Технологія заміни шестерні колінчастого вала двигуна трактора Т-150К

24

Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Курсовий проект

Технологія заміни шестерні колінчастого вала двигуна трактора Т-150К

Качмар Ю.А.

Вступ

При роботі і зберіганні машин, які використовуються в сільському господарстві, в результаті впливу ряду факторів деталі машин опрацьовуються і руйнуються. Ось чому необхідно проводити цілий комплекс заходів, таких як технічні догляди і ремонти для підтримання техніки в працездатному стані. З кожним роком зростає оснащення ремонтних підприємств високопродуктивним обладнанням, удосконалюється технологія, розширюється номенклатура відновлюваних деталей, широко впроваджуються нові методи ремонту.

Знати досконало технологію ремонту машин з тим, щоб уміло застосовувати їх на практиці, -- одне з основних завдань майбутніх спеціалістів сільського господарства. У деталях притиснутих одна до одної внаслідок сил молекулярного зчеплення в місцях контакту спостерігається адгезія, тобто явище подібне склеюванню. На поверхнях навіть після ретельної обробки деталей завжди є нерівності. Тому при відносному переміщенні на стичних поверхнях виникають сили, які перешкоджають переміщенню, що призводить до невиробничої витрати механічної енергії (тертя).

Тертя -- основна причина нагрівання і спрацювання. Сили тертя залежать від навантаження, яке діє на деталі, від їх матеріалу і класу шорсткості стичних поверхонь. Вони трохи зменшуються, якщо на ці поверхні нанесена масляна плівка. Тому в двигунах застосовується система мащення, яка забезпечує безперервну подачу масла до тертьових деталей, його циркуляцію, очищення, а при необхідності й охолодження. Під тиском, створеним спеціальним насосом, масло нагнітається безперервним або пульсуючим потоком у зазори між деталями, на які діють значні сили. Розбризкуванням звичайно змащуються малонавантажені деталі, а також циліндри і поршні, оскільки при великій подачі масло проникатиме у камеру згоряння, спричиняючи нагароутворення.

У тракторі Т-150К масляний насос приводиться в дію від колінчастого вала, на передньому кінці якого за допомогою сегментної шпонки встановлене зубчастого колесо, яке передає крутний момент на ведучу шестерню масляного насоса.Процес заміни шестерні приводу масляного насосу є об'єктом курсового проекту. В цій роботі детально розписано технологію заміни зубчастого колеса, а також вказано інструмент та обладнання яке необхідне для виконання цих робіт.

1. Характеристика двигуна СМД-62 та системи його мащення

Двигун СМД-62 являється чотирьохтактним, шестициліндровим дизелем з безпосереднім впорскуванням палива в камеру згоряння, рідинного охолодження з турбонадувом. Розміщення циліндрів в два ряди під кутом 90?, порядок роботи циліндрів: 1 - 4 - 2 - 5 - 3 - 6; робочий об'єм циліндрів - 9,15 л; хід поршнів - 115 мм. Маса двигуна в повній комплектності з головним зчепленням становить 1055 кг. Для пуску на дизелі встановлений бензиновий одноциліндровий двигун П-350 з одноступінчастим редуктором. Система пуску забезпечує запуск дизеля із кабіни трактора.

Номінальна потужність дизеля 128,8 кВт (175 к.с.) при частоті обертання колінчастого вала 2100 об./хв. , крутний момент при номінальній потужності 562 Н·м. Цей двигун встановлений на сільськогосподарському тракторі Т-150К.

Таблиця 1.1 - Основні параметри і розміри трактора Т-150К:

Показник	Т-150К
Клас тяги, тс кН	3.0
Кількість передач: основних з ходозменшувачем заднього ходу	8 4 4
Експлуатаційна маса, кг	8200
База, мм	2860
Колія, мм	1680
Ширина, мм	2400
Довжина (з начіпним механізмом, переведеним в транспортне положення), мм	5795
Висота (з повітреохолодником), мм	3195
Мінімальний дорожній просвіт, мм	40
Максимальна швидкість руху,км/год. вперед назад	30,08 9,14

Система мащення (Рис.1.1) призначена для подачі масла до деталей які труться, дизеля з метою зменшення тертя зносу деталей, а також для відводу від них тепла и продуктів зносу. Система дизеля комбінована: частина деталей змащуються під тиском, частина -- розприскуванням.

Рис.1.1 Система мащення двигуна СМД-62

Рис.1.2.Вал колінчатий 60-04001.00

Згідно із завданням потрібно замінити шестерню приводу масляного насосу 34 (Рис.1.). Ця шестерня за допомогою сегментної шпонки 36 встановлена в передній частині колінчастого вала 22, вона передає крутний момент на ведучу шестерню масляного насоса 26 (Рис.1.2.) який є елементом системи мащення.

1.1 Аналіз конструкції об'єкта ремонту

Система мащення (Рис.1.) включає такі механізми и збірні одиниці: масляний насос (Рис.1.2.), насос передпускового прокачування масла (Рис.4.) (на дизелях із запуском від пускового двигуна), масляний фільтр центрифугу (Рис.1.3.) і масляний фільтр турбокомпресора (Рис.1.5.).

Масло в дизель заливають через масло-заливний патрубок, розташований на лівому ковпаку головки циліндрів. Рівень масла перевіряють масло вимірювачем (щупом), який розташований з лівої сторони блока. Для зменшення бовтання масла при русі машини в кришці картера передбачено масло-заспокоювач. Для зливу масла в нижній части кришки картера є пробка.

Масляний насос подає масло по каналам в блок-картері в центрифугу для очистки, і в радіатор для охолодження. Охолоджене в радіаторі масло по трубопроводу повертається в нижню кришку картера. Масло, очищене в центрифузі, по канавках в блок-картері поступає в головну масляну магістраль дизеля, яка проходить по довжині блока. Із головної магістралі по каналам в блоці масло поступає до корінних шийок колінчатого вала и к опорним шийкам розподільчого вала. Від корінних шийок масло по канавках в колінчатому валу поступає до шатунних шийок для змащення шатунних підшипників. Масло яке витікає із зазорів в корінних і шатунних підшипниках колінчатого вала масло розбризкується і змащує гільзи циліндрів, поршні, поршневі пальці і втулки шатунів.

Від першої і четвертої опори розподільчого вала масло по канавках в блок-картері і головках циліндрів пульсуючим потоком подається в порожнину осей коромисел, звідки по каналах в коромислах поступає до регулювальних вінтів. Масло, яке витекло із каналу в коромислах, змащує поверхні коромисел які труться, стержнів клапанів по направляючих втулках. Із клапанного механізму масло стікає в нижню кришку картера, по шляху змащення штанги, штовхачі і кулачки розподільчого вала.

Частина масла, яке поступало від передньої опори розподільчого вала в головку циліндрів, по масло-підвідній трубці подається в порожнину водяного насоса для змащування підшипників. Залишки масла зливаються в картер дизеля по каналі в корпусі водяного насоса і передньої кришки.

Зубчасті колеса розподілення і автоматична муфта зміни кута впорскування палива змащуються розприскуванням.

Для змащування підшипника турбокомпресора масло поступає із головної магістралі, попередньо пройшовши додаткову фільтрацію в фільтрі. Із турбокомпресора масло зливається в картер дизеля по трубці і каналі в блок-картері.

До повітряного компресору масло поступає із головної магістралі по трубці. Із компресора масло зливається в картер дизеля через отвір в кронштейні кріплення компресора.

Змащення паливного насоса автономне.

Передній підшипник вала и підшипник муфти виключення муфти зчеплення змащуються консистентною змазкою через маслянки. Незалежну змазку мають пусковий двигун і редуктор пускового двигуна. Підшипники натяжного ролика привода вентилятора мають одноразове змащення, яке зроблене при збиранні, періодичному змащенні не підлягають.

Масляний насос

Масляний насос служить для забору масла із нижньої кришки картера і його подачі до деталей що труться. З 1987 р. на дизелі встановлюються односекційні масляні насоси (замість двосекційних).

Односекційний масляний насос шестеренного типу кріпиться болтами до кришки першого корінного підшипника. На валі (Рис.1.3.) за допомогою шпонки установлено зубчате колесо 26 привода масляного насоса, яке знаходиться у постійному зчепленні із зубчастим колесом колінчатого вала 22 (Рис.1.1.). Насос складається з ведучого 27 и веденого 28 зубчастих коліс. Валики обертаються в бронзових втулках 4, запресованих в корпус 2 и кришку 3. Масло всмоктується насосом із нижньої кришки картера через трубку 39 и із нагнітаючого отвору, виконаного в корпусі насоса, по трубці 44 подається в центрифугу, а по трубці 45 -- в масляний радіатор.

Рис.1.2. Масляний насос 60-09001.32

Центрифуга

Для очистки масла на дизелі встановлено фільтр -- повно-протічна масляна центрифуга (Рис.1.3).

Основною частиною центрифуги є ротор, який обертається на осі 20. Вісь встановлена на різьбі в корпусі 17 центрифуги и має три шліфовані шийки, із яких дві являються опорами обертаючого ротора, а третя (середня) -- служить для розділення порожнин очищеного и неочищеного масла.

Всередині осі виконано ступінчасте свердління для підводу масла в порожнину ротора и установки масло-відвідної трубки 19.



Рис.1.3. Центрифуга

Під час обертання ротора, завдяки різним діаметрам верхньої и нижньої кришок осі виникає осьова сила, яка трохи при піднімає ротор, в результаті чого зменшується тертя в п'ятаку нижньої осі. Підйом ротора обмежується шайбою закріпленою на осі гайкою 13. Зверху ротор закритий ковпаком 24, який тісно притискається до корпусу центрифуги гайкою 30. Ущільнення стику ковпака з корпусом забезпечується прокладкою 26.

Ротор центрифуги складається із остова 5 і кришки 12. Герметичність між кришкою ротора і остовом досягається встановленням гумового кільця 11. В бобишках остова ротора вкручені дві форсунки 7 з каліброваними соплами. В нижній частині остова двома вінтами закріплений масло-відвід 4 насадок 6, які є перепоною змиву відкладень зі стінок кришки ротора струменем вхідного масла.Масло, нагнітається масляним насосом, по маслопроводам і каналам в корпусі центрифуги поступає всередину ротора. Частина масла, яке використовується на привод ротора, поступає до внутрішньої порожнини бобишок і через форсунки витікає з великою швидкістю, створюючи реактивний момент, який обертає ротор. Виходячи з форсунок масло через вікно в корпусі фільтра і блоці циліндрів зливається в нижню кришку картера. Масло яке залишилось під дією відцентрової сили очищається від забруднень, які осідають на стінках кришки ротора, і по каналах в верхній частини остова і масло-відвідної трубки 19 направляється в головну масляну магістраль дизеля.

В корпусі центрифуги (в каналі для виходу масла) розміщений запобіжний клапан 34, який підтримує необхідний тиск в системі мащення дизеля. При підвищеному тиску масла на виході із центрифуги до,0,45-- 0,57МПа (4,5--5,7 кгс/см2) клапан переміщається вправо, з'єднуючи канал центрифуги із зливним вікном блок-картера. При цьому частина масла, яке подавалось масляним насосом, зливається в нижню кришку картера. Для зменшення вплив гідравлічного удару на деталі центрифуги при запуску холодного дизеля всередині клапана розміщений шариковий клапан 33, який відкривається при різниці тиску 0,6--0,7МПа (6,0--7,0 кгс/см2), прискорюючи відкривання клапана 22.

Насос передпускового прокачування масла

Для подачі масла в систему мащення перед пуском на дизелях СМД-60, СМД-62, СМД-64, СМД-66 и СМД-72 встановлений насос передпускового прокачування масла.

Насос передпускового прокачування масла (Рис.1.4.) шестеренного типа і кріпиться до картеру маховика дизеля знизу двома шпильками.

В алюмінієвому корпусі 3 насоса встановлено ведуче 15 і ведене 13 зубчасті колеса. Ведуче зубчасте колесо виготовлено разом з валом, на шліцьовому кінці якого гайкою закріплено приводне зубчасте колесо 16. Ведене зубчасте колесо обертається на осі 6, яка запресована в корпусі 4. Порожнина привідного зубчатого колеса в корпусі заповнюється сумішшю яка складається із 50 % моторного масла и 50 % дизельного палива, залитої в редуктор пускового двигуна. Для злива суміші в корпусі передбачено отвір пробкою 46.

Зубчасте колесо 16 приводу насоса, передпускового прокачування находиться в постійному зачепленні з зубчатим колесом муфти зчеплення редуктора. Після запуску пускового двигуна (до включення муфти зчеплення редуктора) масло, втягується насосом, із нижньої кришки картера дизеля по забірній трубці поступає в насос і нагнітається по масло-відвідній трубці в головну масляну магістраль дизеля. Після однієї - двох хвилин роботи, пускового двигуна в режимі прогріву тиск масла в системі мащення встановлюється в порядку 0,05--0,1МПа (0,5--1,0 кгс/см2).

Для відключення системи передпускового прокачування від системи мащення після запуску дизеля служить зворотній клапан , вкручений в блок-картер. З підвищенням тиску в системі від основного масляного насоса клапан перекриває доступ масла із блок-картера дизеля в насос передпускового прокачування масла.

Рис.4. Система передпускового прокачування масла

Масляний фільтр турбокомпресора

Для додаткової очистки масла, яке поступає в турбокомпресор, на дизелі встановлено масляний фільтр (Рис.1.4.) сітчастого типу, який складається із литого чавунного корпуса 4, стального штампованого ковпака 2 і розбірного фільтруючого елемента 3.

В дно ковпака заварений стержень, який служить віссю для фільтруючого елемента. На верхній кінець стержня накручена гайка 14, за допомогою якої ковпак з фільтруючим елементом кріпиться до корпусу.

Ущільнення стиків ковпака з корпусом забезпечується резиновим кільцем 16. Фільтруючий елемент піджимається до корпусу пружиною 15 і ущільнюється двома гумовими кільцями 11 и 13.

Масло із головної магістралі по масло-підвідній трубці поступає в фільтр. Пройшовши через отвір сітчастого фільтра, додатково очищене масло попадає у внутрішню порожнину фільтруючого елемента, звідки по каналу в корпусі фільтра і трубці підводиться до підшипника турбокомпресора.

Рис.1.5. Масляний фільтр 17К-28С9А

Система мащення двигуна включає в себе різні механізми та збірні одиниці, деталі та кількість яких показні в таблиці 1.1.

Таблиця 1.2 - Перелік деталей об'єкту ремонту за каталогом

№ деталі	№ рисунка	№ позиції на рисунку	№ деталі (позначення)	Код ОКП (шифр)	Найменування	Кількість деталей
Рис.1.1. Вал колінчатий 60-04001.00
1	1.1.	1	60-04003.20 H1	4791132552	вкладиш корінного підшипника	4
2	1.1.	1	60-04003.20 H2	4791132553	вкладиш корінного підшипника	4
3	1.1.	1	60-04003.20 P1	4791132554	вкладиш корінного підшипника	4
4	1.1.	1	60-04003.20 P2	4791132555	вкладиш корінного підшипника	4
5	1.1.	1	60-04003.20 P3	4791132556	вкладиш корінного підшипника	4
6	1.1.	1	60-04003.20 P4	4791132557	вкладиш корінного підшипника	4
7	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20) H1	4791132558	вкладиш корінного підшипника верхній	1
8	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20) H2	4791132559	вкладиш корінного підшипника верхній	1
9	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20) P1	4791132560	вкладиш корінного підшипника верхній	1
10	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20) P2	4791132561	вкладиш корінного підшипника верхній	1
11	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20) P3	4791132562	вкладиш корінного підшипника верхній	1
12	1.1.	2	A23.01-9807 (60-04116.20P4	4791132563	вкладиш корінного підшипника верхній	1
13	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) H1	4791132564	вкладиш корінного підшипника нижній	1
14	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) H2	4791132565	вкладиш корінного підшипника нижній	1
15	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) P1	4791132566	вкладиш корінного підшипника нижній	1
16	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) P2	4791132567	вкладиш корінного підшипника нижній	1
17	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) P3	4791132598	вкладиш корінного підшипника нижній	1
18	1.1.	3	A23.01-9808 (60-04117.20) P4	4791132569	вкладиш корінного підшипника нижній	1
19	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) H1	4791132732	комплект корінних вкладишів	1
20	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) H2	4791132733	комплект корінних вкладишів	1
21	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) P1	4791132734	комплект корінних вкладишів	1
22	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) P2	4791132735	комплект корінних вкладишів	1
23	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) P3	4791132736	комплект корінних вкладишів	1
24	1.1.	4	A23.01-98-60 (60-04011.00) P4	4791132737	комплект корінних вкладишів	1
25	1.1.	5	A23.01-12.001	-	упорне півкільце	4
26	1.1.	6	60-04002.10	4753611214	маховик	1
27	1.1.	7	60-04006.11	4753611220	маховик з вінцем	1
28	1.1.	8	60-04102.11	4753611238	маховик	1
29	1.1.	9	60-04103.10	4753611242	вінець маховика	1
30	1.1.	10	60-04131.00	4753611283	штопорна шайба	4
31	1.1.	11	-	-	болт М10.2х45.56.05 ГОСТ 7795-70	4
32	1.1.	12	-	-	штифт 12Пр2/2ах25 Т. О. ГОСТ 3128-70	2
33	1.1.	13	-	-	маслянка 1-Аl ГОСТ 1303-56	1
34	1.1.	14	60-04129.00	4753611282	упорне кільце	1
35	1.1.	15	-	-	болт М6.2х12.56.05 ГОСТ 7895-70	2
36	1.1.	16	-	-	шайба 6.65Г.05 ГОСТ 6402-70	2
37	1.1.	17	-	-	манжета 1-50х70-1 ГОСТ 8752-70	1
38	1.1.	18	-	-	підшипник 60209 ГОСТ 7242-70	1
39	1.1.	19	60-04004.10	4753611263	фланець колінчатого вала	1
40	1.1.	20	60-04115.10	4753611263	фланець колінчатого вала	1
41	1.1.	21	СМД55-0410	4753612241	установочний штифт	1
42	1.1.	22	60-04008.00	4753611221	колінчастий вал	1
43	1.1.	23	60-04009.00	4753611234	колінчастий вал	1
44	1.1.	24	-	-	шплінт 4х22-005 ГОСТ 397-66	1
45	1.1.	25	-	-	штифт 12Пр2/2ах25 Т. 0. ГОСТ 3128-70	1
46	1.1.	26	СМД55-0411	4753613942	заглушка	1
47	1.1.	27	60-04104.00	4753611246	колесо зубчате m=2.5, z=45	1
48	1.1.	28	60-04105.10	4753614422	масло відбійник передній	1
49	1.1.	29	60-04108.00	4753611256	гайка спеціальна	1
50	1.1.	30	60-04113.11	4763614419	масло відбійник задній	1
51	1.1.	31	60-04118.00	4753611217	гайка спеціальна	1
52	1.1.	32	60-04119.00	4753611272	штопорна шайба	1
53	1.1.	33	60-04120.00	4753611273	штопорна шайба	1
54	1.1.	34	60-04121.10	4753611274	колесо зубчасте m=25, z=57	1
55	1.1.	35	60-04122.21	4753611277	противага передня	1
56	1.1.	36	-	-	шпонка сегментна 8х11 ГОСТ 8795-68	3
57	1.1.	37	-	-	шпонка сегментна 10х15 ГОСТ 8795-68	1
58	1.1.	38	60-04106.10	4753612447	шків колінчатого вала	1
59	1.1.	39	60-04107.10	4753611255	храповик	1
60	1.1.	40	60-04109.10	4753611258	шайба штопорна	1
61	1.1.	41	60-04112.10	4753613961	шайба замкова	1
62	1.1.	42	60-04114.10	4753611261	болт кріплення маховика і фланця	15
63	1.1.	43	60-04124.00	4753611283	шайба замкова	4
64	1.2.	1	60-09002.12	4753613536	насос масляний	1
65	1.2.	2	60-09004.30	4753613539	корпус масляного насоса	1
66	1.2.	3	60-09101.40	4753613542	корпус масляного насоса	1
67	1.2.	4	60-09111.00	4753612518	втулка масляного насоса	2
68	1.2.	5	60-09135.10	4753612591	установочна шпилька	2
69	1.2.		60-09154.00		замкова шайба	2
70	1.2.	6	-	-	штифт 8Сзх20 ГОСТ 3128-70	2
71	1.2	7	-	-	гайка М8.2.6.05 ГОСТ 2526-70	2
72	1.2.	8	60-09005.20	4753612553	корпус радіаторної секції	1
73	1.2.	9	60-09102.20	4753612564	корпус радіаторної секції	2
74	1.2.	10	60-09110.20	4753612557	втулка	2
75	1.2.	11	60-09008.00	4753612559	клапан	1
76	1.2.	12	60-09113.00	4753611554	пружина	1
77	1.2.	13	60-09115.01	4753612583	корпус клапана	1
78	1.2.	14	60-09139.00	4753611558	клапан	1
79	1.2.	15	60-09140.00	4753612592	пробка	1
80	1.2.	16	60-09151.00	4753612591	регулювальна шайба	5
81	1.2.	17	-	-	шплінт 4х40-005 ГОСТ 397-66	1
82	1.2.	18	60-09012.00	4753612559	клапан	1
83	1.2.	19	60-09116.01	4753612583	корпус клапана	1
84	1.2.	20	60-09134.00	4753611554	пружина клапан	1
85	1.2.	21	60-09138.00	4753611558	клапан	1
86	1.2.	22	60-09140.00	4753612592	Пробка	1
87	1.2.	23	-	-	шайба 6-015 ГОСТ 11371-68	4
88	1.2.	24	-	-	шплінт 4х40-005 ГОСТ 397-66	1
89	1.2.	25	60-09103.10	4753612567	проставка	1
90	1.2.	26	60-09104.10	4753612505	колесо зубчасте m=2,5, z=64;	1
91	1.2.	27	60-09105.20	4753612572	шестерня ведуча m=4,25, z=10	1
92	1.2.	28	60-09105.20	4753612574	шестерня ведена m=4,25, z=10	1
93	1.2.	29	60-09112.10	4753612578	шестерня радіаторна ведуча m=4,25, z=10	1
94	1.2.	30	60-09114.10	4753612580	шестерня радіаторна ведена m=4,25, z=10	1
95	1.2.	31	60-09132.10	4753612590	шайба штопорна	1
96	1.2.	32	60-09136.00	4753611556	шайба замкова	1
97	1.2.	33	60-09137.00	4753611558	шайба замкова	1
98	1.2.	34	-	-	болт М8х85	2
99	1.2.	35	-	-	гайка М18х1,5.2.6.05 ГОСТ 5929-70	1
100	1.2.	36	-	-	шпонка сегментна 5х6,5 ГОСТ 8795-68	1
101	1.2.	37	-	-	шарик БV 5,556мм Р ГОСТ 3722-60	1
102	1.2.	38	-	-	гайка М8.2.6.05 ГОСТ 2526-70	2
103	1.2.	39	60-09009.20	4753612556	трубка всмоктувальна із забірником	1
104	1.2.	40	60-09010.20	4753612560	трубка всмоктувальна	1
105	1.2.	41	-	-	збірник масляного насоса	1
106	1.2.	42	-	-	замкова шайба	1
107	1.2.	43	-	-	болт М8.2х30.56.05 ГОСТ 7796-70	2
108	1.2.	44	60-09011.30	4753612921	трубка до маслофільтру	1
109	1.2.	45	60-09014.30	4753612560	трубка радіаторної секції	1
110	1.2.	46	60-09017.01	4753612572	кожух клапанів	1
111	1.2.	47	60-09126.00	4753612997	прокладка	1
112	1.2.	48	60-09127.00	4753611999	прокладка	1
113	1.2.	49	60-09129.20	4753611550	прокладка	1
114	1.2.	50	60-09131.10	4753611556	замкова шайба	5
115	1.2.	51	60-09152.00	4753612515	фланець трубки	2
116	1.2.	52	-	-	Шайба 8 65Г 05 ГОСТ 6402 - 70	1
117	1.2.	53	-	-	болт М8.2х16.56.05 ГОСТ 7796-70	1
118	1.2.	54	-	-	54 - болт М8.2х20.56.05 ГОСТ 7796-70	9
119	1.3.	1	60-10002.00	4791125545	центрифуга масляна повно-потокова	1
120	1.3.	2	60-10003.00	4791125800	ротор	1
121	1.3.	3	60-10010.00	4791125796	остов ротора	1
122	1.3.	4	60-10008.00	4791125612	масло-відбійник	1
123	1.3.	5	60-10101.01	4791125593	остов ротора	1
124	1.3.	6	60-10111.01	4791125598	насадок	1
125	1.3.	7	60-10147.00	4791125601	форсунка	1
126	1.3.	8	-	-	гвинт М6.2х10.46.05 ГОСТ 1491-72	2
127	1.3.	9	-	-	шайба 6.65Г.05 ГОСТ 6402-70	2
128	1.3.	10	60-10012.00	4791125533	кришка ротора	1
129	1.3.	11	-	-	кільце У-140Х0-2 ГОСТ 9833-61	1
130	1.3.	12	60-10109.01	4791125612	кришка ротора	1
131	1.3.	13	60-10113.01	4791125629	гайка ротора	1
132	1.3.	14	60-10171.01	4791125625	прокладка	1
133	1.3.	15	-	-	кільце Б-42 ГОСТ 13942-68	1
134	1.3.	16	60-10004.00	4791125583	корпус центрифуги	1
135	1.3.	17	60-10101.02	4791125585	корпус центрифуги	1
136	1.3.	18	60-10103.00	4791125641	дросель	1
137	1.3.	19	60-10104.00	4791125643	трубка масло-відвідна	1
138	1.3.	20	60-10112.00	4791125650	вісь ротора	1
139	1.3.	21	60-10117.00	4791125662	дашок	1
140	1.3.	22	14-1023А	4791123935	сідло перепускного клапана	1
141	1.3.	23	-	-	пробка КГ 3/8" ГОСТ 12720-67	1
142	1.3.	24	60-10006.00	4791125852	ковпак	1
143	1.3.	25	60-10118.00	4791125584	упорна шайба	1
144	1.3.	26	60-10165.00	4791125575	прокладка ковпака	1
145	1.3.	27	14-1027A	4791123024	пружина перепускного клапана	1
146	1.3.	28	14-1028Б	4791125861	пробка перепускного клапана	1
147	1.3.	29	14-1029	4791125581	прокладка	1
148	1.3.	30	14-1060Б	4791125875	гайка ковпака	1
149	1.3.	31	СМД-0684	4791125579	прокладка	1
150	1.3.	32	-	-	гайка М12х1,25.2а.6. ГОСТ 15522-70	1
1	2	3	4	5	6	7
151	1.3.	33	-	-	кулька Б IV-15.081мм Р ГОСТ 3722-60	1
152	1.3.	34	60-10014.20	4791125826	зливний клапан	1
153	1.3.	35	60-10074.20	4791125723	корпус зливного клапана	1
154	1.3.	36	14-1032А	4791125687	шайба клапана	1
155	1.3.	37	14-1037А	4791125695	пружина зливного клапана	1
156	1.3.	38	14-1063Б	4791125872	регулювальний вінт	1
157	1.3.	39	14-1067В	4791125880	гайка зливного клапана	1
158	1.3.	40	У5-0915А	4791125932	клапан	1
159	1.3.	41	60-10140.10	4791125596	прокладка корпуса центрифуги	1
160	1.3.	42	-	-	Прокладка корпуса зливного клапана	1
161	1.3.	43	-	-	болт М12,2х70.56.05 ГОСТ 7795-70	3
162	1.3.	44	-	-	шайба 12х2.015.05 ГОСТ 11371-68	3
163	1.3.	45	-	-	шайба 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70	3
164	1.3.	46	-	-	болт М10.2х50.56.05 ГОСТ 7795-70	3
165	1.3.	47	-	-	шайба 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70	3
166	1.4.	1	60-26002.20	4753612010	насос передпускового прокачування масла	1
167	1.4.	2	60-26004.10	4753612014	корпус	1
168	1.4.	3	60-26003.10	475361016	корпус	1
169	1.4.	4	60-26101.20	4753612025	корпус	1
170	1.4.	5	60-26113.00	4753612046	втулка	3
171	1.4.	6	60-26115.10	4753612048	вісь	1
172	1.4.	7	-	-	шпилька БМ 8 кл То/2х16(12/12)х055 ГОСТ 11765-66	3
173	1.4.	8	-	-	штифт 6Пр2/2ах18 ГОСТ 3128-70	1
174	1.4.	9	60-26005.11	4753612015	кришка	1
175	1.4.	10	60-26102.21	4753612371	кришка	1
176	1.4.	11	60-26113.00	4753612047	втулка	1
177	1.4.	12	60-26010.00	4753612024	зубчасте колесо	1
	2	3	4	5	6	7
178	1.4.	13	60-26112.10	4753612045	зубчасте колесо	1
179	1.4.	14	60-26114.10	4753612047	втулка	1
180	1.4.	15	60-26103.20	4753612031	зубчасте колесо	1
181	1.4.	16	60-26104.20	4753612033	зубчасте колесо	1
182	1.4.	17	60-26118.10	4753612052	прокладка	1
183	1.4.	18	60-26119.11	4753612376	кришка	1
184	1.4.	19	60-26120.00	4753612055	штопорна шайба	1
185	1.4.	20	60-26127.10	4753612051	пружина	1
186	1.4.	21	60-26128.10	4753612053	прокладка	1
187	1.4.	22	60-26129.10	4753612055	корпус перепускного клапана	1
188	1.4.	23	60-26130.00	4753612055	кільце Б30 ГОСТ 13943-68 60-26130.00	1
189	1.4.	24	60-26131.00	4753612063	прокладка	1
190	1.4.	25	СМД7-1539А	4753619414	прокладка	1
191	1.4.	26	-	-	різьбова пробка Н-5889	1
192	1.4.	27	-	-	болт М8.2х30.56.05 ГОСТ 7796-70	5
193	1.4.	28	-	-	гайка М8,2.6.05 ГОСТ 2524-70	3
194	1.4.	29	-	-	гайка М10.2.6.05 ГОСТ 2524-70	1
195	1.4.	30	-	-	шайба 8.65Г.05 ГОСТ 6402-70	8
196	1.4.	31	-	-	манжета 1-15х30-1 ГОСТ 8752-70
197	1.4.	32	-	-	кільце У-70х65-1 ГОСТ 9833-61	1
198	1.4.	33	-	-	шарик Б IV 10,319мм Р ГОСТ 3722-60	1
199	1.4.	34	60-26006.00	4753612016	оборотний клапан	1
200	1.4.	35	60-26106.10	4753612035	корпус клапана	1
201	1.4.	36	60-26107.00	4753612036	плунжер	1
202	1.4.	37	60-26108.00	4753612037	пружина	1
203	1.4.	38	60-26109.10	4753612038	притул регулювальний	1
204	1.4.	39	60-26117.00	4753612051	прокладка	1
205	1.4.	40	60-26126.00	4753612058	штопорне кільце	1
206	1.4.	41	60-26007.10	4753612039	підвідна трубка	1
207	1.4.	42	60-27008.30	4753613484	забірна трубка	1
208	1.4.	43	-	-	затяжний хомут Н-66С8	1
209	1.4.	44	60-27116.00	4753612050	з'єднувальний шланг	1
210	1.4.	45	60-27128.10	4753612060	прокладка	1
211	1.4.	46	-	-	закручуваний штуцер Н6086	1
212	1.5.	1	17К-28С9А	4753518911	фільтр	1
213	1.5.	2	17К-28С10	4753518913	ковпак	1
214	1.5.	3	17К-28С12	4753519624	фільтруючий елемент	1
215	1.5.	4	17К-28С13	4753518915	корпус фільтра	1
216	1.5.	5	14-1572	4753518052	прокладка	5
217	1.5.	6	17К-2828-1	4753518929	корпус фільтра	1
218	1.5.	7	17К-2837	4753518938	клапана пробка	1
219	1.5.	8	111.30150.00	4753519804	пружина клапана	1
220	1.5.	9	-	-	кулька Б V 7.938мм Р ГОСТ 3722-60	1
221	1.5.	10	Д18-051	4571216104	болт поворотного кутника	2
222	1.5.	11	Д30-1117125	4571113110	ущільнювальне кільце	1
223	1.5.	12	СМД7-1539А	4753519414	прокладка	1
224	1.5.	13	ЦС90-1212046	4791484458	ущільнювальне кільце	1
225	1.5.	14	17К-2844	4753518942	натискна пробка	1
226	1.5.	15	24-140762Б	4753519621	пружина	1
227	1.5.	16	36-1105071	4753513182	прокладка ковпака	1
228	1.5.	17	-	-	захисна втулка 119-85А	1
229	1.5.	18	-	-	шайба 8х1,5-015 ГОСТ 10450-68	1
230	1.5.	19	-	-	пробка КГ 1/4" ГОСТ 12720-60	1
231	1.5.	20	-	-	шайба 8.65Г.05 ГОСТ 6402-70	1
232	1.5.	21	-	-	болт М8.2х25.56.05 ГОСТ 7796-70	1

Дивлячись на таблицю 1.1. ми бачимо, що основні елементи системи мащення двигуна СМД-62 включають 232 деталі, більша частина яких є з'єднувальні, а саме різьбові які є стандартизовані за ГОСТ.

Щоб мати вільний доступ до шестерні потрібно відкрутити ряд деталей, схеми спряжень яких подано в таблиці 1.2. В цій таблиці також подано кількість деталей в спряженні та інструмент яким це спряження роз'єднюється.

Таблиця 1.2 Характеристика спряжень деталей об'єкта ремонту

№ деталі	Схема спряження	Назва складових спряження	розмір під ключ	Кількість деталей
1		1 - корпус натяжного пристрою; 2 - болт М24 ГОСТ 10602-94 натяжного шківа; 3 - шайба 12х2-015 ГОСТ 11371-68; 4- болт М12х180 ГОСТ 15589-70; 5 - шайба М24х3 ГОСТ10450-78; 6 - гайка М24 ГОСТ 5929-70.	S-16, S-36	1 1 1 1 2 2
2		1 - колінчастий вал; 2 - шайба штопорна; 3 - храповик, М16.	Ключ храповика	1 1 1
3		1- колінчастий вал; 2 - сегментна шпонка 10х15 ГОСТ 8795-68; 3 - шків;	Знімач	1 1 1
4		1 - передня кришка блок-картера; 2 - кришка картера; 3 - болт М10.2х25.56.05 ГОСТ 7796-70; 4 - прокладка; 5 - шайба 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70.	S - 14	1 1 4 1 4
5		1 - передня кришка блок-картера; 2 - корпус компресора; 3 - шайба 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70; 4 - гайка М12.2.6.05 ГОСТ 2524-70; 5 - шпилька БМ12 кл. То/2х40(24/30)х055 ГОСТ 11765-66;	S-17	1 1 4 4 4
6		1 - передня кришка блок-картера; 2 - корпус кріплення водяної помпи; 3 - пружинна шайба 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70; 4 - гайка М10.2.6.05 ГОСТ 2524-70; 5 - шпилька БМ10 кл. То/2х16(20/14)х40Х ГОСТ 11765-66;	S-14	1 1 6 6 6
7		1 - передня кришка блок-картера; 2 - блок-картер; 3 - прокладка передньої кришки; 4 - шайба 12х2-015 ГОСТ 11371-68; 5 - пружинна шайба 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70; 6 - болт М12.2х90.109.40Х05 ГОСТ 7795-70;	S-17	1 1 1 6 6 6
8		1 - передня кришка блок-картера; 2 - блок-картер; 3 - прокладка передньої кришки; 4 - корпус натяжного пристрою пасів; 5 - шайба 12х2-015 ГОСТ 11371-68; 6 - пружинна шайба 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70; 7 - гайка М12.2.6.05 ГОСТ 2524-70; 8 - шпилька БМ12 кл.	S-19	1 1 1 1 4 4 4 4
9		1 - колінчастий вал; 2 - сегментна шпонка 8х11 ГОСТ 8795-68; 3 - передня противага колінчастого вала; 4 - масловідбійник передній; 5 - шайба штопорна; 6 - гайка спеціальна.	Знімач, ключ спеціальний, плоскогубці	1 1 1 1 1 1
10		1 - колінчастий вал; 2 - сегментна шпонка 8х11 ГОСТ 8795-68; 3 - шестерня приводу масляного насоса;	Знімач	1 1 1

З таблиці 1.2. видно, щоб добратись до шестерні потрібно роз'єднати десять спряжень, 70? яких є різьбові, 30? - шпонкові. Загальна кількість деталей у спряженнях - 109.

1.2 Прогнозування можливих дефектів деталей

Від справності вузлів і деталей системи мащення в більшості випадків залежить безперебійна й довгочасна робота двигуна. Найчастіше зустрічаються такі дефекти системи мащення:

Зубчасті колеса: зміна профілю зубців, їх довжини внаслідок зносу (допустиме зношення зубців становить 1,5--2,5 мм); поломка одного або кількох зубців у зв'язку з перевантаженням; зношення посадочного паза під шпонку.

Масляного насосу: спрацювання корпуса в місцях спряження з торцями шестерень і вершинами їх зубців; спрацювання посадочних отворів під втулку й палець; спрацювання гнізд запобіжного клапана; зривання різьби; тріщини й інші механічні пошкодження; спрацювання кришок масляного насоса по торцю й отвору під втулку валика(зазор між торцями шестерень і кришкою насоса має бути в межах 0,05--0,12 мм).

Масляні фільтри: пошкодження центрифуг і фільтрувальних елементів; тріщини в корпусі фільтра; спрацювання й порушення регулювання клапанів. У масляних центрифуг спрацьовуються втулки й шийки осі ротора, забиваються захисні сітки, забиваються й спрацьовуються сопла форсунок (величина зазору між віссю ротора і втулкою не повинна перевищувати 0,1 мм).

Найбільш поширений дефект секцій фільтрів грубої очистки -- їх забивання смолистими відкладеннями. Обривання фільтрувальних стрічок, вм'ятини й тріщини на секціях відновлюють паянням. Загальна площа пайки на фільтрувальному елементі не повинна перевищувати 10 см2. Промиті й відремонтовані фільтрувальні елементи грубої очистки перевіряють на герметичність й пропускну здатність.

Також у системі мащення виявляють дефекти по показаннях приладів і по включених відповідних сигналізаторах. В тих випадках, коли тиск і температура масла відмінні від норми, необхідно у першу чергу перевірити справність контрольних приладів. Найбільш небезпечні несправності, які супроводжуються раптовим падінням тиску масла в системі. В цьому випадку, щоб уникнути важких пошкоджень, двигун необхідно зупинити. Знову пускати його можна тільки після виявлення і усунення несправності. Найбільш можливі причини раптового падіння тиску -- витікання масла через пошкоджений трубопровід або відкручену пробку піддона, фільтра, заглушку каналу, а також поломка масляного насоса.

Низький тиск може бути внаслідок недостачі масла у піддоні, малої його в'язкості через перегрівання, забруднення сітки масло-приймача, порушення регулювання, поломки пружини або заїдання редукційного чи зливного клапана, спрацювання деталей масляного насоса. Заїдання зливного клапана може бути причиною не тільки пониженого, а й підвищеного тиску. Найчастіше останнє відбувається внаслідок великої в'язкості масла, обумовленої його переохолодженням. В цьому випадку необхідно відключити масляний радіатор, перевірити регулювання клапана-термостата і редукційного клапана радіаторної секції масляного насоса.

Підтікання масла через ущільнення на кінцях колінчастого вала відбувається при спрацюванні цих ущільнень і збільшується, якщо тиск газів у картері підвищується внаслідок забруднення сапуна. Підтікання масла в інших місцях усувають підтягуванням кріплень і заміною прокладок.

Порушення працездатності системи мащення може бути викликане і побічними причинами, не пов'язаними з несправністю її складових частин. Наприклад, якщо зразу після пуску холодного двигуна в системі встановлюється нормальний тиск, а у міру прогрівання знижується, не зважаючи і на підвищення частоти обертання, це свідчить про посилене витікання масла у зазори спрацьованих спряжень, і в першу чергу шатунних і корінних підшипників.

Якщо при огляді в маслі виявляється охолодна рідина, найбільш імовірними причинами цього може бути недостатнє затягування гайок кріплення головки циліндрів, утворення в ній тріщин, пошкодження її прокладки, порушення ущільнень стаканів форсунок і гільз циліндрів.

2. Перелік і послідовність операцій для зняття шестерні приводу масляного насоса

Щоб здійснити процес заміни шестерні приводу масляного насоса двигуна СМД-60 потрібно виконати ряд операцій, які подані в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1. Перелік операцій для заміни шестерні колінчастого вала трактора Т-150К

№	Зміст операції	Інструмент, пристрої, технологічне оснащення
1.	Ослабити натяг пасів, це можна зробити таким чином: відпустити дві гайки М18 ГОСТ 2524-70 болта кріплення натяжного шківа, потім відкручуючи болт М12х180 ГОСТ 15589-70 ми ослаблюємо натяг пасів.	S-36,S-17
2.	Зняти паси з шківа колінчастого вала	-
3.	Зафіксувати колінчастий вал в нерухомому положенні (коли поршень першого циліндра буде у в.м.т., це буде видно коли отвір в маховику зійдеться з отвором картера маховика, в момент коли отвори зійшлися їх фіксують штифтом)	Ключ для повороту колінчастого вала, штифт
4.	Відкрути храповик колінчастого вала	Ключ храповика
5.	Зняти шків з колінчастого вала	Знімач
6.	Вибитити сегментну шпонку з паза на якій кріпиться шків	Молоток
7.	Відкрутити гайки кріплення водяної помпи: 6 гайок М10.2.6.05 ГОСТ 2524-7; 6 пружинних шайб 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70.	S-17
8.	Відкрутити гайки кріплення компресора з блок-картером: 4 гайки М12.2.6.05 ГОСТ 2524-70, 4 шайби 12.65Г.05 ГОСТ 6402 - 70.	S-17
9.	Відкрутити болти кріплення піддона картера: 4 болти М10.2х25.56.05 ГОСТ 7796-70; 4 шайби 10.65Г.05 ГОСТ 6402-70	S-14
10.	Відкрутити болти кріплення нижньої частини передньої кришки блок-картера: 6 болтів М12.2х90.109.40Х05 ГОСТ 7795-70; 6 шайб 12х2-015 ГОСТ 11371-68; 6 пружинних шайб 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70	S-19
11.	Відкрутити гайки кріплення верхньої частини передньої кришки блок-картера: 4 гайки М12.2.6.05 ГОСТ 2524-70; 4 шайби 12х2-015 ГОСТ 11371-68, 4 пружинні шайби 12.65Г.05 ГОСТ 6402-70.	S-19
12.	Зняти передню кришку блок - картера	Монтажна лопатка
13.	Відкрутити спеціальну гайку	Ключ сегментний
14.	Зняти штопорну шайбу	Плоскогубці
15.	Зняти передню противагу колінчастого вала	Знімач
16.	Вибити сегментну шпонку на якій кріпиться противага переднього кінця колінчастого вала	Молоток
17.	Зняти шестерню приводу масляного насоса	Знімач
18.	Вибити шпонку з паза на якій кріпиться шестерня приводу масляного насоса	Молоток

По даних з таблиці 2.1. ми бачимо, що для заміни шестерні приводу масляного насоса потрібно виконати 18 операцій. Більша половина операцій зумовлена розбиранням з'єднань деталей які є роз'ємними, у нашому випадку 8 різьбових та 3 шпонкові з'єднання.

2.1 Обгрунтування переліку інструментів, пристроїв та устаткування для операцій розбирання і складання

Викрутка використовується у всіх різьбових спряженнях для підважування шайб та прокладок. Для відкручування болтів і гайок всіх спряжень використовується ключ з відкритим зівом, тому ми можемо обмежитись одним набором ключів для всі болтових та шпилькових з'єднань. Молотком легкими ударами по зовнішньому сегменту шпонки, вибиваємо її з колінчастого вала. Плоскогубці використовуємо для виймання штопорної шайби.

2.1.1 Основні недоліки відомих інструментів, пристроїв та устаткування

Технологічний процес заміни шестерні зв'язаний з виконанням великого об'єму розбірно-складальних робіт. Дуже великий об'єм операцій припадає на відкручування болтів і гайок, а також на з'єднання з натягом. В основному для відкручування болтів і гайок використовуємо ключ з відкритим зівом. Головним недоліком ключа з відкритим зівом є лише дві маленькі зони контакту, які знаходяться близько з кутами гайки. Тиск на ці зони прагне зім'яти кути, якщо розмір зіву буде ледве більше розмір гайки, то ключ тиснутиме безпосередньо на два кути і при зусиллі зімне їх. Те ж саме станеться, коли ключ буде правильного розміру, але зусилля буде значно більше.

Із зменшенням товщини губ, вірогідність зім'яти кути збільшується. Для розбирання з'єднань з натягом використовуємо механічний знімач. Основним його недоліком є неможливість збільшення початкового зусилля знімання з'єднань. Ще одним дуже важливим недоліком знімача є те, що при зніманні деталей які знаходяться на кінці вала, гвинт повинен пройти досить великий хід, це залежить від великої довжини гвинта.Також дуже суттєвим недоліком є відсутність пристрою для виймання шпонок. Відсутність цього пристрою значно впливає на трудомісткість та якість виконання процесу їх виймання. Результатом цього недоліку є те що дуже часто трапляються випадки коли щоб вийняти шпонки із пазів застосовують різний підручний інструмент, що призводить до руйнування шпонок.

3. Розробка пристрою для оптимізації процесів розбирання та складання

Роз'єднання туго посаджених деталей представляє значні труднощі, і крім того при цьому можна пошкодити роз'єднувальні деталі . Щоб при розбиранні не пошкоджувати деталі, потрібно уникати таких інструментів як молотки, зубила, кувалди і т.д., при застосуванні яких можна легко поламати роз'єднувальні деталі основними пристроями для розбирання деталей з'єднаних з натягом є різного роду пристрої, які носять назву знімачі.

Застосування знімачів забезпечує високу якість роботи, та підвищує продуктивність праці. За конструкцією знімачі різноманітні, так як роз'єднувальні з їх допомогою деталі мають різну форму і розміри. Однак, не дивлячись на велику різноманітність конструкцій, у всіх знімачів є вузли і деталі спільні за значенням, а часто і за формою.

Для заміни шестерні приводу масляного насоса розглянемо конструкцію на прикладі найбільш поширеного лапчастого знімача. Для того щоб зняти шестерню попередньо необхідно зняти шків та передню противагу колінчастого вала, ці деталі з'єднані з колінчастим валом за допомогою сегментної шпонки, а отже з'єднані з натягом. Тому необхідно розробити його будову так щоб за допомогою одного знімача можна здійснити заміну всіх трьох деталей змінюючи тільки лапи, та їх ширину захвату. Використання цього знімача значно полегшить процес заміни, оскільки не буде потреби у використанні знімачів для кожної деталі окремо.

3.1 Формулювання технічного завдання

Крім визначення зусилля, яке потрібно для розбирання пресового з'єднання необхідно розглянути конструкцію вузла кріплення шестерні приводу масляного насосу та підібрати знімач з відповідними геометричними параметрами. На рисунку 3.1.1 подано схему вузла шестерні з контрольними параметрами.

Рис. 3.1. Схема вузла шестерні для визначення параметра знімача:

1 - колінчастий вал; 2 - шестерня; 3 - передня противага; 4 - кругла гайка; 5 - масло відбійник; 6 - шків; 7 - блок-картер.

Розглядаючи дану схему можна сказати, що для спресування:

шківа, його потрібно перемістити на величини Lсшк;

противаги на величину Lсп, на величині Lсп буде відбуватись спресування, а на відрізку Lсп - Lпс вільне його переміщення;

шестерні на величину Lсш, на величині Lсш буде відбуватись спресування шестерні а на відрізку Lсп - Lпс вільне її переміщення;

Для ефективного використання знімача і реалізації процесу спресування потрібно задовольнити наступні умови:

для спресування шківа:

Sш ? Lсшк (3.1)

127 ? 20;

для повного спресування шківа:

Sш ? Lсп, (3.1.2.)

127 ? 53,

Sш - робочий хід гвинта, Sш=127мм.

Lсшк - величина спресування шківа, Lсшк=23мм;

Lсп - величина повного спресування шківа, Lсп=67мм;

для спресування противаги:

Sпр ? Lспр, (3.1.3.)

127 ? 25

для повного спресування противаги:

Sш ? Lсп, (3.1.4.)

127 ? 81

для спресування шестерні:

Sш ? Lсшк, (3.1.5.)

127 ? 23;

для повного спресування шестерні:

Sш ? Lсш,. (3.1.6.)

127 ? 112

Для можливості захоплення шківа, передньої противаги, та шестерні потрібно щоб:

Lр ? Lпс(3. 7.)

Для можливості зведення захоплювачів даної конфігурації на потрібну величину потрібно щоб:

Cшк ? Cз, (3.1.8.)

Cшк - доступна зона захвату шківа, Cшк=23 мм;

Cз - ширина захвату лапи для зняття шківа, Cз=20 мм;

Cзп ? Cз, (3.1.9.)

Cзп - доступна зона захвату противаги, Cзп=15 мм;

Cз - ширина захвату лапи для зняття противаги, Cзп =9 мм;

Cш ? Cз. (3.1.10.)

Cш - доступна зона захвату шестерні, Cш=18 мм;

Cз - ширина захвату лапи для зняття шестерні, Cз=10 мм;

Для того щоб відбувався захват деталі необхідно щоб:

Dmax ? Dд ? Dmin (3.1.11.)

Dmax - максимальний діаметр захвату деталі, мм;

Dд - діаметр деталі яку спресовують, мм;

Dmin - мінімальний діаметр захвату деталі, мм.

для шківа:

Dmax= 110 мм, Dmin=50 мм,

для противаги:

Dmax= 150 мм, Dmin=45 мм,

для шестерні:

Dmax= 150 мм, Dmin=50 мм,

Рис 3.1.2. Схема перевірки параметрів знімача для заміни шестерні приводу масляного насоса: 1- силовий циліндр; 2- траверса; 3- шток; 4- захоплювач.

3.2 Будова та принцип дії гвинтового знімача

Для розбирання шпонкових з'єднань використовуємо механічний знімач (Лист 2, графічна частина). Основою механічного знімача є корпус (2). До нього за допомогою кріпильних гвинтів (4) кріпляться лапи (3), за допомогою яких знімач захватує деталь яку необхідно зняти. В корпусі виконано різьбовий отвір, в який встановлено силовий гвинт (1) для взаємодії через наконечник (9) з колінчастим валом.

Наконечник, який вгвинчений в гвинт слугує для того що при дії гвинта на різьбовий отвір колінчастого вала ( куди вгвинчується храповик) не буде зруйновано перший виток різьби. У головці гвинта встановлено рукоятку (8), яку з двох боків за допомогою гвинтів (6) зафіксовано круглими пластинами (7). Лапи знімача є трьох видів 3 (Лист 3 графічна частина): 02.39.00.00.003. - для зняття шківа; 02.39.00.00.004. - для зняття противаги; 02.39.00.00.005. - для зняття шестерні.

Гвинтовий знімач працює таким чином:

Захоплюємо за допомогою лап деталь яку необхідно спресувати. Обертаючи за рукоятку , силовий гвинт підводимо до різьбового отвору колінчастого вала доти, доки силовий гвинт не впреться наконечником в цей отвір. Після того як силовий гвинт підвели до різьбового отвору, потрібно переконатись в тому чи лапи охоплюють деталь, після чого продовжуємо обертати рукоятку створюючи зусилля яке через гвинт буде передаватись на корпус, а отже і на лапи які в свою чергу будуть спресувати деталь з вала.

3.3 Розрахунок кінематичних режимів або деталь на міцність

Основним критерієм працездатності гвинтової пари є її зносостійкість, що обмежується питомим тиском, що допускається, на робочій висоті профілю різьби. Кінематична схема механізму знімача показана на рис.3.3.1.



Рис.3.3.1. Кінематична схема механізму знімача:

1 - рукоятка; 2 - гвинт; 3 - захват; 4 - траверса; 5 - гайка; 6 - коронка; 7 - шайба стопорна.

Зусилля, яке може створити гвинтовий знімач, можна розрахувати за формулою:

; (3.2.1.)

де R - зусилля руки працівника, прикладене до рукоятки знімача, R=200 Н, 20 кгс;

L - плече, на яке діє сила R, L=0,15 м;

б - кут підйому гвинтової лінії або кут підйому нарізки при середнім її діаметрі, град;

rср - середній радіус різьби силового гвинта, rср=0,0225 м;

ц - кут тертя, ц =8?35ґ, зазвичай приймається із умови f=tgц=0,15;

(3.2.2.)

де t - крок різьби, t=3.

Тоді

б=arctg 0,0424=2?33ґ, а tg(б+ц)=( 2?33ґ+8?35ґ)= tg 11?8ґ=0,198.

Н або кгс.

Кількість витків різьби корпуса знімача, розраховується за формулою:

(3.2.3.)

де - висота корпуса знімача, мм;

Р - крок різьби.

(3.2.4.)

Розрахунок різьби силового гвинта, матеріал сталь 45 (ГОСТ1050-88)

Вважаючи, що навантаження між витками різьби гайки розподіляється рівномірно, навантаження на один виток буде дорівнювати , (рис. 3.3.2.)

Умова міцності витка різьби на зминання:

(3.2.5.)

де Fр- зусилля що діє на різьбу, F=кгс.;

Р - крок різьби, Р=3;

d - зовнішній діаметр різьби, d=24 мм;

d1 - внутрішній діаметр різьби, d1=21 мм;

Н - висота корпуса знімача, Н=24 мм;

km= 0.55…0.75 - коефіцієнт, що враховує розподілення навантаження по витках різьби;

- допустиме навантаження матеріалу на згин, для сталі 45

Розрахунок різьби на згин:

Бачимо що умова узм? [узм] виконується із запасом.

Умова міцності різьби на зріз:

[фзр]; (3.2.6.)

е - коефіцієнт повноти різьби, 0,87 для метричної різьби, 0,75 - для упорної, 0,65 для трапецеїдальної, 0,5 для прямокутної

Розрахунок одного витка різьби на зріз:

,

Ми бачимо що умова фзр? [фзр] виконується.

Розрахунок різьби корпуса, матеріал сталь 35 (ГОСТ1050-88)

Параметри розрахунку різьби корпусу знімача ті самі що і розрахунок силового гвинта, тільки корпус виготовлений з іншого матеріалу, а отже будуть різні допустимі навантаження узг, та фзр.

На зминання:, бачимо що умова узм?[узм] виконується із запасом.

На зріз: фзр=2,3 МПа, умова фзр? [фзр] виконується із запасом.

Розрахунок лап для зняття шківа на міцність,матеріал сталь 20 (ГОСТ1050-88):

На згин:

(3.2.7.)

деQ - зусилля що діє на лапи знімача, Q=1403,5 кгс.;

F - площа, мм на яку діє сила Q;

;(3.2.8.)

мм2

Sтр=((Sосн1+Sосн2)/2)·h=((20+8)/2)·25 = 350 мм2(3.2.9.)

Sтр - площа профілю захвату лапи (трапеція), мм;

Рис.3.3.3. Параметри лапи для зняття шестерні

На зріз:

(3.2.10.)

де F - площа зрізу лапи;

мм2(3.2.11.)

Розрахунок лап для зняття противаги на міцність,матеріал сталь 20 (ГОСТ1050-88): На згин:

(3.2.12.)

Де 2 - вказує що зусилля Q діэ на 2 лапи;

;

Рис.3.3.4. Параметри лапи для зняття противаги

 МПа;

Визначення параметрів воротка

Мінімальна довжина воротка, мм:

, (3.2.14.)

де Т - крутний момент на гвинті, Н·мм Т=14035;

Fпр - 150…300 Н, зусилля працівника;

=70,2 мм,

Отже приймаємо довжину рукоятки для зручності роботи

Мінімальний діаметр воротка визначають із розрахунку на згин, маючи на увазі, що момент М, згинаючий вороток, рівний крутному моменту Т.

,(3.2.15.)

де - допустиме напруження згину матеріалу воротка, для сталі 45=240 МПа;

,

Приймаємо діаметр воротка dв=12 мм.

Перевірка траверси на згин проводиться за наступною формулою:

,(3.2.16.)

де М - згинаючий момент балки, він рівний:

,(3.2.17.)

де F - зусилля, що діє на плече L, де L - довжина плеча, мм;

W - осьовий момент опору,

,(3.2.18.)

де b - ширина перетину траверси, мм;

h - висота перетину траверси, мм;

Отже визначені параметри механічного гвинтового знімача приймаємо як остаточні.

3.4 Можливі варіанти використання запропонованого пристрою та показники ефективності його використання

Гвинтові знімачі на відміну від важільних дають можливість отримати достатньо велике зусилля спресування порівняно з зусиллям, приложеним працівником до рукоятки знімача. Велике розвиваюче зусилля, зручність використання і простота конструкції роблять знімач цього виду найбільш застосовуваним в ремонтній справі. Цей знімач можна використовувати для зняття шківів, шестерень, противаг, підшипників максимальний діаметр яких становить: для шківів:Dmax= 110 мм; для противаг, підшипників, шестерень: Dmax= 150 мм. Максимальне зусилля спресування деталей повинно не перевищувати 14035 Н.

Показником ефективності є те що за допомогою одного знімача можна здійснити заміну всіх трьох деталей змінюючи тільки лапи, та їх ширину захвату. Використання цього знімача значно полегшить процес знімання, оскільки не буде потреби у використанні знімачів для кожної деталі окремо. Ширину захвату ми змінюємо також дуже швидко і просто: фіксуючим гвинтом кріпимо лапу до корпуса, на якому є лінійка яка дозволяє точно і швидко виставити ширину захвату знімача.

технічний дефект мастильний колінчастий

Висновки та пропозиції

В першому розділі цієї курсової роботи розглянуто технічну характеристику двигуна СМД-62, а також одну з його основних систем - систему мащення, її основні деталі та дефекти.

В другому розділі детально розписано технологію заміни шестерні приводу масляного насоса, а також подано інструмент та обладнання яке необхідне для виконання цих робіт, та їх основні недоліки.

В третьому розділі розроблено гвинтовий знімач для спресування шківа, передньої противаги та шестерні приводу масляного насоса колінчастого вала двигуна СМД-62, подано його будову та принцип дії. Також в цьому розділі подано розрахунок різьби корпуса та силового гвинта на зминання та зріз, розраховано корпус на згин, лапи на зріз та згин, параметри воротка, а також можливі варіанти використання пристрою.

Для того щоб процес заміни шестерні відбувався якісно, без лишніх ускладнень потрібно дотримуватись технології заміни, яка подана в таблиці 2.1. Для виконання процесу заміни шестерні приводу масляного насоса рекомендовано використовувати інструмент який подано в таблиці

Бібліографічний список

1. Анурьев В.І. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. - М.: Машиностроение, 1982.

2. Семенов В.М. Нестандартний інструмент для разборочно-сборочних работ. М., "Колос", 1975.

3. Росс Твег "Приспособления для ремонта автомобилей". - М.1992.

4. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и фланцевые соединения. - М. - 1990.

5. Баловнев Н.П. Расчет резьбовых соединений винтових механызмов. - М.:1999.

6. Диденко А.М., "Дизель СМД-60 и его модификации", Х., "Прапор", 1988.

7. Гельман Б.М., Нагорний М.В. "Сільскогосподарські трактори і автомобілі", Книга 1.Двигуни. К., "Урожай", 1990.

8. Храмйов Л.Д., Нагорний М.В. Ремонт сільськогосподарських машин. К., "Урожай", 1973.

9. Баталина Г.Н. Дизель СМД-60 и его модификации. Х., "Прапор", 1973 р

10. Каталог деталей и сборочних едениц тракторов Т-150К, Т-157, Т-158. ДК.№ 111 от 5.07.2000р.

11. Сидашенко А.Н., Науменко А.А. Техническое обслуживание и ремонт тракторов Т-150, Т-150К, различных модификаций с двигателями СМД, ЯМЗ, Дойтц.

12. АвтоКаталог AutoSoft profesional edition Версія 15.

Размещено на Allbest.ru