Шиномонтаж на станциях технического обслуживания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Шиномонтажный участок присутствует практически в каждом автосервисе (СТО). Здесь устанавливается шиномонтажное оборудование для обслуживания колес. На СТО требуется как минимум два стенда: шиномонтажный и балансировочный, а также стенды для правки литых и стальных дисков, компрессор, пневмоинструмент, электровулканизаторы, мойки дисков и колес, пара домкратов или пневматический подъемник с низким подъемом транспортного средства.

Оборудование грузового шиномонтажа для коммерческого транспорта предназначено для обслуживания большегрузных автомобилей, тракторов, автобусов, сельскохозяйственной техники. Шиномонтажные станки оснащаются мощным приводом, одной или двумя монтажными головками и высокопрочными дисками для отрыва борта. Колесо фиксируется зажимами различных конструкций в вертикальной плоскости. Балансировочные станки для колес массой до 200 кг предназначены для балансировки колес легковых автомобилей, грузовой техники, коммерческого транспорта. Для облегчения работ станки оснащаются встроенными приспособлениями для подъема и опускания колеса.

Шиномонтажное оборудование характеризуется быстрой окупаемостью - за счет того, что автовладельцам необходимо регулярное обслуживание, полный комплект оборудования может окупиться всего за один сезон «переобувки». Тем более что грамотно укомплектованный шиномонтажный участок будет работать не только в «сезон», но и в любое время года (шиномонтажное оборудование включает в себя оборудование для ремонта камер и покрышек, а также оборудование для правки дисков).

Основная цель данного курсового проекта - изучение и характеристика организации работы шиномонтажного участка.

В наше время автомобильный транспорт развивается быстрыми темпами. Автомобильная промышленность, непрерывно совершенствуя свою продукцию, обеспечивает население разнообразными перевозочными средствами, что, в свою очередь, постоянно усложняет задачи, стоящие перед автосервисом.

Определяющим для развития инфраструктуры является парк автомобилей и тенденция его прироста.

По данным ГИБДД Российской Федерации, к началу 2010 года парк легковых автомобилей в России составил 26 793 500 единиц. За 2008 год российский автопарк вырос более чем на 1,6 млн легковых автомобилей, то есть на 4,8 % (и 2009 г. на 5,6 %). По-прежнему почти половина (48 %) легконого автотранспорта в стране приходится на долю марки "Lada», причем 28,4 % -- это «ВАЗовская классика» (модели 2101--2107). Доля других российских марок понемногу сокращается, но число их в российском автопарке пока еще весьма велико. Так, на долю ГАЗа приходится 6 % автопарка; УАЗа -- 2,5 %; «Оки» -- 1,6 %; «Иж» -- 0,7 %. Кроме того, на учете в российской ГИБДД числится чуть более 1,8 млн «Москвичей» (6,6 % парка) и 0,88 млн «Запорожцев» и «Таврии» (3,3 %).

Российский рынок легковых автомобилей -- один из наиболее динамично развивающихся секторов потребительского рынка, демонстрирующий устойчивый рост (рис. 1). Повышение доходов населения обеспечивает увеличение спроса как на импортные, так и на российские автомобили. В настоящее время покупатели имеют возможность, используя систему автокредитования, приобретать более качественную импортную продукцию, игнорируя отечественную, тем более что отпускные цены на отечественные легковые автомобили, вероятно, скоро сравняются с ценами на импортные, а качество российских автомобилей улучшается незначительно.



1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика СТО

Данное СТО расположено в городе Рубцовске и представляет собой целое комплексное СТО обслуживающие легковые автомобили малого класса ВАЗ-2106/21067-20 при среднегодовом пробеге 12000км. и предназначено для выполнения всех видов ТО. Малым предприятием является СТО, потому что рассчитано менее чем на 10 постов.

Генеральный план разработан в соответствии с требованиями следующих нормативных документов: СНиП 80-80, СНиП 93-75, СНиП 93-74. В результате можно придти к следующем выводам:

1) Земельный участок прямоугольной формы с соотношением сторон 1:1,55 что соответствует требованию. Рельеф участка равнинный, т.к. этот рельеф характерен для города Рубцовска.

2) Площадь застройки более 60% по требования к малым СТО площадь застройки выполнена.

3) На территории СТО предусмотрен круговой односторонний маршрут движения транспортных средств, но существуют пересечения маршрутов в нескольких точках. Т.к. СТО малого типа и интенсивность движения низкая, такие пересечения можно считать допустимыми.

4) На территории СТО обозначены свободные зоны со зданиями, предусмотрено два заезда на территорию, поэтому требования пожарной безопасности выполнены.

5) С учётом преимущественно юго-западных ветров генеральный план обеспечивает защиту стоянок ТС от снежных заносов и препятствует распространению огня по территории предприятия в случае возгорания ТС на стоянке.

6) Зелёные насаждения занимают не менее 10% площади участка и распространяются на территории предприятия и по его периметру, поэтому генеральный план соответствует требованию по обеспечению экологической безопасности.

Генеральный план выполнен по блокированной схеме, это можно считать обоснованным т.к. г. Рубцовск холодной к климатической зоне. Недостатком генерального плана для применения к холодной климатической зоне является открытая стоянка для ТС. Категория условий эксплуатации ТС, дорожного покрытия II т.к. население в г. Рубцовске более 100 тыс. жителей, дорожное покрытие ровное, рельеф местности асфальт.

Примерная планировка СТО представлена на рисунке 1.

Для обеспечения СТО теплом используется центральное теплоснабжение. Подвод электроэнергии к СТО осуществляется через распределительное устройство и комплексную подстанцию.

Водоснабжение СТО осуществляется от городской водопроводной сети. Спуск производственных и хозяйственных вод предусмотрен в городскую канализационную сеть, причём производственные воды от мойки автомобилей предварительно проходят через отстойники.



Рисунок 1- Генеральный план СТО на 3 постов.

1 - производственный корпус; 2 - площадь для расширения корпуса СТО; 3 - очистные сооружения; 4 - навес для готовых автомобилей на 15 мест; 5 - стоянка для автомобилей.

1.1.1 Характеристики ВАЗ-21067-20

Таблица 1

Модель	ВАЗ-2106
Тип кузова	седан
Количество мест	5
Количество дверей	4
Объем багажника, (дм3)	345
Размеры автомобиля:
длина, (мм)	4166
ширина без зеркал, (мм)	1611
высота, (мм)	1440
Масса собственная, (кг)	1035
Полезная нагрузка, (кг)	400
База, (мм)	2424
Колея спереди, (мм)	1365
Колея сзади, (мм)	1321
Дорожный просвет до поддона картера двигателя, (мм)	182
Дорожный просвет до балки заднего моста, (мм)	170
Дорожный просвет до балки передней подвески, (мм)	175
Особенности устройства:
Двигатель	2106
Шины	13"
Ведущие колеса	задние
Рулевое управление	червяк-ролик
Подвеска передняя	независимая
Подвеска задняя	пятиштанговая
Число ступеней коробки передач	4
Передаточные числа коробки передач:
I передача	3,24/3,67
II передача	1,98/2,1
III передача	1,29/1,36
IV передача	1
V передача	нет
Задний ход	3,34/3,53
Передаточное число главной передачи	4,1/3,9
Тормоза передние	дисковые
Тормоза задние	барабанные
Привод стояночного тормоза	тросовый
Привод сцепления	гидравлический
Динамические и эксплуатационные характеристики:
Скорость максимальная с водителем и пассажиром, (км/ч)	150
Скорость максимальная с полной нагрузкой, (км/ч)	148
Время разгона до 100 км/ч с водителем и пассажиром, (с)	16
Радиус поворота наименьший, (м)	5,6
Максимальный подъем без разгона	36°
Тормозной путь груженого с 80 км/ч, (м)	38
Расход топлива при 120 км/ч, (л на 100 км)	10,9
Расход топлива в городском цикле, (л на 100 км)	12
Емкость топливного бака, (л)	39
Масса буксируемого прицепа с тормозами, (кг)	600
Масса буксируемого прицепа без тормозов, (кг)	300
Максимальная масса багажника на крыше, (кг)	50

ВАЗ 2106 автомобиль малого класса (экспортный вариант «Лада 2106») с четырехдверным кузовом типа седан оснащают двигателем 2106 рабочим объемом 1,57 л, мощностью 75,5 л.с, расположенным впереди, вдоль продольной оси автомобиля.

станция обслуживание ремонт шаровой

Таблица 2. - Эксплуатационные жидкости

Место заправки	Кол-во, л.	Наименование материала
1	2	3
Топливный бак	39	Автомобильный бензин АИ - 93
Система охлаждения двигателя, включая систему отопления салона	9,85	Охлаждающая жидкость ТАСОЛ А-40
Система смазки двигателя, включая масляный фильтр: От -20оС до +45о С	3,75	Моторное масло: М-63/12Г1 - всесезонное
От -25оС до +15о С От -30оС до +30о С		М-8ГИ - зимнее М-53/10Г1 - всесезонное
Картер коробки передач Картер заднего хода Картер рулевого механизма	1,35 1,3 0,66	Трансмиссионное масло ТАД-17и или ТМ5-18
Система гидропривода выключения сипения Система гидропривода тормозов	0,2 0,66	Жидкость для гидравлических тормозов «Нева», «Томь» или «Роса»
Передний амортизатор Задний амортизатор	0,11	Жидкость для амортизаторов МГП-10
Бочёк омывателя ветрового стекла	2,0	Смесь воды со специальной жидкостью НИИСС-4 или «Автоочиститель-2 стёкл»

Таблица 3 Основные регулировочные параметры

Регулировочный параметр	Значение
Зазоры в механизме привода клапанов между кулачками и рычагами на холодном двигателе, мм	0,15
Минимальная частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода, мин	820-900
Давление масла в системе смазки двигателя при температуре масла +85оС, МПа (кгс/см2)	0,35 - 0,45
Температура жидкости в системе охлаждения прогретого двигателя, оС	95
Уровень жидкости в расширительном бочке на холодном двигателе	На 3-4 см выше риски «MIN»
Начальный угол опережения зажигания до ВМТ, град.	3-5
Зазор между контактами прерывателя в распределителя зажигания, мм	0,4 ± 0,05
Свободный ход педали сцепления, мм	25-35
Свободный ход педали тормоза, мм	3-5
Свободный ход рулевого колеса, град.	5
Развал передних колёс под нагрузкой, град.	0о30'±20'
Схождение передних колёс под нагрузкой при замере между ободьями колёс, мм	2-4

1.2 Характеристика шиномонтажного участка

В курсовом проекте согласно задания, разрабатывается проект, шиномонтажного участка, станции технического обслуживания.

Основными работами, выполняемыми на шиномонтажном участке, являются:

1. Монтаж и демонтаж колёс. (Домкрат AIRLINE 2т. подкатной, набор инструментов слесаря-механика)

2. Замена шин (Шиномонтажный станок Flying BL513)

3. Правка дисков колёс и замочных колец (Станок для прокатки штампованных дисков TITAN ST-16)

4. Отбор покрышек для ремонта, камер, ободных лент, дисков и замочных колец (Визуально, Проверочная ванна KC-013)

5. Заклеивание проколов, трещин камер

Рисунок 3. - Примерная планировка шиномонтажного участка

Оборудование и планировка данного участка рекомендованным образом позволяет производить качественный монтаж и демонтаж всех видов колес легковых автомобилей, а также ремонтировать все виды повреждений на камерной и бескамерной резине, включая повреждения по протектору, плечу и боковине, при размерах повреждений, не превышающих предельно допустимые.



2. Расчётная часть

2.1 Определяем мощность СТО

2.1.1 Составляем таблицу исходных данных

Таблица 4

Вид СТО	Модель, Марка, АТС	LГ	d	n	A	K
Городская	ВАЗ-2106	12000	4	250	10000	0,5

2.1.2 Определяем количество АТС в районе

где N - количество автомобилей принадлежащих населению района.

А - численность населения.

n - число автомобилейприходяшихся 1000 жителей района.

2.1.3 Определяем число автомобилей обслуживаемых на СТО

где N_сто - Количество автомобилей обслуживаемых на СТО.

K - Коэфициэнт учитывающий количество жителей которые пользуются услугами СТО

2.2 Определяем годовой обьём работ на СТО

2.2.1 Определяем годовой объем работ по ТО и ТР

где Т_{то и тр} - годовой объём работ по ТО и ТР

L_г - средне годовой пробег автомобиля

t_{то и тр} - удельная трудоёмкость ТО и ТР

2.2.2 Определяем годовой объём работ по УМР

где Т_умр - годовой объём работ по УМР

d - число автомобилезаездов

t_умр - удельная трудоёмкость УМР

2.2.3 Определяем годовой объём работ СТО

2.2.4 Определяем годовой объём работ шиномонтажного участка

2.3 Определяем число исполнителей

где Р - количество рабочих на участке

Ф_м - годовой фонд рабочего времени.

2.3.1 Определяем годовой фонд рабочего времени

где Др.г - количество рабочих дней в году

Т_см - продолжительность смены

С - количество смен

коэффициент использования рабочего времени поста

2.4 Определяем количество постов

где П_шин - количество постов на участке

Т_сумшин - годовой объём шиномонтажных работ.

К_п - коэффициент неравномерности загрузки постов

Р_с.р. - Средние количество рабочих на посту

2.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 5. - Техническое оборудование

Наименование	Модель или тип	Кол-во	Размер	Площадь
Шиномонтажный станок	КС 302А, Сивик	1	1110х930х1720 мм	1,5 м2
Балансировочный станок	Alpha СБМП-40, Сивик	1	1000 х 840 х 1240 мм	0,65м2
Вулканизатор камер	Минимастер, Термопресс	1	810х430х160 мм	0,07м2
Станок для прокатки дисков	Станок для правки дисков WS-001	1	1450х350х1150 мм	0,4м2
Компрессор	Metabo MEGA 490/50W	1	810х420х750	0,3м2

Таблица 6. - Организационная оснастка

Наименование	Модель или тип	Кол-во	Размер	Площадь
Проверочная ванна	ВШ, Техноприбор	1	1060х590х760мм	0,45м2
Верстак	В1Т2, Техноприбор	1	1500x700x855 мм	1,5 м2
Ларь для отходов	ЛХК	1	1050х630х850 мм	0,5 м2
Тележка инструментальная	ТИ5, Техноприбор	1	670х460х660 мм	0,34м2

Таблица 7. - Технологическая оснастка

Наименование	Модель или тип	Кол-во	Размер	Площадь
Домкрат	Matrix	4	440 x 220 х140мм	0,06 м2
Набор инструментов	Набор инструментов слесаря-автомеханика	1
Нарезатель протектора	Rubber Cut	1
Баллонный ключ	Kraftool 27572	1
Ключ динамометрический	2100 Нм	1	175мм
Абразивные материалы
Шиноремонтные материалы

2.6 Определяем площадь шиномонтажного участка

где f_об - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования

К_об - коэффициент плотности расстановки оборудования для шиномонтажного участка К_об=4

F_шин - площадь шиномонтажного участка

f_a - площадь, занимаемая автомобилем



3. Организационная часть

3.1 Схема технологического процесса

Рисунок 4. - Схема технологического процесса ремонта агрегата

3.2 Выбор и обоснование труда и отдыха

Продолжительность рабочей смены автослесаря 8 часов. Первая смена начинает работать в 6 часов и заканчивает в 15.00. Перерыв на обед через 4 часа после начала смены. Продолжительность обеденного перерыва 1 час, после каждого часа работы идёт 5 минутный перерыв. Время явки на работу и её окончание устанавливается графиком сменности, с учётом подготовительно заключительного времени, которое включает в себя рабочее время и время, предназначенное для медицинского обследования и выполнения работ.

3.3 Техника безопасности

1 Требования безопасности перед началом работ

1.2 Перед началом работы слесарь должен:

1.3 Одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.

1.4 Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

1.5 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом: гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны; раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях; слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклепа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность; ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее

2 Техника безопасности шиномонтажного участка

2.1 Монтажные и демонтажные работы по шинам должны выполняться в шиномонтажном отделении с применением специального оборудования, приспособлений и инструмента (Приложение 8) в соответствии с "Типовыми технологическими картами шиномонтажных работ и технического обслуживания автомобильных шин" (издательство "Транспорт", 1985 г.).

2.2 Монтажу подлежат только исправные, чистые, сухие, соответствующие по размерам и типам шины, камеры и ободные ленты, ободья и их элементы.

2.3 Шины, камеры и ободные ленты, хранившиеся при температуре ниже нуля, перед монтажом должны быть выдержаны в нормальных условиях при комнатной температуре в течение 3 - 4 часов.

2.4 Шины перед монтажом подвергаются осмотру снаружи и внутри с помощью борторасширителя или других приспособлений. При обнаружении производственных или эксплуатационных дефектов в шинах их не разрешается применять для монтажа. Посторонние предметы должны быть изъяты из шины (камни, гвозди и др.).Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место обода смазкой (ГОСТ 13032), а камеру снаружи припудрить тальком.

2.5 Перед монтажом камеры проверяются на герметичность в ваннах или других резервуарах с водой.

2.6 Ободья и их элементы не допускаются к монтажу при обнаружении на них дефектов: деформаций, трещин, острых кромок и заусенцев, ржавчины в местах контактов с шиной, разработки крепежных отверстий более размеров, указанных в стандартах на автомобильные колеса (ОСТ 37.001.429-86, ГОСТ 10409, ОСТ 37.001.479-88 и ГОСТ 28744).

2.7 Поверхность ободьев должна быть очищена от ржавчины и покрашена лаком или краской для металла.

2.8 При монтаже шины на обод необходимо обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем.

2.9 При получении новых ободьев отдельно или на автомобилях, а также в период эксплуатации рекомендуется проверять их осевое (торцевое) и радиальное биение. Для автомобильных колес с неразборным ободом его биение не должно превышать значений, указанных в табл. 1, а с разборным ободом.

2.10 В автотранспортных предприятиях необходимо производить балансировку колес в сборе после каждого монтажа шины и при каждом втором техническом обслуживании (ТО-2).Балансировка производится со снятием колес с автомобиля или непосредственно на автомобиле с использованием при этом стационарных или передвижных станков. Перед балансировкой шины должны быть вымыты и очищены от грязи и посторонних предметов.

2.11 При проведении монтажно-демонтажных работ необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности:

а) шиномонтажники и водительский состав должны пройти инструктаж по монтажно-демонтажным работам;

б) производить сборку обода с шиной только установленного размера для данной марки автомобиля;

в) перед демонтажем шины с обода необходимо полностью выпустить из шины воздух;

г) перед накачиванием шин на разборных ободьях с болтовыми соединениями необходимо убедиться, что все гайки затянуты одинаково, в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию автомобиля; не допускаются к эксплуатации ободья, у которых нет хотя бы одной гайки;

д) накачивание шины в сборе с ободом в шиномонтажном отделении производится в специальном металлическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал при самопроизвольном демонтаже;

е) при накачивании шины необходимо пользоваться специальными наконечниками, соединяющими вентиль камеры (шины) со шлангом от воздухораздаточной точки и обеспечивающими прохождение воздуха через золотник;

ж) в случае неплотной посадки бортов шины на полки обода после накачивания воздуха необходимо выпустить воздух из шины, демонтировать ее и устранить причину, вызвавшую неплотную посадку бортов шины, после чего произвести заново монтаж шины на обод, накачку шины и проверку плотности посадки бортов;

з) в целях уменьшения осевого и радиального биения колеса затяжку болтовых соединений обода и колеса необходимо производить в следующей последовательности: сначала завернуть верхнюю гайку, затем диаметрально противоположную ей, остальные гайки завертывать также попарно (крест-накрест), постепенно в той же последовательности завернуть все гайки в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию автомобиля;

и) перед вывешиванием снимаемого колеса с помощью домкрата необходимо затормозить автомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под остальные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат, ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

2.12 Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения все вентили должны быть снабжены металлическими, пластмассовыми или резиновыми колпачками.

2.13 Монтажно-демонтажные работы в рейсе выполняются инструментом, имеющимся в наборе у водителя.

2.14 При установке сдвоенных колес на ось автомобиля необходимо совместить окна дисков обоих колес для обеспечения возможности доступа к вентилю шины внутреннего колеса при замере или подкачке внутреннего давления в шине без снятия наружного колеса.

2.15 Запрещается:

а) демонтаж с обода шин, находящихся под давлением;

б) исправление положения бортовых и замочных колец, если шина находится под давлением;

в) демонтаж с автомобиля одного из сдвоенных колес без применения домкрата, путем наезда второго сдвоенного колеса на выступающий предмет;

г) не допускается применение кувалд и подобных предметов при монтажно-демонтажных работах, способных деформировать детали колес;

д) заменять золотники различного рода заглушками.

3. По окончании работы слесарь обязан:

3.1 Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.

3.2 Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

3.3 Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат вывешенным только подъемным механизмом.

3.4 Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

3.5 Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

3.6 О всех недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.



4. Разработка технологического процесса ремонта агрегата

4.1 Разборка агрегата

Рисунок 5. - Схема разборки агрегата

4.1.1 Технологическая инструкция разборки передней подвески ВАЗ-2106/21067-20

1. Установить автомобиль на подъёмник или яму

2. Аккуратно удерживая ключом конец штока за лыски, отсоедините верхний конец амортизатора и снимите передние колеса.

3. Разогнуть стопорные пластины и отверните крепежные болты суппорта к кронштейну

4. Отводим суппорт в сторону и закрепить его таким образом, чтобы он не висел на шлангах. Затем снимите амортизаторы, вместе с кронштейнами.

5. Отсоединяем концы штанги стабилизатора поперечной устойчивости от нижнего рычага подвески с обеих сторон.

6. Теперь необходимо вставить винт 2 (см. рисунок) приспособления в отверстие верхней опоры пружины, и затем снизу надеть на виток пружины 1 (как показано на рисунке) и на винт 2 опорную тарелку 3 и закрепить ее на пружине зажимом. Далее снизу на винт наверните гайку таким образом, чтобы фиксатор гайки зашел в гнездо тарелки 3.

И вращением ключа винта 2, аккуратно сожмите пружину 1 подвески до ее полной разгрузки рычагов подвески.

7. Вынуть ось верхнего рычага и он легко отсоединится от кузова.

8. Отсоединить ось нижнего рычага от поперечны и полностью снять узел подвески с автомобиля.

9. Снять пружину, плавно разгрузив ее и убрав приспособление для сжимания, и повторите операции для другого узла подвески

10. Отогнуть лепестки стопорных пластин, вывернуть болты крепление суппорта, отведя его в сторону, и закрепить суппорт так, чтобы он не висел на шлангах

11. Съемником 67.7801,9514 снять колпак ступицы переднего колеса.

12. Отвернуть регулировочную гайку подшипников ступицы, снимите шайбу и съемником А.40005/1/9В снимите ступицу в сборе с подшипниками, сальником и тормозным диском; снимите внутреннее кольцо внутреннего подшипника с поворотного кулака.

13. Отвернуть все гайки, снять стопорные пластины и рычаг поворотного кулака; при этом освобождаются кронштейн крепления тормозного суппорта и защитный кожух тормозного диска

14. Отвернуть гайку крепления пальца верхнего шарнира, установить съемник 67.7801.9513 между пальцами шаровых шарниров и, завертывая болт съемника, выпрессовать палец верхнего шарнира из поворотного кулака

15. Установку узлов и деталей подвески проводить в порядке, обратном снятию. На передней и задней подвесках устанавливайте пружины исключительно группы А ( они маркируются желтой краской на наружной поверхности витков). В некоторых случаях допускается установка и только на задней подвеске пружин группы В (которые маркируются зеленой краской).

4.2 Мойка деталей

Подвижному составу автомобильного транспорта - автомобилям, автопоездам, автобусам приходится работать в различных дорожных условиях, как в черте города, так и на загородных маршрутах, по дорогам с твердым покрытием и грунтовым, при различных погодных условиях, в летнее и зимнее время года.

От перечисленных условий зависит степень загрязнения автомобиля. Особенно загрязняются автомобили снизу.

Качество мойки в большей степени влияет на качество ремонта. Это заключается в том, что только при качественной мойке мы сможем выявить даже незначительные трещины, сколы, увидеть места износа, посмотреть правильность расположения пятен контакта на шестернях. Также важную роль играет и эстетическое состояние деталей.

4.2.1 Требования к процессу мойки

1. Разнообразие состава и свойств загрязнений, сложность рельефа объектов очистки и особенность физико-химических свойств материалов, из которых изготовлены детали, определяют необходимость многоэтапного осуществления процесса моечно-очистных работ.

2. Все детали и узлы разбиваются на группы в зависимости от вида удаляемых загрязнений и конструктивных особенностей.

3. По химическому составу загрязнений на объектах ремонта подразделяются на: органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки), неорганические (накипь, дорожная грязь,продукты коррозии), смешанные (нагары, лаки, консистентные смазки, производственные загрязнения).

4. Загрязнения агрегатов, сборочных единиц и деталей включают в себя наружные отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, продукты коррозии, накипь и остатки старых лакокрасочных покрытий. Эти загрязнения различны по своей природе, а поэтому различны и способы их удаления с поверхностей.



4.3 Дефектация деталей

Дефектация - проверка детали на наличие дефектов, т.е. изменение технического состояния. Необходима для определения степени готовности детали, методов устранения дефектов. В ходе дефектации детали делятся на три группы: годные без ремонта, годные для ремонта, не годные. Результаты дефектаций заносят в карту эскизов. В карте эскизов отображается наименование дефектов, способ определения, мерительный инструмент, размеры и заключение.

Самая уязвимая является передняя подвеска автомобиля, которая имеет основную функцию -- плавное движение и обеспечивает маневрирование при повороте колес. Для этого необходимо сделать своевременную диагностику, дальнейшее техническое обслуживание обеспечат Вам безопасную езду. Если при движении слышно какие-то нехарактерные звуки, скрежет при поворотах, раскачивание - это свидетельствует о неисправности передней подвески. Диагностику, а также ремонт передней подвески ваз 2106 нужно проводить каждые 15 тысяч километров.

Ошибки конструирования. нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные, дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.). дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и под поверхностным).

Но возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и не устраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить - В противном случае это не устраняемый дефект.

Но отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект -- дефект, для выявления которого в нормативной название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом используется сплошной контроль, т.е. контроль каждой детали. Кроме того, дефектация деталей -- это также инструментальный и многостадийный контроль.

Методы контроля:

1. Внешний осмотр - в некоторых случаях применяются увеличительные стекла, либо лупы.

2. Инструментальная дефектоскопия - предназначена для проведения дефекации с применением универсального либо специального мерительного инструмента.

3. Специальные методы дефектоскопии - магнитная дефектоскопия, люминесцентная дефектоскопия, и ультразвуковая дефектоскопия.

4.4 Восстановление деталей

Своевременная замена неисправных деталей сэкономит ваше время и деньги, и в будущем предотвратит капитальный ремонт всей подвески.

Для автомобилей ВАЗ-2106/21067-20 ремонт ходовой, к сожалению, не редкость. «Больным местом» ходовой части ВАЗ-2106/21067-20 являются шаровые опоры, которые подвержены быстрому износу. Шаровые опоры выступают одними из главных деталей подвески, поэтому во избежание трагедии необходимо периодически проверять их состояние. Это сделать достаточно просто.

Колесо автомобиля вывешивается, затем под нижний рычаг подкладывается любая подставка, и машина опускается обратно. Затем нужно взяться за колесо двумя руками и покачать его. Если при этом слышен громкий стук, ощущается люфт ступицы с суппортом в районе шаровой, ? значит, подвеску необходимо срочно ремонтировать.

Технологическая инструкция по замене шаровой опоры

1. Технические условия

1.1. Автомобиль должен быть на яме или подъёмнике

1.2. Перед установкой новых шаровых опор убедимся в наличии в них смазки и целости защитных чехлов. Чтобы полностью снять поворотный кулак с рычагов передней подвески, приспособлением выпрессовываем один шаровой палец и вставляем вместо него подходящий упор. Выпрессовываем второй шаровой палец.

2. Оборудование и оснастка

2.1. Ключ на 22

2.2. Специальное приспособление для выпрессовывания шарового пальца.

2.3. Два ключа на 13

3. Последовательность действий

3.1. Ключом «на 22» отворачиваем самоконтрящуюся гайку с шарового пальца верхней опоры.

3.2. С помощью специального приспособления выпрессовываем шаровой палец из поворотного кулака.

3.3. Двумя ключами «на 13» отворачиваем три гайки крепления шаровой опоры к верхнему рычагу.

3.4. Шаровая опора с защитным чехлом крепится к рычагу через прижимную пластину.

3.5. Гайку нижней шаровой опоры сразу полностью отвернуть не удается, так как она упирается в рычаг поворотного кулака. Поэтому ключом «на 22» сначала отворачиваем ее на 3-4 оборота.

3.6. Устанавливаем приспособление и выпрессовываем шаровой палец из поворотного кулака.

3.7. Полностью отворачиваем самоконтрящуюся гайку и, поднимая поворотный кулак, снимаем его с шарового пальца.

3.8. Ключами «на 13» отворачиваем три гайки крепления шаровой опоры к нижнему рычагу. Она крепится к нему без прижимной пластины.

3.9. Устанавливаем шаровые опоры в обратной последовательности

3.10. Комплектование деталей

3.10.1. Перечень деталей поступивших на обработку

Комплектование - часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей: штучный, групповой и смешанный.

При штучном комплектовании к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы сопрягаемых деталей и маркируются цифрами, буквами или красками.

При смешанном способе комплектования деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым способом, а менее ответственные штучным способом.

Способ комплектования деталей находится в тесной связи со способом обеспечения точности при сборке.

Наряду с тремя основными способами комплектования во избежание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе. Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

Крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются: номера цеха, участка, рабочего места, где сборочные операции; обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий; номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы; количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену; нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др. Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке.

На комплектовочном участке имеются столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки, прессы и тл. Рабочие места рекомендуется специализировать но наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.

Для сборки передней подвески потребуются детали: подшипники ступицы переднего колеса; колпак ступицы; цапфа поворотного кулака; ступица колеса; тормозной диск; шаровой палец верхней опоры; поворотный кулак; защитный чехол шарового пальца;; 13 - верхний рычаг подвески; подушки крепления амортизатора; ось верхнего рычага подвески; внутренняя втулка шарнира25 - резиновая втулка шарнира; поперечина передней подвески; подушка штанги стабилизатора; штанга стабилизатора; ось нижнего рычага; нижний рычаг подвески; пружина подвески; амортизатор; шаровой палец;

3.10.2. Технические требования к сопрягаемым деталям

Процесс комплектования включает следующие работы: подбор деталей по размерам и массе, выполнение пригоночных работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных углов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с методом полной взаимозаменяемости используют групповую взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным, позволяющим получить необходимую точность в сборке при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали, восстановленные с широкими, технологически возможными допусками, сортируют на равное число групп. В каждую группу комплектуют детали с более узкими допусками, а сборку их осуществляют но одноимённым группам. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

3.10.3. Оснастка рабочего места по комплектованию деталей

На комплектовочном участке имеются столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов. узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.

3.11. Сборка агрегата

Перед сборкой шаровых шарниров рычагов заложите в защитные чехлы смазку ШРБ-4 или ЛИТОЛ-24 в количестве, равном 1/3 объема чехла в свободном состоянии;

Установку узлов и деталей подвески проводить в порядке, обратном снятию. На передней и задней подвесках устанавливайте пружины исключительно группы А ( они маркируются желтой краской на наружной поверхности витков). В некоторых случаях допускается установка и только на задней подвеске пружин группы В (которые маркируются зеленой краской).

После сборки подвески и установки ее на автомобиль следует «обмять» элементы подвески, совершив 15 - 20-километровый пробег, после которого обязательно проверьте и при необходимости отрегулируйте углы установки колес.

3.12. Приработка и испытания

Рычаги подвески. Деформация верхних и нижних рычагов определяется на приспособлении А.95716.

Нижний рычаг устанавливайте так, чтобы оправка для центровки сочленялась с конусом пальца шарового шарнира рычага, а установочные пальцы приспособления входили в отверстия оси рычага.

Отверните гайку крепления пальца нижнего шарнира и установите между пальцами шарнира и упором съемник 67.7801.9513; завертывая болт съемника, выпрессуйте палец и снимите нижний рычаг с кулака;

При ремонте ступицы переднего колеса используйте оправки: 67.7853.9526; 67.7853.9527; 67.7853.9525; А.74155.

Сборку узлов подвески проводите в последовательности, обратной разборке, при этом: Оправка для центровки должна входить соответственно в правое или центральное отверстие приспособления в зависимости оттого, какой рычаг проверяется, правый, или левый.

Признаком деформации рычага является невозможность введения без усилия пальцев приспособления в отверстия оси рычага, а также плохое сочленение оправки с конусом пальца шарового шарнира.

Верхний рычаг устанавливайте на приспособление в перевернутом положении так, чтобы оправка для центровки точно совпадала с хвостовиком пальца шарового шарнира, а палец проходил в отверстия резинометаллических шарниров рычага.

Величина деформации рычага определяется по трудности ввода пальца в отверстия шарниров рычагов и по плохому сочленению конического гнезда оправки с конической поверхностью пальца шарового шарнира. Палец должен входить в отверстия шарниров без особого усилия. При небольшой деформации рычаги правят, а при большой -- заменяют.

Шаровые шарниры. Убедитесь в сохранности грязезащитных чехлов шаровых шарниров. Разрывы, трещины, отслоения резины от металлической арматуры, следы утечки смазки недопустимы.

Проверьте, нет ли износа рабочих поверхностей шаровых шарниров, поворачивая вручную шаровой палец. Свободный ход пальца или его заедание недопустимы. Более точная проверка состояния верхнего шарового шарнира по величине радиального и осевого зазора проводится на приспособлении 02.8701.9502.

Для этого установите шаровой шарнир в гнездо приспособления и зажмите его винтом.

Установите в кронштейн приспособления индикатор так, чтобы его ножка упиралась в боковую поверхность корпуса шарнира, а стрелка индикатора стояла на нуле.

Установите динамометрический ключ в верхнее гнездо приспособления и, приложив к нему момент 196Н *м (20 кгс-м) в обе стороны, определите по индикатору суммарный радиальный зазор в шаровом шарнире. Если он превышает 0,7 мм, шарнир замените новым.

Аналогично проверяется осевой зазор в шаровом шарнире, предварительно изменив его крепление в приспособлении. Осевой зазор в шарнире допускается не более 0,7 мм.

Поворотные кулаки. Для проверки установите поворотный кулак на калибре А.96008, зажатом в тисках так, чтобы поверхность его под сальник ступицы колеса совпала с отверстием калибра.

Введите два боковых установочных пальца калибра в отверстия кулака. Если ведение пальцев требует некоторого усилия, значит кулак деформирован и его Необходимо заменить новым.

Пружины подвески. Тщательно осмотрите пружины. Если будут обнаружены деформации, которые могут стать причиной нарушения работоспособности, замените пружины новыми.

Проверьте техническое состояние изолирующих прокладок и замените их, если они имеют повреждения.

Штанга стабилизатора. Проверьте, не деформирована ли штанга и находятся ли ее концы в одной плоскости; если деформация незначительна, то выправьте штангу, при значительной деформации замените штангу.

Проверьте сохранность подушек в кронштейнах крепления к кузову и к нижним рычагам подвески; при износе замените подушки.

Поперечина передней подвески. Для проверки установите поперечину на приспособлении так, чтобы штыри совпадали с отверстиями поперечины.

Наверните на концы двух болтов поперечины контрольные втулки приспособления.

Отверстия приспособления и находящиеся против них болты поперечины должны быть соосны.

Признаки деформации поперечины -- невозможность ввода без усилия штырей приспособления в отверстия поперечины, несоосность болтов поперечины с втулками приспособления. При выявлении деформации, которая не может быть устранена правкой, замените поперечину.



5. Конструкторская часть

5.1 Обоснование применения приспособления

Приспособление для снятия шаровых опор передней подвески с последующим их удалением. Приспособление для стяжки пружины передней и задней подвесок

Разрабатываемое приспособление является универсальным, т.е. оно может быть применено на все классические модели ВАЗ. Для этого необходимо снять с приспособления рукоятку с установочной осью.

Достоинства приспособления:

Простота конструкции, просто в изготовлении и использовании. Применение приспособления! позволяет повысить производительность труда, улучшить качество ремонта, а также улучшить условия труда и исключить травматизм.

Техника безопасности при работе с приспособлением: пользоваться исправным инструментом, устанавливать приспособление без перекоса, согласно руководства по ремонту, во избежание травматизма работать в рукавицах.

5.2 Детали конструкции предлагаемого приспособления

Приспособление для замены шаровых опор передней подвески состоит:

Ш Ручка

Ш Винт

Ш Корпус



Рисунок 6. Приспособление для снятия шаровых опор

5.3 Технологическая инструкция по использованию приспособления:

1. Установить съемник между пальцами шаровых шарниров.

2. Завертывая болт съемника, выпрессовать за один прием сразу обе шаровых. Сначала отстреливается верхняя шаровая затем нижняя.

Размещено на Allbest.ru