Восстановление коленчатого вала компрессора ЗИЛ

1) на основании информации, содержащейся в Ремонтном листке, ЦУП определяет потребности в деталях, узлах, агрегатах, необходимых для выполнения ремонтных работ;

2) диспетчер ЦУП отдает распоряжение технику-оператору КПП обеспечить доставку на пост нужной запчасти;

3) техник-оператор КПП проверяет наличие необходимой запчасти на промежуточном и основном складах и дает указание одному из слесарей-комплектовщиков доставить необходимую запчасть на пост производственного комплекса.

Техник-оператор КПП связывается с диспетчером ЦУП только в том случае, если не может своевременно выполнить полученное задание.

На основании информации о наличии запасов на промежуточном и основном складах, об ожидаемом пополнении запасов и об имеющемся ремонтном фонде начальник ЦУП совместно с начальниками КПП и комплекса ремонтных участков (КРУ) планирует задание на ремонт (изготовление) агрегатов, узлов и деталей различным участникам комплекса ремонтных участков.

В соответствии с этим планом участок комплектации КПП доставляет ремонтный фонд на участки КРУ, а отремонтированные агрегаты, узлы и детали -- на основной или промежуточный склад.

На предприятии, кроме центрального склада, находящегося в ведении отдела материально-технического снабжения, организуется промежуточный склад, входящий в состав КПП. Основную часть номенклатуры промежуточного склада составляют агрегаты, узлы и детали, отремонтированные и изготовленные собственными силами в ремонтных участках, а также полученные с авторемонтных заводов (АРЗ).

Номенклатуру запасных частей промежуточного склада, максимальный и минимальный размер запаса определяют различными методами. Нормы запаса разрабатываются техническим отделом АТО применительно к конкретным местным условиям и утверждаются приказом.

Регулирование запасов строится на принципе обеспечения неснижаемого уровня, т.е. осуществляется контроль за числом деталей, агрегатов и узлов каждого из наименований установленной номенклатуры и дается заявка на пополнение запаса того или иного элемента не в случае его полного израсходования, а если число этих элементов после выдачи стало меньше определенного минимального уровня. Этим обеспечивается надежность функционирования процесса подготовки производства и исключаются простои автомобилей в ожидании запчастей. На основании установленной номенклатуры и норм запаса выбираются необходимое оборудование и площадь склада. Учет наличия и контроль состояния складских запасов ведет кладовщик промежуточного склада. Выдача запасных частей производится в обмен на снятые, изношенные.

Контроль и регулирование состояния складских запасов рекомендуется организовать на принципах применения компьютерной техники и автоматизированных систем управления

1.4.4 Режим труда и отдыха

Режим работы транспортного подразделений устанавливает РФ кодекс, также распределительный документе распределения для работников работающих в одну смену продолжительность рабочей недели 40 ч дни отдыха суббота воскресенья .

Начало смены 8:00 ,продолжительность обеда 50 мин, окончания смены 16:50.

- количество дней работы за год составляет 244 дня.



2.ТEХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

2.1 Описание и характеристика детали, условий ее работы

Шестерня предназначена для передачи крутящего момента. В процессе эксплуатации шестерня подвергается химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов, механическим нагрузкам от переменного давления, динамическим нагрузкам, вибрации и т.д.

Шестерни передают значительные крутящие моменты при высоких скоростях вращения валов, поэтому основные детали шестерен подвергаются действию высоких нагрузок переменного характера. При передаче крутящего момента возникает большие окружные и распорные силы, а в зоне шлицев - высокие температуры. На срок службы и бесшумность работы шестерен существенно влияют жесткость и соосность валов, так как прогибы и перекосы валов нарушают правильность зацепления.

Для изготовления шестерни применяют легированную сталь различных марок. Вал после нарезания подвергают термической или химико-термической обработке, что повышает несущую способность и надежность вала.

Для изготовления шестерен тракторов и тяжело нагруженных автомобильных карданных передач применяют малоуглеродистые легированные стали (20Х, 18ХГТ, 12ХН3А, 20ХН3А, 25ХГТ и др.).

2.2 Технические требования к детали

Технические требования:

1. Нитроцементация h 0,7…1,1 мм.Для шлифованных поверхностей допускается снижение глубины нитроцементации до 0,4 мм не менее и твердости HRC 45 не менее.

2. Неуказанные штамповочные уклоны, радиусы и допуски по ГОСТ 7505- 55 РР гр. точности. Поковка Гр. РР ГОСТ 8479-70.

Основным дефектом шестерни является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения зубьев, износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нецилиндричность и неокруглость.

2.3 Разработка дефектной карты детали, перечень дефектов, технические требования по дефектации и ремонту

Деталь	Шестерня
	№ Детали
	70-2407053
	Материал
	Сталь 25 ГОСТ 4543-71
	Твердость
	56….63НRС
	Возможный дефект
	Трещины на
	поверхности
	Износ поверх-
	ности зубьев
	Износ
	Износ посадочной
	Износ
	поверхности Износ
№	поверхности Износ внутренней поверхности	Способ установления и средства контроля	Размеры мм	аключение
			По чертежу	Допустимый Без ремонта
1		Осмотр			Браковать
	Износ
2	посадочной	Осмотр	50-0,017	49,993	Обработать до
	поверхности	Калибр			ремонтного
	Износ				размера
3	внутренней поверхности	Осмотр
		Штангенциркуль
		ГОСТ 166-80
4		Осмотр
		Штангенциркуль
		ГОСТ 166-80

2.4 Выбор способа восстановления, обозначение

В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.

Я выбрал способ вибродуговой наплавки т.к при наплавке возможно получение легированной поверхности. Этот способ обеспечивает долговечность наплавленного слоя и экономичность в отношении расхода электроэнергии, независимость качества наплавленного слоя от квалификации рабочего.

2.5 Разработка маршрута восстановления

Маршрут восстановления

005	Моечная
010	Дефектовочная
015	Токарная
020	Наплавочная
025	Обточка
030	Закалка
035	Мойка
040	Контрольная

2.6 Выбор установочных баз приведением схем

Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующей схемой:

· Поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;

· Стараться использовать базы завода;

· Поверхности, связанные с точностью относительного положения, обрабатываются с одной установки

· За установочные базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия;

· Если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, за установочную базу необходимо принять такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все основные и вспомогательные поверхности;

· Принятая установочная база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса, если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связана непосредственно с обрабатываемой;

· При выборе установочной базы необходимо помнить, что поверхность, должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.

В данном случае установочными базами служат центровые отверстия или используются наружные цилиндрические поверхности. Эта база сохраняется на всех операциях технологического процесса. Также центровые отверстия и цилиндрические поверхности являются заводскими базами. Выбираем базой цилиндрическую поверхность.

2.7 Подбор оборудования, приспособления, инструмента и их характеристика

Для моечной:

При эксплуатации автомобилей смазочные материалы претерпевают значительные изменения, вызываемые процессами <<старение>> - окисление и полимеризации.

Вид загрязнения асфальто-смолистые отложения, остатки топливно-смазочных материалов, продукты коррозии. Могут быть как твердые так и жидкими. Имеют переходную структуру - от смолообразного до твердого фазового состояния. Карбены и карбоиды являются продуктами глубокого преобразования ТСМ и представляют собой твердые вещества с высокой поверхностной активностью. Эти продукты прочно удерживаются на поверхности.

Промыть деталь моечной машиной АКТБ-114.

Использовать раствор: Лабомид-311 содержит (% по массе): трихлорэтана - 60, трикрезола - 30, синтанола ДС-10 - 5, алкилсульфатов - 5. Для употребления готовят смесь указанных компонентов в керосине или воде в концентрациях от 5 до 100 %

Для дефектации:

Применяют, импульсный метод контроля, основанный на явлении отражения УЗК от границы раздела веществ. Высокочастотный генератор импульсного дефектоскопа вырабатывает импульсы определенной длины, которые направляются преобразователем в контролируемую деталь. После отражения импульс возвращается к преобразователю, который в это время переключается на прием, оттуда отраженный импульс через усилитель поступает на экран электронно-лучевой трубки (ЭЛТ).

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД-10УА. Мах. Глубина прозвона для стальных деталей 2,6 мм, а min - 7мм. Для контроля вала используются предельные калибры-скобы ( ГОСТ 2216-84, ГОСТ 18355-73), для контроля отверстий калибры пробки ГОСТ 14810-69, также штангенциркуль ГОСТ 166-80. ШЦ 11-250 ГОСТ 166-80, после этого проверяется сама резьба при помощи калибра

Для токарной операции:

Выбирают токарно-винторезный станок1Д63А и расточной резец.

При нормальных условиях работы основной дефект деталей этого класса - износ.

Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывания на поверхностях трения.

Для наплавочной:

Применяют наплавочную установку или токарно-винторезный станок 1Д63А совместно с наплавочной головкой А580М, ОКС5523. При наплавке деталь устанавливают в центрах или в патроне токарного станка, а наплавочную головку в суппорте. Электродная проволока подается из кассеты 2 роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения дуги. Движение электрода обеспечивается вращением детали. Флюс, который не расплавился можно использовать заново.

Для токарной операции:

Выбирают токарно-винторезный станок1Д63А и расточной резец.

При нормальных условиях работы основной дефект деталей этого класса - износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывания на поверхностях трения.

Для закалки этой детали наиболее подходящей будет печь Н30, у которой рабочая температура950, а размеры пода рабочего пространства 950*450мм



Для контрольной:

Для контроля деталь укладывают на стол контролера и затем начинают проверку. Сначала проверяют деталь визуально на наличие видимых дефектов - обломов, трещин, изломов и др. проверяют номинальные размеры штангенциркулем или нутромером. Для контроля вала используются предельные калибры-скобы ( ГОСТ 2216-84, ГОСТ 18355-73), для контроля отверстий калибры пробки ГОСТ 14810-69.

2.8 Разработка плана технологических операций

Последовательность операций технологического процесса восстановления данной детали и применяемые средства следующие:

· Промыть деталь и обезжирить поверхности раствором лабомида, погрузить деталь в ванну, промыть, при необходимости использовать щетку и тряпку;

· Найти дефект, для его устранения и восстановления данной детали при помощи ультразвукового дефектоскопа УД10УА, от дефектоскопа ультразвук подается на деталь и отражается обратно к прибору, по сигналу определяется дефект; Для контроля вала используются предельные калибры-скобы ( ГОСТ 2216-84, ГОСТ 18355-73), для контроля отверстий калибры пробки ГОСТ 14810-69.

· Расточить деталь для получения гладкой поверхности, расточку производить на станке 1Д63А, закрепив деталь в патроне, при помощи расточного резца Т15К16.

· Наплавить необходимый слой металла наплавочной головкой А580М, наплавку также производят на токарно-винторезном станке 1Д63А. Заготовка (деталь) вращается, а наплавочная головка закреплена на месте;

· Окончательная обработка наплавленной поверхности, перед закалкой, производится для избавления от шлаков на поверхности детали и неровностей;

· Закалка производится в печи. Деталь нагревается до температуры 880-950 градусов, подержав некоторое время в печи деталь достают и погружают в масляную ванну.

· Контроль форм, размеров и расположения. Сначала проверяется визуальным осмотром на наличие трещин и обломов. Затем проверяется геометрические размеры при помощи штангенциркуля ГОСТ 166-80, после этого проверяется сама резьба при помощи калибра. Для контроля вала используются предельные калибры-скобы ( ГОСТ 2216-84, ГОСТ 18355-73), для контроля отверстий калибры пробки ГОСТ 14810-69.

2.9 Расчет технологических операций: определение припусков, режимов обработки и технологических норм времени

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

1. Установить и закрепить деталь

2. Точить поверхность

3. Снять деталь

Все формулы приняты из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр.33

Расчёт основного времени: при обтачивании в упор:

Т₀ = (L*i)/(n*S)

где:

L=l+l_i - общая длина обтачиваемой поверхности;

l=16 мм - длина обрабатываемой поверхности;

l_i=0,45 мм - длина врезания;

i=a/t=0,45/0,45=1 - число проходов;

a=0,45 мм - припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об - подача.

Частота вращения шпинделя:

n=(1000*V)/(р*D)=(1000*69)/(3,14*59,5)=367об/мин

V=V_M*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅

где:

K₁=0,8 - коэффициент стойкости резца;

K₂=1,15 - коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K₃=0,8 - коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K₄=0,65 - коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K₅=0,81 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

n=368об/мин

Тогда действительная скорость резания:

V_Д=(р*D*n)/1000=(3,14*59,5*368)/1000=69мм/мин

t=0,45 мм - глубина резания;

S=0,1 мм/об - подача;

V=69 мм/мин - скорость резания;

K_P=K_MP*K_ФР*K_УР*K_ЛР*K_ГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:

Принимаем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

N_ШП=N*?=3*0,85=2,55 кВт

где:

?=0,85 - КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

N_ШП>N_РЕЗ = 2,55 кВт>0,4 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

T_ШТ=t_O+t_В+t_ДОП

где:

t_O=(L*i)/(n*S)=(16*1)/(368*0,1)=0,43 мин

t_В=t_{УСТ. И СНЯТИЯ}+t_{ПЕРЕХОД}=1,44+1,32=2,76 мин

t_{ОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА}=t_ОП*7,0%=3,19*0,07=0,22 мин

t_ОП=t_O+t_В=0,43+2,76=3,19мин

t_{УСТ. И СНЯТИЯ}=1,44 мин

t_{ПЕРЕХОД}=1,32 мин

T_ШТ=0,43+2,76+0,22=3,41 мин

Штучно-калькуляционное время:

T_{ШТ К}= T_ШТ+(t_ПЗ/N_П)

где:

t_ПЗ=19 мин - подготовительно-заключительное время;

N_П=645 шт - размер партии;

T_{ШТ К}=3,41+(19/645)=3,44мин

Расчет наплавочной операции (вибродуговая наплавка)

В рассматриваемом случае L=16мм выбираем толщину проволоки по табл.205 (И.С. Гурвич, М.И. Полонская «Методика технического нормирования в ремонтном производстве» 1 мм принимаем толщину наплавляемого слоя 2мм

Определяем число проходов:

Толщина слоя на диаметр будет 2мм

I=(60,5-59,5)/1=1

Частота вращения будет:

N=(1000*v)/р*D=1500/(3,14*59,5)=16,47 по паспорту станка принимаем nф=16,5об/мин

Vф=(3,14*59,5*16,5)/1000=1,5м/мин

Из таблицы 205 принимаем

S=1,5мм/об

По паспорту станка принимаем

S=2 мм/об

Тогда : to=(16*2)/(16,5*2)=0,35мин

tв=3.7мин

tдоп=0,15*(0,35+3,7)=0,6мин

Тшт= to+ tв+ tдоп=0,35+3,7+0,6=4,65мин

Расчёт токарной операции

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1M61, мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

1. Установить и закрепить деталь

2. Точить поверхность

3. Снять деталь

Все формулы приняты из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр.33

Расчёт основного времени: при обтачивании в упор:

Т₀ = (L*i)/(n*S)

где:

L=l+l_i - общая длина обтачиваемой поверхности;

l=16мм - длина обрабатываемой поверхности

l_i=0,45 мм - длина врезания;

i=a/t=0,45/0,45=1 - число проходов;

a=0,46 мм - припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об - подача.

Частота вращения шпинделя:

n=(1000*V)/(р*D)=(1000*69)/(3,14*60)=366 об/мин

V=V_M*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅

где:

V_M=178 мм/мин - скорость резания (табличная)

K₁=0,8 - коэффициент стойкости резца;

K₂=1,15 - коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K₃=0,8 - коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K₄=0,65 - коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K₅=0,81 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

n=368 об/мин

Тогда действительная скорость резания:

V_Д=(р*D*n)/1000=(3,14*60*368)/1000=69мм/мин

Сила резания:

P_Z=10*C_P*t^x*S^y*Vⁿ*K_P

где:

C_P=300 - коэффициент, учитывающий материал резца и обрабатываемый материал;

t=0,45 мм - глубина резания;

S=0,1 мм/об - подача;

V=69мм/мин - скорость резания;

K_P=K_MP*K_ФР*K_УР*K_ЛР*K_ГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:



P_Z=10*300*0,45¹*0,1^0,8*69^0,15*0,86=339Н

Мощность резания:

N_РЕЗ=(P_Z*V)/(60*100)=(348*69)/(60*100)=2,49 кВт

Принимаем токарно-винторезный станок 1М61, мощность которого N=3кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

N_ШП=N*?=3*0,85=2,55 кВт

где:

?=0,85 - КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

N_ШП>N_РЕЗ = 2,55 кВт>2,49 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

T_ШТ=t_O+t_В+t_ДОП

где:

t_O=(L*i)/(n*S)=(16*1)/(368*0,1)=0,43 мин

t_В=t_{УСТ. И СНЯТИЯ}+t_{ПЕРЕХОД}=1,44+1,32=2,76 мин

t_{ОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА}=t_ОП*7,0%=3,19*0,07=0,22 мин

t_ОП=t_O+t_В=0,43+2,76=3,19мин

t_{УСТ. И СНЯТИЯ}=1,44 мин

t_{ПЕРЕХОД}=1,32 мин

T_ШТ=0,43+2,76+0,22=3,41 мин

Штучно-калькуляционное время:

T_{ШТ К}= T_ШТ+(t_ПЗ/N_П)

где:

t_ПЗ=19 мин - подготовительно-заключительное время;

N_П=645 шт - размер партии;

T_{ШТ К}=3,41+(19/645)=3,44мин

2.10 Требование ТБ и охраны окружающей среды при работе

Безопасная работа при газовой сварке и резке возможно только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и материалами.

Баллоны служат для перевозки и хранения кислорода и горючего газа.

Во время работы баллоны укрепляют в вертикальном положении хомутом или целью на расстоянии не ближе 5 м от источников с открытым пламенем и не ближе 1 м от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 0,5 атм., а ацетилена - не менее 0,5…2 ат при температуре 15…20°С.

При работе в наплавочных цехах:

В наплавочных цехах при восстановлении изношенных деталей машин применяют кислоты, щелочи и вещества, оказывающие вредное влияние на организм человека. Поэтому обязательным условием при работе с ними является строгое соблюдение требований по охране труда и технике безопасности, определенных ГОСТ 1324 - 47.

Основные требования следующие:

1. удаление из цеха паров, газов избыточной влажности и пыли путем создания общей и местной приточно-вытяжной вентиляции

(5…10 м³/мин );

2. применение в цехе парового или водяного отопления и поддержание температуры в помещении в пределах 15…18°С;

3. достаточная площадь цеха и его высота, которая должна быть не менее 5 м;

4. пол помещения должен быть выложен метлахской плиткой, а стены на высоту 1,5…2 м от пола - керамической плиткой;

5. для работы с вредными электролитами необходимо одевать исправную спецодежду и спецобувь (резиновые перчатки, сапоги, фартук и очки ).

Приточный воздух должен подавать не ниже 2,5…3 м от пола равномерно, через воздухораспределители, которые обеспечивают подвижность его не более 0,3 м/с. Вытяжная вентиляция должна включаться не менее чем за 15 мин до начала работы, а выключаться не раньше, чем через 15 мин после окончания работы.

Все ванны с раствором, которые выделяют вредные вещества, после окончания работы следует закрывать специальными крышками.

Необходимо систематически очищать каналы и бортовые отсосы от различных загрязнений, засоряющих вентиляционную систему. Не реже одного раза в 6 месяцев проводить анализ воздуха на содержание ядовитых газов, паров и пыли.

При операциях фильтрации, переливания и корректировки электролитов необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от попадания брызг. Во время приготовления кислых электролитов следует лить кислоту в воду, а не наоборот. При засыпке сухих химикатов в ванны необходимо надевать противопыльные респираторы. При переливании электролита надо выключать ток и оберегать себя от попадания брызг раствора на тело и одежду.

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет численности работающих на участке

При расчете численности производственных рабочих различают:

- численность основных ремонтных рабочих;

- численность вспомогательных рабочих;

- численность руководителей и специалистов.

3.1.1 Расчет численности основных ремонтных рабочих

Расчет количества основных ремонтных рабочих по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава производится по формуле:

чел

где -действительный (режимный) годовой фонд рабочего времени, час;

К-коэффициент выполнения норм, 1-1,5;

Т_ТО,ТР-годовая трудоемкость по всем видам ТО и ТР, чел-час

= ( Д_К-Дв-Дп-Д_{невыхода})* Sсм=(366-105-15-24)*8=1776 час

где Дк-количество календарных дней в году; 2012 г. - 366 дн.

Дв-выходные дни; 2012 г. - 105 дн.

Дп-праздничные дни; 2012 г. - 15 дн.

Д_{невыхода}-планируемые потери рабочего времени, 10-13 %



Д_{невыхода} = (Дк-Дв-Дп) · %=(366-105-15)*0,1=24 дни

Sсм -продолжительность смены, 8 час.- 1 смена; 16 час. - 2 смены.

3.1.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Расчет численности вспомогательных рабочих (Рвсп) производим по формуле:

чел

Т_всп = 30% * Т_{ТО и ТР}=30*3431=1029 чел-ч

где Т_ВСП-трудоемкость вспомогательных работ, планируется в размере 30 % от общей годовой трудоемкости, чел-час;

Принятое расчетное число основных и вспомогательных рабочих распределяется по разрядам, таблица 1

Таблица 1. Распределение рабочих по разрядам

Разряд	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие
	%	Количество	%	Количество
1 2 3 4 5 6	25 25 25 - 25 -	1 1 1 - 1 -	50 - - - 50 -	1 - - - 1 -
Всего	100	4	100	1

Расчет среднего тарифного разряда

Средний тарифный разряд основных и вспомогательных рабочих определяется по формуле:



разряд

где R_i-разряд рабочих;

P_i-число рабочих с данным разрядом.

Расчетную численность работающих сводим в таблицу 2.

Таблица 2. Сводная ведомость численности ППП

Категории ППП	Всего человек	Удельный вес
Основные рабочие	4	66.6
Вспомогательные рабочие	2	33.3
ИТОГО	6	100

3.2 Расчет фонда оплаты труда ППП

Фонд (ФОТ) оплаты труда промышленно производственного персонала участка включает:

- фонд оплаты труда основных рабочих;

- фонд оплаты труда вспомогательных рабочих;

- фонд оплаты труда руководителей и специалистов.

3.2.1 Расчет ФОТ основных рабочих (Фо)

В фонд заработной платы основных рабочих (Фо) включаются фонды основной (тарифной) заработной платы (Зо), дополнительной (Зд), премия (Пр) и сумма по районному коэффициенту (Кр)

Фо = Зо + Зд_о + Пр + Кр =83469+12520+50081+21910=344582 руб

3.2.1.1 Фонд основной заработной платы (Зо) включает все виды оплаты труда за фактически проработанное время

З_оповр = руб

где З_оповр-повременная заработная плата, руб;

_rповр-средняя часовая тарифная ставка повременщика, руб;

где С_Ti-часовая тарифная ставка основного рабочего повременщика i-го разряда, руб;.

P_i-количество рабочих по i-му разряду.

3.2.1.2 Фонд дополнительной заработной платы (Зд_о) включает оплату отпусков, выполнение гос. обязанностей и т.д. Он определяется в процентах от основной зарплаты в размере 10-15 %

3.2.1.3 Премия (Пр) начисляется за выполнение основных показателей работы участка в пределах 35-60 % от основной заработной платы

Например:

-за выполнение коэффициента технической готовности автомобилей -15-30 %;

- за качество и своевременное выполнение работ 20-30 %.

3.2.1.4 Сумма по районному коэффициенту определяется:



3.2.1.5 Плановая среднегодовая заработная плата одного основного рабочего:

3.2.1.6 Плановая среднемесячная заработная плата одного рабочего:

3.2.2 Расчет ФОТ вспомогательных рабочих (Фв)

Для расчета ФОТ вспомогательных рабочих используется повременно-премиальная система, основу которой составляют:

-тарифная (повременная) часть (З_овсп);

дополнительная заработная плата (З_двсп);

сумма премии (П_рвсп);

сумма районного коэффициента (К_рвсп)

Фв=З_овсп+З_двсп+Пр_всп+Кр_всп=97337+14600+63269+26280=201486 руб

3.2.2.1 Тарифная часть заработной платы определяется (Зо_всп):

где: Т_всп-общая годовая трудоемкость вспомогательных работ, чел-час;



где: С_ri-тарифная ставка вспомогательного рабочего, руб,

3.2.2.2 Дополнительная заработная плата определяется:

3.2.2.3 Премия (Пр):

3.2.2.4 Сумма по районному коэффициенту (Кр_всп):

3.2.2.5 Среднегодовая заработная плата одного вспомогательного рабочего:

3.2.2.6 Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего (Зм_всп)

Все выполненные расчеты по фонду оплаты труда ППП сводим в таблицу 3.

Таблица 3. Сводная ведомость ФОТ ППП, руб.

Категории ППП	Колличество чел.	Годовой основной ФОТ, (Зо)	Годовой дополнительный ФОТ (Зп)	Сумма премии (Пр)	Сумма по районному коэффициенту (Кр)	Общегодовой ФОТ (Ф)	Среднегодовая з/п (Зг)	Среднемесячная з/п (Зм)
1. Основные рабочие	2	395116	59267	237070	103718	795171	159034	13252
2. Вспомогательные рабочие	1	97337	14600	63269	26269	201486	100743	8395
Итого: ФОТ ППП	3	492453	73867	300339	129987	996657	129888	10823

3.2.4 Расчет суммы страховых взносов

Тарифы на 2012 г.

1. ПФ РФ - 22%

2. ФФОМС - 5,1%

3. ФСС - 2,9%

ИТОГО: 30%

Сумму страховых взносов (Осн) определяют от фонда оплаты труда работающих (ФОТ ППП).



3.3 Расчет затрат на запасные части и материалы

Расчет выполняется на основе данных об общем годовом пробеге автомобилей и норм затрат по каждому виду ТО и ТР на 1000 км пробега. Нормы затрат установлены по маркам автомобилей.

3.3.1 Общие затраты по материалам на ремонтные работы (Мо) определяются:

Мо=Мз.ч. + М=881669+2787177=3668846

где Мз.ч. -затраты на запасные части, руб;

М -затраты на материалы, руб.

Затраты на запасные части определяются по формуле:

М_з.ч. = (Н_з.ч. · L/ 1000 · К₁ · К₂ · К₃) · %тзр =(1170*4727548/1000*1.25*1.0*1.1)*0.08=486748

где Н_з.ч. - норма затрат на 1000 км пробега, руб.;

К₁, К₂, К₃-коэффициенты корректировки пробега,

%тзр-процент транспортно-заготовительных расходов 8-12%.

Нормативы расхода материалов на все виды технического воздействия принимаем следующие:

Н _з.ч.=1170 руб.

Н_ео= 390 руб.

Н _ТО-1= 1560 руб.

Н _ТО-2= 2080 руб.

Н _тр= 1170 руб.

Затраты на материалы для выполнения ТО и ТР определяются:



М= (Мто + Мтр) · %тзр=(19679010+569495)*0.08=87869

Мто = Мео + М ₁ + М ₂ =10414170+6949800+2315040=19679010

где Мто, тр -материалы для технического обслуживания и ремонта, руб.;

Мео, М ₁ , М ₂ -материалы для ежедневного обслуживания, для ТО-1, для ТО-2, руб.;

Мтр -затраты на материалы для текущего ремонта автомобилей, руб.;

Мео =Нео · Nео=390*26703=10414170

М₁ = Н _ТО-1 · N₁ =1560*4455=6949800

М₂ = Н _ТО-2 · N₂=2080*1113=2315040

Мтр = Нтр · L/ 1000=1170*4727548/1000= 569493

где Нео, Н _ТО-1 , Н _ТО-2 -норма затрат на материалы на одно обслуживание, руб.,

Нтр-норма затрат на материалы на выполнение текущего ремонта на 1000 км пробега, руб.;

3.4 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов

Общепроизводственные (ОПР) и общехозяйственные (ОХР) расходы определяются на основе планового процента от общегодового ФОТ ППП:

ОПР - общепроизводственные расходы, 400 ч 550%;

ОХР - общехозяйственные расходы, 100 ч 150 %.

3.5 Расчет себестоимости ТО и ТР, цены и рентабельности.

3.5.1 Для расчета цеховой себестоимости ТО и ТР на 1000 км пробега составляем смету затрат, таблица 4

Таблица 4. Смета затрат

№ п/п	Статьи затрат	Затраты в рублях	Структура затрат, %
		На всю программу	На 1000 км пробега
Прямые затраты
1	Затраты на запасные части (Мз.ч.)	486748	103	8
2	Затраты на материалы (М)	878693	186	15
3	Фонд оплаты труда основных рабочих (Зо)	395116	83	6
4	Отчисления на социальные нужды с ФОТ основных рабочих (Осно)	298997	64	5
Косвенные расходы
5	Общепроизводственные расходы (ОПР)	3986628	843	66
	Итого цеховая себестоимость (Сц)	6046182	1279	100%

Структура себестоимости определяется в процентах отношением затрат каждой статьи на 1000 км пробега к общей сумме затрат (Сц).

С_{ц 1000} = (З^прог/L_общ)*1000=604618/4727548*1000=1279

3.5.2 Расчет цены, рентабельности, фондоотдачи и фондоемкости

а) Полная себестоимость на весь пробег (С), руб.;

С = С_ц + ОХР=6046182+1494985=7541167

б) Стоимость реализованных услуг (Пр), руб.;

Пр = С*%Пр/100=7541167 *95/100=7164108

-%Пр - процент стоимости реализованных услуг, 80ч95%

в) Стоимость основных фондов (ОПФ), руб.;

ОПФ = Пр*%ОПФ/100 =7164108 *60/100=4298464

%ОПФ - процент стоимости основных фондов, 25ч60%

г) Цена (Ц) ремонтных работ на 1000 км пробега определяется, руб.:

где П -планируемая прибыль 15-25 % от С

д) Прибыль от ремонтных работ на 1000 км пробега определяется, руб.:

е) Рентабельность (R) ремонтных работ на 1000 км пробега определяется, руб.:

ж) Фондоотдача рассчитывается по формуле, руб.:

где ОПФ -стоимость основных производственных фондов, руб.;

Ц - цена ремонтных работ на 1000 км пробега, руб.;

L - годовой пробег всех автомобилей, км;

з) Фондоемкость характеризует сколько ОПФ приходится на 1 рубль автотранспортной продукции и рассчитывается по формуле:

3.6 Сводные технико-экономические показатели работы проектируемого участка

Полученные результаты расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5. Основные технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Величина
1	Среднесписочное количество автомобилей	ед	18
2	Общий годовой пробег	км	4727548
3	Количество обслуживаний за год:
	ЕО	Ед	0.38
	ТО-1	Ед	1.69
	ТО-2	Ед	10
	ТР	Ед	1.24
4	Трудоемкость работ	Ч/час	7228
5	Общая сумма затрат (Сц)	Руб	6046182
6	Стоимость на 1000 км пробега	руб	1279
7	Численность ППП, в т.ч.	Чел
	Основные рабочие	Чел	2
	Вспомогательные рабочие	Чел	1
	Руководители и специалисты	чел	-
8	Средняя зар.плата одного основного рабочего в месяц	Руб	13252
9	Средняя зар.плата одного работающего в месяц	Руб	8395
10	Рентабельность	%	50
11	Фондоотдача	руб	0.93
12	Фондоемкость		1.02

3.7 Определение показателей экономической эффективности

Удельные капитальные вложения после внедрения мероприятия:

К₂^I = К₂/N_то-1 = 255000/7016= 36.34 руб

Повышение производительности труда:

П_тр = 100(В_р2/В_р1 - 1) = 100(3400/2890 - 1) = 17,6%

Снижение себестоимости одного ТО-1:

П_с = 100(С₁/С₂ - 1) = 100(3,46/2,88 - 1) = 20%

Годовая экономия на эксплуатационных расходах:

Э_э = (С₁ - С₂)N_то-1 = (1001- 861.13) * 7016 = 981328 руб.

Годовой экономический эффект:

Э_г = (З₁ - З₂)N_то-1 = [С₁ - (С₂ + Е_рК₂^I)]N_то-1 = [1001-(861.13+ 0,15 * 36.34)] * 7016= 943084 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений:

Т = К/Э_э = 250000/981328= 1,4года.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Балашов В.Н. технология производства деталей автотракторной техники М.: ФОРУМ, 2009

2. Гуреева М.А. Экономика машиностроения: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования/ М.А. Гуреева - М.: Издательский центр «Академия», 2010-240с.

3. Зайцев Е.И. Организация производства на предприятиях автомобильного транспорта: учеб. Пособие / И. Зайцев. - М.: ИЦ «Академия», 2008. - 176с.

4. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей [Текст]: учеб. Пособ. Для студ. Учрежд.СПО. 6-е изд., стереотип..-М: Академия, 2009. 496с.-(Среднее профессиональное образование).Балашов В.Н. технология производства деталей автотракторной техники М.: ФОРУМ, 2009

5. Колубаев Б.Д. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей [Текст]: учеб. Пособие/ Б.Д. Колубаев, И.С. Туревский. - М: ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008.-240 с: ил.-(Профессиональное образование).

6. Куликов В.П. Дипломное проектирование. Правила написания и оформления (Текст): учеб. Пособ.. - М.: ФОРУМ , 2010.-160с: ил.-(Профессиональное образование).

7. Масуев М.А., Проектирование предприятий автомобильного транспорта: Учебное пособие для студентов высших учебных заведений / М.А. Масуев. - М.: Издательский центр «Академия», 2007. -224с.

8. Мукминшин К.К. Бадаева А.А. Экономика отрасли: учебное пособие для преподователей и студентов образовательных учреждений среднего профессионального образования. Уфа, «Уфимский авиационный техникум», 2007г.

9. Петросов В.В., Ремонт автомобилей и двигателей.: Учебник для студенческих учреждений среднего профессиональеого образования / В.В. Петросов. - 3-е издание, стер.- М. Издательский центр «Академия», 2007. -224с.

10. Серебреницкий П.П. Краткий справочник станочника М.: Дрофа. 2008.

11. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий - Учебное пособие. - М.: ИД <<ФОРУМ>>-ИНФРА-М, 2006. - 240 с.

12. Туревский И.С., техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Введение в специальность: Учебное пособие. - М. ИД «Форум»: Инфра-М, 2006.-192с

Размещено на Allbest.ru