Ремонт автобуса

Размещено на http://allbest.ru

Ремонт автобуса

Введение

автобус кузов ремонт

Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание.. В связи с этим, одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается внедрением новейших компьютерных технологий и робототехники. В настоящее время постоянно совершенствуются методы контроля технического состояния автомобильной техники, способы диагностирования агрегатов, узлов и систем, приёмы выполнения крепёжных и регулировочных работ, способы ремонта деталей, используется новый специализированный инструмент. Разработанные принципы единой индустриальной системы поддержания работоспособности автомобилей (ЕИНСПРА) переносят акценты с выполнения работ по потребности на планово-предупредительную замену узлов и деталей. Развитие агрегатного метода ремонта способствует созданию теории применения ремонтных комплектов деталей, позволяющей повысить безотказность работы автомобилей. Научно обосновано применение поточного метода ТО автомобилей, разделения и специализации труда ремонтных рабочих, разработаны новые эксплуатационные материалы и способы их применения.

1.Перспективы развития автомобильного транспорта

В 1958 году решением правительства производство автобусов ЗИЛ перевели в Ликинские цеха. Завод получил новое название - Ликинский автобусный завод, или ЛиАЗ. Два первых экземпляра модели ЛиАЗ-158 было собрано в январе 1959-го. Через два года объемы производства уже достигли тех, которые были установлены еще на предприятии ЗИЛ. А за первые 10 лет ЛиАЗ выпустил из своих ворот 50 тысяч автобусов модели ЛиАЗ-158. Разработка новой городской модели началась в 1962 году. В течение года, используя имеющиеся наработки Завода имени Лихачева (ЗИЛ), Львовского автобусного завода (ЛАЗ), была спроектирована модель ЛиАЗ-677, прототип которой показали осенью 1962 года. В 1964-м два опытных образца прошли испытания в Сочи из-за местного довольно непростого рельефа. В серийное производство автобус со всеми доработками поступил лишь в 1966 году после утверждения государственной комиссией. В 1967 году было выпущено несколько промышленных образцов новой модели автобусов, которые на конвейер поступили в 1968 году. В 1972 году предприятие приняло участие в Лейпцигской международной выставке, где модель ЛиАЗ-677 получил диплом Первой степени и Большую золотую медаль.

Так, начиная с 2000 года были разработаны и запущены в производство абсолютно новые автобусы, отвечающие всем современным требованиям. Изготовили сочлененную модель ЛиАЗ- 6212 большой вместимости. Затем появился пригородный автобус ЛиАЗ-5256 R. Конструктора завода также начали проектирование низкопольных вариантов. Разные модификации автобуса ЛиАЗ-5256 оснастили различными моторами, но все они получили пневматическую тормозную систему с ABS. Скорость, которую могли бы развивать эти автобусы, составила 70-90 км/ч при среднем расходе топлива 30 литров на 100 км. Модели ЛиАЗ-5292 и 5293 также вошли в разряд городских автобусов большой вместимости. Автобус ЛиАЗ-6212 - сочлененный высокопольный вариант городской модели. ЛиАЗ-6212 получил колесную формулу 6х2, пневматическую тормозную систему, двигатель Caterpillar-3126. Также к семейству особо больших городских автобусов отнесли такие модели, как ЛиАЗ-6213 и другие модели серии 62. Весь модельный ряд оснастили дизельными моторами ЯМЗ-236, CAT-3116 или 3126, а также Cummins C-245. В производстве автобусов использованы гипоидные мосты венгерской компании Raba или мосты КААЗ.

В настоящее время завод ЛИАЗ совместно с заводом Scania в России выпускают автобусы Лиаз Вояж. Это автобус большого класса, предназначенный для работы на пригородных и междугородних маршрутах.

Автобус полностью соответствует всем требованиям, предъявляемым к классу данных автобусов:

· панорамное ветровое стекло;

· высококачественные материалы в оформлении салона;

· комфортабельные пассажирские кресла.

Scania Лиаз Вояж обладает рядом неоспоримых преимуществ, таких как повышенная пассажировместимость и высокая остаточная стоимость, которые делают автобус незаменимым на маршрутах между крупными городами и мегаполисами.

Надёжное и экономичное шведское шасси Scania в совокупности с современным кузовом автобуса, произведенном на заводе ЛИАЗ, были созданы с учетом российской специфики эксплуатации с оптимальным соотношением цены и качества.

Основной задачей проекта является изучить процесс ремонта кузова автобуса ЛИАЗ 5256, основной упор сделать на замену правого борта. Также необходимо дать назначение исследуемой детали, выполнить схему техпроцесса ремонта детали с описанием, произвести нормирование разборо-сборочных работ.

Основываясь на изучении тех процесса ремонта кузова, необходимо разработать стенд для рубки металла, так как некоторые детали имеют нестандартную форму и высокую цену, то экономически выгодно изготавливать их на предприятии.

2.Технологический раздел

2.1 Назначение, условия работы и характеристика узла

Кузов автобуса --представляет собой сложную конструкцию, которая состоит примерно из трех тысяч деталей. Масса и стоимость кузова составляют более половины массы и стоимости автобуса.

Кузов имеет жесткую конструкцию и состоит из каркаса - наружной облицовки, внутренней обшивки пола, окон, дверей и т.д. Внутри кузова размещаются сиденья пассажиров и водителя. Каркас является основной частью кузова автобуса. Он состоит из основания, боковин, крыши, передней и задней частей. Каркас кузова часто делают сварным из стальных труб прямоугольного сечения. Материалами для - изготовления каркаса также служат стальные и алюминиевые профили. Наружная облицовка кузова выполняется из стальных листов толщиной 1-1,2 мм. Пол автобуса изготовляется из бакегазированной фанеры толщиной 10-15мм, отдельного листа (1,2-1,5 мм), алюминиевых листов (3-4 мм) и гофрированных алюминиевых панелей.

2.2 ТУ на дефектацию

	Наименование детали	Обозначение
	Кузов ЛИАЗ 5256
	Материал	Твердость
	Металл (1,2мм)
№ дефекта	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размеры, мм	Заключение
			Номина- льный	Прдельно допустимый
				Без ремонта	Для ремонта
1	Коррозия и ржавление облицовочного металла	Визуальный осмотр.				Зачистка, покраска.
2	Нарушение геометрии	Визуальный осмотр и замер геометрии кузова.				Рихтовка
3	Сквозная коррозия	Визуальный осмотр.				Замена или ремонт. (сварка, зачистка, покраска.)
4	Вмятины	Визуальный осмотр.	-	-	-	Замена части кузова или рихтовка, шпатлевание, покраска.
5	Порезы	Визуальный осмотр.	-	-	-	Замена части кузова и покраска или сварка, шпатлевание и покраска.
6	Отслоение краски	Визуальный осмотр.				Ремонт (Зашкуривание, покраска.)
7	Отслоение металла	Визуальный осмотр.				Ремонт (Сварка.)
8	Коррозия и ржавление каркаса	Визуальный осмотр.				Ремонт (Зашкуривание и нанесение антикоррозионной обработки)

2.3 ТУ на отремонтированный узел

Детали оперения должны быть тщательно очищены и отремонтированы, наличие на деталях оперения следов коррозии , грязи и старой краски не допускается.

Окрашенный детали оперения должны быть ровными , без следов правки; допускаются следы неровности без резких переходов глубиной до 1 мм на площади 25 см², а так же следы сварки в местах, не допустимых для зачистки сварных швов.

2.4 Сборочный чертёж узла

2.5 Схема техпроцесса ремонта узла агрегата

Кузов автобуса и его детали часто подвергаются коррозийным процессам. Этому активно способствуют неблагоприятные условия эксплуатации транспортного средства и недостаточная его защита. В кузове автобуса наиболее подвержены коррозийным процессам нижние панели боковин. Для устранения ржавчины существуют следующие способы:

1) Механический способ.

В этом случае сперва необходимо определить, насколько глубоко ржавчина проникла под лакокрасочное покрытие. Устранить такой дефект можно при помощи крупнозернистой наждачной бумаги, постепенно в процессе шлифовки зернистость бумаги можно уменьшать.

Если же площадь повреждения значительная - лучше воспользоваться специальной машинкой или металлической щеткой. Справиться со значительным слоем ржавчины может и ручная щетка и такая, которую можно устанавливать на электрический инструмент.

Во время такого способа борьбы с коррозией постепенно необходимо уменьшать абразивность используемого средства. Механическая обработка включает в себя несколько видов: шлифовальная и пескоструйная обработка.

Устранение ржавчины на кузове авто при помощи песка это процесс, во время которого под высоким давлением обрабатывается проблемное место на кузове. Устранение ржавчины на автомобиле таким образом эффективно, это не портит внешний вид машины и ее лакокрасочное покрытие, а также в процессе не изменяется толщина металла, из которого изготовлен кузов авто.

Если после устранения коррозии остается необходимость устранить дефекты на кузове, для этого лучше использовать шпаклёвку. После этого деталь грунтуется и красится.

2) Химический способ.

Подразумевает применение специальных средств, которые обладают способностью растворять ржавчину или превращать ее в пленку, после чего можно приступать к обработке кузова машины. В большинстве случаев они содержат в себе ортофосфорную кислоту, которую можно приобрести в специализированных магазинах отдельно и воспользоваться ею как растворителем ржавчины.

Средства для удаления ржавчины с металла эффективны, но некоторые автовладельцы относятся к ним скептически, поскольку всегда есть небольшая вероятность того, что при обработке дефекта может пострадать и лакокрасочное покрытие, которое на данный момент в отличном состоянии.

Существуют некоторые минусы использования такого средства. Ортофосфорная кислота после ее применения на месте ржавчины может запустить химические процессы, которые приводят к тому, что удаляется не только ржавчина, но и оксидный слой, защищающий металл.

Некоторые группы средств необходимо наносить на поврежденное место только после того, как слой ржавчины был удален. Таким образом можно удалить все существующие очаги коррозии, которые остались после механической обработки и обезжирить поверхность перед ее дальнейшей обработкой.

Слой грунтовки можно наносить сразу же и как можно быстрее - в этом случае поверхность практически не будет контактировать с воздухом, окисляться и коррозийные процессы вновь не начнутся. Если после устранения коррозии остается необходимость устранить дефекты на кузове, для этого лучше использовать шпаклёвку, которая содержит специальные вещества, останавливающие коррозийные процессы. 3)Существует ещё метод изготовления новой части кузова в пределах предприятия. Из листового железа толщиной 1,2 мм вырубается часть подлежащая замене. Далее она шкурится, грунтуется, красится и уже в готовом виде устанавливается на автобус. 4)Так же имеет место быть способ замены повреждённой части кузова на новую. В этом случае старая деталь утилизируется, а новая деталь заказывается либо на заводе, либо в магазинах специализирующихся на продаже запасных частей для данных автобусов. После лакокрасочных работ деталь устанавливается на автобус.

2.5.2.Экономически более выгодно использовать способы ремонта деталей, чем замена их новыми, так как новые детали кузова на данный автобус очень дорогие и поставка их осуществляется только по заказу, а самостоятельное производство занимает длительный период времени. При ремонте деталей кузова, предприятие выигрывает как в цене, так и во времени.

2.6 Схема разборки части кузова

2.7 Схема сборки части кузова

2.8 Нормирование

Снять два стёкла с резинками

Т1=150мин.

Снять молдинги( верхний и нижний)

Т2=12мин.

Снять люк АКБ

Т3=51мин.

Снять пластиковый кожух арки колеса

Т4=42мин.

Снять обе двери

Т5=138мин.

Срубить верхнюю панель правой боковины

Т6=48мин.

Срубить панель правой боковины

Т7=22,2мин.

Срубить нижнюю переднюю правую панель боковины (арка колеса)

Т8=66мин.

Вырубить верхнюю панель правой боковины

Т9=72мин.

Вырубить панель правой боковины

Т10=17,4мин.

Вырубить нижнюю переднюю правую панель боковины

Т11=84мин.

Вырезать в нижней передней правой панели боковины полукруг арки

Т12=18мин.

Установить люк АКБ

Т13=51мин.

Установить пластиковый кожух арки колеса

Т14=45мин.

Приварить нижнюю переднюю правую панель боковины (арка колеса)

Т15=90мин.

Установить двери

Т16=138мин.

Приварить верхнюю панель правой боковины.

Т17=66мин.

Приварить панель правой боковины

Т18=21,6мин.

Установить молдинги(верхний и нижний)

Т19=15мин.

Установить стёкла с резинками

Т20=168мин.

Общее время:

Т_общ=Т1+Т2+Т3+Т4+Т5+Т6+Т7+Т8+Т9+Т10+Т11+Т12+Т13+Т14+Т15+Т16+Т17+Т18+Т19+Т20

Т_общ=150+12 +51+42+138+48+22,2+66+72+17,4+84+18+51+45+90 +138+66+21,6+15+168=1315,2 мин.

Штучное время:

Т_шт=Т_общЧК

К=1,15-коэффициет учитывающий подготовительно-заключительное время.

Т_шт=1315,2Ч1,15=1512,48мин.

2.9 Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования.

Расчет годовой трудоемкости.

Тг=NЧТштЧК1ЧК2ЧК3ЧК4 чел-ч

N=3000-годовая программа

Тшт=Тшт/60=1512,48/60=25,21 чел-ч

К1=1,07 (1. с. 441)

К2=1,35 (1. с. 442)

К3=1,05 (1. с. 441)

К4=1 (1. с. 441)

Тг=3000Ч25,21Ч1,07Ч1,35Ч1,05Ч1=114709,91 чел-ч

Расчет числа рабочих.

Ря=Тг/Фя

Фя=1776час (1, с.439)- фонд времени действительного рабочего.

Ря=114709,91 /1776= 64,59 чел

Принимаем 65 рабочих.

Расчет единиц оборудования.

Хо=Тг/Фд.о.

Фд.о.=2050 час.(1,с. 439 т.34.1) - фонд времени действительного рабочего

Хо=114709,91 /2050=55,96 ед.

Принимаем 56 единиц оборудование.

2.10 Таблица оборудования и оснастки

Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент.	Модель (тип)	Принятое количество	Габаритные размеры в плане, мм	Общая занимаемая площадь в плане, м2	Потребляемая мощность.
Кемпинг	BRIMA TIG 180A	1	370х155	0,06	3315 Вт
Электроножницы	MAKITA JS 1601	1	320х70	0,02	380 Вт
Точильный станок	JET JBG-200	1	440х230	0,01	660 Вт
Сверлильный станок	JET JDP-10L	1	530х300	0,16	450 Вт
Набор рихтовщика		1	1000х1000	1
Стенд для рубки металла		1	2220х2800	6,22
Правочный стол		1	1600х1000	1,6
Тиски	ЗУБР (МАСТЕР) 3258-200	1	200х400	0,08
Верстак		1	1450х1100	1,6
Болгарка(УШМ)	Makita GA7040SF01	1	511х180	0,09	2600Вт
Пневмозубило	МАСТАК 650-08C	1	600х400	0,24
Итого				11,08

2.11 Расчет потребной производственной площади

Fоб - площадь, занимаемая оборудованием;

Fоб = 11,08 м2 (таблица 2.1)

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования;

Кп = 4,0 [1,с.459]

Fy = 11,08*4,0=44,32 м2

Принимаем Fy = 45 м2

3.Конструкторский раздел

3.1 Назначение краткая характеристика приспособления

Приспособление предназначено для вырубки нестандартных деталей из листового железа. В соответствии с заданием приспособление используется для вырубки, частей оперения кузова ЛИАЗ.

3.2 Описание устройства приспособления

Приспособление предназначено для вырубки нестандартных деталей из листового железа. Оно состоит из: железного стола, ножа, полозьев для хода ножа и электродвигателя

3.3 Правила эксплуатации и обслуживания конструкции

Удалите все лишние инструменты и заготовки перед началом нового цикла резки.

Начинайте работу только тогда, когда вы уверены, что полностью соблюли все указания по безопасности.

Никогда не заходите в рабочую область любой из движущихся частей.

Никогда не кладите руки или другие части тела между режущими инструментами, даже если станок выключен.

Регулярно проверяйте (минимум - раз в месяц), правильно ли работают и не выключены ли все переключатели безопасности.

Заключение

В процессе работы над проектом были определены задачи АРП и цель проекта. Кроме того разработаны следующие вопросы:

- назначение и условие работы краткая характеристика элементов кузова

- ТУ на дефектацию детали

- ТУ на отремонтированную деталь

- схемы техпроцесса ремонта узла

- перечень переходов операций и нормирование

- расчет годовой трудоемкости, числа рабочих, единиц оборудования

- оформлена таблица оборудования и оснастки

- произведен расчет потребной производственной площади

- спроектировал приспособление для замены втулки шатуна

- выполнен силовой расчет элемента приспособления

- составлены инструкции и дана экономическая оценка приспособления

Список литературы

1. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин, Ремонт автомобилей и двигателей, М., AKADEMIA, 2002.

2. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие до курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

5. Методические рекомендации по выполнению графической части дипломного проекта по специальности 190604, НАТТ 2010.

6. Матвеев В.А., Пустовалв И.И. Техническое нормирование ремонтных работ. М., Колос, 1979.

7. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

8. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н. М., Транспорт, 1979..

9. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

10. Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей. НАТТ, 1999.

Размещено на Allbest.ru