Разработка участка по ремонту двигателя ЗМЗ-406, входящего в состав АТСК "Плутон"

Для повышения надежности на двигателе применен чугунный блок цилиндров без вставных гильз, имеющий высокую жесткость и более стабильные зазоры в парах трения, уменьшен ход поршня до 86 мм, снижена масса поршня и поршневого пальца, применены более качественные материалы для коленчатого вала, шатунов, болтов шатунов, поршневых пальцев и др.

Привод распределительных валов - цепной, двухступенчатый, с автоматическими гидравлическими натяжителями цепей; применение гидротолкателей клапанного механизма исключает необходимость регулировки зазоров.

Применение гидравлических устройств и форсировка двигателя требуют высокого качества очистки масла, поэтому в двигателе применен полнопоточный масляный фильтр повышенной эффективности («суперфильтр») однократного использования. Дополнительный фильтрующий элемент фильтра исключает попадание неочищенного масла в двигатель при пуске холодного двигателя и засорении основного фильтрующего элемента.

Привод вспомогательных агрегатов (водяного насоса и генератора) осуществляется плоским поликлиновым ремнем. На двигателе устанавливается диафрагменное сцепление с эллипснонавитыми накладками ведомого диска, имеющими высокую долговечность.

3. Анализ основных дефектов двигателя ЗМЗ-406, регламентированных заводом изготовителем

Для разработки технологического процесса ремонта двигателя необходимо выполнить анализ дефектов и методов их устранения регламентированных заводом изготовителем[18 с, 88]

Места контроля	Наименование дефекта	Способ устранения дефекта
Блок цилиндров	1.Износ диаметров цилиндров до размера более 95,15мм	Ремонтировать. Расточить и хонинговать под один из ремонтных размеров
	2. Пробоины на стенках цилиндров, трещины на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, пробоины на водяной рубашке и картере.	БРАКОВАТЬ
	3. Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток	Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком номинального размера.
	4.Износ или срыв резьбы резьбовых отверстий более двух ниток.	Ремонтировать. А) Нарезать резьбу увеличенного размера Б) Установка резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера
Втулки опор и опоры промежуточного вала	1. Износ диаметра втулок опор промежуточного вала	Ремонтировать. Заменить втулки на ремонтные. При установке ремонтных втулок обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала произвести за одну установку для обеспечения соосности
	2. Износ переднего посадочного отверстия под втулку опоры промежуточного вала или проворачивание втулки в отверстии	БРАКОВАТЬ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Опоры коленчатого вала	1. Износ диаметров опор под вкладыши коренных подшипников более 67,03 мм	БРАКОВАТЬ
Средние опоры коленчатого вала	Радиальное биение средних опор коленчатого вала относительно крайних более 0,05 мм	БРАКОВАТЬ
Поршень	1. Износ диаметров поршней менее 91,9 мм	Ремонтировать. Установить поршни одного из ремонтных размеров
	2. Износ ширины канавки под компрессионное кольцо	БРАКОВАТЬ
	3. Зазор по высоте между канавкой и кольцом более 0,15 мм	БРАКОВАТЬ
	Зазор между поршнем и цилиндром более 0,25 мм	Ремонтировать. Произвести подбор поршня к цилиндру, выдерживая зазор от 0,024 до 0,048 мм между цилиндром и поршнем
Шатун	1. Износ диаметра кривошипной головки шатуна более 60,03 мм	Ремонтировать. Произвести осталивание головки шатуна и крышки. Расточить головку совместно с крышкой шатуна в номинальный размер
	2. Износ диаметра поршневой головки шатуна более 22,01 мм	Ремонтировать. Заменить втулку поршневой головки шатуна ремонтной втулкой, запрессовать в шатун. Расточить в номинальный размер
Промежуточный вал

Размещено на http://www.allbest.ru/

Износ диаметра шеек промежуточного вала: Передней - 48,95 мм Задней - 21,95 мм	Ремонтировать. 1. Хромировать шейки промежуточного вала. Шлифовать до номинального размера 2. Шлифовать шейки под ремонтный размер
Коленчатый вал

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Трещины любого характера и расположения	БРАКОВАТЬ
	2. Повреждение резьбы или срыв резьбы в резьбовых отверстиях не более двух ниток	Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком номинального размера
	3. Износ или срыв резьбы более двух ниток	Ремонтировать.
	А) в отверстиях под болты крепления маховика	Установка резьбовых спиральных вставок
	Б) в отверстиях под пробки, в отверстиях под храповик	Нарезание ремонтной резьбы
	4. Износ диаметра коренных шеек менее 61,92 мм	Ремонтировать. Шлифовать коренные шейки под один из ремонтных размеров
	5. Биение коренных шеек более 0,04 мм	БРАКОВАТЬ
	6. Износ диаметра шатунных шеек менее 55,92 мм	Ремонтировать. Шлифовать шатунные шейки под один из ремонтных размеров
	7. Износ длины третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями более 34,06 мм	БРАКОВАТЬ
	8. Увеличение овальности коренных и шатунных шеек более 0,01 мм	Ремонтировать. Шлифовать коренные и шатунные шейки коленвала до устранения дефекта.
Головка блока цилиндров

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Наличие пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушение перемычек между гнездами	БРАКОВАТЬ
	2. Ослабление посадки втулки клапанов в ГБЦ	Ремонтировать. Установить втулки клапанов одного из ремонтных размеров
	3. Износ диаметра отверстия под гидротолкатель более 35,1 мм	БРАКОВАТЬ
	4. Износ диаметров опор головки под шейки распределительных валов более 35,05 мм	БРАКОВАТЬ
	1. Коробление тарелки клапана и прогорание клапана и седла	Ремонтировать. 1. Шлифовать седло 2. Заменить клапан на новый 3. Произвести притирку клапана к седлу.
	Износ диаметра гидротолкателя до размера менее 34,95 мм	БРАКОВАТЬ
	1. Радиальное биение средней опорной шейки более 0,04 мм 2. Наличие трещин любого характера и расположения на распределительном валу 3. Задиры и глубокие раковины на поверхности опорных шеек и кулачков распределительного вала	Ремонтировать. Шлифовать средние опорные шейки до устранения дефекта БРАКОВАТЬ БРАКОВАТЬ

4. Разработка технологического процесса ремонта двигателя ЗМЗ-406

Технологический процесс ремонта двигателя состоит из нескольких операций. В соответствии, рассмотренным в главе1, анализом дефектов двигателя семейства ЗМЗ-406, целесообразно представить данный технологический процесс в виде схемы с технологической последовательностью операций, лист НРМ ДП оооооооооо графической части.

4.1 Очистная

Способ очистки зависит от вида загрязнений. Их условно подразделяют так:

углеродистые отложения (нагары, лаковые пленки и асфальтосмолистые вещества);

отложения нежирового происхождения на наружной поверхности ( пыль, вода, накипь) машин и агрегатов; остатки смазочных материалов.

Способы очистки разделяются на физико-химический, электрохимический, ультразвуковой, термический и механический.

Физико-химический способ (струйный и в ваннах). Загрязнения с поверхностей деталей удаляют водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных условиях (режимах): высокая температура моющего химического раствора (75...95 °С); наличие вибрирующего потока или струи при значительном давлении; применение эффективных моющих средств. Этот способ получил наибольшее применение на ремонтных предприятиях.

Для дальнейшей работы необходимо удалить все загрязнения с наружной поверхности. Эту операцию целесообразно выполнить с помощью моечной установки высокого давления

Моечная установка KARCHER предназначена для наружной очистки двигателей и других агрегатов в стационарных условиях. Для подогрева жидкости до температуры 90...95 °С предназначен факельный нагреватель на жидком топливе, рабочее давления 0,5...0,9 МПа.. Агрегаты очищают сначала моющими растворами, затем ополаскивают горячей водой и обдувают сжатым воздухом.

4.2 Разборка на составные части

Для разборки агрегатов и сборочных единиц применяют:

- Универсальные передвижные стенды;

Электрические (ЭП-1215), гидравлические (ГПМ-14) и ударно-импульсные (П-3121) гайковерты;

- Прессы ОКС-1671 с усилием до 0,4 МПа;

Гидравлические съемники ПИМ-483-30; комплект съемников ПИМ-192 предназначен для выполнения 93 операций. На прессовых работах и со съемниками применяют дополнительно кольца, подставки и т. п.;

Для перемещения деталей используются подъемно-транспортное оборудование. К нему относят:

-кран-балки с механическим или ручным перемещением грузоподъемностью до 5 т и высотой подъема до 5 м;

- ручные тележки и электрокары для перевозки грузов массой до 0,8т;

ручные консольные передвижные краны, применяемые в небольших мастерских (часто оборудуемые гидравлическим ручным подъемником);

- захваты для транспортирования груза.

После демонтажа навесного оборудования и разборки двигателя на агрегаты и сборочные единицы проводят обязательную дефектацию деталей

4.3 Дефектация узлов, деталей и сопряжений

Причины, вызывающие дефекты деталей, делят на износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

В зависимости от вида изнашивания, связанного с условиями работы, детали автомобилей и можно разбить на несколько групп:

-Первая группа включает в себя детали с преобладающим абразивным износом поверхностей

-Вторая группа состоит из деталей (зубчатые муфты, нагруженные зубья шестерен), для которых характерен механический износ, возникающий главным образом при смятии.

К третьей группе относят детали (коленчатые валы, поршневые пальцы, вкладыши подшипников и т. д.), работающие в условиях усталостного разрушения и одновременно подвергающиеся механическому или коррозионно-механическому изнашиванию.

Механические повреждения деталей.

Трещины образуются в результате воздействий значительных местных нагрузок, ударов и усталостных напряжений. Они могут появляться в наиболее нагруженных местах блоков цилиндров, корпусов коробок передач и других корпусных деталей. Трещины часто возникают в деталях из чугуна Бывают трещины теплового происхождения.

Пробоины возникают в результате ударов других предметов о поверхности тонкостенных деталей (в стенках блока цилиндров).

Риски и задиры на рабочих поверхностях деталей чаще всего образуются в результате загрязнения смазки или абразивного действия чужеродных частиц.

Вследствие динамических ударных нагрузок возможно выкрашивание. Оно характерно для стальных цементированных деталей (зубьев шестерен коробок передач). Его причиной служат усталостные напряжения.

Поломки и обломы образуются при сильных ударах о детали (литые детали).

Изгибы и вмятины возникают в результате динамических нагрузок. При этом нарушается геометрическая форма деталей.

Химико-тепловые повреждения. Они приводят к короблению от действия высоких температур, к коррозии поверхности детали из-за химического и электрохимического воздействия окружающей и химически активной среды, к электрокоррозионным повреждениям в результате искровых разрядов.

Поступающие на дефектацию детали для оценки их технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления замеряют, проверяют и осматривают. Составляют ведомость на замену выбракованных деталей, которая служит основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ.

Для обнаружения скрытых дефектов используют следующие методы. Магнитно-порошковый метод. Его используют для обнаружения поверхностных и близко расположенных к поверхности трещин и раковин в деталях машин.

Пневматический способ. Он служит для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, шлангов, шин и т. п. Деталь погружают в ванну с водой и подают воздух под давлением 0,05...0,1 МПа.

Гидравлический способ. Этот способ применяют при проверке водяных рубашек блоков и головок блока, выпускных и впускных коллекторов. Деталь устанавливают на стенд и заполняют водой при давлении 0,5 МПа.

С помощью универсальных измерительных инструментов (микрометров, штангенциркулей, индикаторных нутромеров) и приборов (оптиметров, миниметров, инструментальных микроскопов) определяют зазоры, натяги и т.д. Калибры и шаблоны служат для контроля зубьев шестерен. Специальными приборами (КП-0507) и приспособлениями проверяют упругость пружин, колец и т. д. Для выявления износа гильзы цилиндров (цилиндра) индикаторным нутромером измеряют ее (его) диаметр в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на расстоянии 15...30 мм от верхней кромки и посередине и определяют ремонтный размер, на который необходимо ее (его) расточить.

Промышленность выпускает ремонтные поршни и кольца, соответствующие ремонтным размерам гильз и цилиндров.

4.4 Восстановление и ремонт

Для восстановления первоначального зазора или натяга регулируют соединения, обрабатывают детали под ремонтный размер, заменяют соединяемые детали новыми, имеющими номинальные или ремонтные размеры.

Восстановление способом ремонтных размеров весьма распространено. Соединению возвращают первоначальный зазор или натяг, т. е. посадку, но размеры восстановленных деталей отличаются от первоначальных. Например, при износе пары цилиндр - поршень, цилиндр растачивают под увеличенный ремонтный размер и устанавливают новый поршень соответствующего размера.

Соединяемые детали заменяют в тех случаях, когда восстановить деталь существующими способами невозможно или экономически нецелесообразно.

Способ ремонтных размеров используют для восстановления начального зазора и получения детали правильной геометрической формы. Одну деталь сохраняют для дальнейшей работы, а другую заменяют.

4.4.1 Блок цилиндров

Изношенные отверстия под втулки толкателя, втулки распределительного вала.. В этом случае при посадке втулки может быть допущен несколько меньший натяг. Гнезда под втулки и втулки после запрессовки в блок растачивают посредством приспособления, обеспечивающего сохранение расстояний между осями отверстий под вкладыши коренных подшипников и втулок.

При короблении плоскости блока цилиндров более 0,01 мм ее шлифуют на плоскошлифовальном станке с применением специального приспособления.

При нарушении соосности постелей в блоке под вкладыши коренных подшипников вследствие износа и деформации крышек и поверхностей постелей опорные поверхности крышек шлифуют на плоскошлифовальном станке, уменьшая высоту на 0,03 мм. После этого крышки устанавливают на место, затягивают гайками и на специальном продольно-расточном или горизонтально-расточном станке растачивают до номинального размера отверстия. Для получения поверхности шероховатостью Rа = 0,63 мкм подача резца должна быть минимальной. После расточки поверхности опор должны быть гладкими, строго цилиндрическими и соосными.

Трещины в блоках цилиндров обычно заваривают проволокой ПАНЧ-11, ПАНЧ-12. Трещины, расположенные на наружной поверхности водяной рубашки, можно заделывать заплатами с помощью клеев на основе эпоксидных смол.

При износе посадочного отверстия под подшипники скольжения промежуточного вала блок цилиндров подлежит замене, так как технологии восстановления заводом изготовителем не предоставлено.

Считаю нецелесообразно подвергать выбраковке блок цилиндров, так как существует возможность исправить данный дефект. Для реализации поставленной задачи необходимо построить специальную установку для растачивания и наплавки ремонтируемого отверстия.

4.4.2 Гильзы цилиндров

Восстановление гильз цилиндров производится по известной технологии, а именно растачивание гильз на ремонтный размер. При растачивании предусматривается два ремонтных размера. Если диаметр гильзы выходит за пределы второго ремонтного размера, то блок цилиндров подлежит выбраковке.

Все гильзы цилиндров одного блока обрабатывают под один и тот же ремонтный размер и группу на вертикально-расточных станках 278 Н.

Все современные автомобильные, тракторные и комбайновые двигатели, как правило, выполнены со сменными гильзами.

Для хонингования гильз используют хонинговальные станки. Зернистость брусков выбирают в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и твердости обрабатываемого материала.

Окружная скорость при предварительном хонинговании 60...85 и при окончательном 45...60 м/мин. Скорость возвратно-поступательного

движения хонинговальной головки равна 1/5 окружной скорости.

Длина хода хонинговальной головки должна быть такой, чтобы выход брусков за край цилиндра был не более 1/3 их длины.

Для повышения качества поверхности во время хонингования мельчайшие частицы, образовавшиеся от износа абразивного бруска, и металлическую стружку удаляют сильной струей охлаждающей жидкости (керосина или смеси из керосина и 15... 20 % машинного масла).

4.4.3 Коленчатые валы

Шейки валов и их подшипники изнашиваются вследствие воздействия на них физических, химических и других факторов. В результате трения между шатунами и шатунными шейками изнашивается та часть шеек, которая направлена в сторону оси коленчатого вала, в результате чего шейки становятся овальными.

Сила инерции и центробежная сила, конструкция и жесткость вала способствуют изнашиванию коренных шеек коленчатого вала. Качество и свойства масел, большая разница в массе деталей шатунно-поршневой группы одного комплекта значительно влияют на износ коленчатого вала и подшипников.

При износе шеек больше последнего ремонтного размера шейки коленчатого вала восстанавливают наплавкой под слоем флюса с последующей термической и механической обработками. Чугунные валы этим способом не восстанавливают. Дефектные шпоночные канавки фрезеруют под шпонки, увеличенные по ширине.

4.5 Комплектация

После восстановления и ремонта составных частей необходимо произвести комплектацию деталей с целью обеспечения комплектности для дальнейшей операции сборки

При комплектации необходимо обеспечить наличие всех необходимых расходных материалов. Это нужно для того , что бы при сборке не возникло проблем которые приведут к нарушению рабочего такта.

4.6 Сборка

Сборка - наиболее ответственная и продолжительная стадия ремонта машин.

Технологический процесс сборки машины начинается с составления ее технологической схемы, которая включает в себя условные изображения основной (базовой) детали и всех соответствующих групп деталей.

Рассмотрим следующие методы сборки.

Метод полной взаимозаменяемости деталей. В этом случае нужна очень высокая точность их обработки. При этом требуется сужение допусков на размеры обрабатываемых поверхностей, что влечет за собой повышение трудоемкости процесса ремонта и подбора деталей.

Метод неполной (ограниченной) взаимозаменяемости. Сборку ведут в целях удешевления стоимости ремонта. При этом либо подбирают сопряженные соединения, либо применяют компенсаторы. Качество сборки в этом случае зависит от опыта и квалификации комплектовщиков и сборщиков.

При комбинированном способе сборки образуют соединения деталей одной размерной группы.

Процесс сборки может быть стационарным, когда сборку ведут на неподвижном стенде, и подвижным, когда объект сборки передвигается.

Трудоемкость сборки резьбовых соединений составляет 25...35 % общей трудоемкости сборочных работ.

При ремонте машин подшипники запрессовывают с помощью приспособлений безударного действия (пресса, винтового приспособления). Усилие прилагают равномерно по всей окружности запрессовываемой детали.

Во время сборки используют универсальный монтажный инструмент, специальные приспособления, съемники, установки и стенды.

Перед сборкой детали промывают, высушивают и в некоторых случаях смазывают тонким слоем масла. Нерабочие поверхности деталей, окраска которых после установки невозможна, грунтуют и окрашивают до сборки.

Нераскомплектованные детали размещают парами по меткам, нанесенным при разборке.

Необходимо тщательно следить за герметичностью сборки трубопроводов и других фланцевых соединений. Не допускают подтекания топлива, масла, воды и подсоса воздуха.

Во время сборки регулируют и контролируют посадки в соответствии с техническими условиями, проводят слесарно-подгоночные работы и т. д.

Подшипники качения, имеющие посадку с натягом, перед запрессовкой на вал нагревают в водомасляной ванне до температуры 80...90°С.

При установке резиновых сальников следят, чтобы в свободном состоянии пружина сальника плотно обжимала манжету. Перед постановкой сальника шейки вала смазывают консистентной смазкой. Сальники хранят в затемненном помещении при температуре 0...20°С.

При соприкосновении картонных уплотнительных прокладок с маслом их ставят сухими или смазывают клеем типа «Герметик», а если с водой - - то смазывают суриком или пастой УН-25, УН-01.

Болты и шпильки ввертывают в чугунные детали на глубину не менее 1,1, а в стальные - - на глубину не менее 0,8 диаметра резьбы. Концы болта или шпильки должны выступать из гайки на 1...3 нитки резьбы.

Резьбовые соединения, например, при креплении головки блока, шатунных и коренных подшипников затягивают с помощью динамометрических ключей с усилием, рекомендуемым техническими требованиями для ответственных соединений.

В технологическом процессе ремонта сборка машин одна из заключительных операций. Детали и агрегаты после их ремонта с рабочих мест поступают на сборку. При сборке нередко выявляют недостатки, допущенные при ремонте деталей или сборочных единиц, которые должны быть устранены.

На сборку машины поступают как отремонтированные детали, так и новые со склада запасных частей. В этом случае нужно хорошо знать указанные на них условные обозначения.

Подготовка к сборке. Предварительно необходимо ознакомиться с техническими условиями на сборку и регулировку машины, подобрать требуемое оборудование, приспособления и инструмент.

Для проверки точности установки деталей и агрегатов помимо общих, измерительных инструментов (линеек, угольников, штангенциркулей и т. п.) применяют различные контрольные шаблоны.

Сборка цепных и ременных передач. Для нормальной работы цепных и семенных передач необходимо, чтобы звездочки, охватываемые одной цепью, были установлены в одной плоскости. Натяжение цепей регулируют натяжными звездочками или роликами.

При монтаже не допускается попадание на ремни и шкивы масла и дизельного топлива, так как это приводит к разрушению резинового покрытия темней. Боковые (рабочие) поверхности ремня не должны иметь складок, выпуклостей, срывов резины и расслаивания.

4.7 Обкатка. Осуществления необходимых настроек

Каждый отремонтированный двигатель должен пройти процесс обкатки, только тогда новые и восстановленные детали, особенно блоки цилиндров, поршни, поршневые кольца и пальцы, а так же подшипники, достигнут необходимой приработки.

Для проведения процесса обкатки двигателя на стенде, необходимо привести в рабочее состояние топливную систему, систему охлаждения, систему выпуска отработавших газов. Заполнить картер двигателя маслом.

В процессе обкатки необходимо:

q Следить за давлением оно не должно быть менее 1 кг\см2

q Следить за числом оборотов коленчатого вала

q Следить за температурой охлаждающей жидкости

q Не допускать резкого изменения частоты вращения коленчатого вала

q Убедиться в том, что двигатель работает устойчиво и не возникает местных перегревов

q Проверить работу системы смазки

q Обратить внимание на шумность работы двигателя. Шум должен быть ровным, без, резко выделяющихся, местных металлических стуков и хлопков

Обкатка двигателя проводится при нескольких разных режимах. Режимы обкатки двигателя и время на каждый из режимов приведены в таблице 4.7.1.

Таблица 4.7.1. Режимы обкатки двигателя ЗМЗ-406

Обороты коленчатого вала об/мин.	Время работы, мин.
850-1000	5
1400-1600	5
1800-2000	5
2300-2500	5
Общее время испытаний	20

Обязательно проверить:

1. Подтекание масла и охлаждающей жидкости

2. Давление в системе смазки механическим манометром, завернутым вместо датчика давления масла

3. Работу термостата

4. Проверить повторно двигатель на наличие посторонних шумов и стуков

При отсутствии замечаний выключить зажигание, остановить двигатель, проверить давление конца сжатия во всех цилиндрах. Давление конца сжатия должно быть не менее 13 кгс/см2 при этом замер должен производиться на прогретом двигателе.

После обкатки произвести слив масла из картера в емкость. При этом проверить отсутствие воды и металлических примесей в масле по его цвету.

При попадании воды в картере образуется водно-масляная эмульсия характерного бело-желтого цвета. При попадании в масло металлической пыли оно приобретает перламутровый оттенок.

При отсутствии вышеперечисленных замечаний и удовлетворении всех требований, двигатель снимается со стенда и отправляется в эксплуатацию.

5. Разработка технологического процесса восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала

Для восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала необходимо разработать специальную установку, обеспечивающую режимы, как для растачивания, так и для наплавки. Карта технологического процесса восстановления изображена на листе НРМ ДП 1390000 ТБ4 графической части.

В состав операций внесем расчеты всех режимных параметров, тогда состав операций будет следующим:

005 Дефектовочная. Измерить диаметр посадочного отверстия на нормальный размер, который равен 51мм. Максимальный износ равен 0,5мм.

Приспособление: Нутромер индикаторный 50-100мм

010 Расточная.

Припуск на обработку определяется по формуле:

(5.1)

Где, D - окончательный диаметр отверстия, d - первоначальный диаметр растачиваемого отверстия

h=52.5-51.5/2=0.5мм.

Выбираем подачу при растачивании в зависимости от глубины резания и обрабатываемого материала:

Глубина резания t = 0.5мм.

Материал - чугун

Подача S=0.10мм/об

Скорость резания выбираем в зависимости от глубины резания и подачи:

VР.табл. = 180м\мин

Скорость резания необходимо откорректировать, так как условия обработки отличаются от тех, которые предусмотрены в таблицах. Корректирование заключается в умножении табличной скорости на поправочный коэффициенты для настоящих условий резания в зависимости от марки обрабатываемого материала (kм), Характера заготовки и состояния ее поверхности (kх), марки режущей части резца(kм.р.) и применения охлаждения(kох).

kм для чугуна ( твердость НВ 181-200) равен 0,90

kх = 0,5

kм.р.- для материала резца ВК6 равен 0,90

kох- (растачивание без охлаждения) 1,00

Расчетная скорость резания равна [9 с,86] :

(5.2)

Vрасч=180*0,9*0,5*0,9*1=70м/мин.

Далее необходимо рассчитать силу резания и частоту вращения шпинделя.

Сила резания определяется по формуле:

(5.3)

Где,

Ср - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и условия работы, Ср = 114 (для чугуна НВ 200)

t - глубина резания, t = 0.5мм.

S - подача, S = 0,10 мм\об.

Fрез = 10*114*0,5*0,100,75=100Н

Так же рассчитаем мощность резания:

(5.4)

NР= 100*70/1020*60=0,11кВт

Мощность электродвигателя установки равна:

(5.5)

Где,

- 0,75…0,80 - КПД установки

NДВ = 0,11/0,80=0,15кВт

015. Подготовительная.

В связи с технологическими особенностями обрабатываемого отверстия необходимо произвести ряд операций для подготовки его к наплавке. Необходимо установить керамические заглушки в масляный канал для того, что бы избежать его заплавление. Установить заглушку в предохранительную втулку для обеспечения герметичности с целью заполнения отверстия углекислым газом.

020. Наплавочная

Наплавку целесообразно производить проволокой марки ПАНЧ-11, диаметром 1,4 мм, в среде углекислого газа.

Сила тока дуги, для выбранного диаметра проволоки, определяем по формуле :

 (5.6)

Где,

DA - плотность тока дуги, А\мм2

dэ - диаметр наплавочной проволоки

Значение плотности тока дуги для способа наплавки в среде углекислого газа определяется:

(5.7)

DA= 140-25*1.4=105

Сила тока дуги равна:

Iд=0,785*1,96*105=161А

Напряжение дуги определяем:

(5.8)

Где,

U0- минимальное напряжение дуги, Равное при наплавке в среде углекислого газа 16 вольт

h - толщина наплавляемого слоя, h= 3мм.

Uд= 16+0,04*161*1,36=24В

Скорость подачи электродной проволоки определяем по формуле:

; (5.9)

Где,

н- Коэффициент наплавки, г\А*ч.

-плотность наплавленного металла

Коэффициент наплавки рассчитываем из соотношения:

(5.10)

н=7+4*1,4=12,6

- принимаем 7,8 г\см3

Тогда, скорость подачи электродной наплавочной проволоки равна:

Vпр=12,6*161/0,785*1,96*7,8*60=2028,6/720,06=2,8м\мин.

Скорость наплавки определяем из выражения:

(5.11)

Где,

h- толщина наплавленного слоя

S- шаг наплавки

Шаг наплавки определяется через постоянные параметры

(5.12)

SH=2*1,4=2,8мм\об.

Отсюда следует, что скорость наплавки равна:

Vн=0,785*1,96*2,8/2,8*3=0,51м\мин.

Частота вращения мундштука определяется по формуле:

 (5.13)

Где,

D- диаметр отверстия равный 52.5 мм.

nM = 1000*0.51/3.14*52.5=3 об\мин

025.Расточная. Расточить наплавленное отверстие до номинального размера при принятых режимах для операции 010

030.Контрольная. Контролировать диаметр отверстия. Номинальный диаметр посадочного отверстия под подшипник скольжения промежуточного вала равен 51мм.

Для осуществления данного технологического процесса требуется разработать и спроектировать специальную установку.

6. Конструкторская разработка

6.1 Обоснование конструкторской разработки

Для обеспечения выполнения технологического процесса восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала необходимо разработать специальную установку, которая может обеспечивать растачивание и наплавку. Специальных установок для выполнения данного вида ремонта не существуют. Это связано с тем, что завод изготовителем не предусмотрена технология восстановления данного отверстия. Существующая аналогичная установка имеет сравнительно большие габариты и очень высокую стоимость. К тому же базирование аналога производится путем приваривания направляющих кронштейнов к корпусу отверстия. В нашем случае этот способ неприемлем, так как осуществить приварку к блоку цилиндров не представляется возможным.

6.2 Описание установки

Установка предназначена для восстановления отверстия промежуточного вала, она способна обеспечить необходимые режимы для резания и наплавки.

Установка представляет собой компактный станок с электродвигателем. Она состоит из крепёжной плиты, которая выполнена таким образом, чтобы обеспечить совпадение оси шпинделя с центром отверстия, то есть для начала работы необходимо только присоединить установку к ремонтируемому блоку цилиндров. Крепеж установки осуществляется к блоку цилиндров вплотную на штатные болты блока (болты крепления стопорного фланца промежуточного вала, крышки цепей ГРМ).

Шпиндель установки представляет собой полый вал с резьбой с одной стороны и стопорным механизмом с другой. Резьба предназначена для установки наплавочного мундштука и режущей головки, стопорный механизм предназначен для установки и крепления подающей магистрали электродной проволоки и газа.

Стопорный механизм выполнен таким образом, что бы обеспечить неподвижное состояние магистрали и предотвратить ее скручивание, посредством установки в крепящую часть двух шариков.

Режущая головка оснащена резцом, установленным под углом 45. Регулировка вылета резца обеспечивает регулировочный винт, один оборот которого равен 0,25 мм вылета резца. Стопорится резец стопорным винтом.

Наплавочный мундштук выполнен по аналогу от полуавтоматического варочного аппарата.

Механизм подачи работает в двух режимах: ручном и автоматическом.

Ручной режим используется для растачивания отверстия, а автоматический, соответственно, для наплавки.

Установка приводится в движение от электродвигателя с импульсным управлением, что дает возможность работы механизма при разных оборотах.

Передача крутящего момента от электродвигателя к шпинделю передается через зубчатый ремень.

Продольное перемещение, при наплавке, обеспечивается механизмом автоматической подачи. Механизм автоматической подачи выполнен в виде паразитной шестерни, которая вращается вместе с шестерней привода шпинделя. Для включения автоматической подачи необходимо застопорить шестерню с винтом продольного хода.

6.3 Расчет основных элементов установки

Выбор электродвигателя.

Для выбора электродвигателя необходимо рассчитать скорость вращения и мощность, при которой будут нормально реализовываться выше описанные режимы.

Расчетная скорость резания равна [9 с, 86]:

(6.3.1)

Vрасч=180*0,9*0,5*0,9*1=70м/мин.

Мощность электродвигателя установки равна [6 с, 53] :

(6.3.2)

Где,

- 0,75…0,80 - КПД установки

NДВ = 0,11/0,80=0,15кВт

Рассчитаем необходимое число оборотов электродвигателя для установки:

n = (6.3.3)

Диаметр восстанавливаемого отверстия равен 53 мм.

n = 70000/166.42 = 420 об/мин.

Для проектируемой установки требуется электродвигатель с импульсным управлением для изменения частоты вращения. Это необходимо потому, что для работы установки требуется разное число оборотов при режиме резания и наплавки. К сожалению из стандартного ряда представленных электродвигателей отечественного производства нет подходящего, поэтому выбираем электродвигатель японского производства Mitsubishi WIH 150STX.

Число оборотов этого электродвигателя равно 0-1000 об/мин и мощность 0-1,5 кВт.

Диаметр вала (шпинделя):

; (6.3.4)

Где, с - коэффициент,с=150;

P - мощность, кВт, P = 0,15 кВт;

n - частота вращения, n = 420 об/мин.;

Тогда, d = 150 = 10.64мм.

Исходя и этого расчета видно что выбранный диаметр вала значительно больше расчетного, но это необходимо ввиду конструкторского решения.

Расчет шпоночного соединения.

Приводная шестерня шпинделя установки крепится с помощью шпоночного соединения, призматической шпонкой длинной 15мм. Ширину шпонки принимаем равной 10 мм, а высоту 8 мм.

Проверим шпоночное соединение на прочность по условию прочности на смятие:

= 2 Т 103/( d l k ) см; (6.3.5)

Где, Т - Вращающий момент, в Н м;

l - длина шпонки, мм;

к 0,4h - глубина врезания шпонки в ступицу; к = 3,2мм.

см = 210 МПа;

Вращающий момент определяется по формуле:

Т = 9550 (6.3.6)

Где Р - мощность, Р = 0,15 кВт;

n - частота вращения, n = 420 об/мин.;

Т = 9550*(0,15/420) = 3,41Н м;

Тогда, = 2*3,41*103/45*15*3,2=3,15 МПа;

Условие прочности , 3,15 210 МПа - условие выполняется, выбранная шпонка удовлетворяет требованиям.

7. Разработка линейного графика согласований операций

7.1 Анализ количества заказов и определения рабочей программы

Проведем анализ потока заказов на 2008 год. Исходя из количества зарегистрированных машин, в бюро лицензирования грузоперевозок, получается, что на 2005 год общее количество зарегистрированных машин типа ГАЗель составит примерно 45000 штук. Это автомобили, зарегистрированные до 2005 года, но на данные модели устанавливались двигатели и 402 модели. Следовательно, невозможно с большой точностью установить количество двигателей ЗМЗ-406, чтобы выделить их количество необходимо провести анализ на основе доли от общего количества устанавливаемых на заводе двигателей на новые машины. Ниже приведено количество новых Газелей, зарегистрированных за 5 лет в Новосибирске и Новосибирской области.

Таблица 7.1.1 Статистика увеличения количества автомобилей ГАЗель

Год	2001	2002	2003	2004	2005
Количество	2870	2650	2943	3147	3456
Доля двигателей ЗМЗ-406	344	530	1130	2137	2698

Теперь, когда известна доля продаваемых машин с новым двигателем, из среднего количества, регистрируемых автомобилей в г. Новосибирске и по области, проведем анализ количества заказов, для этого используем межремонтную наработку двигателя ЗМЗ-406 и дневной пробег автомобиля. Расчет проведём по самой интенсивно работающей группе машин, то есть - это машины занятые перевозкой грузов и людей в пределах города. Если учесть то, что средняя скорость передвижения этого транспорта по городу составляет 55 км\ч, а рабочий день, установленный в трудовом кодексе, составляет 8 часов, тогда получается, что среднестатистическая наработка машин данной группы составляет:

NГ =VtФг.ч (7.1.1.)

Где V - скорость движения

t - время работы в сутки

Фг.ч - годовой фонд рабочих дней

NГ=55*8*251=110440 км

Следовательно,

TN= (7.1.2)

Где,

NM - межремонтный цикл ЗМЗ- 406 по документации завода-- изготовителя равен 250000 км

TN==2.3 года

Тогда, поток заказов на 2008 год будет равен количество машин выпущенных в 2005 . В расчете берется половина машин, так как часть машин уйдет из зоны обслуживания, часть будет утилизирована, так же возможен исход когда будет устанавливаться новая модель двигателя или же отремонтирована на стороне. С учетом всех этих особенностей получается, что в ожидаемое количество заказов будет равно приблизительно 2698 машин. Для проектируемого участка принимаем программу в 750 двигателей в год. Так как для более емкой программы ремонта требуется организация поточной линии ремонта, что не удовлетворяет поставленным задачам.

Рассчитаем такт производства, который необходим для согласования всех работ, проводимых на участке. Для этого используем формулу:

= (7.1.3)

Где,

ФГ - годовой фонд времени предприятия

Nрем - количество ремонтов за этот же период

=

Так же для построения графика согласования операций необходимы следующие данные: перечень технологических операций по ремонту и трудоёмкость этих операций.

Трудоемкость основных технологических операций по разборочно-моечному участку сведем в таблицу

Таблица 7.1.2 Трудоемкость операции мойки и разборки

Номер рабочего	Название операции	Разряд работы	Время выполнения операции, мин.
1	Наружная очистка	III	20
	Разборка на составные части	III	120
Вспомогательное время	20
Суммарное время	160

Далее определяем количество рабочих (Мр) необходимых для выполнения данной технологической операции:

(7.1.4)

Где,

Тоn - трудоемкость операций на рабочем месте, чел.-ч.

Мр=0,98 чел

Принимаем Мр=1 человек, далее необходимо рассчитать процент загрузки поста:

(7.1.5)

Где,

tnp- продолжительность выполнения операций на рабочем месте, равная трудоемкости операции, деленной на принятое количество рабочих на посту:

(7.1.6)

Где,

Мр - принятое количество рабочих на посту, чел.

tnp=2.66

Следовательно, процент загрузки равен 98 %, что допустимо.

Далее произведем расчет для каждого поста по каждой операции.

Таблица 7.1.3 Пост дефектации

Номер рабочего	Название операции	Разряд работы	Время выполнения операции, мин
2	Дефектация головки блока цилиндров	V	40
	Дефектация блока цилиндров	V	40
	Дефектация коленчатого, распределительных и промежуточного вала	V	40
Вспомогательное время	20
Суммарное время	140

Количество рабочих Мр=1 человек

Процент загрузки 93%

Таблица 7.1.4 Пост ремонта, восстановления и комплектации

Номер рабочего	Название операции	Разряд работы	Время выполнения операции, мин
3	Ремонт блока цилиндров	V	90
3	Ремонт головки блока цилиндров	V	80
4	Ремонт коленчатого вала	V	60
4	Комплектация	V	20
Вспомогательное время	30
Суммарное время	280

Количество рабочих Мр=1,72, принимаем 2 человека.

Процент загрузки 87%

Таблица 7.1.5. Пост по сборке двигателя

Номер рабочего	Название операции	Разряд работы	Время выполнения операции, мин
5	Сборка блока цилиндров	V	60
	Сборка головки блока и ГРМ.	V	40
	Монтаж ГБЦ	V	30
	Монтаж крышки клапанов	V	5
	Монтаж коллекторов и навесного оборудования	V	35
Суммарное время	170

Количество рабочих Мр=1,04, принимаем 1 человек

Загрузка 100 %

Таблица 7.1.6 Пост обкатки и заключительного контроля

Номер рабочего	Название операции	Разряд работы	Время выполнения операции, мин
6	Установка двигателя на обкаточный стенд	V	20
	Обкатка	V	20
	Контрольный осмотр, настройка основных параметров.	V	40
	Отключение двигателя от стенда	V	15
Суммарное время	95

Количество рабочих Мр=0,58, принимаем 1 человек

Загрузка 58%

Длительность выполнения операций на постах откладывается на графике в виде горизонтальных отрезков прямой линии, равных по времени такту производства независимо от ее фактической продолжительности. Справа у каждой линии проставляется номер рабочего. Если один и тот же рабочий выполняет несколько операций, то отрезки прямых линий соединяются между собой вертикальными пунктирными линиями или же их нужно записать в одной строчке.

Время от начала первой операции до конца последней составляет время простоя машины в ремонте в часах. Время простоя может быть определено только из графика согласования операций.

Время простоя машины в ремонте, разделенное на такт производства, составляет фронт ремонта, то есть количество машин, находящихся в ремонте одновременно. Фронт ремонта определяется из соотношения

(7.1.7)

Где,

tnpp= время простоя в ремонте, ч; - общий такт производства.

8. Технико-экономический анализ

8.1 Экономический расчет установки для восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала двигателя ЗМЗ-406.

Для того чтобы узнать насколько экономически оправдана, разработка и внедрение данной установки, необходимо произвести расчет эффективности ее использования. Изготовление установки происходит в условиях принятого базового предприятия.

Затраты на изготовление установки определяются из выражения:

СК = ЗПР + ЗК (8.1.1)

Где ЗПР - прямые производственные затраты на изготовление конструкции;

ЗК - Косвенные расходы.

Прямые производственные затраты определяют как:

ЗПР = СПИ + СМ + ЗОБЩ + ОСН (8.1.2)

Где СПИ - стоимость покупных изделий, узлов и агрегатов, р.;

СМ - стоимость используемых материалов, р.;

ЗОБЩ - заработная плата рабочих занятых при изготовлении разрабатываемой конструкции.

ОСН - отчисления на социальные нужды.

Таблица 8.1 Затраты на готовые покупные изделия

№ п.п.	Наименование изделия	Единицы измерения	Количество	Цена за единицу, р.	Стоимость
1.	Электродвигатель с импульсным управлением Mitsubishi WIH150STX	шт.	1	15000	15000
2.	Шестерня приводная	шт.	2	250	500
3.	Шестерня паразитная на ходовой винт	шт.	1	200	200
4.	Ремень привода шпинделя	шт.	1	300	300
5.	Винт М6 ГОСТ 17475-72	шт.	4	0,5	2
6.	Уплотнительное термоупорное кольцо	шт.	1	15	15
7.	Пружина 12мм.	шт.	2	3	6
8.	Подшипник 42209 ГОСТ 8328-75	шт.	2	87	174
9.	Подшипник 1000900ГОСТ8338-75	шт.	2	130	260
10.	Гайка	шт.	1	25	25
Итого	16482

Таблица 8.2 Затраты на материалы и комплектующие

№ п.п.	Наименование изделия	Единицы измерения	Количество	Цена за единицу, р.	Стоимость
1.	Труба стальная	м.	0,3	300	90
2.	Пруток стальной	м.	1,5	250	375
3.	Плита стальная толщина 10 мм.	кг.	2	150	300
4	Плита стальная толщина 25мм.	кг.	8	100	800
Итого	1565

Цены на материалы и стандартные изделия взяты из прайс-листов фирм "Импакт- Сибирь" и "Сибметоллоконструкция", города Новосибирска, за 2006 год.

Для расчета затрат на оплату труда по изготовлению установки определим трудоемкость работ, квалификацию работников, а также среднюю тарифную ставку. Все эти данные сведем в таблицу.

Таблица 8.3 Расчет трудоемкости на изготовление установки

№ п.п.	Наименование работ	Трудоемкость Чел.-ч.	Разряд работ	Часовая ставка, р.	Стоимость работ, р.
1.	Сверлильные	1,5	4	5,90	8,85
2.	Токарные	10,2	5	6,60	67,32
3.	Фрезерные	2,9	5	6,60	19,14
5.	Сборочные	1	4	4,40	4,40
Итого 14.6	99,71

Определим общую заработную плату с учетом районного коэффициента:

Зобщ = ( ЗТ + ЗД + ЗН) (1+Кр/100) (8.1.3)

Где ЗТ- основная тарифная заработная плата, ЗТ=99,71р.;

ЗД-компенсационные доплаты, ЗД=48,83 р.;

ЗН- стимулирующие выплаты - надбавки, ЗН= 27,96 р.;

КР- районный коэффициент, КР= 25%

Зобщ = (99,71+48,83+27,96)*(1+25/100)= 220,62 р.

Отчисления на социальные нужды:

Осн= (Кен + Кнс) Зобщ/100 (8.1.4)

Где Кен- единый социальный налог, Кен=37,4%

Кнс - Страхование от несчастных случаев, Кнс= 1,8%

Осн= (37,4+1,8)*1,54= 103,67 р.;

Тогда, ЗПР = 16482+1565+220,62+103,67=18371,34 р.;

Косвенные расходы определяем по формуле:

ЗК= Роп + Рох (8.1.5)

Где, Роп- общепроизводственные расходы;

Роп= 0,4 * ЗПР (8.1.5)

Роп= 0,4*18371,34=7348,65 р.;

Рох - общехозяйственные расходы;

Рох=0,1* ЗПР (8.1.6)

Рох=0,1*18371,34= 1837,13 р.;

Тогда, ЗК= 7348,65 +1837,13 =9185,78 р.;

Стоимость конструкторской разработки:

СК =18371,34+9185,78 =27557,12 р.

Если сравнить с аналогом приобретаемой установки, то при этом годовая экономия составит:

ЭГ=(Ка - Кв)*Ен (8.1.7)

Где, Кв - капиталовложения на изготавливаемую установку, Кв = 27557,12 р.;

Ка - капиталовложения на приобретаемую установку, Ка = 121922 р.;

Ен - номинальные вложения за год, Ен = 0,15

ЭГ=(121922-27557,12)*0,15=14154,73р.

Срок окупаемости произведенных капитальных вложений на изготовление установки:

QOK = СК/ ЭГ (8.1.8)

Где, СК - стоимость конструкции, СК = 27557,12

QOK = 27557,12 /14867,48 = 1,8 года.

Таблица 8.4 - Стоимость конструкторской разработки

Наименование затрат	Обозначение	Единицы измерения	Стоимость, руб.
Затраты на покупные изделия	СПИ	Руб.	16482
Стоимость материалов	СМ	Руб.	1565
Заработная плата рабочим	Зобщ	Руб.	220,62
Отчисления на социальные нужды	Осн	Руб.	103,67
Общепроизводственные расходы	Роп	Руб.	7348,65
Общехозяйственные расходы	Рох	Руб.	1837,13
Итого себестоимость конструкции	СК	Руб.	27557,12

8.2 Технико-экономический анализ разработанного участка по ремонту двигателей ЗМЗ-406

Для определения целесообразности и правильности принятых решений при проектировании участка необходимо произвести расчет экономических показателей данного участка.

Нижеприведенная таблица представляет собой опись оборудования, необходимого для обеспечения технологического процесса.

Таблица 8.5 Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Количество	Стоимость, тыс. р.
Автоподъемник	1	80
Моечная установка	1	22
Компрессор	1	7
Сварочный аппарат	1	16,3
Установка для восстановления отверстия	1	22,8
Вертикально-расточной станок	1	1050
Станок хонинговальный	1	1800
Станок шлифовальный	1	1250
Тормозной стенд	1	750
Стенд для разборки двигателя	1	35
Слесарный инструмент(набор)	6	1,2
Стол слесарный	3	0,8
Итого	19	5042,7

Таблица 8.6 Капитальные вложения

Наименование	Стоимость, тыс. р.
Приобретение недостающего оборудования	5042,7
Транспортировка оборудования	8,1
Снабженческо-бытовые расходы	4,2
Монтаж оборудования	7,3
Ремонт помещения	80
Итого	5142,3

Амортизационные отчисления составят:

Аоб = Ар*Ноб/100 (8.2.1)

Где, Ноб - норма амортизационных отчислений оборудования, Ноб = 12,5%

Аз - стоимость помещения, Аз =180000

Нз - норма амортизационных отчислений за использование здания, Нз = 2,5%

Аоб = 5042,712,5/100=630,3 тыс. р.

Аз = Аз Нз =/100=180*2,5/100=4,5тыс.р.

Общие амортизационные отчисления равны:

Аобщ = Аоб+ Аз=634,5тыс.р.

Фонд оплаты труда рассчитываем по формуле:

ст=Зсм/tp.вр. (8.2.2)

Где, Зсм - среднемесячная оплата труда рабочего, Зсм = 7500 р.;

tp.вр.- месячный баланс рабочего времени, tp.вр.-176 ч.

ст=7500/176=42,61р/ч

Определим заработную плату рабочих по тарифу:

ЗТ = Тст (8.2.3)

Где, Т - общая трудоёмкость на выполнение ремонта, Т =26505 чел. ч,

ЗТ =26505 42,61=1129,37 тыс. р.

Заработная плата общая составит:

Зобщ = (ЗТ + ЗД + ЗН)(1 + КР) (8.2.4)

Где, Зобщ - затраты на оплату труда рабочих, руб.;

ЗД - доплаты, составляющие 40% от ЗТ;

ЗН - доплаты, составляющие 30% от ЗТ;

КР - районный коэффициент, КР = 0,25;

Зобщ =(1129,37 + 451,74 + 338,81) (1 + 0,25) = 2399,9тыс. р.

Отчисления на социальные нужды определяем по формуле:

РСН = НСН Зобщ/100 (8.2.5)

Где, НСН - норматив отчислений на социальные нужды, НСН = 37,4%;

РСН =37,4 2399,9/100=897,56 тыс. р.;

Общие производственные расходы составляют сумму всех перечисленных расходов:

Ропр = Аоб + Зобщ + РСН (8.2.6)

Ропр = 634,5+2399,9+897,56=3931,96 тыс. р.

Общехозяйственные расходы составляют 30% от производственных затрат:

Рох=0,3 Ропр = 0,3 3931,96 =1179,58 тыс. р. (8.2.7)

Таким образом, сумма перечисленных затрат составит себестоимость ремонта:

S= Рох + Ропр + Аоб + Зобщ + РСН (8.2.8)

S=1179,58 +3931,96 +634,5+2399,9+897,56=9043,5 тыс.р.

Доходы определяем исходя из себестоимости и рентабельности от реализации услуг:

Д = S+R S (8.2.9)

Где, R - расчетная рентабельность, R=20%;

Д = 9043,5 + 0,2 9043,5 =10852,2 тыс. р.

Балансовая прибыль составит:

Пб = Д-S = 10852,2 -9043,5 =1808,7 (8.2.10)

Определим выручку по формуле:

В=Д 1,18; (8.2.11)

В=10852,2 1,18=12805,59 тыс.р.

Подсчитаем выручку за месяц:

Вм = В/Мг (8.2.12)

Где, Мг - количество месяцев в году.

Вм =12805,59 /12=1067,13 тыс. р.

Тогда средняя цена на ремонт будет равна:

Цр = В/Ку; (8.2.13)

Где, Кр - количество ремонтов, Кр = 750

Цр =1280559 /750=1707,4

Предприятие отчисляет налоги по схеме единый социальный налог на вмененный доход, т.е.

Н=(Нвм/100) Д (8.2.14)

Где, Нвм - норматив вмененного налога, Нвм = 3,4%

Н=0,034*10852,2 =368,9 тыс. р.

Чистая прибыль равна:

Пч = Д-S-Н (8.2.15.)

Пч =10852,2 -9043,5 -368,9 =1439,8 тыс.р.

Экономический годовой эффект:

Эг = Пч = 1439,8 тыс.р.

Окупаемость капитальных вложений:

Q = Кв/ Эг (8.2.16)

Где, Кв - капитальные вложения равные цене приобретенного оборудования и изготовленной конструкции, Кв =5042,7

Q = 5042,7/1439,8 =3,5 года

Определяем рентабельность:

R= Пч/S (8.2.17)

R=(1439,8 /9043,5)*100=16%

Выводы:

1. Из приведенных выше расчетов видно, что спроектированную установку целесообразно использовать на данном участке, так как капитальные вложения на ее изготовление равны 27557,12 р., а цена аналогичной установки на рынке - 121922 р., таким образом годовой экономический эффект составит 14154,73р. Окупаемость спроектированной установки - 1,8года.

2.Результатами расчетов доказано, что участок в целом, рентабелен. Рентабельность составляет 16%. Средняя заработная плата работников составляет 7500 р. Участок способен принести АТСК дополнительную прибыль при приемлемых сроках окупаемости вложенных средств.

9. Безопасность жизнедеятельности

9.1 Анализ состояния охраны труда на предприятии

На предприятии состоянию охраны труда уделяется особое внимание. Специальным приказом назначаются лица, ответственные за состояние охраны труда и пожарной безопасности. С вновь принятыми на работу, инженер по технике безопасности, проводит вводный инструктаж. Перед допуском на рабочее место проводится первичный инструктаж начальником подразделения.

С рабочими, занятыми на опасных работах и на работах с вредными условиями труда, постоянно проводятся дополнительные занятия по охране труда и технике безопасности.

9.2 Безопасность технологического процесса

АТСК представляет собой здание размером 80x100 метров. Пол залит бетоном, высота здания - 8 метров. Это удовлетворяет требованиям технологического процесса. Выездные ворота и равны 4x5 метра.

Механический, сварочный, кузнечно-термический, окрасочный участки отделены от остальных участков стенами здания или металлическими перегородками. Все рабочие места с вредными и пылевидными выделениями оборудованы местной вентиляцией и пылеуловителями. Корпус оборудован санитарно-бытовыми помещениями: туалетом, гардеробом, умывальными комнатами и душем в соответствии с СНиП.

Расстановка технологического оборудования произведена в соответствии с технологическим процессом и удовлетворяет нормам обеспечения необходимых условий и техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования. Металлические части оборудования заземлены.

Предприятие оборудовано средствами пожаротушения : пожарными щипцами, ящиками с песком, огнетушителями, пожарными лестницами противопожарной системой и системой пожарной сигнализации.

9.3 Расчет естественного освещения

Участки спроектированы в существующем здании с четырехсторонним расположением световых проемов. Так как освещенность, создаваемая естественным светом, является постоянной не всегда, а зависит от времени года, облачности, прозрачности воздуха и ряда прочих неуправляемых факторов, то нормировать ее в абсолютных единицах не предоставляется возможным.

Естественная освещенность помещений регламентируется относительной величиной - коэффициентом естественной освещенности (КЕО), т.к. здание не проектируется достаточно провести проверочный расчет [13 с, 169] :

EД= (9.3.1)