Ремонт масляного насоса дизеля 10Д100

Размещено на http://www.allbest.ru/

Latvijas republikas izglоtоbas un zinвtnes ministrija PIKS

Daugavpils tehnikums

„Lokomotоvju saimniecоbas tehniнis”

Kursa darba

по предмету „Vilces ritekпu remonts”

Ремонт масляного насоса дизеля 10Д100

Разработал: E. Puliтр

Проверил: K. Ivanovs

Daugavpils 2015

Uzdevums

Kursa projektam priekрmetв Vilces ritekпu remonts "2" kursa "2 L" grupas audzзknim E. Puliтр

Kursa projekta temats: Разработка технологического процесса ремонта масляного насоса дизеля 10Д100 в объеме ТР-3, карты технологического процесса ремонта и операционной карты технологического контроля шестерни.

Projektзрanas dati

Номер варианта-18

_Узел_- Масляный насос

серия тепловоза - 10Д100

Вид ремонта - ТР-3

Деталь - шестерня,

Способ восстановления - осталивание цапфы шестерни

Izstrвdes jautвjumi; Ievads. 1) Nozоme, konstrukcija, darba noteikumi 2) Bojвjumi, to iemesli un profilakses metodes. 3) Tehniskвs apkalpoрanas un tehniskв remonta termiтi dоzeпlokomotоvзm: оss darbu saraksts. 4) Tоrорana un defektвcija. 5) Mezgla remonta tehnoloмija. 6) Pieпaujamais robeюizmзrs un robeюspauga. 7) Iekвrtas mehanizвcijas lоdzekli. 8) Montвюas. _ pвrbaudes un izmзмinврatias оpatnоbas. 9) Darba vietas organizзрana. 10) Droроbas tehnikas un ugunsdroроbas noteikumi.

Grafisks materiвls Defektacijas saraksts. 2) Remonta procesa tehnoloмiska karte. 3) Skiиu karte /"mezgls, palоgierоce vai stends). 4) Plakвts (pвrskatвs lоdzeklis) тепловоз ремонт агрегат

Uzdevums izsniegрanas datums 2015.g. «_____»_________________

Projekta nodoрanas datums 2015 .g. «______»______________________

Pasniedzзjs_ _К. Иванов______________

Содержание

Введение

1. Описание конструкции узла и объемы работ, выполняемые на ТО и ТР

1.1 Описание конструкции узла

1.2 Характер работ, выполняемых на ТО и ТР

2. Технологию съемки, разборки и очистки узла

2.1 Демонтаж узла

2.2 Очистка узла

2.3 Разборка узла

2.4 Очистка деталей узла

3. Технологию контроля состояния деталей и устранения дефектов

4. Технологию комплектования, сборки и монтажа узла

4.1 Сборка масляного насоса

4.2 Обкатка масляного насоса

5.Основное оборудования, измерительные инструменты и приборы при производстве ремонтов масляных насосов тепловозов

6.Организация рабочего места

7. Техника безопасности при ремонте узла

Заключение

Список литературы

Приложение 1 - Схемы, рисунки, графики и таблицы

Приложение 2

1. Карта технологического процесса восстановления слабой детали: шестерня

1.Карта технологического процесса ремонта масляного насоса дизеля 10Д100

Введение

Тепловоз представляет собой сложную единую техническую систему, в которой отдельные элементы, в свою очередь, объединены в многочисленные узлы и агрегаты. Поэтому износ такой системы предусматривает суммарное наложение всех износов любых элементов (деталей), составляющих тот или иной узел.

Чтобы обеспечить надёжную безотказную работу технической системы с экономической точки зрения и с целью продления её срока службы, необходимо систематически проводить мероприятия по восстановлению заданного ресурса. Эти мероприятия проводятся как в процессе эксплуатации в виде технического обслуживания (ТО), текущих и средних ремонтов (ТР, СР), так и при проведении капитальных заводских ремонтов (КР. КРП).

Для поддержания локомотивов в работоспособном состоянии, предупреждения постепенных отказов из-за старения и износа оборудования необходима плавно-предупредительная система ремонтов. Она включает в себя комплекс взаимосвязанных положений и нормативов, определяющую организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. Преимуществом этой системы является возможность гарантировать установленный ресурс и безопасную эксплуатацию наиболее важных узлов и деталей тепловоза.

Основной недостаток системы - высокий уровень затрат на производство установленного объёма работ для данного вида технического обслуживания или ремонта. Однако, несмотря на большие материальные затраты, применение планово - предупредительной системы целесообразно для обеспечения высокого уровня безопасности и гарантий надёжности по ресурсу работоспособности на строго определённый период эксплуатации парка локомотивов.

Действующая система технического обслуживания и ремонта локомотивов, определяемая правилами ремонта и инструкциями, устанавливалась на основании многолетней практики эксплуатации подвижного состава, опыта и исследований разработчиков. Но при таком подходе невозможно учесть все многообразия факторов, определяющих техническое состояние оборудования. Многие из них носят случайный характер, по - разному проявлялась в конкретных условиях эксплуатации при различных климатических условиях и нагрузочных режимах.

Вследствие этого ресурс одноимённых элементов, продолжительностью которого ограничены межремонтные пробеги, имеет значительные отличия у локомотивов или электропоездов, приписанных к различным депо. Несмотря на это, действующими правилами установлены практически одинаковые пробеги для всех локомотивов одной серии, не зависимо от того, в каких условиях они работают.

Допускаемые отклонения на 20 % от установленных норм не могут адекватно отразить все многообразие конкретных условий эксплуатации. Поэтому возникают такие ситуации, когда в одних депо локомотивы ставятся на плановый ремонт с ощутимым запасом по ресурсу некоторых агрегатов, а в других ресурс для тех же самых агрегатов оказывается исчерпанным раньше, что сопровождается увеличением числа неплановых ремонтов.

Отсюда следует, что существующие методы определения периодичности и планово - предупредительных ремонтов в дальнейшем необходимо совершенствовать, с более тщательным учётом фактического технического состояния оборудования. Причём, в задачу ТО, ТР и СР должно входить не только восстановление отказавших узлов и агрегатов, но и максимальное предотвращение их отказов в эксплуатации. Только при этом условии данная система ремонта станет не только плановой, но и по - настоящему предупредительной.

Разработанный курсовой проект по ремонту масляного насоса тепловоза выполнен на основании технических инструкций, заводских и деповских правил ремонта. В курсовом проекте была разработана технологическая карта по ремонту масляного насоса тепловоза, где указан процесс очистки, разборки, замеров деталей, дефектоскопии, замены и восстановления узлов, сборки, установки на локомотив. Так же разработан технологический процесс ремонта шестерни методом осталивания.

1. Описание конструкции узла и объемы работ, выполняемые на ТО и ТР

Описание конструкции узла

Назначение. Масляная система (система смазки) дизеля на тепловозе выполняет несколько функций. Главная из них--поддержание необходимого давления масла для обеспечения жидкостного режима трения в подшипниках коленчатого вала и других трущихся узлах дизеля, а также для возможности смазки его цилиндро-поршневой группы.

Кроме того, масляная система служит для охлаждения поршней дизеля и отвода теплоты, образующейся при трении, от смазываемых узлов дизеля и его агрегатов, а также для удаления от рабочих поверхностей трущихся узлов дизеля продуктов их износа.

Для выполнения этих функций масляная система должна быть замкнутой, циркуляционной. Она состоит из внутренней смазочной системы дизеля (она рассмотрена в предыдущей главе) и внешней системы, которая обеспечивает циркуляцию, охлаждение и очистку масла.

Масляный насос. Для циркуляции смазки под давлением на дизеле установлен шестеренный масляный насос (рис 1.1) с подачей 120 м3/ч при 1510 об/мин и давлении 0,5 МПа. Чугунный корпус насоса имеет два патрубка с фланцами К одному из них масло подводится из поддизельной рамы, а по другому оно нагнетается в масляную систему. В механически обработанную внутреннюю полость корпуса вставлены две косозубые шестерни 11 и 12, изготовленные из стали 38ХС Шпильками через уплотнительные лако-тканевые прокладки к корпусу притянуты две подшипниковые планки 8 и 13, изготовленные из антифрикционного чугуна АСЧ41. Для лучшей приработки планки фосфатируют.

В планки вставлены четыре роликоподшипника 19, являющиеся опорами косозубых шестерен. Соосность гнезд подшипников и поверхности корпуса обеспечивается сборкой в специальном приспособлении с последующей фиксацией четырьмя коническими штифтами (по два на каждую планку). Штифты и наружные кольца роликоподшипников удерживаются от выпадания с левой стороны планкой, с правой -- крышкой 15. Суммарный торцовый зазор между подшипниковой планкой 13 и шестернями 0,151--0,258 мм, а суммарный боковой зазор между зубьями косозубых шестерен, прижатых к одному торцу насоса,-- 0,25--0,6 мм.

На шлицы левого хвостовика ведущей шестерни 11 насажен зубчатый поводок 18, закрепленный гайкой со штифтом. На правый хвостовик надеты шайба 20 и шариковый подшипник 21, который через шайбу закреплен корончатой гайкой со шплинтом. Подшипник 21, упирающийся наружным кольцом в поршень 16, воспринимает осевую силу, возникающую при работе насоса. При этом поршень от перемещения удерживается давлением масла, поступающего по каналам из нагнетательной полости насоса Н.

От проворота поршень удерживается штифтом. Одним концом он запрессован в поршень, а другим вставлен в отверстие крышки 15. Крышка фиксирована двумя диагонально расположенными коническими штифтами. Нижние подшипники ведомой шестерни имеют одинаковое крепление, состоящее из шайбы 22, притянутой к подшипнику двумя болтами.

Болты от проворачивания удерживаются стопорной шайбой. Масло, поступающее на смазывание подшипников и проникшее по зазору поршня 16 из полости крышки, уходит по каналу В в картер дизеля.

На корпусе установлен предохранительный клапан. Его корпус 3 расположен внутри отсека управления. Клапан 7 двумя пружинами 5 и 6 прижат к притертому с ним седлу. Регулировка нажатия пружин производится нажимной гайкой 4, застопоренной после регулировки шплинтом. Клапан регулируется на давление 0,55 МПа. При превышении давления поршень перемещается влево, пропуская масло из нагнетательной полости насоса в картер дизеля. Масляный насос установлен на опорной плите насосов на уплотнительной прокладке 9.

Масляный насос работает при постоянных динамических нагрузках. Потеря работоспособности зубчатой передачи наступает из-за повреждений зубьев: изнашивания, трещин, сколов, раковин и т. п. Такие передачи работают обычно с большим шумом, вибрируют, издают характерные звуки при изменении частоты или направления вращения. При изнашивании зубьев уменьшается их толщина и прочность, в результате чего увеличивается боковой зазор между зубьями и появляется так называемый «мертвый ход», когда отклонение на некоторый угол ведущего колеса не вызывает поворот ведомого, а следовательно, возрастает ударная нагрузка и появляются перекосы в передаче. Все это способствует возникновению трещин в зубьях и их поломке. Износ зубьев во многих случаях неравномерный как по их длине, так и по высоте.

Раковины на поверхности зубьев возникают от чрезмерных нагрузок, сконцентрированных на небольших участках зубьев. В этих местах частицы металла отслаиваются, оставляя характерные мелкие раковины. Появлению раковин способствует неполное прилегание зубьев по длине или грубая обработка поверхностей зубьев. Во многих случаях возникновение раковин прекращается после приработки зубьев, т. е. когда поверхность касания их увеличивается и соответственно уменьшается нагрузка.

1.2 Характер работ, выполняемых на ТО и ТР

Работы в объеме ТО-3.

Прослушивают масляный насос при работающем дизеле, (посторонний шум свидетельствует о ненормальной работе), осматривают доступные части насоса и привода и убеждаются в надежности их креплении.

Работы в объеме ТР-1.

На ТР-1 производят те же действия, что и на ТО-3.

Работы в объеме ТР-2 и ТР-3.

При ТР-2 и ТР-3 масляный насос демонтируется для дефектации и ремонта.

2. Технологию съемки, разборки и очистки узла

2.1 Демонтаж узла

Для демонтажа насоса с дизеля отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, выпрессовывают конические штифты, фиксирующие положение насоса относительно плиты насосов, отворачивают гайки шпилек крепления насоса и снимают его.

Как известно, производительность любого шестеренчатого насоса зависит от радиального зазора А между шестернями и корпусом насоса и осевого разбега Б шестерен в корпусе. По мере увеличения этих зазоров против нормальных снижается производительность насоса, так как возрастает переток масла из нагнетательной полости насоса во всасывающую. Поэтому чрезвычайно важно перед разборкой насоса измерить зазор А и разбег Б.

Чтобы получить истинную величину зазора А, измерять нужно при рабочем положении шестерен, т. е. когда они раздвинуты. Для этого между зубьями шестерен через патрубок 2 или 1 вставляют свинцовую проволоку диаметром 2-3 мм. Медленно провернув на пол оборота шестерни за зубчатый поводок 18, прокатывают свинцовую проволоку между зубьями и расклинивают шестерни.

После этого щупом измеряют зазор А между каждой шестерней и корпусом насоса как со стороны всасывающего 1, так и со стороны нагнетательного 2 патрубка. При дальнейшем провороте шестерен извлекают прокатанную свинцовую проволоку из корпуса насоса. Измерив толщину обжатых частей, определяют боковой зазор между зубьями. Осевой разбег шестерен Б измеряют индикаторным приспособлением, предварительно сняв крышку 15. Допускаемые величины зазоров приведены на сборочном чертеже масляного насоса рис.1.1.

2.2 Очистка узла

В процессе эксплуатации масляный насос загрязняется пылью и грязе-масляными отложениями, от которых его необходимо очищать.

В настоящее время в качестве очищающих средств широко используются технические моющие средства (ТМС), созданные из нефти с помощью поверхностно активных веществ (ПАВ). Они не горючи, не агрессивны по отношению к человеку и к металлу, имеют длительный срок службы и легко разлагаются в сточных водах.

ТМС-ы позволяют после очистки не обмывать объект, т.к. после их применения проявляется ингибирующий эффект (создается защита поверхности от воздействия воздуха).

Перед разборкой масляный насос очищают струйным способом в камерной моечной машине А328 .В качестве моющего раствора применяют Темп-100А: концентрацией его в моющем растворе 10-20 г/л, рабочей температурой раствора 70-850С, давлением 0,3-0,5 МПа, продолжительностью очистки 15-30 мин.

Применение препарата Темп-100А позволяет совмещать операции очистки и пассивации деталей, повысить энергоемкость процессов очистки, уменьшить расход моющих средств, упростить технологию очистки. Защита деталей от коррозии обеспечивается в течение 30 суток.

2.3 Разборка узла

Как известно, производительность любого шестеренчатого насоса зависит от радиального зазора А между шестернями и корпусом насоса и осевого разбега Б шестерен в корпусе. По мере увеличения этих зазоров против нормальных снижается производительность насоса, так как возрастает переток масла из нагнетательной полости насоса во всасывающую. Поэтому чрезвычайно важно перед разборкой насоса измерить зазор Аи разбег Б.

Чтобы получить истинную величину зазора А, измерять нужно при рабочем положении шестерен, т. е. когда они раздвинуты. Для этого между зубьями шестерен через патрубок 2 или 1 вставляют свинцовую проволоку диаметром 2-3 мм. Медленно провернув на полоборота шестерни за зубчатый поводок 18, прокатывают свинцовую проволоку между зубьями и расклинивают шестерни.

После этого щупом измеряют зазор А между каждой шестерней и корпусом насоса как со стороны всасывающего 1, так и со стороны нагнетательного 2 патрубка. При дальнейшем провороте шестерен извлекают прокатанную свинцовую проволоку из корпуса насоса. Измерив толщину обжатых частей, определяют боковой зазор между зубьями. Осевой разбег шестерен Б измеряют индикаторным приспособлением, предварительно сняв крышку 15. Допускаемые величины зазоров приведены на рис. 1.1

Разбирают насос в таком порядке. Отворачивают гайки крепления и демонтируют детали 18, 15 и 16. Отвернув гайку, снимают шарикоподшипник 21 и шайбу 20. Вывернув болты, удаляют шайбы 22. Выжимными болтами отъединяют подшипниковые планки 8 и 13 от корпуса.

10. Извлекают из корпуса шестерни 11 и 12. Если на зубьях шестерен нет меток спаренности, то их наносят до извлечения шестерен из корпуса. Штифты, фиксирующие ориентированное положение деталей 8, 10, 13 и 15, сохраняют, а при сборке их устанавливают на свои места.

Чтобы разобрать редукционный клапан, удаляют шплинт, отворачивают нажимную гайку 4, извлекают из корпуса пружины 5,6 и клапан 7.

2.4 Очистка деталей узла

После разборки детали подвергают очистке погружением для удаления масляных, жировых и смолистых загрязнений. Объект ремонта при этом способе очистки погружается в ванну с горячим моющим раствором, циркулирующим у очищаемых поверхностей с помощью лопастных мешалок или гребных винтов. Ванны для очистки мелких деталей, загружаемых в ванны в сетчатых корзинах, имеют два отделения, которые заполняются моющим раствором, подогреваемым паровым змеевиком.

Местные, более крупные отложения загрязнения, оставшиеся на поверхности деталей, удаляют струей раствора, подаваемого насосом через резиновый шланг и наконечник .Ополаскивание деталей после очистки не требуется. В качестве моющего раствора применяют Лабомид-203 концентрацией его в моющем растворе 25-35 г л, рабочей температурой раствора 80-900С, продолжительностью очистки 15-30 мин.

3. Технологию контроля состояния деталей и устранения дефектов

Перед ремонтом шестерни необходимо произвести очистку ее от различных видов загрязнений. Шестерня для очистки погружается в ванну с горячим моющим раствором. В качестве моющего раствора применяют Лабомид-203 концентрацией его в моющем растворе 25-35 г л, рабочей температурой раствора 80-900С, продолжительностью очистки 15-30 мин.

Зубчатые передачи являются важнейшими и наиболее интенсивно работающими элементами крановых механизмов. В зависимости от интенсивности использования и правильности эксплуатации крана зубчатые колеса его механизмов более или менее сильно изнашиваются. Кроме того, они иногда получают различные повреждения, которые, не будучи своевременно замечены и устранены, могут послужить причиной усиленного износа, а иногда и поломки зубьев.

Контроль состояния шестерни и методы устранения дефектов.

Дефект - трещины, смятие, выкрашивание или срез торцов зубьев.

Трещины в зубьях определяют цветной дефектоскопией. Шестерни с трещиной у основания зуба, отколом хотя бы одного зуба, предельным износом подлежат замене. Запрещается устранять износ и трещины зубьев наплавкой или сваркой.

Цветная дефектоскопия. Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, пластмасс и твердых сплавов, которые имеют пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей.

Деталь, подлежащую контролю, очищают физико-химическими способами, обезжиривают, а затем погружают в проникающую жидкость или наносят ее на поверхность детали. По истечении 5... 10 мин, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры, деталь промывают проточной холодной водой или 5 %-ным раствором кальцинированной соды. Затем деталь сушат (обычно подогретым сжатым воздухом) и покрывают мелким сухим микропористым порошком силикагеля или водным раствором каолина или мела (на 1 л воды -- 600...700 г каолина или 300...400 г порошка мела). Нанесенный на поверхность детали каолин или мел должен высохнуть. Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость из нее под действием капиллярных сил заполняет микропоры силикагеля (каолина или мела), который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появляется цветная линия, копирующая форму и размеры трещины. По ширине этой линии (жилки) судят о глубине трещины: чем она шире, тем глубже трещина.

В качестве проникающей жидкости может служить состав, приготовленный из 80 % керосина, 20 % скипидара и 15 г краски «Судан IV» на 1 л смеси. Можно применять также состав из 75 % керосина, 20 % трансформаторного масла и 5 % антраценового масла и другие составы. Наиболее активными индикаторами являются составы шубикол и норикол.

Дефект - износ зубьев.

Износ зубьев происходит в результате истирания рабочих поверхностей при попадании между зубьев вместе с маслом пыли, грязи и других компонентов. Максимальный износ наблюдается на ножках и головках зубьев, где происходит скольжение и трение одного зуба по другому. При значительном износе искажается профиль и увеличиваются зазоры в зубьях, что приводит к появлению шума и стука при работе передачи.

Износ зубьев определяют до разборки соединения путем измерения бокового зазора при помощи индикаторного приспособления, свинцовой выжимки или щупа (см. рис. 3.1)

При измерении бокового зазора щупом подсчитывают набор пластин в зоне делительной окружности с обеих сторон зуба. При измерении бокового зазора свинцовой выжимкой ее пропускают между зубьями с последующим замером полученной толщины штангенциркулем или микрометром. Боковой зазор в зубьях конической передачи измеряют при двух крайних положениях застопоренного вала: при сдвинутом вале в сторону парных шестерен и при раздвинутом вале в сторону от парных шестерен.

После разборки износ цилиндрических шестерен определяют измерением их толщины штангензубомером или зубомерной скобой. Износ зубьев косозубых шестерен определяют с помощью нормалемера.

После замеров шестерни с износом зубьев браковать.

Дефект - износ цапф шестерни.

Износ цапф определяют микрометром.

Микрометром замеряют отклонение цилиндрической поверхности от правильной геометрической формы: овальность, конусность, седлообразность и бочкообразность.

Максимальная конусность в миллиметрах

K=Dmax-Dmin

где Dmax и Dmin -- соответственно максимальный и минимальный диаметры цилиндра в одной плоскости, но в разных сечениях, мм.

Максимальная овальность в миллиметрах.

О= Dmax-Dmin

где Dmax и Dmin -- соответственно максимальный и минимальный диаметры цилиндра в одном сечении, но в разных плоскостях, мм.

Овальность и конусность определяют замером в двух сечениях, отстоящих от торца на расстоянии 10 -- 15 мм. В каждом поясе измеряют в двух перпендикулярных плоскостях: параллельной и перпендикулярной плоскости колена.

Конусность определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух сечениях и взаимно перпендикулярных плоскостях. Овальность определяют вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных водном сечении, но в различных плоскостях. Результаты замеров заносят в карту измерения и контроля.

Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана. Следует помнить, что цена деления шкалы стебля равна 0,5 мм, а шкалы барабана-0,01 мм.

Незначительные износы шестерен в пределах толщины термообработанного слоя позволяют восстанавливать их шлифованием изношенных поверхностей цапф. Для устранения износа устанавливают шестерню в центрах шлифовального станка, проверяют биение цапф шестерен. Оно не должно превышать 0,01 мм. Цапфы шестерен шлифуют до выведения конусности и эллипсности.

Если после замеров износ поверхности более допустимого деталь восстанавливают осталиванием с последующей станочной обработкой . Перед осталиванием посадочные места ( шейки) шлифуют. Так же обрабатывают шейки шлифованием до нормального размера после восстановления.

Процесс электролитического наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролит. В ванну с электролитом, содержащим металл покрытия, опускают деталь, поверхность которой необходимо нарастить. На ванне укрепляют и соответствующим образом изолируют от нее три штанги, две крайние из них присоединяют к положительному, а среднюю -- к отрицательному выводу электрической машины. На средней штанге, на подвеске, укрепляют деталь (катод), а на крайних штангах -- металл покрытия (анод).

Известно, что при растворении в воде электролиты диссоциируют, т. е. распадаются на ионы. При прохождении тока через растворы электролитов ионы двигаются к электродам (катоду и аноду). При этом положительно заряженные ионы (катионы) направляются к отрицательному электроду -- катоду, а отрицательно заряженные (анионы) -- к положительному электроду (аноду). На электродах ионы или совсем теряют заряд, выделяясь в виде нейтральных атомов, или изменяют заряд, образуя новые химические соединения. В результате на катоде осаждается металл покрытия (из раствора солей и щелочей) и выделяется водород (из солей кислот и воды). Количество выделенных при электролизе веществ пропорционально току и времени его прохождения.

В качестве электролита применяют: при осталивании -- водный раствор хлористого железа (200 г/л) и соляной кислоты (0,6...0,8 г/л). При осталивание анодами служат-- стальные пластины из малоуглеродистой стали (растворимый анод).

Схема технологического процесса осталивания следующая: механическая обработка поверхностей; промывка бензином; монтаж деталей на станок; изоляция мест деталей, не подлежащих покрытию, обезжиривание деталей венской известью; промывка холодной проточной водой; анодная обработка в 30%-ном растворе серной кислоты, промывка холодной водой, промывка горячей водой (с температурой 50--60 °С), нанесение покрытия; промывка горячей водой (с температурой 80--90 °С), нейтрализация 10%-ным раствором каустической соды; промывка горячей водой (80--90 °С); демонтаж деталей и снятие изоляции; механическая обработка поверхности покрытия и контроль качества.

Анодная обработка выполняется в ванне с электролитом следующего состава: 30%-ный водный раствор серной кислоты и сернокислое железо закисное (железный купорос FeSCv7H20) в количестве 10--25 г/л воды. Плотность электролита 1,23 г/см3. Анодом служат обрабатываемые детали, катодом -- пластины из свинца или нержавеющей стали. Площадь катодов должна в 3--4 раза превышать площадь анодов.

Режим обработки: плотность тока--10--70 А/дм2, температура электролита--16--22 °С, продолжительность обработки -- 0,5-- 4 мин.

Нанесение покрытия. Для удаления пассивной пленки, образовавшейся при анодной обработке, подвеску с деталями погружают в ванну осталивания и выдерживают в ней без тока в течение 10--50 с. Затем включают ток плотностью 5 А/дм2 и в течение 5--10 мин доводят плотность тока до заданного значения.

Существующие горячие хлористые электролиты для осталивания различаются как по составу, так и по концентрации входящих в них компонентов. Они позволяют создавать покрытия различной твердости. Для получения твердых износостойких покрытий на практике успешно применяют электролит следующего состава (г/л воды) : хлористое железо FeCl2'4H20 -- 200--220, соляная кислота НС1 -- 0,8--1,0. Режим работы ванны: плотность тока -- 40-- 50 А/дм2, температура электролита -- 75--80 °С. Время выдержки деталей в ванне осталивания зависит от требуемой толщины слоя покрытия. Скорость осаждения металла на деталь -- 0,3--0,5 мм/ч.

При осталивании применяют растворимые аноды из малоуглеродистой стали марок 10, 15 или 20. Растворение анодов в процессе электролиза вызывает загрязнение электролита анодным шламом (нерастворимыми частицами), который в виде включений попадает в гальваническое покрытие, ухудшая его качество. Установка для осталивания должна иметь устройство для фильтрации электролита.

Высокая температура процесса осталивания (60--80 °С) способствует испарению электролита, поэтому установка должна иметь еще и устройство для пополнения электролита водой и соляной кислотой.

Горячие хлористые электролиты обладают высокой агрессивностью по отношению к большинству металлов и их сплавов. Ванны осталивания, отстойные баки, дозирующие бачки, травильные ванны и другое оборудование должно быть защищено от агрессивнога действия электролита углеграфитовыми плитками из антигмита, кислотостойкой эмалью, кислотостойкой резиной, эбонитом или кислотостойкими лаками.

Сущность метода - восстанавливаемая деталь вращается в центрах станка, а на изношенную поверхность подводится электролит. Деталь вращается со скоростью 10 - 20 об/мин. Данный вид натирания можно использовать для нанесения любых металлов. Например, при натирании железа используются следующие режимы: электролит-хлористое железо - 600 кг/м3, плотность тока 200 А/дм2, твердость покрытия - 5800 - 6000 МПа. Скорость нанесения 8-10 мкм/мин. Производительность гальванического процесса увеличивается в 10-15 раз за счет применения более высоких плотностей тока (рис. 3.2).

Механическая обработка детали (шлифование и полирование) необходима для придания поверхности правильной формы, иначе при отложении металла на поверхности детали будут «скопированы» все неровности и изъяны (см. рис. 3.3)

Изоляция мест, не подлежащих осталивания, осуществляется целлулоидной лентой, цапонлаком (целлулоид, растворенный в бензине), бакелитовым лаком, резиновыми чехлами, клеем ГЭН- 150В и т. п. Отверстия, имеющиеся в детали, закрывают свинцовыми пробками, чтобы избежать искривления силовых линий у отверстий. Перед изоляцией деталь обезжиривают промывкой в бензине.

Обезжиривание и промывка производятся для лучшего соединения хрома с наращиваемыми поверхностями детали. Предварительное обезжиривание ведется одним из химических способов, а затем электролитическим способом. В последнем случае деталь подвешивают в ванну с водным раствором едкого натра концентрацией 70... 100 г/л, в который добавлено 2...3 г/л жидкого стекла. В процессе электролиза на катоде происходит интенсивное выделение пузырьков газа (водорода), срывающего с поверхности детали жировую пленку, одновременно с этим идут и процессы омыления и эмульгирования жиров.

После обезжиривания деталь промывают горячей или холодной водой для удаления остатков раствора. Качество обезжиривания проверяют по смачиваемости поверхности детали водой.

Дефект-износ резьбы

Забоины, вмятины на резьбе, срыв более двух ниток резьбы проверяют с помощью калибр пробки. Она должна свободно накручиваться на резьбу.

Метод восстановления резьбы: срезать старую резьбу, наплавить металл и нарезать новую резьбу.

Дефект - износ торцов зубьев шестерен.

Износ торцов зубьев определяют цветной дефектоскопией. Сам метод описан в работе выше.

Изношенные торцы зубьев шестерен восстанавливают шлифовкой в центрах на шлифовальном станке. Изношенные торцы шестерен шлифуют чашечным кругом Э60СМ2 до выведения следов износа.

Таблица 3.1 Карта дефектации детали

Карта дефектации детали
Деталь: ведущая шестерня (поз. 11 на рис.1.1 Приложения 1)
	Материал: Сталь 40Х
	Твердость: HRC 55-60
Пози-ция на эскизе	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение (с указанием возможных способов восстановления)
			Номина-льный размер	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Трещины, смятие зубьев	Осмотр ДТС	-	Не допускается	-	Браковать
2	Износ зубьев	Микро-метр	-	Не допускается	-	Браковать
3.	Износ торцов зубьев	Осмотр ДТС				Шлифованием
4	Срыв или износ резьбы	Осмотр. Калибр-кольцо резьбовое		Износ или срыв резьбы не более 2-х витков	Износ или срыв резьбы не более 2-х витков	Токарная обр., наплавка с последующим нарезанием резьбы
5	Износ цапф	Микро-метр	40-0,02мм	39,96	менее 39,96	Шлифование, осталивание шеек с последующим шлифованием

Таблица 3.2 Карта технических требований на дефектацию узла

Под сборка	Деталь	Дефект	Способ установки дефекта	Размеры	Способ устранения	Технология устранения
				Н	Д	П
Масля-ный насос	Подшипниковая планка	Трещины	Дефектоскоп ДГН	Не допускается	Браковать
		Износ	Прилегание по контр.плите	Прилегание до 80% площади	Восстанав-ливать	Шлифова-нием
	Корпус насоса	Трещины в отв.	Осмотр ДТС	Не допускается	Браковать
		Трещиныв других местах	Осмотр ДТС-М Прилегание по контр.плите		Прилега-ние до 80%		Восстанав-ливать	Сваркой
		Износ внут. поверхности	щуп	Зазор 0.2-0.25	Не более 0,3	Более 0,35	Восстанав-ливать	Наращивание жидкими клеевыми составами
	Редукцион-ный клапан	Трещины	осмотр ДТС	Не допускается	Браковать
		Износвнут. поверхности	калибр	Не допускается	Браковать
	Корпус клапана	Износ резьбы	Калибр-кольцо		Не более 2 ниток	Более 2 ниток	Браковать
		Трещины	Дефектоскоп ДГН	Не допускается	Браковать
	Гайка	Износ резьбы	Калибр-пробка		Не более 2ниток	Более 2ниток	Браковать
		Трещины	Дефектоскоп ДГН	Не допускается	Браковать

Под сборка	Деталь	Дефект	Способ установки дефекта	Размеры	Способ устранения	Технология устранения
				Н	Д	П
Масля-ный насос	Крышка	Трещины, отколы	осмотр	Не допускаются	Браковать
		Износ торца	Прилегание по контр.плите		Прилегание до 80%		Восстано-вить	Сваркой зачисткой
		Износвнут. поверхности	Нутромер	Овальность 0.05	Не более 0.05	Более 0.05	Восстано-вить	Наплавкоймех. обра-боткой
	Пружина	Трещины	Визуально, обстукиванием	Не допускается	Браковать
		Износ высоты			Износ не более 0,3	Износ более 0,3	Браковать
		Неперпендикулярность торцов	Биенемер		Не более 0,05	Более 0,05	Восстано-вить	Шлифова-нием
	Поршень	Износ направ части	Микрометр			Овальность более 0,35 Овальность более 0,15	Бракуют Восстано-вить	Браковать Правкой под прессом
		Износ отверстия	Калибр-пробки	Не допускается	Браковать
		Износ ручьев	Щупом	0,17-0,23	0,25	0,30	Восстано-вить	Наплавкой с послед.мех. обработкой
		Трещины в днище	Осмотр косточковой крошкой		Не более 0,02	Более 0,02	Восстано-вить	Сваркой, зачисткой
		Трещины в перемычках	Осмотр косточковой крошкой		Не более 0,02	Более 0,02	Восстано-вить	Сваркой, зачисткой
	Зубчатый поводок	Трещины, смятие зубьев	Осмотр ДТС	Не допускается	Браковать
		Износ зубьев	Штангензу-бомер	Не допускается	Браковать
		Износ отверстия	Калибр-пробки	Не допускается	Браковать

4. Технологию комплектования сборки и монтажа узла

4.1 Сборка масляного насоса

Перед сборкой детали масляного насоса промывают моющим раствором.

Если детали насоса: подшипниковая планка внутренняя, ведущая шестерня, ведомая шестерня, подшипниковая планка наружная не заменялись то сборку ведут в таком порядке: на цапвах шестерен монтируют внутренние кольца роликоподшипников, а в подшипниковых планках размещают наружные кольца в сборе с сепараторами.

Подшипниковую планку 8 присоединяют к корпусу и фиксируют на нем коническими штифтами .Вставляют в корпус шестерни 11 и 12 согласно меткам спаренности. Надевают на цапфы шестерен прокладку и подшипниковую планку 13. Последнюю фиксируют штифтами и закрепляют временно четырьмя гайками.

Измеряют осевой разбег Б шестерен в корпусе. Когда этот разбег меньше 0.015мм, увеличивают толщину прокладок, когда разбег превышает 0.25мм, уменьшают толщину прокладок. Если этим не удается уменьшить разбег, то сошлифовывают поверхность Щ корпуса. Отворачивают четыре гайки, которыми временно была закреплена подшипниковая планка 13, монтируют на свои места детали 22, 20 и 21 (см. рис 1.1)Затем закрепляют и фиксируют двумя коническими штифтами крышку 15 в сборе с поршнем 16.

Надевают на цапфу ведущей шестерни зубчатый поводок 18 и закрепляют его гайкой 17.

Редукционный клапан собирают в последовательности, обратной разборке.

У нормально собранного насоса шестерни должны легко проворачиваться от приложения момента 1,6кгс*м. Открытие редукционного клапана регулируют на давление 5,5 кгс/цм путем опрессовки собранного насоса или при испытании насоса на стенде. При сборке насоса необходимо проследить чтобы отверстие Б в корпусе не было перекрыто прокладками.

В случае ремонта корпуса насоса, замены или ремонта подшипниковых планок перед сборкой насоса подшипниковые планки заново ориентируют относительно корпуса насоса таким образом, чтобы оси отверстий под шестерни в корпусе совпали с осями отверстий в подшипниковых планках. Операцию по центровке проводят при помощи технологических шестерен, размещаемых в корпусе насоса.

Между этими шестернями и корпусом насоса закладывают листы фольги одинаковой толщины с таким расчетом, чтобы выбрать зазор К между лысками технологических шестерен. После чего на цапфы технологических

шестерен с обеих сторон надевают подшипниковые планки с подшипниками, закрепляют планки гайками и фиксируют относительно корпуса насоса новыми коническими штифтами. Расстояние между осями цапф технологических шестерен должно соответствовать чертежу, а диаметр шеек цапф должен быть на 0.02 мм меньше диаметра внутренней обоймы роликового подшипника.

4.2 Обкатка масляного насоса

При испытании масляного насоса проверяют правильность сборки и герметичность соединений насоса, его производительность и регулировку редукционного клапана.

Масляный насос испытывают после каждого его ремонта (перед установкой на дизель), а также после замены (без ремонта) таких деталей, как шестерни, опорные плиты, корпус.

Перед испытаниями проверяют вращение шестерен от руки: вращение должно быть легким, без заеданий.

Насосы испытывают на стенде; для испытания применяют дизельное масло, нагретое до заданных температур.

Обкаточные испытания и проверка герметичности. Обкатку насосов производят на следующих режимах.

	Насос производительностью Q
Показатели	S5 ооол,'ч | 150000 л ч

Число оборотов в минуту.......*	650--	lt5I0	700	1 100	1 510
	700
Давление в нагнетательном трубопроводе
в кГ/см2................	--	4	2	3,5	5
Продолжительность в мин.......	10	10	5	5	20

В процессе обкатки должен обеспечиваться плавный пуск и повышение числа оборотов до 700 в минуту. Не допускается при пуске превышать 700 об/мин. Разрежение во всасывающем патрубке насоса Q= 120 000 л/ч должно быть не более 250 мм.рт. ст. Обкатка масляного насоса Q = 95 000 л/ч на режиме 650--700 об/мин производится при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов (без давления).

Обкатка масляного насоса Q = 95000 л/ч на режиме 1510 об/мин производится при разрежении на всасывании 50-- 100 мм.рт. ст. Во время обкатки на режиме 1 510 об/мин, регулируют редукционный клапан. Клапан должен открываться при давлении 5,5±0,2 кГ/см2. При давлении 5,3 кГ/см2 допускается просачивание масла через клапан.

Рекомендуется после обкатки разобрать насос, осмотреть его детали, вновь собрать и подвергнуть повторным обкаточным испытаниям в полном объеме.

Проверка производительности насоса. Производительность насоса должна быть:

95 000 л/ч при давлении 5 кГ/см2, числе оборотов 1 510 об/мин разрежении на всасывании 250 мм.рт. ст. и температуре масла -- 70--80°С.

120 000 л/ч, при тех же числах оборотов, давлении нагнетания и разрежении на всасывании и температуре масла 65--75°С.

В конце испытаний проверяется герметичность насоса в течение 5 мин. Потение и течь масла через стенки и стыки деталей насоса не допускаются.

При неудовлетворительных результатах испытаний масляный насос осматривают, устраняют неисправности и подвергают повторным испытаниям.

При заводских ремонтах перед постановкой на двигатели масляные насосы испытывают на стенде, обеспечивающем широкий диапазон частоты вращения привода от 200 до 1500 об/мин; стенд имеет расходный и мерный баки с системой подогрева масла. В процессе испытаний устанавливают различные значения противодавления, проверяют герметичность при заглушённом редукционном клапане, производят его регулировку и определяют подачу насосов.

4.3 Монтаж масляного насоса

Когда насос ставят на прежнее место, его монтируют на плите насосов дизеля с ранее снятыми прокладками 9 и фиксируют старыми коническими штифтами. Если ставят новый насос, утеряны прокладки 9 или конические штифты, насос заново центрируют относительно его привода с помощью технологической втулки. После центровки корпус насоса фиксируют относительно плиты насосов двумя новыми коническими штифтами.

5. Основное оборудования, измерительные инструменты и приборы при производстве ремонтов масляных насосов тепловозов

1.Разборку и сборку производят на рабочих местах с применением подъемно-транспортного оборудования в виде подвесных и однорельсовых путей, кран- балок, передвижных подъёмных кранов, домкратов и различных тележек с грузоподъемными кассетами.

2. После разборки масляного насоса детали перемещают в моечную машину А328.

3.Обыкновенными слесарными инструментами являются молотки, отвёртки, зубила, бородки, напильники, гаечные ключи и другие. Для механизации слесарно-монтажных операций широко применяют гайковерты, шплинтодеры, индукционные и гидравлические съемники, прессы, специализированные станки и приспособления для снятия различных приспособлений.

4.К измерительным средствам относятся штангенинструменты, микрометры, калибры, лекальные линейки, поверочные плиты, магнитный дефектоскоп, индикаторное приспособление, щуп, штангензубомер или зубомерная скоба и др.

5. Устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара).

6. Устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки);

7. Средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечений благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов);

8.Сетильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства.

9. Для сварочно-наплавочных работ - сварочное оборудование (источник питания, сварочный аппарат с приборами управления и регулирования процесса).

10.Механическое оборудование - токарный станок, шлифовальный станок и для зачистки шлифовальные машинки, установка для осталивания.

11.Для обкатки насосов - специальный стенд.

6. Организация рабочего места

Одним из важнейших условий, обеспечивающих высокую производительность труда является организация рабочего места слесарей-ремонтников. Под рабочим местом понимается участок площади, занимаемый отдельным работником или бригадой, оборудованием и другими материальными средствами, которые рабочий или бригада используют в процессе ремонта.

Рациональной считается такая организация рабочего места, при которой оно оснащено всеми техническими средствами и приспособлениями; эти средства и приспособления расположены наиболее удобно для данного производственного процесса, определены в каждом отдельном случае наиболее экономичные формы и методы организации труда.

Рабочее место может быть постоянным в ремонтном цехе и временным у ремонтируемого станка. На постоянном рабочем месте установлены верстаки с тисками, подставки, приспособления, сверлильные станки, прессы, механизированный инструмент и т. п. При выполнении ремонта на временном рабочем месте, т. е. когда станок не снимается с фундамента, применяют передвижные верстаки и переносные инструментальные ящики. Для обеспечения выполнения отдельных слесарных операций (шабрения, разметки, пригонки деталей) возле ремонтируемых станков, устанавливают грузоподъемные устройства, например кран-балки, консольные краны с тельферами и талями.

Мостовые краны, имеющиеся в пролетах цеха, применяют при разборке и сборке оборудования и его перемещения. Верстаки бывают одноместные, двухместные и многоместные. В ремонтных цехах обычно устанавливают многоместные верстаки с расстоянием между тисками 1,2--1,5 м. В зависимости от характера работ верх верстака покрывается линолиумом или листовым металлом (сталью или алюминием толщиной 0.5--0,7 мм), причем сзади и сбоков верстака делаются невысокие (20--25 мм) борта, не допускающие скатывания мелких деталей и инструмента. В нижней части верстака установлены инструментальные ящики, отдельные для каждого рабочего.

У каждого рабочего места имеется площадка для хранения запасных деталей и узлов. Для ремонта громоздких деталей и узлов устанавливают столы, на которых производят разборку, дефектовку и сборку отдельных узлов (суппортов, коробок скоростей, коробок подач). Рациональное размещение инструмента и деталей на рабочем месте избавляет рабочего от ненужных движении и, следовательно, сокращает вспомогательное время. Стеллажи для хранения узлов и деталей устанавливают таким образом, чтобы рабочему не приходилось тратить лишнее время на ходьбу от стеллажа к верстаку. На стеллажах тяжелые детали кладут на нижние полки, более легкие - на верхние в таком порядке, чтобы можно было без труда находить нужную деталь.

Оси и валы хранят на подставках или в пирамидах в положении, близком к вертикальному. После окончания работы напильники очищают от стружки стальной щеткой; контрольно-измерительный инструмент вытирают, смазывают тонким слоем технического вазелина и укладывают в футляр. Затем весь инструмент укладывают в ящики верстака. Проверочную плиту закрывают деревянным защитным кожухом. Тиски очищают от стружек, вытирают и оставляют в незажатом положении. На рабочем месте большое значение имеет хорошее освещение и чистота. Поддержание чистоты -- одна из главных задач в поднятии культуры труда и повышении качества ремонта.

Для освещения на слесарном верстаке устанавливают электрическую лампу с рефлектором и шарнирным штативом, позволяющим освещать любой участок верстака. Возле верстака устанавливают специальный стул. Для правильной организации труда за каждым рабочим закрепляют постоянное рабочее место. В ремонтных цехах, где одновременно выполняется большое количество работ, за каждой бригадой закрепляют определенные операции. Проводят разделение труда также между членами бригады.

Примерная схема расположения оборудования в отделении показана на рис.7.1.

Рис. 7.1. План цеха по ремонту масляного насоса: 1-- стеллаж; 2 -- барабаны с самонаматывающимся шлангом для воздуха; 3 -- пистолеты для обдува деталей воздухом; 4 -- верстаки; 5 -- приспособление для разборки сборки насоса; 6 -- стол для дефектации ; 7 -- ларь для обтирочных материалов; 8 -- ящик для мусора; 9 --подъемно-поворотный стул; 10 -- конструкторский стол; 11 -- приспособление для шлифовки плоскостей ; 14 -- стеллаж для готовых к эксплуатации масляных насосов; 12 -- испытательный стенд для проверки и испытания масляного насоса; 13 -- стеллаж для проверки качества ремонта и испытания; 15 -- моечная машина.

7. Техника безопасности при ремонте узла

1. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

2. Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей тепловозов (дизель-поездов), у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов - наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

3. При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе - дату их испытания, у респиратора - целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.

4. Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.

6. Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин - четкость выключения и их работу на холостом ходу. У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.

7. Перед применением средств индивидуальной защиты слесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, каска защитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчатки диэлектрические - загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в том числе проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев), галоши диэлектрические - отслоения подкладки, посторонних жестких включений и т.п., ковры диэлектрические резиновые - проколов, надрывов, трещин. Кроме этого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.