Технология ремонта шеек колесных пар электровоза

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

на тему: Технология ремонта шеек колесных пар электровоза

Выполнил:

Нойкин Михаил Юрьевич



Содержание

Введение

1. Назначение и конструкция

2. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения

3. Очистка колёсных пар

4. Освидетельствование колёсных пар

4.1 Обыкновенное освидетельствование колесных пар

4.2 Полное освидетельствование колёсных пар

5. Восстановление элементов колёсных пар

5.1 Восстановление резьбы шеек

5.2 Восстановление шеек осей

6. Техника безопасности при ремонте колесных пар



Введение

Из-за больших статических и динамических нагрузок, которые возникают в условиях эксплуатации колёсной пары, возникают различные дефекты. Для обеспечения надёжной работы на железной дороге создана система выявления дефектов колёсных пар. Основой такой системы является выявление дефектов колёсных пар. В эксплуатации колёсная пара испытывает статические и динамические нагрузки. Для грузовых вагонов норма статической нагрузки на рельсы от колёсной пары значительно меньше, чем у пассажирских и составляет 176,4 к Н. Динамические силы взаимодействия между колесом и рельсом, существенно возрастают. Как показывает анализ эксплуатации подвижного состава, это происходит в результате изменения жёсткости пути и увеличения дефектов на рельсах и колёсах. Наблюдения показали, что у поездов, которые обращаются на участках пути с железобетонными шпалами, колёса значительно чаще бракуют из-за дефектов поверхности катания колёс, чем колёса поездов, которые обращаются на участках с деревянными шпалами. Это происходит вследствие того, что жёсткость железобетонной шпалы по сравнению с деревянной в 2 раза больше, а зимой она возрастает ещё в 2 раза по сравнению с летом.

Для уменьшения дефектов тормозного происхождения применяются композиционные колодки вместо чугунных. На прочность колеса помимо всего оказывает влияние и высокая температура, которая возникает при торможении, особенно в зоне перехода обода к диску. Температура в зоне обода и диска по мере уменьшения толщины обода, значительно увеличивается. А вследствие уменьшения толщины диска, радиальные напряжения в диске с внутренней стороны колеса к зоне перехода к ободу растут. В последнее время увеличилось число изломов дисков колёс, из-за увеличения загрузки вагонов. Применение роликовых подшипников в вагонных буксах привело к видоизменению шеек оси. Помимо совершенствования шеек оси, так же совершенствовались химический состав и механические свойства материала осей, а также технология их изготовления. В 1976г. было освоено изготовление осей способом винтовой прокатки, что способствовало сокращению на 15% материала для изготовления колёсных пар. В последние годы участились случаи образования неравномерного проката колёс. Главным образом он возникает у колёс пассажирских вагонов из-за значительной перегрузки элементов колёсной пары и рельсового пути. При скорости движения более 120 км/ч возникают, наибольшие силы и ускорения буксы и при этом влияние видов дефектов колёс сказывается в меньшей степени. Этот дефект возникает в основном из-за жёсткости пути, повышенной скорости и образования на поверхности катания колёс дефектов тормозного происхождения.

Для анализа причин появления дефектов и разработки мер по их устранению, большое значение имеет классификация, которая устанавливает связь между характеристиками износа, повреждения колёсной пары и условий эксплуатации. Качество и эффективность ремонта во многом зависит от исполнителей и организаторов производства в колёсных цехах, от их знаний передовой технологии и профессионализма. Требования к колёсным парам в эксплуатации регламентированы:

"Инструкцией осмотрщику вагонов"

"Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками, при плановых ремонтах вагонов"

"Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту колёсных пар, при плановых ремонтах вагонов".

1. Назначение и конструкция

Назначение. Колесные пары направляют электровоз или электропоезд по рельсовому пути, передают на автосцепку силу тяги, развиваемую локомотивом, и тормозную силу при торможении, воспринимают статические и динамические нагрузки, возникающие между рельсами и колесами, и преобразуют вращающий момент тягового двигателя в поступательное движение. Колесные пары жестко воспринимают все удары от неровностей пути в вертикальном и горизонтальном направлениях, и сами жестко воздействуют на путь.

Рис. 1. 1 -- ось, 2 и 5 -- бандажи; 3 и 4 -- зубчатые колеса, 6 -- колесный центр коробчатого сечения; 7 -- фасонное установочное кольцо, 8 -- отверстие для подачи масла на посадочную поверхность ступицы и оси перед рас прессовкой колесного центра, 9 -- втулка губчатого колеса; 10--венец зубчатого колеса; 11-- лабиринтное кольцо редуктора.

Технические данные колёсной пары

Диаметр колеса по кругу катания, мм 1250.

Расстояние между внутренними торцами бандажей, мм .

Ширина бандажа , мм .

Толщина нового бандажа по кругу катания , мм .

Ось колёсной пары - кованная из специальной осевой стали. Для монтажа колёс, букс и двигателя она имеет буксовые, предподступичные, подступечные и моторно-осевые шейки. Все поверхности оси, за исключением торцов, шлифованные. Для увеличения усталостной прочности подступечные части, буксовые и моторно-осевые шейки оси подвергнуты упрочняющей накатке роликом. На буксовых шейках имеется резьба М170x3-6g для гаек, закрепляющих приставные кольца роликовых подшипников. На торцах оси нарезано по два отверстия М16-7Н для крепления планок, предохраняющих гайки от отвинчивания. После окончательной механической обработки ось проверяют дефектоскопом.

Колёсные центры коробчатого сечения отлиты из стали 25ЛIII. Каждый колёсный центр подвергнут статической балансировке путём приварки накладок. На удлиненные ступицы центров напрессованы горячим способом зубчатые колёса 3 и 4. Бандажи 2 и 5 изготовлены из специальной стали (ГОСТ 398-81). Размеры его выполнены в соответствии с ГОСТ 3225-80, профиль бандажа ГОСТ 11018-87. Правильность профиля проверяют специальным шаблоном. Бандаж посажен на обод колёсного центра в горячем состоянии при температуре 250-300 °C. Для предупреждения сползания с колёсного центра бандаж застопорен кольцом 11 из стали специального профиля (ГОСТ 5267.10-78). Собранное кольцо с колёсным центром, бандажом, зубчатым колесом и бандажным кольцом напрессовано на ось с усилием 1080-1470кН (110-150 тс).

Формирование колёсных пар произведено в соответствии с Инструкцией ЦТ 4351/



2. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения.

Таблица 2.1

Наименование неисправности	Основные причины возникновения	Способы устранения неисправностей
1.Сварочные ожоги - термомеханическое повреждение в виде следов касания электродом или оголенным проводом поверхности оси.	Несоблюдение правил выполнения сварочных работ. При соприкосновении с электродом или оголенным проводом происходят местные структурные изменения металла оси вследствие нагрева, что в дальнейшем вызывает появление трещины.	Ось бракуют, колесная пара подлежит расформированию
2.Забоины и вмятины - механическое повреждение, сопровождающееся деформацией металла и характеризующееся образованием на шейке, предподступичной или средней части оси местных углублений.	Механическое повреждение вследствие удара посторонними предметами по оси в процессе ремонта колесной пары, ее хранения или транспортировки.	При превышении допустимых размеров оси бракуют, колесная пара подлежит расформированию.
3. Намин на шейке оси - допустимое в эксплуатации механическое образование, характеризующееся местным незначительным смятием поверхности шейки оси, создающим наклеп в местах смятия.	Местные высокие контактные давления на поверхности шейки оси из-за наличия острых кромок и отступлений от геометрии посадочных отверстий внутренних колец подшипников.	Допускается устранять зачисткой шлифовальной бумагой с зернистостью 6 и менее с минеральным маслом.
4.Повреждение резьбы - механическое повреждение, характеризующееся искажением профиля резьбы. См. рис.1	Действие горизонтальных сил, вызывающих пластическую деформацию резьбы, нарушения технологии монтажа-демонтажа буксового узла, хранения и транспортировки колесных пар и осей, а также наличие внутренних металлургических дефектов в резьбе.	При наружном диаметре резьбы оси более 110 мм производят калибровку специальным инструментом. При наружном диаметре менее 108,7 мм, износе, срыве ниток, смятии рабочей поверхности профиля резьбы, выровов ниток и других дефектов производят наплавку резьбовой части оси и последующую механическую обработку.
5.Повреждение резьбы - механическое повреждение, характеризующееся искажением профиля резьбы в отверстиях торца шейки оси.	Действие горизонтальных сил, вызывающих пластическую деформацию резьбы, нарушения технологии монтажа-демонтажа буксового узла и наличие внутренних металлургических дефектов в резьбе	Допускается без устранения при повреждении не более трех ниток резьбы. При повреждении более трех ниток (до шести) резьбовое отверстие исправляют метчиком.
6.Обрыв болтов - нарушение целостности болтов М12 и М20 в результате механического повреждения.	Действие горизонтальных сил, вызывающих пластическую деформацию резьбы и обрыв стержня болта М20, нарушение технологии монтажа-демонтажа буксового узла и наличие внутренних металлургических дефектов в болтах.	При возможности стержни болтов М12 и М20 удаляются из оси, при невозможности удаления - ось бракуется.
7.Сдвиг колеса на оси - механическое повреждение, характеризующееся смещением колеса вдоль оси в результате нарушения прессового соединения колеса с осью.	Нарушение технологии формирования колесной пары, механические воздействия при сходах подвижного состава	Колесная пара подлежит расформированию.
8.Трещины в под ступичной части оси - нарушение сплошности металла в виде поперечных усталостных трещин.	Циклическая усталость металла оси из-за: - нарушений при формировании колесной пары; - схода подвижного состава; - перегрузки колесной пары из-за наличия недопустимых дефектов на поверхности катания колес; - дефекта металла; - неудовлетворительного качества накатки.	Ось бракуют, колесная пара подлежит расформированию.
9.Трещины на шейках и предподступичных частях оси - нарушение сплошности металла в виде усталостных трещин.	Циклическая усталость металла шейки оси из-за: - схода подвижного состава; - перегрузки колесной пары из-за наличия недопустимых дефектов на поверхности катания колес; - дефекта металла; - неудовлетворительного качества накатки.	Ось бракуют, колесная пара подлежит расформированию.
10.Трещины в галтелях шеек и предподступичных частей оси - нарушение сплошности металла в виде усталостных трещин.	Циклическая усталость металла в галтелях шеек и предподступичных частей оси из-за: - схода подвижного состава; - перегрузки колесной пары из-за наличия недопустимых дефектов на поверхности катания колес; - дефекта металла; - неудовлетворительного качества накатки; - наличия концентраторов напряжений в виде грубых рисок, задиров и коррозии	Ось бракуют, колесная пара подлежит расформированию
11. Разрушение напыленного слоя восстановленной шейки оси - механическое разрушение, связанное с нарушением целостности металла шейки оси.	Нарушение технологии восстановления шеек осей	Ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию.
12.Излом оси из-за развития трещины в шейке - разрушение оси под действием циклических нагрузок. См. рис. 2	Усталость оси под действием циклических нагрузок, наличие концентраторов напряжений металлургического и эксплуатационного характера.	Ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию
13.Излом оси из-за развития трещины в предподступичной части - разрушение оси под действием циклических нагрузок. См. рис. 3	Усталость оси под действием циклических нагрузок, наличие концентраторов напряжений металлургического и эксплуатационного характера.	Ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию.
14.Излом оси из-за развития трещины в подступичной части - разрушение оси под действием циклических нагрузок.	Усталость оси под действием циклических нагрузок, наличие концентраторов напряжений металлургического и эксплуатационного характера.	Ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию.
15.Излом шейки оси из-за перегрева буксового узла - разрушение оси вследствие заклинивания подшипников буксового узла.	Разрушение буксовых подшипников и сдвиг буксы, приводящие к заклиниванию подшипников и их нагреву.	Ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию.
16.Маломерность оси по диаметрам шейки, предподступичной, подступичной и средней частей - уменьшение геометрических размеров частей оси вследствие механической обработки. См. рис. 4	Механическая обработка оси колесной пары.	При диаметрах менее допустимых размеров: - шейка оси подлежит восстановлению или бракуется; - редподступичная, подступичная и средняя части оси - ось бракуется.
17.Нарушение геометрических параметров резьбовых отверстий М20 в осях РУ1Ш - нарушение технологии изготовления оси. См. рис. 5, 6	Нарушение технологии изготовления оси, выражающееся в: - выполнении глубины отверстия М20 более допускаемых размеров; - смещение отверстия М20 (угол между осями отверстий менее или более 90°)	Допускаются к эксплуатации оси с глубиной за сверловки отверстий под резьбу М20 до 90 мм При глубине за сверловки отверстия более 90 мм - ось бракуется, колесная пара подлежит расформированию.
18. Овальность шейки и предподступичной части оси более допустимых размеров - нарушение геометрии частей оси. См. рис. 7	Нарушение технологии изготовления и ремонта	При превышении допустимых размеров допускается шлифовка шлифовальной бумагой зернистостью 6 и менее с минеральным маслом.
19.Конусообразность шейки оси более допустимых размеров - нарушение геометрии шейки оси. См. рис. 8	Нарушение технологии изготовления и ремонта.	При превышении допустимых размеров допускается шлифовка шлифовальной бумагой зернистостью 6 и менее с минеральным маслом.

Рис.1 Повреждение резьбы

Рис.2 Излом оси из-за развития трещины в шейке

Рис. 3 Излом оси из-за развития трещины в предподступичной части



Рис. 4 Маломерность оси по диаметрам шейки, предподступичной, подступичной и средней частей

Рис. 5 Нарушение геометрических параметров резьбовых отверстий М20 в осях РУ1Ш

Рис. 6

Рис. 7 Овальность шейки и предподступичной части оси более допустимых размеров



Рис. 8 Конусообразность шейки оси более допустимых размеров

Основные термины:

Неисправность - состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной, технической или конструкторской документации.

Колесная пара - основной элемент ходовой части (вагонной тележки) подвижного состава, состоящий из двух цельнокатаных колес, напрессованных в холодном состоянии на ось. Воспринимающий и передающий статическую, и динамическую нагрузки от вагона на рельсы и служащий для направления его движения по рельсовому пути.

Цельнокатаное колесо - элемент колесной пары, состоящий из ступицы, диска и обода, передающий статические и динамические нагрузки от вагона на рельсы и обеспечивающий движение подвижного состава. Ступица - часть цельнокатаного колеса с отверстием для установки его на оси методом холодного прессования.

Диск - часть цельнокатаного колеса, соединяющая ступицу с ободом.

Обод - изнашиваемая часть цельнокатаного колеса, контактирующая с рельсом при движении подвижного состава.

Поверхность катания обода колеса - поверхность специального профиля, обеспечивающая устойчивое положение колесной пары на рельсовой колее и определяющее направление движения подвижного состава.

Гребень - часть профиля поверхности катания обода колеса, удерживающая колесную пару от схода с рельсовой колеи.

Ось - элемент колесной пары, представляющий собой стальной брус круглого поперечного сечения, имеющий разные диаметры по длине в зависимости от частей оси и усилий, возникающих в них.

Шейка оси - часть оси, служащая для размещения на ней подшипников.

Подступичная часть оси - часть оси, на которую напрессовываются колеса.

Предподступичная часть оси - часть оси, служащая переходом от шейки к подступичной части оси.

Отверстие в торце оси М20 - резьбовое отверстие, обеспечивающее установку болтов М20 торцевого крепления буксового узла колесной пары на шейке оси.

Резьбовая часть оси М110 - резьбовая часть оси, предназначенная для установки гайки М110 торцевого крепления буксового узла колесной пары на шейке оси.



3. Очистка колёсных пар

Очистка колёсных пар от грязи, смазки, краски и ржавчины обеспечивает их подготовку к дефектоскопии и обточке, а также улучшает условия труда. Известны следующие способы очистки:

- механический (ручной и механизированный);

- химический;

- выварка в щелочном растворе;

- струйно-гидравлический;

- под высоким давлением.

Механический способ применяется при обыкновенном освидетельствовании колёсной пары, так как при всех других способах не гарантировано попадание моющей жидкости внутрь роликовой буксы, даже при постановке защитного кожуха на лабиринтное уплотнение. При полном освидетельствовании механический способ применяется, как дополнительный к другим способам, для удаления не отслаивающихся загрязнений.

Химический способ предусматривает нанесение на колёсную пару мастики, выдержку во времени, её соскабливание и обмывку колёсной пары чистой горячей водой. Способ малопроизводителен и не обеспечивает хороших условий труда.

Выварка в щелочном растворе с использованием выварочных и обмывочных ванн, также малопроизводительна с плохими санитарными условиями труда.

Колёсная пара через входную дверь (1), поднимающуюся вверх, подаётся на ролики механизма вращения (2). Моющий 3-5 % раствор каустической соды, или другой моющей жидкости температурой ~90 ^°С, находящийся в отстойнике (3), с помощью насоса (4) подаётся под давлением 10 ат в трубу (5), оснащённую соплами, которые обеспечивают струйную обмывку. После окончания процесса обмывки моющим раствором распределительное устройство (6) переключается на сток ополаскивающей воды, температурой ~80 ^°С в отстойник (7). По окончании процесса очистки, колёсная пара выдерживается некоторое время в камере с целью осушки, а затем через дверь (8) выталкивается из моечной машины. Общее время обмывки колёсной пары 10-12 мин.

Рис. 9. Однокамерная моечная машина

Недостатком этой машины является постепенное смешивание моющей и ополаскивающей жидкостей.

Этот недостаток в значительной мере может быть устранён, посредством применения двухкамерных моечных машин, у которых первая камера- моечная, вторая - обмывочная.

Указанные моечные машины нуждаются в каустической соде и горячей воде. Этого не требуют машины использующие холодную воду, подаваемую под высоким давлением 4 МПа (40ат), через сопловой аппарат.



4. Освидетельствование колёсных пар

Колёсные пары с буксовыми узлами, выкаченные из-под тележек вагонов, поступивших в деповской или текущий отцепочный ремонт, подлежат входному техническому контролю, при котором выполняется:

ѕ их размерный контроль (обмер) проверка клейм и производительный

ѕ осмотр до очистки с целью выявления ослабления ступиц колёс и трещин в осях и колёсах по внешним признакам (разрыв слоя краски, вспучивание краски, скопление пыли и инея);

ѕ механическая очистка средней части оси и её магнитная дефектоскопия;

ѕ контроль (диагностика) буксовых узлов грузовых вагонов на установках акустико-эмиссионного контроля УДП-85, или УДП 85М, или СКБУ-01.

ѕ паре сообщается вращение с постоянной скоростью. Сигналы, зарегистрированные пьезоэлектрическими преобразователями через промежуточный усилитель передаются в блок электронной аппаратуры. По результатам трёхкратного диагностирования (два из трёх) автоматически принимается решение о наличии дефекта.

На основании полученных данных при входном контроле сведений колесным парам назначается обыкновенное или полное освидетельствование.

4.1 Обыкновенное освидетельствование колесных пар

Обыкновенное освидетельствование (контроль) выполняется при каждой подкатке колесных пар под вагоны, если перед этим они не подверглись полному освидетельствованию.

По результатам входного технического контроля колесные пары подлежат:

- промежуточной ревизии роликовых букс (снятие смотровых крышек, контроль состояния торцового крепления, смазки видимой части подшипника). При необходимости обточки, ободьев колес ставятся временные смотровые крышки;

- ультразвуковая дефектоскопия оси;

- вихре токовая (возможна ультразвуковая) дефектоскопия ободьев, дисков с двух сторон и ступицы колеса с внутренней стороны;

- обточка ободьев колёс без демонтажа букс;

- снятие временных крышек, стопорение торцового крепления и постановка постоянных смотровых крышек;

- контроль качества работ;

- окраска оси и мест сопряжения ступиц колёс с осью, сушка.

В том случае, если будут выявлены неисправности буксовых узлов колёсная пара передаётся на полное освидетельствование.

После обыкновенного освидетельствования клейма на колёсную пару не ставятся.

4.2 Полное освидетельствование колёсных пар

Это основной вид контроля технического состояния колёсных пар, по результатам которого им назначается ремонт без смены элементов или со сменой элементов.

Выполняется полное освидетельствование в следующих случаях:

- при формировании и переформировании колёсной пары;

- при опробовании колёс на сдвиг;

- при капитальном ремонте вагонов;

- при деповском и текущем от цепочного ремонта вагонов выкатываемым и подкатываемым колёсным паром, проходившим последнее полное освидетельствование 4-е и более лет для пассажирских вагонов, 5-ть и более лет для грузовых вагонов, а также колёсным парам срок службы, которых 15-ть и более лет, кроме колёсных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев;

- после крушений и аварий поездов всем колёсным парам повреждённых вагонов;

- после сходов вагонов с рельс колёсным паром сошедших тележек;

- через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям поверхности катания колёс грузовых вагонов и через одну обточку для колёсных пар пассажирских вагонов;

- при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

- после удаления (вырубки) неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;

- при полной ревизии букс, вызванной наличием на поверхности катания колёс у грузовых вагонов:

а) неравномерного проката 2 мм и более;

б) ползуна и навара 1 мм и более;

в) разности диаметров колёс на одной оси 3 мм и более. Для пассажирских вагонов:

а) неравномерного проката 2 мм и более (у колёсных пар с приводом генератора 1 мм и более);

б) ползуна 1 мм и более;

в) навара 0,5 мм и более;

г) разности диаметров колёс на одной оси 3 мм и более;

- при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла требующего демонтажа букс, а также при отказе в работе привода редуктора от торца шейки оси;

- при сварочных работах на кузове или тележке без соблюдения необходимых требований (обратный провод должен присоединится в месте сварки, запрещается использовать рельс в качестве обратного провода);

- при повреждении вагона при погрузке от динамических ударов при падении груза;

- при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней.

При полном освидетельствовании выполняются следующие работы:

- демонтаж букс без снятия внутренних и лабиринтных колец (кольца снимаются при их неисправности, расформировании колёсной пары и отсутствии пьезоэлектрических преобразователей и дефектоскопов для проверки оси и внутренних колец непосредственно на шейке оси). Запрещается, для грузовых вагонов при деповском ремонте, демонтаж - монтаж букс с серийными корпусами и установленными в них кассетными подшипниками «COMPACT TBU 130*250*160» (эти колесные пары на каждой смотровой крышке и имеют надпись «KCKF», выполненную белой масляной краской).

- очистка колёсных пар от грязи, смазки и краски;

- проверка магнитным дефектоскопом шеек осей, если снимались внутренние кольца;

- проверка прочности посадки внутренних колец посредством использования приборов ПС-119.1;

- контроль всех частей оси ультразвуковым дефектоскопом (перед формированием вся ось подвергается магнитной дефектоскопии);

- ультразвуковая дефектоскопия ободьев колёс;

- вихре токовая дефектоскопия обода, зоны колеса с толщиной обода менее 40 мм со стороны гребня, зоны перехода от диска к ступице (с наружной стороны колеса), зоны вокруг клейм на наружной грани обода и кромок ступицы;

- по результатам контроля назначается ремонт (обточка или переформирование), а затем следует контроль размеров, ультразвуковая дефектоскопия поверхности катания колес, монтаж букс, постановка клейм и окраска;



4.3 Техническое обслуживание колёсных пар

Основным техническим документом, определяющим требования к колёсным парам, является «Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар». Она определяет контроль технического состояния и своевременность изъятия из эксплуатации колёсных пар, угрожающих безопасности движения поездов, а также контроль за качеством подкатываемых и отремонтированных колёсных пар.

Инструкцией установлена система обслуживания колёсных пар, состоящая из:

- осмотра колёсных пар под вагонами, находящимися в эксплуатации, и замены неисправных;

- освидетельствование (контроля) колесных пар, которое может быть обыкновенным или полным. Освидетельствование колесных пар выполняется при поступлении вагонов в деповской или капитальный ремонт, и колесным парам назначается ремонт со сменой или без смены элементов.

- полного освидетельствования.



5. Восстановление элементов колёсных пар

Действующие силы, технологические факторы и внешняя среда являются теми факторами, результатом действия которых являются износы отдельных мест осей и колёс. Инструкцией сварки и наплавки при осмотре вагонов разрешается выполнять следующие восстановительные работы:

- наплавлять гребни колёс грузовых вагонов в соответствии с технологической инструкцией ТИ-5-02-98;

- наплавлять изношенную резьбовую часть осей РУ1 в соответствии с инструкцией ЦВА №7 от 19.12.89 г.;

- восстанавливать маломерные шейки осей электроимпульсной наплавкой в соответствии с ТУ 32 ЦВ-ВНИЦЖТ 94/2 от 01.12.94 или посредством металлизации;

- заваривать разработанные центровые отверстия и отверстия для болтов стопорной планки с последующим восстановлением

5.1 Восстановление резьбы шеек

Резьба, имеющая срыв и снятие ниток, мало мерность (наружный диаметр менее 108,7 мм) и потерявшая угол профиля (59⁰30¹-60⁰ 30¹) подлежит ремонту. Работы по её восстановлению выполняются на установках, созданных на базе шеечно-накатных станков. Процесс восстановления включает в себя:

- проточку резьбовой части до диаметра 104,8 мм;

- обезжиривание места наплавки;

- защиту шейки трубчатым чехлом, а за резьбовую канавку закладывается асбестовый шнур;

- наплавку сварочной проволокой марок Св-08Гс, Св-10Г2 и др. диаметром 1.6 или 2.0 мм при силе тока от 100 до 220А. Флюс АН-348 или АНЦ-1. Диаметр наплавленной резьбовой части не менее 112,0 мм;

- остывание наплавленного слоя в течение 3-х часов при нахождении колесной пары на путях отстоя;

- нарезание резьбы и её контроль;

- клеймение. В пазе для стопорной планки со стороны наплавленной резьбы ставятся клейма: Н - наплавка, номер ремонтного пункта и две последние цифры года;

- испытание резьбы на срез усилием 90 тс. Производится при замене партии сварочной проволоки.

5.2 Восстановление шеек осей

Потребность в восстановлении шеек осей возникает, если:

- размер шейки выходит за пределы нижнего допускаемого размера (130⁺₊⁰₀^,_,⁰⁵²₀₂₅ мм);

- если шейка имеет повреждения, выходящие за пределы допускаемых, а именно:

1. Забоины и вмятины глубиной более 1,5 мм; 2. Поперечны риски глубиной и шириной более 0,5 мм; 3. Продольные риски глубиной более 1 мм.

Восстановление шеек может осуществляться посредством металлизации или электроимпульсным способом.

Способ металлизации.

По опыту Новороссийского и Стрыйского ВРЗ предусматривается:

- подготовка поверхности шеек, которая заключается в их проточке на глубину 0,7-0,8 мм с целью выведения дефектов и получения чистой поверхности. При глубоких дефектах допускается уменьшение диаметра шеек до 4-5 мм, затем выполняется накатка шеек, магнитная дефектоскопия и обезжиривание;

- металлизация. Подготовка к которой заключается в установке на предподступичную часть защитной втулки, а на резьбу - гайки. Металлизация выполняется в два слоя. Вначале наносят подслой молибдена толщиной 0,15-0,20 мм для чего используется молибденовая проволока марки М и диаметром 1,5 мм, электрометаллизаторы ЭМ-12 или ЭМ-15 и сварочный преобразователь ПСГ-500. Расстояние от сопла металлизатора до шейки 140-150 мм, продольная подача 200мм/мин, количество проходов 2, частота вращения оси 100-110 ¹/мин. второй слой наносится сразу после первого слоя. Применяется электрометаллизатор ЭМ-15, стальная проволока марки 65 Гг диаметром 2,0 мм. расстояние от сопла металлизатора до поверхности шейки 110-120 мм, продольная подача 200 мм/мин., количество проходов 6, частота вращения оси 100-110 1/мин. после металлизации диаметр шейки 131,0-131,2 мм;

- механическая обработка. Выполняется, резцами, оснащёнными пластиками из сплава ТЗОК4 или ВК10, первый проход от середины шейки в обе стороны, второй - по всей длине шейки в любом направлении. Режим обработки частота вращения до 100 1/мин.; подача 0,25-0,35 мм/об; припуск на шлифовку 0,25-0,35 мм;

- шлифовка. Выполняется кругом, на мягкой основе с интенсивным охлаждением эмульсией.

Электронно-импульсный способ основан на эффекте полярного переноса металла с электрода многоэлектродного инструмента на восстанавливаемую шейку оси при воздействии электрических импульсов.

Установка рис. 1.17 создана на базе токарно-винторезного станка 1М63 и имеет: многоэлектродный инструмент, в котором крепится 20 штук электродов сечения 1Ч6 мм каждый; генератор, обеспечивающий питание двигателя многоэлектродного инструмента и создающий электрические импульсы тока между электродом и шейкой.

ѕ винторезный станок 1М63; 2 - генератор; 3 - кабель многоэлектродного инструмента; 4 - многоэлектродный инструмент; 5 - двигатель многоэлектродного

ѕ инструмента; 6 - плита для монтажа многоэлектродного инструмента на суп-порте станка 1М63; 7 - токосъемник; 8 - мотор-редуктор

Технологический процесс подготовки шеек к восстановлению заключается в удалении с их поверхности ржавчины обработкой наждачным полотном зернистостью 12; и при неравномерном износе и местном коррозийном повреждении выполняется обточка или шлифовка этих участков на минимальную глубину. Затем выполняется магнитная дефектоскопия с по -следующим обезжириванием шеек. Электроимпульсная обработка выполняется за один или несколько проходов в направлении от галтели к торцу (на галтелях покрытие не допускается). Режимы восстановления приведены в табл. 3.10.

Восстановленные шейки подлежат обкатке упрочняющим и сглаживающим роликами при частоте вращения оси n = 160 1/ мин. и подаче роликов 30 мм/мин. с применением обильного смазывания шейки машинным маслом. Количество проходов не более трёх в направлении от торца к галтели шейки.

электровоз ремонт неисправность колесный

Таблица 5.1 Перечень основного измерительного инструмента и приборов и сроки периодической калибровки средств измерений и контроля

Наименование инструмента	Область применения	Периодичность калибровки
Инструмент, применяемый при всех видах ремонта и освидетельствования
1. Штангенциркуль для измерения расстояния между внутренними гранями бандажей (ЦКК)	Все виды локомотивов	1 раз в 6 месяцев
2. Шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов с профилем по рис. 3 ГОСТ 1 1018-87 (проката, толщины гребней и выбоин)	Локомотивы	Тоже
3. Измеритель для замера гребней бандажей черт. ЭМ 610-87/00.00, разработанный Ростовским ЭРЗ*	Электровозы	Один раз в 6 мес.
4. Шаблоны для измерения локомотивных бандажей с маломерными и подрезными гребнями (проката, толщины гребней и выбоин)	Электровозы ЧС2, ЧС2т, ЧС4, ЧС4т до №263	Тоже
5. Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм.	Все типы колесных пар	Тоже
6. Шаблон для измерения вертикального подреза гребня	То же	Тоже
7. Шаблоны и контршаблоны для бандажей локомотивов с профилем: по рис. 3. ГОСТ 11018-87 и по профилю ДМеТИ (проверка профиля)	Локомотивы	Тоже
8. Шаблон и контршаблон для локомотивных бандажей с подрезанным на 10 мм гребнем (проверка профиля)	Электровозы ЧС2, ЧС2т, ЧС4, ЧС4т	Один раз в год
9. Шаблон и контршаблон профиля бандажа колесной пары с изогнутой осью (проверка профиля)	Дизель-поезда Д, Д1	Один раз в 6 мес.
10. Максимальный шаблон и контршаблон для проверки профиля гребня и поверхности катания	Моторвагонный подвижной состав	Один раз в 6 мес.
11.. Шаблоны для измерения канавки и упорных буртов в бандажах электровагонов, электровозов*	Электровозы и моторвагонный подвижной состав	Один раз в 6 мес.
12. Бандажный нутромер (штихмас) (измерение внутреннего диаметра бандажей)	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
13. Шаблон на фаску бандажа*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
14. Шаблон для проверки профиля обода кол. центров*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
15. Шаблон на профиль кольца бандажного*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
16. Шаблон для измерения расстояния от внутренних граней бандажей до внутренних и наружных наличников букс ВЛ8, ВЛ23*	Электровозы ВЛ8, ВЛ23	Один раз в 6 мес.
17. Исключен
18. Измерительный прибор для промера толщины бандажа*	Все типы колесных пар	Один раз 6 мес.
19. Бандажный штангенциркуль (для измерения диаметра обода и диаметра бандажа по кругу катания) для размеров от 650 до 11 50 мм; " -- " от 1100 до 1600мм.	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
20. Штангенциркуль для измерения диаметра колес по кругу катания (для размеров от 830 до 1070мм)	Тепловозы и моторвагонный подвижной состав	Один раз в 6 мес.
21. Скобы для замера диаметра бандажей колесных пар при обточке без выкатки, изготавливаемых НПП «Транспорт» (г. Омск)	Электровозы, тепловозы и моторвагонный подвижной состав	То же
22. Универсальный прибор для измерения разницы расстояния от торца оси до внутренней грани колеса и эксцентричности круга катания диаметром 950 -- 1050мм	Локомотивы и моторва-гонный подвижной состав	Один раз в 6 мес.
23. Длиномер (штихмасс) для измерения расстояния от середины оси до бандажа колесной пары	Все типы колесных пар	Тоже
24. Шаблон для измерения ширины бандажей	То же	Один раз в 6 мес.
25. Скоба для измерения ширины бандажа	Тоже	Один раз в 6 мес.
26. Шаблон на 1/2 длины оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
27. Шаблон на конец оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
28. Шаблон на длину шейки оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
29. Шаблон на базу оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
30. Шаблон на паз оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
31.. Шаблон на галтели оси	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
32. Шаблон центровых отверстий оси*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
33. Шаровой циркуль (проверка центра оси по контрольной окружности)	Все типы колесных пар с подшипниками скольжения	Один раз в год
Допусковый шаблон ДО-1 Универсальный шаблон УТ-1	Все типы колесных пар Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес. Один раз в 6 мес.
Вагонно-тендерный шаблон для замера проката и толщины гребней локомотивных колесных пар, обточенных по профилю ДМеТИ	Локомотивы колесных пар, обточенных по профилю ДМеТИ	Один раз в 6 мес.
Набор щупов	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
Измерители температуры нагрева бандажей (колес) и центров колес	Все типы колесных пар	Один раз в 4 мес.
Твердомеры для контроля твердости бандажей	Все типы колесных пар	Один раз в 4 мес.
Дополнительный инструмент, применяемый при формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов
34. Бандажный уступомер для измерения: ширины обода; расстояния от внутренней грани до его упорного бурта; разметки выточки по отношению к внутренней грани бандажа	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
35. Прибор для проверки симметричности бандажей*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
36. Шаблон для разметки середины осей всех типов*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
37. Шаблон для запрессовки колесных пар по венцу со смонтированным опорным узлом*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
38. Шаблон для запрессовки колесных пар*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
39. Шаблон для запрессовки колесных пар электровозов по венцам*	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
40. Осевой длиномер (измерение длины оси)	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
41. Прибор для проверки параллельности зубьев зубчатых колес электровозов	Электровозы	Один раз в 6 мес.
42. Нутромеры микрометрические от 75 до 250 мм для измерения диаметра отверстия ступицы	Все типы колесных пар	Один раз в 6 мес.
43. Микрометры от 75 до 250 мм для измерения диаметра осей	Тоже	То же
44. Зубомеры	Тепловозы, электровозы и моторные вагоны моторва-гонного подвижного состава	Один раз в 6 мес.
45. Исключен
46. Исключен
47. Исключен

*-Рекомендуемый измерительный и поверочный инструмент и приборы

Перечень оборудования, при наличии которого ремонтному пункту дается право на ремонт колесных пар со сменой элементов:

1. Карусельный или лоботокарный станок

2. Колесотокарный станок

3. Шеечные или шеечно-шлифовальные станки

4. Стационарный или переносной центровочный станок

5. Токарные станки

6. Стенд для балансировки колесных пар*

7. Горн (индукционный нагреватель)

8. Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые

9. Гидравлический пресс с самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки и проверки на сдвиг

10. Оборудование для очистки колесных пар

11. Станок или приспособление для накатки осей

12. Гидравлический пресс для закатки бандажного кольца

13. Приспособление для гибки бандажных колец

Перечень оборудования, при наличии которого ремонтному пункту дается право на ремонт колесных пар без смены элементов:

1. Колесотокарный станок

2. Станок или приспособление для обточки и накатки осей

3. Стационарный или переносной центровочный станок

4. Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые

5. Оборудование для очистки колесных пар

* - Для ремонта колесных пар, для которых предусмотрена балансировка

Примечание: При выполнении ремонта колесных пар только со сменой бандажей ремонтный пункт может не иметь оборудования по позициям 4, 5, 6,9.



6. Техника безопасности при ремонте колесных пар

Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.

Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы. В соответствии с положением "Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте "№ ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 "Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а также обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности.

Каждый работник обязан:

- строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями; - пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями; - содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке; - передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка. Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства. Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия. Мастер (сменный, старший) является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работу на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину, мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающих дисциплину освобождать от работы.

В обязанности мастера входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов. Безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций; - следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря; - обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке; - следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации; - следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест; - следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах. Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19. О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

Колёсный цех должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологические условия в соответствии с требованиями "Санитарных норм проектирования предприятий". Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией. Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год. Освещение на рабочих местах должно быть, как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается. Уровень шума не должен быть выше: -низкочастотный - 100дб -среднечастотный - 85-90дб -высокочастотный - 75-85дб

Нормы освещённости: - общее-местное - 500лк -участки осмотра и приёмки колёсных пар - 750лк

Курение в цехах запрещено. Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест. Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте. Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться.

Требования к инструменту

Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены на ручке путём расклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород. Длина ручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм.Не допускается на ударной части наклёпа.

Ударные инструменты - зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц, наклёпа на ударной части. Наименьшая длина зубила - 150мм. При работе обязательно пользоваться защитными очками, во время работы зубило располагать от себя, т.е. направление полёта металла при ударе должно осуществляться в противоположную сторону от себя.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строго параллельны. Удлинение ключей трубами запрещается.

Перед подключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальной машине без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работой проверить её исправность. Запрещается использовать шлифовальную машину без прокладок между шлифовальным кругом и планшайбой.

Весь ручной инструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работу необходимо проверить надёжность их насадки и ручки.

К работе с электрическим и пневматическим инструментом допускаются только специально обученные работники.

Требования к оборудованию.

Расположение оборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования.

Границы проходов, места укладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской.

Вновь устанавливаемое и вышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надёжно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика и инженера по технике безопасности.

Электробезопасность

Для предупреждения возможности поражения электрическим током корпуса электродвигателей, индукционных нагревателей, дефектоскопов, моечных машин, металлические кожуха должны надёжно заземляться. Нельзя включать индукционный нагреватель, если его магнитопровод не замкнут с нагреваемым кольцом. Печи для нагрева лабиринтных и внутренних колец должны быть заземлены в двух местах, а также иметь устройства, автоматически отключающие печь от сети при открывании дверцы. Наряду с защитным заземлением при работе с дефектоскопами и индукционными нагревателями применяются диэлектрические перчатки, коврики и дорожки. Пусковые кнопки электрических устройств должны быть защищены и утоплены в корпус на 3-5мм. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись "стоп" и выступать над панелью на 3мм.

Погрузочно-разгрузочные работы

К управлению подъёмно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работы и получившие удостоверение на право управления данным оборудованием. Подъёмно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмность данного оборудования. Запрещается поднимать груз неизвестной массы, а также защемлённый, примёрзший или зацепившийся.

Подъёмно-транспортное оборудование при производстве работ должно быть в состоянии, исключающим их самопроизвольное перемещение. На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах. При перемещении груза нахождение людей на грузе и зоне его возможного падения не допускается. Не допускается перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди. После окончания и в перерывах между работами груз и грузозахватные приспособления не должны оставаться в поднятом положении.

Категорически запрещается:

-подтаскивание колёсной пары

-поправлять колёсную пару на весу и находится под ней

-по окончании или при перерыве в работе оставлять груз в подвешенном состоянии

-допускать раскачивание колёсной пары при её передвижении

-работать на неисправной кран балке, неисправными захватами, приспособлениями

Перекатка колёсных пар производится подталкиванием от себя. При осмотре и измерении ободьев колёс нельзя находится напротив колеса.

Дефектоскопирование колёсных пар

На должность дефектоскописта назначаются лица не моложе 18 лет, имеющие специальную подготовку и сдавшие испытания в знании устройства дефектоскопа, правил по электробезопасности. Дефектоскопная установка должна иметь защитное заземление рамы установки и корпуса пульта управления. Снятие с шейки соленоидов и контактных головок разрешается только при полном разряде конденсаторной батареи. При каждом, даже кратковременном перерыве в работе, необходимо отключать установку от сети. У пульта управления должен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки.

Категорически запрещается:

-касаться токоведущих частей и движущихся частей электропневматических приводов и вращающихся частей

Окрасочные работы.

Окрасочные работы должны производиться на специальной площадке, оборудованной принудительной вентиляцией.

Составы лакокрасочных материалов следует приготавливать в специальном помещении, оборудованном принудительной вентиляцией и средствами пожаротушения.

Окрасочный участок должен быть обозначен сигнальными знаками.

К рабочему месту лакокрасочные материалы должны доставляться в плотно закрывающейся таре. По окончании работы остатки лакокрасочных материалов должны быть возвращены в краскоприготовительное отделение и храниться в закрытой таре.

К работе с лакокрасочными материалами допускаются лица, прошедшие обучение и инструктаж. Курить, пользоваться открытым огнём при приготовлении краски и выполнении окрасочных работ запрещается.

Размещено на Allbest.ru