Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Классификация условий эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта в соответствии с Положением о ТО и ремонте

Ответ

1.1. Укажите количество категорий условий эксплуатации.

Категория условии эксплуатации автомобилей характеризуется типом дорожного покрытия (Д), типом рельефа местности (Р), по которой пролегает дорога, и условиями движения.

Согласно Положения о ТО и ремонте выделяют 5 категорий условий эксплуатации.

1.2. Методика выбора категории в зависимости от типа дорожного покрытия.

1.3. Методика выбора категории в зависимости от типа рельефа местности.

Выбор категории осуществляется с учетом трех факторов:

· тип дорожного покрытия;

· тип рельефа местности;

· условия движения.

Выбор категории осуществляется с помощью таблицы 1.

В таблице 1 используются следующие обозначения дорожных покрытий:

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравии, обработанные битумом);

Д3 - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия;

Д6 - естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия.

В таблице 1 используются следующие обозначения типов рельефа местности (определяется высотой над уровнем моря):

Р1 - равнинный (до 200 м);

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

Р3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р5 - горный (свыше 2000 м).

Таблица 1

Классификация условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Условия движения:
	За пределами пригородной зоны (более 50 км от границ города)	В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне	В больших городах (более 100 тыс. жителей)
1	Д1-Р1, Р2, Р3	-	-
2	Д1-Р4; Д2-Р1, Р2, Р3, Р4; Д3-Р1, Р2, Р3	Д1-Р1, Р2, Р3, Р4 Д2-Р1	-
3	Д1-Р5 Д2-Р5 Д3-Р4, Р5 Д4-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д1-Р5 Д2-Р2, Р3, Р4, Р5 Д3-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5 Д4-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д1-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5 Д2-Р1, Р2, Р3, Р4 Д3-Р1, Р2, Р3 Д4-Р1
4	Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д2- Р5 Д3- Р4, Р5 Д4-Р1, Р2, Р3, Р4, Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5
5	Д6-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

2. Определить продолжительность простоя в ТО и ремонте для автомобиля ГАЗ-САЗ-3507, работающего в пригородной зоне Ростовской области на щебеночных дорогах с равнинным рельефом местности и имеющего пробег с начала эксплуатации 80 тыс. км

Ответ:

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании и ремонте корректируется путем умножения нормативов, приведенных в по Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, на коэффициент К'4, зависящий от побега с начала эксплуатации.

Грузоподъемность ГАЗ-САЗ-3507 равна 4 т.

Тогда норматив технического обслуживания и текущего ремонта на авто-транспортном предприятии составляет t_н = 0,5 дней / 1000км.

ГАЗ-САЗ-3507 имеет пробег с начала эксплуатации:

L_н.э. = 80000 км.

Пробег до КР определяется по формулам

L_кр = L^н_кр • К

К= К₁ • К₂ • К₃

где L^н_кр = 255000 км - нормативный пробег до КР.

К₁ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (К₁ = 0,9);

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, (К₂ = 1,0);

К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, (К₃ = 1,0).

Тогда К = 0,9•1•1 = 0,9

L_кр = 255000•0,9 = 229500 км.

Категория условий эксплуатации - 3 (Д3-Р1 в пригородной зоне).

Все коэффициенты определяются по Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Определим долю пробега с начала эксплуатации от пробега до КР:

d_L = 80000 / 229500 = 0,35.

Тогда К'4 = 0,7.

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании и ремонте определяется как:

t = L_н.э.*t_н*К'4/1000 = 80000*0,5*0,7/1000 = 28 дней.

Продолжительность простоя в ТО и ремонте для автомобиля ГАЗ-САЗ-3507 составляет 28 дней.

3. Несущий конвейер с поперечным перемещением автомобилей

Ответ:

Назначение и область применения конвейера.

Гаражные конвейеры применяются для передвижения легковых и грузовых автомобилей и автобусов при организации их обслуживания на потоке. Целесообразность применения конвейеров на поточных линиях обслуживания автомобилей определяется рядом причин:

- исключается загазованность производственных помещений, которая возникает при движении транспорта своим ходом;

- повышается производительность линии за счет ритмичного перемещения автомобилей с одного поста на другой, что невозможно выдержать при движении машин самоходом;

- на моечных установках производительность возрастает за счет минимизации расстояния между автомобилями, установленными на конвейеры;

- перемещение автомобилей своим ходом в зоне мойки не обеспечивает высокого качества работ из-за неравномерного движения автомобиля мимо щеток или моющих коллекторов струйных установок, поломок моечных установок вследствие резкого наезда автомобилей на щетки.

По характеру своего движения конвейера подразделяют на непрерывного и периодического действия. Первые применяются при ежедневном обслуживании, а вторые - на линиях ТО - 1 и ТО - 2.

По способу передачи движения автомобилю конвейеры классифицируются на несущие, толкающие и тянущие. При этом тянущая схема характерна для конвейеров периодического действия.

В настоящее время используется большое количество разнообразных конструктивных видов конвейеров, которые отличаются:

- количеством ветвей тягового рабочего органа; одна или две;

- конструктивным исполнением самого тягового рабочего органа: цепной, тросовый, штанговый, ленточный;

- способом крепления или установки автомобиля на тяговом рабочем органе: свободнонесущие, с захватом за переднюю ось, с захватом за заднюю ось. с захватом за колесо ведущей оси. с захватом за сцепное устройство автомобиля. технический обслуживание ремонт автомобиль

Устройство конвейера (ответ пояснить конструктивной схемой конвейера).

Любой конвейер содержит три основных узла: приводную и натяжную станции (редко встречаются конструкции, у которых функции приводной и натяжной станций совмещаются), тяговый рабочий орган.

Приводная станция, служащая для приведения в движение тягового органа, состоит из электродвигателя, клинорсменной или цепной передачи и редуктора, на приводном валу которого установлена ведущая звездочка. Приводная станция размещается в замыкающей части конвейера (верхняя ветвь конвейера всегда является тяговой, а нижняя - свободной) и может находиться как справа, так и слева по отношению к продольной оси конвейера.

Натяжная станция (натяжное устройство) предназначено для регулировки натяжения тягового органа. Натяжение осуществляется противовесом или винтовым механизмом. Натяжное устройство размещается в головной части конвейера.

Наибольшее распространение в качестве тяговых рабочих органов получили цепи и тросы. К достоинствам первых следует отнести удобство крепления на них толкающих устройств, большую надежность передачи движущей силы зацеплением и значительно меньшую вытягиваемость. Благодаря этому цепи в конвейеростроении получили большее применение, чем тросы. Тем не менее при конструктивной проработке новых конвейеров следует учитывать такие преимущества тросов, как меньшую массу и стоимость при равной с цепями прочности, меньшую чувствительность к воздействию абразивных частиц и простоту в обслуживании и эксплуатации.

В конвейерах при передвижении автомобилей, как правило, применяют шарнирные пластинчатые втулочно-роликовые цепи, при выборе которых учитывают два основных требования - прочность и долговечность. При вытягивании звеньев и износе шарниров, если изменение шага цепи превосходит известные пределы, нарушается работоспособность конвейера

Широкое распространение в настоящее время получили более простые по конструкции и экономичные по эксплуатации конвейеры с одной тяговой ветвью.

Рис. 1 Схема двухветвевого цепного конвейера с поперечным расположение автомобилей: 1 - приводная станция; 2 - втулочно-роликовая тяговая цепь; 3 - несущая тележка на роликах; 4 - натяжная станция; 5 - направляющая для въезда и съезда и съезда автомобиля; 6 - межосевая направляющая

Порядок работы конвейера

Несущий конвейер представляет собой бесконечные (одну или две) цепи или ленты, движущие по направляющим. Автомобиль на поточную линию несущего конвейера с поперечным перемещением автомобилей может устанавливаться колесами на специальные тележки, закрепленные в звеньях цепи.

Тяговый орган получает движение от приводной станции, натяжение его поддерживается натяжной станцией. Эти станции расположены в соответствии с этим в конце и начале конвейера.

Преимущества и недостатки по сравнению с другими типами конвейеров.

Наиболее универсальными и одновременно более сложными считаются несущие конвейеры, на которые автомобиль устанавливается всеми.

Несущий конвейер необходим при тупиковом размещении постов поточной линии, если изготавливают поперечное движение автомашины, и тяговые полосы обязаны ловко находиться на дистанции базы автомашины.

Конструкции конвейеров с поперечным расположение автомобилей являются более сложными по конструкции, дорогостоящими в изготовлении и применяются в АТП, где планировочные решения не позволяют установить конвейер с продольным размещением автомобилей.

Цепные несущие конвейеры несколько надежнее в работе по сравнению с другими конструкциями конвейеров, но имеют большую металлоемкость.

4. Техническое обслуживание системы охлаждения двигателя ЗМЗ-4021

Ответ:

Отказы и неисправности системы охлаждения и их внешние признаки.

Внешние признаки неисправностей и отказов системы охлаждения:

1) Двигатель перегревается.

Основные неисправности и отказы системы охлаждения обусловливающие перегрев двигателя:

- недостаточное количество охлаждающей жидкости в системе;

- неисправен термостат;

- недостаточное натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов;

- сильное загрязнение радиатора;

- неисправен водяной насос.

2) Двигатель продолжает работать после выключения зажигания.

Это может быть обусловлено перегревом двигателя, который может быть обусловлен приведенными выше неисправностями и отказами системы охлаждения.

3) Недостаточное давление масла на прогретом двигателе.

Это может быть обусловлено перегревом двигателя, который может быть обусловлен приведенными выше неисправностями и отказами системы охлаждения.

Перечислить диагностируемые параметры и указать их предельные значения.

Уровень жидкости в расширительном бачке должен быть выше метки MIN на 6-8 см. В случае частой доливки необходимо проверить герметичность системы.

Прогиб ремня при приложении усилия 8 даН (8 кгс) в центре ветви между шкивами генератора и водяного насоса должна составлять 15 мм.

За температуру начала открытия основного клапана принимают температуру, при которой ход клапана составит 0,1 мм. Эта температура должна быть82±2°С.

При температуре, на 15°С превышающей температуру начала открытия, основного клапана, величина полного открытия клапана должна быть не менее 8,5 мм.

Время полного открытия основного клапана определяется с момента погружения термосилового элемента в жидкость при температуре около 100°С. Это время должно быть не более 80 с.

Допускаются следующие отклонения параметров термостата относительно номинальных значений температура начала открытия основного клапана ± 3°С, потеря хода клапана 20%.

Плотность жидкости в системе охлаждения должна быть в пределах 1,075-1,085 г/см³ при температуре 20°С.

Перечень операций по ТО системы охлаждения двигателя, выполняемых при отдельных его видах.

Уход за системой охлаждения заключается:

- в ежедневной проверке уровня охлаждающей жидкости в расширительном, бачке на холодном двигателе.

При ТО-1:

- проверить и при необходимости устранить подтекание охлаждающей жидкости;

- проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов двигателя;

При ТО-2:

- проверить и при необходимости подтянуть крепление натяжного ролика и шкива водяного насоса;

- прочистить контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости в водяном насосе.

При сезонном обслуживании:

- проверить и при необходимости подтянуть крепление водяного насоса;

- перед началом зимней эксплуатации следует проверить плотность жидкости в системе охлаждения, которая должна быть в пределах 1,075-1,085 г/см³ при температуре 20°С. При меньшем значении плотности она замерзает при более высокой температуре.

Раз в три года необходимо заменить охлаждающую жидкость.

Рекомендуется раз в три года проверять работу термостата. Эта операция заключается в проверке температуры начала открытия основного клапана, величины полного, открытия клапана и времени до полного открытия клапана. Для этого термостат снимают с двигателя и помещают в бак с охлаждающей жидкостью объемом не менее 3 л и закрепляют на кронштейне так, чтобы весь термосиловой элемент омывался потоками перемешиваемой жидкости. Интенсивность нагрева жидкости после 55°С не выше 1°С в минуту.

Технология проверки и регулировки натяжения ремней вентилятора (ответ поясните рисунком).

Проверка производится измерительным калибром 24-Ф-73595 следующим образом:

- установить калибр на ремень так, чтобы лапки корпуса 1 (рис. 3) опирались на ремень, находящийся в ручьях шкивов водяного насоса и генератора, а кронштейн, жестко закрепленный на плунжере 2, опирался на ремень посередине шкивов;

- нажать рукой на ручку 3, создав усилие 8 кгс (смотреть по шкале «кг»), а по шкале «мм» определить стрелу прогиба ремня.

Рис. 3 Проверка натяжения ремня привода агрегатов измерительным калибром 24-Ф-73595: 1 - корпус; 2 - плунжер, 3 - ручка, 4 - шток

Регулирование натяжения ремня производится натяжным роликом, снабженным болтом крепления и болтом перемещения.

Для регулировки натяжения ремня необходимо:

- ослабить болт крепления натяжного ролика;

- болтом перемещения установить ролик в положение, обеспечивающее требуемое натяжение ремня,

- затянуть болт крепления натяжного ролика;

- проверить прогиб ремня.

5. Замена заднего моста автомобиля КамАЗ-5320

Ответ:

Основные отказы и неисправности, требующие замены.

Основные отказы и неисправности, требующие замены заднего моста:

- износ конических шестерен, увеличенный зазор в зацеплении конических шестерен;

- пятно контакта смещено в сторону широкой части зубьев ведомой шестерни;

- пятно контакта смещено в сторону узкой части зубьев ведомой конической шестерни;

- предельный износ или повреждение шестерен;

- предельный износ подшипников;

- пятно контакта расположено на вершинах зубьев;

- изношены сальники.

Внешние признаки, указывающие на необходимость замены.

Внешние признаки неисправностей, указывающих на необходимость замены заднего моста:

- стуки в ведущих мостах при резком трогании с места;

- повышенный шум при движении автомобиля со скоростью 30-60 км/ч;

- повышенный шум при торможении автомобиля и прицепа;

- непрерывный «вой» при движении автомобиля;

- пульсирующий шум при включении сцепления и переключении передач;

- течь смазки через сальники и разъемы крышек.

Перечислить диагностируемые параметры и указать их предельные значения.

После сборки ведущей шестерни замеряется размер между торцом ведущей шестерни и тыльной стороной стакана подшипников. Этот размер должен быть равен 81 мм. Зацепление шестерен регулируется по пятну контакта. Боковой зазор в зацеплении должен быть 0,25-0,33 мм. Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни должно иметь длину, равную 0,5-0,66 длины зуба на стороне переднего хода и 0,5-0,75 длины зуба со стороны заднего хода. Минимальная ширина пятна контакта в средней части должна быть равной 1/2 активной высоты зуба.

В собранном дифференциале шестерни должны легко проворачиваться от руки, без заедания.

Подшипники дифференциала устанавливаются с предварительным натягом. Для этого последовательно и равномерно затягиваются обе регулировочные гайки до увеличения расстояния между крышками подшипников дифференциала на 0,1-0,15 мм.

При подаче воздуха под давлением 0,2 МПа в камеру механизма блокировки дифференциала вилка муфты включения блокировки должна переместиться в крайнее положение (до упора в картер), а при выпуске воздуха она должна возвратиться в исходное (до упора в корпус механизма блокировки) положение.

Технология замены заднего моста

Для снятия заднего моста вывернуть магнитную пробку сливного отверстия картера заднего моста и слить масло. После слива пробку ввернуть. Приподнять за раму заднюю часть автомобиля, установить под раму подставку и опустить на нее автомобиль. Затормозить задние колеса автомобиля посредством стояночной тормозной системы, отвернуть гайки прижимов наружного заднего правого колеса, подкатить тележку и снимите его; снять проставочное кольцо, подкатить тележку и снять внутреннее заднее правое колесо. Повторите то же самое для левых колес заднего моста. Ослабьте накидные соединительные гайки стояночной и рабочей тормозных систем от тройников развода воздуха, крепящихся на лонжеронах рамы, и выверните шланги из тройников развода воздуха, крепящихся на картере заднего моста. Отверните гайки болтов крепления фланца карданного вала привода заднего моста к фланцу ведущей конической шестерни главной передачи, выньте болты и отведите карданный вал в сторону. Отверните гайку крепления кронштейна горизонтальной тяги регулятора тормозных сил к заднему мосту и отведите тягу. Подведите под задний мост подъемник и слегка вывесите мост. Отверните гайки кронштейна верхней задней реактивной штанги, снимите пружинные шайбы, разжимные втулки и отведите штангу вверх. Отверните гайку крепления шарового пальца левой нижней задней реактивной штанги и отведите ее в сторону. То же самое повторите для нижней правой задней реактивной штанги. Расшплинтуйте палец задней опоры левой рессоры, снимите шайбу и выньте палец. То же самое проделайте для пальца задней опоры правой рессоры. Поднимите заднюю часть автомобиля и уберите подставку. Выкатите подъемник с задним мостом из-под автомобиля, подставьте под раму автомобиля подставку и опустите его. Снимите задний мост с подъемника и установите его на тележку.

Для установки заднего моста снимите задний мост с тележки и установите его на подъемник. Приподнимите автомобиль и уберите подставку. Подкатите задний мост на подъемнике под задние концы рессор. Установите подставку под раму автомобиля и опустите ее. Поднимите мост подъемником (концы рессор должны быть совмещены с кронштейнами заднего моста). Вставьте палец задней опоры левой рессоры, поставьте шайбу и зашплинтуйте палец. То же самое проделайте для задней опоры правой рессоры.

Вставьте шаровой палец левой нижней задней реактивной штанги в отверстие кронштейна заднего моста и, навернув гайку крепления шарового пальца, затяните ее, обеспечив момент затяжки 353... 392 Н.м (36... 40 кгс.м). То же самое повторите для правой нижней задней реактивной штанги. Совместите отверстия кронштейна верхней задней реактивной штанги со шпильками, наденьте разжимные втулки на шпильки и наденьте кронштейн на них, поставьте пружинные шайбы, наверните гайки и затяните их, обеспечив момент з атяжки 177... 216 Н.м (18... 22 кгс.м). Опустите шток подъемника и отведите его в сторону. Присоедините кронштейн крепления горизонтальной тяги регулятора тормозных сил к заднему мосту и закрепите его, затянув гайку. Поднимите карданный вал привода заднего моста и присоедините его к фланцу ведущей конической шестерни главной передачи, совместив отверстия во фланцах, вставьте в отверстия болты, наденьте на них пружинные шайбы, наверните гайки и затяните их. Вверните шланги в тройники развода воздуха стояночной и рабочей тормозных систем, крепящихся на картере заднего моста. Затяните накидные соединительные гайки гибких шлангов к тройникам развода воздуха, крепящихся на лонжеронах рамы.

Установить внутреннее заднее правое колесо на ступицу, надеть проставочное кольцо, установите наружное заднее правое колесо на ступицу, наденьте прижимы колес на шпильки ступицы, наверните гайки и затяните их (затяжку производите равномерно - через одну гайку в два-три приема; момент затяжки 245... 294 Н.м (25... 30 кгс.м). То же самое повторите для левых колес заднего моста.

Проверьте величину хода штоков тормозных камер заднего моста, при необходимости произведите регулирование тормозных механизмов (аналогично регулированию тормозных механизмов при установке промежуточного моста).

Выверуть пробку заливного отверстия картера заднего моста и залить в картер масло. Ввернуть и затянуть пробку. Проверить работу заднего моста пробегом. Перегрев подшипников ступиц колес и подшипников редуктора не допускается.

Список литературы

1. Автомобильный справочник / Под общ. ред. В. М. Приходько. М.: Машиностроение, 2004.

2. Боровских Ю. И., Буралев Ю. В., Морозов К. А. Устройство автомобилей. М.: Высшая школа, 1988.

3. Карагодин В. И., Шестопалов С. К. Слесарь по ремонту автомобилей. М.: Высшая школа, 1990.

4. Ремонт автомобилей / Под. ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1981.

5. Решетов, Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989.

Размещено на Allbest.ru