Восстановления маховика двигателя ЗМЗ-402.10

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильная промышленность страны постоянно совершенствует конструкцию выпускаемых автомобилей с целью снижения расхода топлива, уменьшения загрязнения окружающей среды, повышения безопасности дорожного движения.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддерживанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждению отказов и неисправностей, а также устранения их.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирования). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путём сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Своевременное техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта позволяют содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

Целью данного курсового проекта является расчёт производственных подразделений комплекса РУ, выбор и обоснование метода организации производства комплекса РУ и электротехнического участка, правильный подбор технологического оборудования и оснастки на объекте проектирования, разработка требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования, выполнение планировочного чертежа электротехнического участка.

Курсовое проектирование ставит следующие основные задачи, такие как: закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета; усвоение основ проектирования и расчётов технологических процессов по техническому обслужи-ванию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях и ор-ганизациях различных форм собственности; умение пользоваться технической и норма-тивно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами; умение пра-вильно выбрать метод организации производства.



1.Характеристика АТП и объекта проектирования

Общая характеристика:

1. Тип предприятия по производственному назначению пассажирские пере-возки с указанием его производственных функций:организация работы комплекса техни-ческого обслуживания и диагностики (ТОД) технической службы АТП г. Калининграда.

2. Категория условий эксплуатации: III

3. Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной со-став: умеренный климат.

4. Количественный состав автомобилей: 280.

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автобусов
Автомобиль-фургон ГЗСА 3768-20	Менее Более	0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 1,0	А1=40 А2=50 А3=100 А4=90

5. Среднесуточный пробег автомобилей: 216 км

6. Режим работы подвижного состава:

* Количество дней работы автобусов в году: 305.

* Время начала выхода автомобилей на линию: 6ч.

* Время конца выхода автомобилей на линию: 7ч 30мин

* Средняя продолжительность работы: 10,5ч.

Тип подвижного состава - грузовой автомобиль-фургон.

Зона ТО-1 характеризуется следующими данными:

- вид выполняемых работ:

- производственная площадь - расчетная;

- сменность работы - 2 смены.



2. Расчётно-технологический раздел

Условные обозначения,принятые для технологического расчета:

Lс.с. - среднесуточный пробег автомобилей.

Lн1(2) - исходная периодичность первого (второго) ТО.

L1(2)-расчетная(скорректированная) периодичность первого (второго) ТО.

tнЕО(1,2) - исходная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО.

tЕО(1,2) - расчетная (скорректированная) трудоемкость ежедневного (первого, вто-рого) ТО.

Lнкр - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР).

Lкр - расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР).

dнТОиТР - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

dТОиТР - расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

dнкр (dкр) - дни простоя автомобиля в КР (нормативное и скорректированное).

tД1(Д2) - трудоемкость общей (поэлементной) диагностики.

tнтр - исходная удельная трудоемкость ТР.

tтр - расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР.

К1 - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуата-ции.

К2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного со-става.

К3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно -климатические усло-вия.

К4,К'4- коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации.

К5- коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП количество техно-логически совместимых групп подвижного состава.

Км - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО.

См-% снижения трудоемкости за счет применения моечной установки.

Со - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха.

бт - коэффициент технической готовности автомобилей.

Dэ - количество дней эксплуатации автомобиля.

DТОиТР - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР.

Dкр- количество дней простоя автомобиля в КР.

би - коэффициент использования автомобилей.

Dр.г.- количество дней работы в году автомобиля.

Kи- коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам.

УLг - годовой пробег автомобилей в АТП.

NЕО(1,2) - годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО.

Nумр- годовая программа уборочно-моечных работ.

NД-1(Д-2) - годовая программа общей (поэлементной) диагностики.

ТЕО(1,2) - годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО.

ТД-1(Д-2) - годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики.

Тсо - годовая трудоемкость СО.

Ршт(яв) - штатное (явочное) количество рабочих.

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из [13]

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:



2.1.1 Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L₁ = L^H_1эЧК₁ЧК₃ ; км; [13]

;

L₂ = L^H₂ЧK₁ЧK₃ ; км; [13] (2)

L_КР = L^H_КРЧК₁ЧК₂ЧК₃ ; км; [13](3)

Где:

L^Н₁ и L^Н₂ - нормативные пробеги автомобиля до ТО-1 и ТО-2;

L^Н_КР - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта;

К₁ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, принимаем К₁ = 0,8;

К₂ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, принимаем К₂ = 1,1;

К₃ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды, принимаем К₃ = 1,0.

2.1.2 Трудоемкость ЕО; ТО-1; ТО-2; СО и ТР

t_ЕО = t^H_ЕОЧК₂ЧК₅Ч К_м, [13] (4)

чел.Чч

где: t^Н_ЕО - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, принимаем:

t^Н_ЕО = 0,32 чел.Чч;

К₂ - коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, принимаем К₂ = 1,1;

К₅ - коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава, принимаем К₅ = 1,00;

К_м - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО:

К_м = ; [13] (5)

;

Где:

См - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается 55%.

Со - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается 15%.

t₁ = t^H₁ЧK₂ЧK₅[13] (6)

где t^H₁ - нормативная трудоемкость ТО-1, принимаем

t^H₁ = 2,7;

t₂ = t^Н₂ЧК₂ЧК₅[13](7)

Где: t^Н₂ - нормативная трудоемкость ТО-2, принимаем t^Н₂ = 11,0чел.Чч;

Нормативная трудоемкость ТР корректируется посредством всех коэффициентов:

t_{ТР/1000км}=t^Н_{ТР/1000км}ЧК₁ЧК₂ЧК₃ЧК_4(ср)ЧК₅[13] (8)

Где:

t^Н_ТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, принимаем t^Н_ТР =3,2 чел.Чч;

К_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

K_4(cp)= [13] (9)

Где:

А₁; А₂; .... А_n - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎; К₄₍₂₎; …. К_4(n) - величины коэффициентов корректирования;

1000км

Нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте корректируется по формуле:

d_{то и тр}=d^н_{то и тр}Ч_4(ср) , дн[13](10)

Где:

d^н_{то и тр} - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, принимаем d^н_{то и тр} = 04;

_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

_4(ср) = [13] (11)

Где:

₄₍₁₎; ₄₍₂₎ …. _4(n) - величины коэффициентов корректирования;

дн./1000км,.



Исходные скорректированные нормативы ТО и ремонта:

Таблица 1

Марка, модель ПС	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	обозначение (размерность)	величина	К1	К2	К3	К4(ср) К'4(ср)	К5	Крез	обозначение (размерность)	величина
ГЗСА 3768-20	LН1(км)	4000	0,8	-	1,0	-	-	08	L1(км)	3200
	LН2(км)	16000	0,8	-	1,0	-	-	0,8	L2(км)	12800
	tНЕО (чел.Чч)	0,45	-	1,1	-	-	1,00	1,1	tЕО(чел.Чч)	0,15
	tН1 (чел.Чч)	1,9	-	1,1	-	-	1,00	1,1	t1(чел.Чч)	2,97
	tН2 (чел.Чч)	11,2	-	1,1	-	-	10,0	1,1	t2(чел.Чч)	12,1
	tНТР ()	3,2	1,2	1,1	1,0	1,12	1,00	1,48	tТР()	4,73
	LНКР(км)	250000	0,8	1,1	1,0	-	-	0,88	LКР(км)	220000
	dНТОиТ ()	0,40	-	-	-	1,12	1,0	1,125	dТОиТР ()	0,45
	dНКР(дн.)	15	-	-	-	-	-	-	dКР(дн.)	15

2.2 Определение коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

б _Т = [13](12)

Где:

L_сс- среднесуточный пробег.

d_ТОиТР- корректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, принимаем d_{то и тр} = 0,45;

d_кр- продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, принимаем d_кр = 15

L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта.

В формуле (12) величина L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега до КР - рассчитывается по формуле:

= , км[13] (13)

где: L_кр - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, формула 3.

А_кр - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А - списочное количество автомобилей в АТП.

Подставляяв формулу (12), находим:

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

[13](14)

Где:

Д_РГ - количество рабочих дней в году;

б_Т - коэффициент технической готовности парка;

К_И - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам. (Принимается в пределах 0,93….0,97)

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

?L_r = 365ЧАЧL_ccЧ б_и, км [13] (15)

км.

2.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобилей

* Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год:

[13] (16)

* Количество УМР за год:

[13] (17)

* Количество ТО-2 по автомобилям за год:

N₂=[13] (18)

* Количество ТО-1 по автомобилям за год:

[13](19)

* Количество СО по автомобилям за год:

N_СО =2A[13] (20)

N_СО =2Ч280=560

* Количество диагностирований по автомобилям за год:

N_Д-1= 1,1N₁+N₂[13](21)

N_Д-2= 1,1N₂[13] (22)

Сменная программа по любому из технических воздействий:

1. Сменная программа по ЕО:

[13] (23)

2. Количество сменных программ на проведение ТО-1:

[13] (24)

3. Количество сменных программ на проведение ТО-2:

[13] (25)

4. Количество сменных программ на проведение Д-1:

[13] (26)

5. Количество сменных программ на проведение Д-2:

[13] (27)

где: N^г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

N^см - сменная программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_р.г. - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С_см - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

2.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

1.Определение годовой трудоемкости ежедневного обслуживания:

T^г_ЕО = t_ЕО ЧN_УМР[13] (28)

(чел.Чч)

2. Определение годовой трудоемкости ТО-1:

T^г₁ = t₁ ЧN₁[13] (29)

(чел.Чч)

3. Определение годовой трудоемкости ТО-2:

Т^г₂ = t₂ЧN₂[13] (30)

(чел.Чч)

4. Определение годовой трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования:

Трудоемкость общего диагностирования:

Т^г_Д-1=t_Д-1ЧN_Д-1[13](31)

[13](32)

Где t₁- откорректированная трудоемкость ТО-1

С_Д-1- % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1.

чел.ч

чел.ч

Трудоемкость поэлементного диагностирования:

Т^г_Д-2=t_Д-2ЧN_Д-2 [13] (33)

[13] (34)

где t₂- скорректированная трудоемкость ТО-2

С_Д-2- % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2.

чел.ч

чел.ч

5. Определение годовой трудоемкости сезонного обслуживания (СО):

Т^г_СО= t_coЧ2А [13](35)

[13] (36)

где - процент работ сезонного обслуживания, примем 20%.

чел.Чч

6. Определение общей годовой трудоемкости ТО:

=Т^г_ЕО+Т^г₁+Т^г₂+Т^г_СО[13] (37)

чел.Чч

7.Определение годовой трудоемкости по ТР подвижного состава:

[13] (38)

[13](39)

8. Определение общих работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП:

Т_{ТО и ТР}=?Т_ТО+Т^г_ТР[13] (40)

чел.ч

2.6 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Определяем общее технологически необходимое количество ремонтных рабочих в АТП:

[13] (41)

где: Р_Я - число явочных, технологически необходимых рабочих мест;

Р_Ш- штатное число производственных рабочих;

Ф_р.м. - номинальный производственный годовой фонд времени рабочего места, ч

Ф_р.в.- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч

чел.

[13] (42)

чел.

Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования:

[13] (43)

чел.

[13](44)

чел.

Таблица 2. Расчетные показатели по объекту проектирования

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			расчетная	принятая
1.Годовая производственная программа	Nумр NЕО N1 N2 NД-1 NД-2 NСО		53579 71438 3616 1206 5304 1327 560	53579 71438 3616 1206 5304 1327 560
2.Сменная производственная программа			117 6 2 14 4	117 6 2 14 4
3.Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО	?	чел.-ч	72986,57	72897
4.Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТР			69186,75	69187
5.Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования:
в зонах ТО:		чел.-ч	7956,48	7956
		чел.-ч	12350,45	12350
		чел.-ч	16781,49	16781
		чел.-ч	318,24	318
		чел.-ч	477,72	478
		чел.-ч	1355,52	1355
6. Количество производственных рабочих по участку:
явочная	Ря	чел.	5,96	6
штатная	Рш	чел.	6,78	7



3. Организационный раздел

Целью данного раздела курсового проекта является разработка вопроса организации работы зоны ТО-1.

В организационной части предполагается решение следующих задач:

- выбор метода организации производства ТО в АТП;

- выбор метода организации технологического процесса зоны ТО-1;

- схема технологического процесса зоны ТО-1;

- выбор режима работы производственных подразделений;

- распределение исполнителей по специальностям и квалификации;

- подбор технологического оборудования;

- расчет производственной площади зоны ТО-1.

3.1 Выбор метода организации производства ТО-1 на АТП

Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов приведена в Приложении А.

3.2 Схема технологического процесса зоны ТО-1

В данном пункте раскрывается содержание технологического процесса технического обслуживания и диагностики на объекте проектирования.

Последовательность видов работ или операций технологического процесса зоны ТО-1 представляется в виде схемы (см. в Приложении В)

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

- количество рабочих дней в году - 305 дней

- сменность работы - 2 смены;

- время начала и окончания работыя наглядно показал в совмещённом графике работы автомобилей и подразделений ТО-1 в Приложении Г.

3.4 Расчет количества постов в зоне ТО-1

Расчет количества постов зоны ТО-1 при организации процесса на тупиковых универсальных постах определяется по формуле:

=[13] (47)

пост - принимаем 1 пост

-такт поста, т.е время обслуживания автомобиля на посту

R- ритм производства , т.е время одного обслуживания

Такт поста определяется по формуле:

=+ ; мин [13] (48)

где: ? -годовая трудоемкость постов зоны ТО-1, ТО-2(чел.-ч), принимается по результатам расчетов по формулам 31; 33

- коэффициент неравномерности загрузки постов

Р - численность одновременно работающих на посту

- годовая программа по ТО-1, рассчитанная по формулам 22 и 23

- коэффициент использования рабочего времени поста

- время установки авто на пост и время съезда с него. Принимается равным 1-3 мин.

Ритм производства рассчитывается по формуле:

R= , мин. [13] (49)

мин.

где: - продолжительность работы зоны ТО за одну смену. Принимаем: 7 часов - при 6-дневной рабочей неделе

- число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений

- сменная программа ТО-1. Принимается по результатам расчета по формуле 29

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Таблица 3. Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости, %	Количество исполнителей
		расчётное	принятое
1	2	3	4
1.Диагностические	12-16	5-9	8-10
2.Крепёжные	40-48	44-52	32-38
3.Регулировочные	9-11	8-10	10-12
4.Электротехнические	4-6	4-6	10-13
5.По системе питания	2,5-3,5	2,5-3,5	3-6
6.Шинные	4-6	3,5-4,5	7-9
7.Смазочные,заправочно-очистительные	17-21	8-10	10-12
Итого:	100%	100%	100%



3.6 Подбор технологического оборудования

Таблица 4. Технологическое оборудование

№ п.п	Наименование оборудования	Тип, модель	Кол-во	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1	Передвижной пост слесаря авторемонтника	Орк-70-7878-1004	1	750Ч750	0,56
2	Воздухораздаточная колонка	4235М	1	400Ч500	0,2
3	Ларь для отходов	Собственное изготовление	1	250Ч250	0,063
4	Установка для отсоса отработавших газов	FAN75	1	500Ч200	0,1
5	Тележка для транспортировки АКБ	ТТА-4	1	500Ч500	0,25
6	Маслораздаточный бак	С223-1	1	500Ч500	0,25
7	Гайковерт для гаек рессорных стремянок	ШП-17	2	500Ч500	0,25
8	Передвижной пост электрика	-	1	1000Ч700	0,7
9	Гидравлический передвижной подъемник	П-112	2	1260Ч660	0,832
10	Гайковерт для гаек колес	POLARIS	2	1500Ч500	0,75
11	Передвижной нагнетатель смазки	С-322М	1	420Ч760	0,32
12	Установка для заправки трансмиссионным маслом	С223	1	730Ч550	0,402
13	Стол-ванна для промывки фильтров	Собственное изготовление	1	500Ч500	0,25
Организационная оснастка
14	Ларь для обтирочных материалов	Собственное изготовление	1	300Ч300	0,09
15	Верстак слесарный	ШП-17	2	1400Ч800	1,12
16	Шкаф для приборов и приспособлений	Собственное изготовление	2	1000Ч500	0,5
17	Ящик для инструмента	Собственное изготовление	2	600Ч420	0,252
18	Бак для тормозной жидкости	SL 051	1	850Ч500	0,425
19	Стеллаж вертушка для крепежа	С-417	1	750Ч750	0,56
Всего: 8

Таблица 5. Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1	2	3
Ключ с контролируемым крутящим моментом	К-140	1
Комплект гаечных торцовых ключей с приводными частями	23336-М1	1
Комплект двусторонних гаечных ключей с открытым зевом	И-153	1
Комплект диагностический	К-517	1
Комплект для ТО и ремонта автомобилей	И-156	7
Комплект инструмента для обслуживания и ремонта электрооборудования	И-151	1
Комплект инструмента для ТО и ремонта рулевых управлений с гидроусилителем	И-135	2
Комплект приборов для проверки тормозных механизмов грузовых автомобилей	Эфтор	1
Комплекты инструментов автомеханика	И-132 И-133 И-148	1
Комплект приспособлений для аккумуляторных батарей	Э-412	1
Люфтомер рулевого управления	К-524	1
Наконечник с манометром	458М1	1
Пробник аккумуляторный	Э-107	1
Тиски слесарные параллельные	ТС-2	2
Газоанализатор	«Автотест»СО-СН-Д	1

3.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего ремонта определение производственной площади рассчитывается по формуле:

[13] (50)

м²

Где: - площадь цеха, м²;

- площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м². Принимается по данным табл. 4 и5;

- коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования.



4. Охрана труда

4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Ремонтные предприятия выполняют многообразные работы, при производстве которых должны строго соблюдаться требования безопасности труда. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудование, инструменты и приборы - характеру выполняемой работы и исключать травматизм. Общее руководство и ответственность за работу по охране труда и проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагаются на руководителя предприятия автомобильного транспорта. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на их руководителей. Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники должны хорошо знать основы техники безопасности и применять только безопасные приёмы труда. Эти знания приобретаются ими в результате прохождения определённого комплекса занятий.

Для предупреждения и снижения производственного травматизма особое внимание следует уделять обучению рабочих технике безопасности и безопасным приёмам работы по следующим этапам: вводный инструктаж при поступлении на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный инструктаж и обучение по технике безопасности.

Вводный инструктаж. Все вновь поступающие рабочие, служащие и инженерно-технические работники, а также направленные для прохождения производственной практики студенты институтов и техникумов, учащиеся производственно-технических училищ и школ в обязательном порядке должны пройти вводный инструктаж. Цель вводного инструктажа - дать вновь поступающему работнику или практиканту необходимый минимум знаний по технике безопасности и производственной санитарии. Вводный инструктаж, как правило, проводит инженер по технике безопасности или лицо, его замечающее.

Инструктаж на рабочем месте проходят все вновь принятые на работу и прошедшие вводный инструктаж рабочие, а также рабочие переходящие на совмещение профессий и с одной работы на другую. Инструктаж на рабочем месте обычно проводит мастер, механик или начальник участка, в распоряжение которого поступает рабочий. Инструктаж проводят в форме беседы, в процессе которой рабочий имеет возможность высказать свои соображения и получить ответы на возникшие у него вопросы. В процессе инструктажа на рабочем месте мастер знакомит рабочего: с обязанностями на данном рабочем месте; с требованиями правильной организации и содержания рабочего места; с правилами пользования проходами; с устройством и обслуживанием оборудования, механизмов; с обращением с инструментами, приспособлениями, порядком содержания и хранения их; с предохранительными приспособлениями и ограждениями, их назначением и правилами пользования ими; с правилами безопасной эксплуатации имеющихся транспортных средств и грузоподъёмных механизмов;

Повторный инструктаж. Все работники предприятий автомобильного транспорта независимо от их квалификации и стажа работы, помимо вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте, один раз в шесть месяцев проходят повторный инструктаж. Лица, выполняющие работы с повышенной степенью опасности, проходят повторный инструктаж по технике безопасности один раз в три месяца. Повторный инструктаж необходим для лучшего усвоения работающими полученных ими ранее знаний по безопасным приёмам работы, а также для восстановления в памяти забытого материала. При повторном инструктаже мастер отмечает допущенные нарушения правил техники безопасности и последствия этих нарушений. Повторный инструктаж может быть групповым, но только для рабочих выполняющих одинаковую работу. После получения инструктажа каждый рабочий расписывается в журнале инструктажа, а мастер, проводивший инструктаж, расписывается против каждой подписи рабочего.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводят в обязательном порядке при переводе или переходе рабочего на другую работу, выполнений работ в условиях повышенной опасности, изменений технологий производства, замене или вводе в эксплуатацию нового оборудования и новых типов автомобильного подвижного состава. Помимо вышеперечисленных инструктажей, на некоторых предприятиях автомобильного транспорта, учитывая специфику их работы, проводят повседневный инструктаж. Если мастер или механик увидели, что рабочий применяет неправильные, опасные приёмы работы, то он должен объяснить ему, как надо правильно и безопасно работать.

Обучение рабочих безопасным приёмам работы является обязанностью администрации предприятия автомобильного транспорта. Обучение инженерно-технических работников технике безопасности. Инженерно-технические работники должны хорошо знать технологический процесс, оборудование, приспособления и машины, а также причины возникновения различных несчастных случаев.

4.2 Оптимальные метеорологические условия

Соблюдение нормального температурного режима зоны ТО-1 является важным фактором сохранения здоровья работающих. Помещения для поддержания в холодное время года нормальной температуры оборудуют системами воздушного (паровоздушного или водовоздушного) отопления, а также центральным водяным или паровым отоплением. В помещении применяют смешанную систему отопления с местными нагревательными приборами, рассчитанными на дежурное и воздушное отопление путём нагрева воздуха для поднятия температуры. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, удобство эксплуатации, а также доступность для ремонта. В осмотровые канавы должен подаваться воздух по подпольным каналам с температурой не выше +25С и не ниже +16С. К моменту наступления зимы рамы окон, форточки, фрамуги и световые фонари должны быть застеклены и промазаны замазкой. Чтобы не было сквозного потока вера используют завесы.

4.3 Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиля

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулировки.

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. Во время работы не следует оставлять инструменты на краю смотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами: для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными ключами.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений. Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует держать в исправном и чистом состоянии.

4.4 Требования производственной санитарии и промышленной гигиены

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных, душевых, умывальных.

4.5 Меры электробезопасности

Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземление. При переходе электрифицированным инструментом с одного места на другое нельзя натягивать провод.

Работать с электрифицированным инструментом, с напряжением, превышающим 42 вольта можно только в резиновых перчатках стоя на резиновом коврике. В помещении без повышенной опасности можно использовать переносные лампы напряжение не превышающем 42 вольта. В смотровых каналах напряжение не должно превышать 36 вольт, а в переноске не должно превышать 12 вольт.

4.6 Пожарная безопасность

Основными факторами пожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность автотранспортных предприятий регламентируется ГОСТ 12.1.004 - 76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования», строительными нормами и правилами, типовыми правилами пожарной безопасности. Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом предприятии, причем безопасность людей должна обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей даже в случае возникновения аварийной обстановки.

Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.

Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели.

В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар. Небрежное обращение с легковоспламеняющимися жидкостями, несоблюдение элементарных правил техники безопасности чреваты серьезными последствиями.

Противопожарная безопасность требует создания на производстве специальных мест для курения. Их рекомендуют делать на видных местах, оборудуют урной и средствами пожаротушения. В таких местах должно быть объявление «Место для курения». Курить на рабочем месте в помещениях ТО и ТР, а также в ремонтном цехе строго запрещается. На входе в цех и в нем вывешиваются таблички с надписью «НЕ курить».

Для создания повышенной пожаробезопасности керосиновые ванны для мойки деталей необходимо располагать в отдельных помещениях или шкафах с принудительной индивидуальной вентиляцией. На время перерывов ванны следует закрывать плотными крышками, а после окончания работы запирать. Спускать грязный керосин в канализацию запрещается. Детали после керосиновой мойки следует просушивать и протирать на столах, обитых железом, или в сушильных шкафах.

Частой причиной пожара в производственных помещениях является неправильное и не по назначению применение бензина и керосина, например, стирка спецодежды в бензине. Спецодежду следует очищать только в специальных химчистках или прачечных. Нельзя применять жидкое топливо и керосин для отмывания полов и канав, так как при этом образуется большое кол-во легковоспламеняющихся паров.

Промасленные обтирочные материалы и промасленная грязная спецодежда способны при определенных условиях самовозгораться. Поэтому эти материалы собирают в стальные ящики с плотными крышками, а в конце смены выносят из помещения и либо уничтожают вместе с другими отходами, либо вывозят на специальные свалки и сжигают. Спецодежда между сменами должна храниться в расправленном виде, а главное ее надо своевременно очищать.

У телефонов на видных местах должны быть вывешены таблички с номерами телефонов пожарных команд. При правильном обращении легковоспламеняющиеся жидкости, электропроводка и оборудование редко вызывают пожары.

Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства. К наиболее распространенным средствам пожаротушения относят воду, песок, различные пены, порошки, кошмы и т.д. водой можно гасить все кроме нефтепродуктов и электрооборудования находящегося под напряжением.

Во всех помещениях автотранспортного предприятия необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение.

Кошму, войлок, асбестовое полотно применяют для тушения небольших очагов горючих жидкостей, газов и загоревшейся одежды. Для этого их набрасывают на очаг и плотно прижимают, лишая доступа воздуха, чем прекращают горение. Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ.

Огнетушитель ОУ5, ОПС 10, лопату и кошму на пожарном щите. Огнетушители следует вешать на уровне в 1,5м от уровня пола.

За противопожарную безопасность автотранспортного предприятия отвечает его руководитель (директор, начальник). Из состава инженерно-технических работников, руководитель назначает ответственного за состояние противопожарной работы на предприятии. За противопожарную безопасность отдельных служб, отделов, участков, складов и других производственных и служебных помещений отвечают лица, назначенные приказом руководителя. В их обязанности входит наблюдение за исправностью противопожарного оборудования, соблюдении противопожарного режима, выполнение противопожарных мероприятий. Должностные лица автотранспортного предприятия должны уметь сами и научить своих подчиненных тушить огонь с помощью первичных средств пожаротушения и первичного инвентаря.

За несоблюдение и нарушение ППБ ответственные лица несут: дисциплинарную, административную, материальную и в случае нанесения существенного ущерба, а также несчастного случая повлекшего за собой смерть работника в результате пожара уголовную ответственности.

5. Разработка технологического процесса восстановления деталей

5.1 Характеристика деталей и условия её работы

· класс детали-круглые стержни

· материал- высокопрочный чугун (ВЧ 42-12)

· твёрдость- НВ 140-200

· характеристика материала

а) по химическому составу

углерод 3,2-3,4 %

кремний 1,4-2,2 %

марганец 0,7-1,0 %

фосфор 0,2 %

сера 0,15 %

б) по механическим составам:

предел прочности 42 кгс/мм²

относительное удлинение 12%

ударная вязкость 4,0 кгЧсм/см²

· Шероховатость рабочих поверхностей 9 класс, точность 0,4

· Характер износа детали: неравномерный

· Характер нагрузок: знакопеременный

· Характер деформации: скручивание, изгиб, механическое изнашивание.

5.2 Выбор способов восстановления детали

Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали.

1.Износ шатунных шеек по диаметру (Д_ш=56,6)

2. Износ коренных шеек по диаметру (Д_ш=63,4)

3. Износ отверстий во фланце под болты крепления маховика

Возможные способы устранения:

По I дефекту:

Износ шатунных шеек устраняются наплавкой, осталиванием.

По II дефекту:

Износ коренных шеек устраняются наплавкой, осталиванием.

По III дефекту:

Износ отверстий во фланце под болты крепления маховика восстанавливаются сверлением.

6.Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ шатунных шеек Износ коренных шеек Износ отверстий во фланце под болты крепления маховика	Наплавка Наплавка Сверлильная	№1 №2 №3 №4 №1 №2 №3 №4 №1 №2	Шлифовальная: Шлифовать шатунные шейки «как чисто» Наплавочная: Наплавить на поверхности Шлифовальная: Шлифовать под номинальный размер Мойка: Промыть деталь Шлифовальная: Шлифовать коренные шейки «как чисто» Наплавочная: Наплавить на поверхности Шлифовальная: Шлифовать под номинальный размер Мойка: Промыть деталь Сверлильная: Развернуть коленчатый вал в сборе с маховиком под ремонтный размер 12,25+0'027одинаковый для всех отверстий. Мойка: Промыть деталь	Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия Центровые отверстия

7. План технологических операций

№ операции	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструменты
				Рабочий	Измерительный
1	2	3	4	5	6
005	Шлифовальная: Шлифовать шатунные шейки «как чисто»	Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423		шлифовальный круг ПП100*20*32	ШЦ-II-150-0.05
010	Наплавочная: Наплавить на поверхности шатунных шеек автоматической дуговой наплавкой под флюсом	У 652	Наплавочная головка А-580М		ШЦ-II-150-0.05
015	Шлифовальная: Шлифовать под номинальный размер	Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423		шлифовальный круг ПП100*20*32	Калибр-скоба
020	Мойка: Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
025	Шлифовальная: Шлифовать коренные шейки «как чисто»	Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423		шлифовальный круг ПП100*20*32	ШЦ-II-150-0.05
030	Наплавочная: Наплавить на поверхности	У 652	Наплавочная головка А-580М		ШЦ-1-0-150
035	Шлифовальная: Шлифовать под номинальный размер	Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423		шлифовальный круг ПП100*20*32	Калибр-скоба
040	Мойка: Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
045	Сверлильная: Развернуть коленчатый вал в сборе с маховиком под ремонтный размер 12,25+0'027одинаковый для всех отверстий.	Вертикально-Сверлильный станок модели 2Н125	Приспособление для крепления вала и маховика	Развёртка Ш 12,25	Калибр-пробка 12,25
050	Мойка: Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей

8. Разработка операций по восстановлению детали

8.1 Исходные данные: операция наплавка(010)

- деталь: шатунные шейки коленчатого вала ЗМЗ 402;

- материал: Высокопрочный чугун;

- номер по каталогу: 24-1005011;

- твердость: HВ 140-200;

- масса детали: не более 200 кг.;

- оборудование: Токарно-винторезный станок 1К62Б

- установка детали: центровые отверстие;

Определение припусков для наплавки.

Определение припусков необходимо для дальнейшего расчёта режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей.

Определим припуски на обработку при наплавке шатунной шейки коленчатого вала.

Номинальный диаметр: _-0,013

Принимаем к расчету : d_ном=58 (т.е Д_max=58; Д_min57,969)

Ремонт требуется при диаметре коленчатого вала: Д_износ=56.6

2=0,1

С учётом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

Дmin = Дизн- 2б₁ = 56,6- 0,1 = 56,5 мм[14] (51)

Определяем припуск на шлифование после наплавки.

Предварительное: 2д₂=0.050

Окончательное: 2д₃=0.034

Диаметр наплавочной детали составит:

Д_mах=Д_ном + 2+ 2=58+0.050+0.034=58.084 [14] (52)

Толщина наплавляемого слоя:

Н=(Дмакс-Дмин ) / 2=(56.5-58.084)/2=0.8мм [14] (53)

Расчет норм времени.Основное время:

-для наплавки тел вращения T_o=*i==260,38 мин[14] (54)

Где:

L - длинна наплавки, мм

n - число оборотов детали,(12,5 - 2000) об/мин

S - шаг наплавки,

S = ( 1.2 - 2.0)*d=1.5*1.6=2.4 мм/об [14] (55)

i - количество слоёв наплавки

При наплавке тел вращения длина наплавленного валика определяется формуле:

L=мм [14] (56)

Последовательность определения скорости наплавки

- диаметр электродной проволоки принимается в пределах (1 - 2)

d=1.6 мм

- плотность тока выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки

Д_а=110А/

- сила сварочного тока

I=0.785**Д_а=0.785*2.56*110=221.05 А [14] (57)

- коэффициент наплавки L_н=11

- масса расплавленного металла

G_рм= =г/мин [14] (58)

- объем расплавленного металла

Q_рм= = см³/мин [14] (59)

Где: - плотность расплавленного металла

г=7 г/см³

- скорость подачи электродной проволоки

_пр= = м/мин [14] (60)

Полученную величину согласовать с паспортными данными станка:

- скорость наплавки

х_н== [14] (61)

Где: К-учитывание выгорание и разбрызгивание (0.90-0,986) - 0.90

а-коэффициент полноты наплавочного слоя(0,986-0.99) - 0.986

t = H = 0,8

- частота вращения детали

n== об/мин [14] (62)

Вспомогательно время.

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3=2,30+1,4+0,46=4,16 мин [14] (63)

Где: Т_в1=время на установку и снятие детали =2,30мин

Т_в2=время на переход. Для подфлюсовой наплавки 1,4 мин на 1 погонный метр шва,

Т_в2=1,4 [14] (64)

Т_в3=Вспомогательноевремя на один поворот детали сварочной головки-0,46мин.

Дополнительное время.

Т_д== [14] (65)

Где: П - процент дополнительного времени (11% - 15%)

П = 11%

Штучное время.

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_д=260,38+4,16+29,1=293,64 мин [14] (66)



8.2 Исходные данные: операция сверлильная (045)

- деталь: маховик автомобиля ЗМЗ 402.10, поверхность под диск сцепления;

- материал: Серый чугун;

- номер по каталогу: 24-1005011;

- твердость: HRC 60-65;

- масса детали: 7 кг.;

- оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125;

- режущий инструмент: развёртка Ш12,25;

Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции, среди которых различают технологические, транспортные и контрольные.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.



N перехода	Содержание перехода
1 2 3 4	Установить маховик в сборе с коленчатым валом. Развернуть коленчатый вал в сборе с маховиком под ремонтный размер. Измерить калибр-пробкой. Снять деталь.

Расчет режимов обработки:

Определяем число проходов:

При черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, принимаем 0,5

h=0,5 - припуск на обработку;

t=0,5 - глубина резания.

[14] (67)

Определяем скорость резания табличную:

V^т_рез=12,1 м/мин

Корректируем V_рез с учетом условий обработки детали:

м/мин [14] (67)

где К₁=0,65

К₂=1,00

К₃=0,75

К₄=1

Определяем число оборотов шпинделя:

nоб/мин [14] (68)

Расчет норм времени:

Определяем основное время:

мин [14] (69)

Определяем вспомогательное время:

=1,2+0,30=1,50 мин[14] (70)

где Т_уст=1,2 мин - время на установку и снятие детали

Т_пр=0,30 - время, связанное с проходом

Определяем дополнительное время:

мин [14] (71)

где К=6%

Определяем штучное время:

=13,2+1,50+0, 882=15,582 мин [14] (72)



Заключение

При выполнении данного курсового проекта я закрепил и углубил знания, полученные при изучении предмета, усвоил основы проектирования и расчеты технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях. Определил: трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта, а также объекта проектирования; периодичность первого и второго технических обслуживаний и пробег автобусов до капитального ремонта; количество рабочих в АТП и зоны ТО-1. Выбрал метод организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП. Также выбрал метод организации технологического процесса зоны ТО-1, и определил режим работы производственных подразделений. Рассчитал производственную площадь участка и сделал объективную расстановку оборудования.

Разработав технологический процесс восстановления маховика двигателя ЗМЗ-402.10, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства и выполнив планировочный чертёж зоны ТО-1. Я закрепил и углубил свои знания в предмете ремонт автомобиля.



Библиографический список

1. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

2. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.

3. Напольский Г.М. Техническое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 1985.

4. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-86). М., Минавтотранс, 1986.

5. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Ю.А.Архангельский, Э.И.Коган.

6. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Ю.В.Буралев, В.М.Никифоров.

8. Карагодин В.И. МитрохинН.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей». 5-ое издание . Москва издательский центр «Академия».2008г.

9. Мельников Г.Н «Ремонт автомобилей и двигателей».

Методика выполнения курсового проекта.г.Н. Новгород. 1999г.

10. Справочник молодого токаря

11. Ремонт автомобилей. МОСКВА"ТРАНСПОРТ"1988 С. И. Румянцев; А. Г; Н.Г. Бойко; С. Колясинский; В. П. Крюков; А. Ф. Синельников.

12. Справочник технолога авторемонтного производства 1977г. В.Ф.Борщов; Ф.П. Верещак; В.И. Гусев.

13. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»

14. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Н. Новгород, 1999г.

Приложение

Приложение А

Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов

автомобиль пробег производство



Приложение Б

Организационная структура управления зоной ТО-1.

Административное подчинение

Оперативное подчинение



Приложение В

Схема технологического процесса технического обслуживания автомобилей в зоне ТО-1.

зона ожидания ТО-1
Контрольно-диагностические работы
Крепёжные работы
Регулировочные работы
Электротехнические работы
Шинные работы
Смазочные работы

ТО-1

Контроль ОТК
Хранение автомобилей



Приложение Г

Совмещённый график работы автомобилей на линии и производственных подразделений на АТП

Рабочие смены	1смена	2 смена
Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Д-1, Д-2
ЕО
Автомобили на линии

Размещено на Allbest.ru