Проектирование зоны технологического поста технического обслуживания на автотранспортном предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Социально-экономические преобразования, произошедшие в стране в последние годы, предопределяют новые требования к организации и управлению автотранспортными предприятиями. Большинство объектов автомобильного транспорта в регионах России к настоящему времени приватизированы, появилось достаточно большое число индивидуальных перевозчиков и небольших частных предприятий, занимающихся перевозкам грузов и пассажиров. Поддержание подвижного состава в рабочем состояние становится более сложной задачей из-за невозможности небольших автотранспортных предприятий содержать соответствующую современным требованиям производственно-техническую базу для обслуживания своих автомобилей. Трудоемкость и объём материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобиля за весь период эксплуатации многократно превышают трудовые и материальные затраты на его изготовление. Выполнение такого объёма специализированных работ на автомобиле, его агрегатах и узлах без соответствующего оборудования, цехов, участков, постов, оснастки и инструмента, т.е. без производственно-технической базы (ПТБ) практически невозможно. В процессе профессиональной деятельности специалисту по технической эксплуатации автомобилей, работающему на предприятии автомобильного транспорта, приходится регулярно заниматься вопросами реконструкции и технического перевооружения цехов, участков, зон, проектированием новых производственных площадей, реорганизацией производства. При этом достаточно часто возникает потребность в реконструкции и техническом перевооружении предприятия при изменении параметров, заложенных в процессе его проектирования.

Значение автомобильного транспорта в развитии совершенствования производства возрастает. Особое внимание при этом уделяется повышению качества технического обслуживания и текущего ремонта - одному из важнейших условий правильного использования и технической готовности автомобилей, снижению ремонтно-эксплуатационных расходов.

Ремонт в условиях АТП должен производиться при наличии квалифицированного ремонтного персонала, необходимого оборудования и запасных частей.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

Автотранспортное предприятие находится в городе Барнауле, предоставляет транспортные услуги предприятиям.

Тип АТП - комплексный. Так как, на этом предприятии организовано хранение подвижного состава, его эксплуатация и осуществляются все виды ТО, ТР и КР. АТП среднего класса.

Рисунок 1 - Планировка АТП

1 - производственный корпус; 2 - стоянка легковых автомобилей; 3 - административно-бытовой корпус; 4 - КПП; 5 - корпус ЕО; 6 - очистные сооружения; 7 - открытая стоянка прицепов и полуприцепов.

Автотранспортное предприятие состоит из парка грузовых автомобилей ЗИЛ-4331, в количестве 290 автомобилей, используемых для перевозки грузов. В основном автомобили эксплуатируются по дорогам общей сети с асфальтобетонным покрытием. Рельеф местности равнинный (Приобское плато представляет собой пологоувалистую равнину). Подвижной состав эксплуатируется в холодной природно-климатической зоне.

Среднесуточный пробег автомобилей составляет 270 км. Количество рабочих дней в году 250.

В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.

В АТП следят за качеством выполнения технического обслуживания и ремонта, а так же за выполнением требований безопасности к техническому состоянию автомобилей и применением методов их проверки в соответствии с действующими государственными стандартами и другим нормативно - техническими документами. Принимают меры по рациональному распределению подвижного состава, запасных частей, эксплуатационных материалов, оборудования и оснастки, необходимых для своевременного и качественного выполнения технического обслуживания и ремонта.

Для поддержания парка автомобилей в исправном состоянии и обеспечении требуемой технической готовности предприятие располагает комплексом подразделений для проведения технического обслуживания и ремонта, в который входят необходимые здания, сооружения и оборудование. В комплекс ремонтных подразделений входит проектируемая зона ТО-1.

Зона ТО-2 предназначена для проведения технического обслуживания автомобилей, а также для ремонта автомобилей и обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением отдельных его агрегатов, узлов и деталей, достигших предельного состояния. Под ТО понимают совокупность операций (регулировочные, смазочные, крепежные), цель которых предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а, следовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической готовности и исправности к работе.

Зона ТО-2 работает по пятидневной рабочей неделе в одну смену с 8-00 до 17-00 с перерывом на обед с 12-00 до 13-00.

Разработка проекта зоны ТО-2 для автомобильного парка имеет большое значение, а выбор и расстановка оборудования произведены исходя из технологического процесса ТО и капитального ремонта автомобилей ЗИЛ-4331.

Исходные данные:

Инвентарное (списочное) количество автомобилей УРАЛ-4320=260 автомобилей.

Время в наряде Тн = 8 часов.

Среднесуточный пробег Lcc =270 км.

Дни работы автомобиля на линии в году Дрл = 250 дней.

Дни работы в году слесарей-ремонтников Дрг =250 дней.

Категория условий эксплуатации КУЭ = II.

Пробег с начала эксплуатации

0,50ч0,75Lк - 80 шт.

0,75ч1,00Lк - 110 шт.

1,00ч1,25Lк - 100 шт.

2. Расчёт производственной программы ТО и диагностирования автомобилей для АТП

Принятые нормативные значения пробегов (км) до TO-l, ТО-2 и КР согласно задания и будут для ЗИЛ-4331:

ТО-1, L1н = 3600

ТО-2, L2н =14400

КР, Lкн =225000

Периодичности ТО-l и ТО-2 корректируются в зависимости от следующих факторов:

- категорий условий эксплуатации - К1 = 1;

- природно-климатических условий - К3 = 0,9.

Определяются откорректированные пробеги до ТО-l, ТО-2

L1 = L1н * К1 * К3 (1)

L1 = 3600*1,0*0,9 = 3240

L2 = L2н * К1 * К3; (2)

L2 = 14400*1,0*0,9 = 12960.

Для автомобилей прошедших капитальный ремонт, норма пробега до следующего КР составляет 80% от нового, т.е.

Lкп = Lкн * 0,8; (3)

Lкп = 2250000*0,8= 180000

Определяется средний межремонтный пробег автомобилей:

Lср = (Акн* Lкн+ Акп* Lкп + Акт* Lкт) / Аи, (4)

где Акн - количество автомобилей первого технического состояния;

Lкн - гарантийная норма пробега до КР нового автомобиля;

Акп - количество автомобилей второго технического состояния;

Lкт- гарантийная норма пробега до КР и т.д.

Lср = (190*225000+100*180000) / 290=209482.7

Lср =209482.7

Lcp - корректируется в зависимости от следующих факторов:

- категории условий эксплуатации К1 =1,0;

- модификации подвижного состава К2 =1,25;

- природно-климатических условий К3 =0,9.

Средний межремонтный пробег также корректируется:

Lк = Lср * К1 * К2 * К3; (5)

Lк =209482.7*0.9*0.9*1=169680.9.

Кратность между пробегами до ТО-1 и среднесуточным находится из следующего выражения

n1 = L1 / Lcc; (6)

n1 = 3240/270=16,6

Скорректированная по кратности периодичность ТО-1 будет

L1 = Lсс* n'1; (7)

L1 = 270*12 =3240.

Кратность между пробегами до ТО-1 и ТО-2 будет

n2 = L2 / L1; (8)

n2 = 12960/3240 =4

n'2 - целое число

Скорректированная по кратности периодичности ТО-2 будет

L2 = L1* n'2; (9)

L2 = 3240* 4 = 12960.

Кратность между пробегами до ТО- 2 и капитальным ремонтом (Lк)

n к = Lк / L2; (10)

n к = _{169680.9/12960=13.092=13.1}

n'к =6

Скорректированный по кратности межремонтный пробег будет

Lк = L2* n'к; (11)

Lк =12960*13=168480.

Таким образом для дальнейших расчётов принимаются откорректированные значения пробегов L1, L2 и Lк .

Определение количества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл

Количество КР за цикл определяется по формуле:

Nкц = Lк / Lк; (12)

Nкц = 180000/169680,9 =1

Количество ТО-2 за цикл определяется по формуле:

N2ц = Lк / L2 - Nкц; (13)

N2ц = _{168480/12960-1=12}

Количество ТО-1 за цикл определяется по формуле:

N1ц = Lк / L1 - (Nкц + N2ц); (14)

N1ц = 168480/3240-(1+12)=39

Количество ЕО за цикл определяется по формуле:

NЕОц = Lк / Lсс; (15)

NЕОц = 168480/270=624

Определение коэффициента технической готовности автомобилей

Дни простоя одного автомобиля в ТО-2, ТР, КР за цикл определяются по формуле:

Дрц = (Дк + dк) + ДТО-ТР * Lк*Кпр /1000, (16)

где Дк - дни простоя автомобиля в специализированном ремонтном предприятии при производстве КР.

dк =(0,1…0,2) Дк; (17)

dк =(0.1*15)=1.5

где dк - время транспортировки автомобиля на АРЗ, оформление документов и д.р.;

ДТО-ТР - продолжительность простоя автомобиля в ТО-2 и ТР на 1000 км пробега 0,5…0,55;

Кпр - коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации определяется по формуле

Кпр = (Акн* Кпрн + Акп* Кпрп + Акт* Кпрт)/ Аи; (18)

Кпр = (80*1+110*1.2+100*1.3-342)/290=1.17

Дрц = (15+1.5)+0.4*168480*1.17/1000=95.3

Количество дней эксплуатации одного автомобиля за цикл

Дэц = Lк / Lсс; (19)

Дэц = 168480/270=624

Коэффициент технической готовности автомобиля

бт = Дэц /( Дэц + Дрц); (20)

бт = 624/(624+95.3)=0.86

Определение коэффициента перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к году:

зг = бт* (Дрл / Дэц), (21)

где Дрл - количество рабочих дней автомобиля на линии в год.

зг = 0.86*(250/624)=0.344

Определение количества СО на один автомобиль за цикл.

Согласно «Положения 86» сезонное обслуживание (СО) для большинства климатических зон не планируется как самостоятельный вид воздействия, а это есть ТО-2 плюс комплекс дополнительных работ.

Рабочие дни в цикле:

Дц = Дэц + Дрц (22)

Дц =(624+95.3)=719.3

Отношение количества нерабочих дней в году к количеству рабочих дней за тот же период:

б' = (365 - Дрц ) / Дрл (23)

б' = (365-95.3)/250=1.07

Общая продолжительность пребывания автомобиля в АТП за цикл:

Дх = Дц (1 + б') (24)

Дх = 719.3(1+1.07)=1488.9

Этот же результат в годах

В = Дх /365 (25)

В = 1488.9/365=4.07

Так как цикл длится 5,5 лет, то количество СО на один автомобиль за цикл:

Nсоц = 2*В (26)

Nсоц= 2*4.07=8.14

Определение количества обслуживаний за год по парку

Количество КР за год:

Nкг = Nкц * зг * Аи (27)

Nкг =1*0.344*290=99.76

Количество СО за год:

Nсог = Nсоц * зг * Аи; (28)

Nсог =8.14*0.34*290=802.6

Количество ТО-2 за год

N2г = (N2ц - Nсоц) * зг * Аи; (29)

N2г =(12-8.14)*0.344*290=3890.64

Количество ТО-1 за год:

N1г = N1ц * зг * Аи; (30)

N1г = 39*0.344*290=3890.64

Количество ЕО за год:

NЕОг = N1ЕОц * зг * Аи (31)

NЕОг = 624*0.344*290=62250.24

Расчет количества Д1 и Д2 на весь парк за год

Диагностирование Д1

NД1г = 1,3*N1г (32)

NД1г = _{1.3*3890.64=5057.8}

Диагностирование Д2

NД2г = 1,2*N2г (33)

NД2г = 1.2*385.07=462.08

Определение суточной программы по ТО и диагностике автомобилей

N2с = (N2г + Nсог) / Дрг; (34)

N2с = _{(385.07+802.6)/250=4.75}

N1с = N1г / Дрг; (35)

N1с = 3375/250=13

NЕОс = NЕОг / Дрг; (36)

NЕОс =_{3890.64/250=15.56}

NД1с = NД1г / Дрг; (37)

NД1с = 62250.24/250=249

NД2с = NД2г / Дрг; (38)

NД2с = _{462.08/250=1.84}

Выбор метода ТО

В зависимости от суточной программы работ, ТО может выполняться поточным методом или на универсальных постах.

ЕО - 249

ТО-1 - 15

ТО-2 - 5

Расчёт годовых объемов работ

Годовой объём работ АТП определяется в (чел*час) и состоит из объёмов работ по ТО, диагностики, ТР и самообслуживанию предприятия.

Исходные нормативы трудоёмкости по ТО и ТР

tнЕО =0,58

tн1 =3,1

tн2 =12,0

tнТР =4,0

Расчетная трудоёмкость ЕО при поточном методе производства

tрЕО = tнЕО * К2*К5*Км (39)

К2 - коэффициент характеризующий тип и модификацию подвижного состава, 1,25;

K5 - коэффициент учитывающий размеры АТП, 1,05;

Км - коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ЕО, Км = 0,35-0,75.

tрЕО = 0.58*1*0.95*0.35=0.19

tрТО = tнТО * К2*К5,

тогда

tр1 = tн1 * К2*К5 (40)

tр1 = 3.1*1*0.95=2.945

tр2 = tн2 * К2*К5 (41)

tр2 = _{12*1*0.95=11.4}

Выполняемая в зоне ТО-1 трудоёмкость равна

t'1 = tр1 - tрд1 (42)

t'1 = 2.945-0.23=2.715

Норматив трудоёмкости диагностирования Д-1 (tРд1) определяется в процентах от расчетной трудоёмкости ТО-1 (tP1)

tрД1 = а* tр1/100 (43)

tрД1 = 8*2.945/100=0.684

Трудоёмкость работ, выполняемых в зоне ТО-2, составит

t'2 = tр2 - tрд2 (44)

t'2 =_{11.4-0.684=10.71}

Норматив трудоёмкости диагностирования Д-2 (tд2) определяется в процентах от расчетной трудоёмкости ТО-2 (tP2)

tрД2 = в* tр2/100 (45)

tрД2 = 6*11.4/100=0.684

Трудоёмкость работ сезонного обслуживания

tрСО = 1,3* t'2 (46)

tрСО = 1.3*10.71=13.92

Трудоёмкость работ с операциями ТР, выполняемыми в зоне ТО-2

tр2+ТР = 1,2* t'2 tр2+ТР =1.2*10.71=12.85

Расчетная трудоемкость ТР (чел*час/1000км)

tрТР = tнТР * К1*К2*К3*К4*К5 (47)

tрТР = 4.0*1.1*1*1.1*1.18*0.95=5.42,

где

К4 =(Акн* К4н + Акп* К4п + …)/ Аи (48)

К4 =(80*1+110*1.2+100*1.3)/290=1.18

Для дальнейших расчетов принимаются откорректированные трудоемкости

tрЕО = 0,2

t'1 = 2.7

tр2+ТР = 12.9

tрД1 =0,2

tрД2 =0,68

tрСО =13,9

tрТР =5,4

Годовые объемы работ по каждому виду обслуживания, диагностики и ремонту

ТгЕО = NЕОг * tрЕО (49)

ТгЕО = 62250.24*0,2=12450

Тг1 = N1г * t'1 (50)

Тг1 =3890.6*2.7=10504.6

Тг2 = N2г * tр2+ТР (51)

Тг2 = _{385.07*12.9=4967.4}

ТгД1 = NД1г * tрД1 (52)

ТгД1 = _{5057.8*0.2=1011.5}

ТгД2 = NД2г * tрД2 (53)

ТгД2 =462.08*0.684=316.06

ТгСО = NСОг * tрСО (54)

ТгСО =802.6*13.92=11172.19

ТгТР = Lcc* Дрл* бт * tрТР* Аи/1000 (55)

ТгТР = 270*250*0.86*5.42*290/1000=91243

Разделение годового объема работ по ТР на постовые и цеховые работы:

ТгТР = ТгТРп + ТгТРц

ТгТР =45+55=41059+50183

Объем работ для передачи на посты Д-2, чел*час :

ТгД2ТР = f *ТгТР /100, где (56)

f - процент диагностических работ по ТР 1,5-2%

ТгД2ТР = 1.5*91243/100=1368.6

Объем постовых работ ТР, подлежащий распределению по видам работ:

Тг'ТРп = ТгТРп - ТгД2ТР - 0,2* t'2 * N2г (57)

Тг'ТРп =41059-13686-0.2*10.71*385.07=38865.6

Общий объём работ выполняемый на постах Д2

Тг'Д2общ = ТгД2 + ТгД2ТР (58)

Тг'Д2общ =316.06+1368.6=1684.6

Объём цеховых работ по ТР

Тг'ТРц = 0,9 * ТгТРц (59)

Тг'ТРц =0.9*50183=45164.7

Расчёт годового объёма работ по самообслуживанию

Разделение работ по самообслуживанию предприятия на вспомогательные и подсобные

Тгвсп = (ТгЕО + Тг1 + Тг2 + ТгД1 + ТгД2общ + ТгСО + Тг'ТРп + Тг'ТРц )Квсп/100 (60)

Тгвсп=(12450+10504.6+4967.4+1011.5+1684.6+11172.2+38865.6+45164.7)10/100=12582.06

Тгпд = (ТгЕО + Тг1 + Тг2 + ТгД1 + ТгД2общ + ТгСО + Тг'ТРп + Тг'ТРц)*Кпд/100 (61)

Тгпд=(12450+10504.6+4967.4+1011.5+1684.6+11172.2+38865.6+45164.7)*11/100=13840

Расчет распределения годовой трудоёмкости вспомогательных и подсобных работ по их видам представлены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Распределение годовой трудоёмкости вспомогательных работ

Виды работ	%	Тгвсп, чел·час
1Электротехнические	25	3145.5
2 Механические	10	1258.2
3 Слесарные	16	2013.12
4 Кузовные	2	251.64
5 Сварочные	4	503.28
6 Жестяницкие	4	503.28
7 Медницкие	1	125.82
8 Трубопроводные	22	2768.04
9 Ремонтно-строительные	6	754.9
10Деревоотделочные	10	1258.2
Итого	100	12582

Примечание: Тгвид = Тгвсп*Х% /100

Таблица 2 - Распределение годовой трудоёмкости подсобных работ

Виды работ	%	Тгвсп, чел·час
1 Водители-перегонщики автомобилей	16	22144
2 Прочие специальности: слесари-инструмен-
тальщики, машинисты - компрессорщики,	84	11625.6
операторы котельных, мойщики спецодежды,
разнорабочие и др.
Итого	100	13840

Примечание: Тгвид = Тгпд*Х% /100

Распределение годовой трудоемкости ТО, диагностики и ТР по видам работ и месту их выполнения

Распределение годовой трудоемкости ТО, диагностики и ТР по видам работ и месту их выполнения представлены в таблицах 3 - 6.

Таблица 3 - Распределение годовой трудоемкости ТО-1 по видам работ

Виды работ	Всего на посту
	%	чел·час
1 Диагностические	10	1050.46
2 Крепежные	35	3677.24
3 Регулировочные	10	1050.46
4 Смазочные, заправочно-очистительные	20	2100.9
5 Электротехнические	10	1050.46
6 По обслуживанию системы питания	6	630.27
7 Шинные	9	945.4
Итого	100	10504.6

Таблица 4 - Распределение годовой трудоемкости ТО-2 и СО

Виды работ	Всего	На посту	В цехе
	%	ТО-2	СО	%	ТО-2	СО	%	ТО-2	СО
1 Диагностические	6	297	670	6	297	670
2 Крепежные		35	1738	3910	35	1738	3910
3 Регулировочные	17	843	1899	17	843	1899
4 Смазочные, очистительные	14	694	1564	14	694	1564
5 Электротехнические	14	694	1564	8	893	297	6	297	670
6 По обслуживанию системы	10	496	1117	7	347	782	3	148	335
Питания
7 Шинные	4	198	446	3	148	335	1	49	111
8 Кузовные
Итого		100	4967	11172	90	4410	10054	10	496	1117

Таблица 5 - Распределение годовой трудоёмкости ТР

Виды работ	Распределение работ
	%	Чел·час
Постовые работы
1 Диагностические	1.5	1368.64
2 Регулировочные	1	912.43
3 Разборочно-сборочные	32	29197.76
4 Сварочно-жестяницкие	1	912.43
5 Малярные	4	3649.72
Итого	39	35584.77
1 Агрегатные (в т.ч.моторные)	18	16423.7
2 Слесарно-механические	13	11861
3 Электротехнические	7	6387
4 Аккумуляторные	1.5	1368.64
5 Ремонт приборов системы питания	4.5	4105.93
6 Шиномонтажные	1.5	1368.64
7 Вулканизационные	1.5	1368.64
8 Кузнечно-рессорные	3.5	3193.5
9 Медницкие	2.5	3281
10 Сварочные	1	1368.6
11 Жестяницкие	1	1368.6
12 Арматурные	1.5	1368.6
13 Деревообрабатывающие	3.5	3193.5
14 Обойные	2	1824.86
Итого	61	55658.97
Всего	100	91243.74

Таблица 6 - Распределение годовой трудоёмкости работ

Виды работ	Трудоёмкость, чел·час	Всего
	ТО-2	СО	ТР	Самообслуживание
1 Агрегатные			16423.7		16423.7
2 Слесарно-механические			11861.6	3271.32	15132.92
3 Электротехнические	297.6	670.3	6387	3145.5	10500.4
4 Аккумуляторные			1368.64		1368.64
5 Ремонт приборов системы	148.8	325.16	4105.93		4579.9
питания
6 Шиномонтажные	49.6	111.72	1368.64		1529.95
7 Вулканизационные
8 Кузнечно-рессорные			3193.5		3193.5
9 Медницкие			3281	125.82	3406.8
10 Сварочные				912.43	603.25	1515.68
11 Жестяницкие			912.43	503.28	1415.7
12 Арматурные			1368.6		1368.6
13 Деревообрабатывающие				1258.2	1258.2
14 Обойные				1824.86		1824.86
15 Трубопроводные				2768.04	2766.04
16 Ремонтно-строительные				754.9	754.9
17 Шофёры-перегонщики				2214.4	2214.4
18 Прочие специальности				11622.6	11622.6
Итого	496	1107.18	53008.3	26267.2	80878.6

Расчёт численности производственного персонала

Количество технологически необходимых производственных рабочих для проведения работ на постах, в цехах и других участках:

Рт = Тг /(Фм*к), где (62)

Тг - годовой объём работ по зоне, цеху или участку;

Фм - годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего, (час);

к - коэффициент учитывающий ежегодный рост производительности труда.

Рт = 80878.6/(1949*1.05) = 39.5

Годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего в часах для 5-ти дневной недели

Фм= (Дкг - Дв - Дп)*8 - Дпп*1, где (63)

Дкг - число календарных дней в году;

Дв - число выходных дней в году;

Дп - число праздничных дней в году;

8 - продолжительность рабочей смены в часах;

Дпп - число предпраздничных дней в году;

1- число предпраздничных дней в году.

Фм=(365-118-14)*8-7*1=1949.85

Штатное количество рабочих:

Рш = Тг /(Фр*кш), где (64)

Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, 1840;

кш - коэффициент штатности, кш = Фр/ Фм

Рш = 12450/(1949.85*0.95)=6.72

Данные расчета численности производственного персонала представлены в таблице 2.7.

Таблица 7 - Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и участков	Годовой объем работ по зоне или участку, чел.ч.	Расчетное кол-во явочных рабочих	Принятое кол-во явочных рабочих	Годовой фонд времени штатного рабочего	Количество штатных рабочих
					Расч.	Прин.
Постовые работы
ЕО	12450	6.3	6	1840	6.72	7
ТО-1	10504.6	5.3	5	1840	5.73	6
ТО-2	4967.4	2.55	3	1840	2.71	3 1
Д-1	1011.5	0.51	1	1840	0.55
Д-2	316.06	0.16		1840	0.17
ТР (посты)	35584.7	18.2	18	1840	19.4	19
Итого:	64834.3	33.02	33	11060	35.2	35
Цеховые и участковые работы
Агрегатные	16423.7	8.42	8	1840	8.96	9
Слесарно - механические	11861.6	6.08	6	1840	6.47	6 3
Электротехнические	6387	3.2	3 1	1820	3.48
Аккумуляторные	1368.64	0.70		1840	0.75	1 2 1 1
Ремонт приборов системы питания	4105.9	2.11	2 1	1840	2.2
Шиномонтажные	1368.64	0.70		1820	0.75
Вулканизационные	1368.64	0.70	1	1820	0.75
Кузнечно - рессорные	3193.5	1.63	2 2 1 1 1 2 1	1820	1.76	2 2 0 0 0
Медницкие	3281	1.68		1820	1.8
Сварочные	912.43	0.46		1820	0,5
Жестяницкие	912.43	0.46		1840	0,5
Арматурные	1368.64	0.70		1840	0,14
Деревообрабатывающие	3193.5	1.63		1840	1.74	2 1
Обойные	1824.86	0.93		1840	0,99
Итого:	57570.4	26.59	9	25620	30.8	31
Вспомогательные и подсобные работы
Ремонтно-строительный	754.9	0.38	0	1840	0.41	0 2
Трубопроводный	2768.04	1.41	1	1840	1.51
Шоферы - перегонщики	2214.4	1.64	2	1820	1.2	1
Прочие специальности	11625.6	5.96	9	1820	6.34	6
Итого:	18362.94	9.41	9	7320	9.46	9
Всего:	140767.75	69	72	44000	75.46	78

3. Технологическое проектирование поста ТО-2

Определяем ритм производства:

R = (б ·m·60)/ Nic, где (65)

Nic - суточная программа по ТО.

R = (8*1*60)/7= 69

Такт линии определяется из следующего выражения:

ф = ((tPj · 60)/Pт)+ tn, где (66)

tPj - откорректированное значение трудоемкости ТО-1, ТО-2;

Рт - принятое количество технологически необходимых рабочих;

ф =(22*60/4)+2 = 332

tn = (La + a)/Vк, где (67)

La - габаритная длина автомобиля, м.

а = 1,2 - расстояние между автомобилями, м.

tn = (4,5+1,2)/12 =0,48

Число линий обслуживания:

m= ф /R (68)

m= 332/69= 5

Определение площади зоны ТО (универсальные посты) диагностики и текущего ремонта

Площадь помещения зоны рассчитывают по формуле

F = fа · Хе · Ко, где (69)

fа - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

Ко = 4ч5 - удельная площадь помещения на 1 м2 площади, занимаемой ав-томобилем в плане (по габаритным размерам),

F =20*1*5 = 100.

Таблица 8 - Ведомость технологического оборудования (зоны, цеха)

	Кол-во	Тип	Краткая технич.	Площадь, м2
		или	хар-ка,
		модель	габаритные	На ед.	Общая
Наименование			размеры в плане,	оборуд.
оборудования			м; установленная
			мощность, кВт
Верстак слесарный	1	ГЕФЕСТ-ВС-312Э	базовая комплектация + экран (верстак слесарный с одной тумбой с дверцей, с одной тумбой с выдвижным ящиком и дверцей и с одной тумбой с выдвижными ящиками, с экраном, слева и справа установлены металлические полки, ширина верстака 1740 мм). Дополнительно комплектуется навесными полками для инструментов (полки навесные металлические различной конфигурации и размеров, металлические крючки, лотки, кронштейны для хранения различных инструментов: гаечных ключей, отверток, молотков, пассатижей, свёрл, кусачек и другого инструмента, в том числе электрического) Размеры 1740х1740, 2600 Вт.	3,03	3,03
Шкаф для приборов и инструмента	2	ERGO 181/2 №10	Дополнительная комплектация: держатель ключей, держатель отверток, держатель полотенца, лоток, полка 550/160, крючки, пластиковые контейнеры. Тип замка: поворотная ручка. Нагрузка общая на шкаф: 250 кг.Нагрузка на полку: 100 кг. Нагрузка на ящик: 30 кг. Нагрузка на перф.стенку: 100 кг. размеры: 910*800*500	1,0	1,0
Ящик для крепежных деталей	1		размеры: 910*800*500	1,0	1,0
Стеллаж для деталей и узлов	1		размеры: 1000*2000	2	2
Стеллаж-вертушка	1		СТ-216, d=1	0,8	1
Бочки для мойки деталей	1		размеры: 1000*2000	2	2
Тележка для снятия и установки колес	1		размеры: 1000*2000	2	2
Подъемник четырехстоечный	1		размеры: 8000*5000	30	30
Компрессор переносной	1		размеры: 1000*2000	2	2
Тележка инструментальная	1		размеры: 1000*2000	2	2
Ларь для отходов	1		размеры: 1000*2000	2	2

4. Технологическая документация

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей составляют различные технологические карты. Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и служит документом для технического контроля выполнения ТО или ремонта. В курсовом проекте технологическая карта приведена в Приложении №1.

Технологическая карта разработана для ТО ступиц колес автомобилей ЗИЛ-4331.

5. Анализ и разработка конструкции съемника трехлапчатого

Рассмотрим съемник трехлапчатый (Рисунок 3)

Конструкция состоит из съёмника, захватов.

Съёмник состоит из литого корпуса из высоколегированной инструментальной стали.Универсальный трехлапчатый съемник для демонтажа круглых деталей диаметром от 100 до 300 мм . Основным элементом съемника, воспринимающим нагрузку, является силовой винт, приводимый во вращение рукояткой. При вращении рукоятки винт входит во втулку с наружными правой и левой резьбами. Наличие резьб позволяет поворотом рукоятки сближать или разводить упорные гайки , с которыми через тяги соединены лапы. Меняя по высоте положение гаек, можно отрегулировать съемник на требуемый размер снимаемой детали . Данная конструкция обладает повышенной надёжностью и износостойкостью, что значительно влияет на её эксплуатационные качества. Простая в использовании, и хранении. Для долговечной её работы следует придерживаться технических требований при сборе и правил технического обслуживания:

- регулярно смазывать резьбу, рабочий шток солидолом;

- проверять состояние захватов;

- соблюдать правила безопасности при хранении и эксплуатации.

Принцип действия следующий: при движении штока, за счёт усилия резьбы приводится в движение железный стержень. Шпоночные, шлицевые, конусные соединения, а также соединения на гладких цилиндрических валах с натягом демонтируют при помощи съемников. Обычно съемники используют для снятия подшипников качения, шестерен, шкивов и др. В зависимости от назначения съемники подразделяют на универсальные и специальные.Съёмник, тем самым, надёжно фиксируется, что делает его использование более безопасным и удобным. Основной элемент съемника, воспринимающий нагрузку, -- это силовой винт, приводимый во вращение рукояткой. Наличие резьб позволяет поворотом рукоятки сближать или разводить упорные гайки, с которыми через тяги соединены лапы. Меняя по высоте положение гаек, можно отрегулировать съемник на требуемый размер снимаемой детали. При вращении рукоятки винт входит во втулку с наружными правой и левой резьбами

Съёмник можно использовать в любом пространственном положении.

6. Техника безопасности на объекте

Охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляют одну из главных забот.

Работающие на АТП подвергаются повышенной опасности в связи с большим количеством самодвижущихся средств, использованием ложного оборудования, приспособлений и инструментов при ремонте автомобилей, применением огнеопасных и взрывоопасных материалов, наличием выделений вредных газов.

Ответственность за руководство работой по охране труда и технике безопасности, проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагается на руководителя АТП. Для непосредственного ведения работ по охране труда, технике безопасности, и производственной санитарии предусматривается должность инженера (старшего инженера) по технике безопасности, подчиненного главному инженеру АТП.

Основные условия безопасности работы:

- правильная эксплуатация и организация рабочего места;

- пользование исправным инструментом;

- соблюдение правил техники безопасности и производственной дисциплины;

- не пользоваться случайными подставками;

- не превышать предельные нормы переноса тяжести вручную;

- промасленные ветошь и тряпки убираются в закрытый металлический ящик.

Общими производственными мероприятиями по технике безопасности являются: повышение культуры производства, инструктаж рабочих по безопасным приемам работы, контроль за соблюдением правил технике безопасности, привлечение общественности к решению вопросов охраны труда, соблюдение технологического процесса, исправность оборудования, приспособлений и инструментов, достаточная ширина проходов и проездов, сохранность защитных ограждений, обеспечение рабочих спецодеждой. Слесарно-монтажные инструменты должны быть чистыми, не замасленными и исправными, не допускается применение инструментов не по назначению.

Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешено выдавать только лицам, обученным правилам обращения с ними.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных, душевых, умывальных (работающие с этилированным бензином обязательно должны быть обеспечены горячей водой).

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого местах, не пользоваться открытым огнем, хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность, не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов, проводить тщательную уборку в конце каждой смены, разлитое масло и топливо убирать с помощью песка, собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками, и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

7. Охрана окружающей среды

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающею среду выполняются природно-охранные мероприятия. Вокруг АТП должна быть защитная зона не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают, зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, очищают воздух от пыли. Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается за счет экономии топлива. Для сокращения расхода воды внедряют систему оборотного водоснабжения, которая позволяет повторно использовать бывшую в употреблении воду.

Существуют следующие виды очистки:

- механическая (осуществляется путем отстаивания воды в грязеотстойниках)

- физиотехническая (основана на насыщении воды пузырьками воздуха, которые прилипая к частицам нефтепродуктов способствуют их всплыванию на поверхность)

- биологическое (вредные вещества разлагаются микроорганизмами).

Заключение

Основной задачей проекта является расчет зоны технологического поста ТО-2, как объекта проектирования для данного автотранспортного предприятия, а именно: площадь - 71,32 м2, число производственных рабочих- 3 человека.

На данном предприятии производится техническое обслуживание, диагностирование и ремонт всех агрегатов автомобиля ЗИЛ-4331.

Оборудование и приспособление в зависимости от назначения и габаритов, может быть стационарным, передвижным или переносным, может быть универсальным или специализированным, а по месту размещения - настольным или напольным и может использоваться как на постах ТО и ТР автомобилей, так и во вспомогательных цехах. Но в проекте основная часть оборудования является: универсальным и настольным.

К основному оборудованию относятся стенды для ремонта снятых с автомобиля агрегатов, оснащенные не только различного типа захватами и зажимами для крепления, но и всевозможными дополнительными механизмами. автотранспортный технический ремонт диагностирование

Итак, чем качественнее, современнее и быстрее зона технического обслуживания будет обеспечивать прием автомобилей на автотранспортном предприятии, тем выше будет технологическая готовность подвижного состава на автотранспортном предприятии.

Список использованных источников

1 Анисимов А.П. Организация планирования и планирование работы автопредприятий. - М.: Транспорт, 2012.- 167 с.;

2 Борзых И.О., Суханов Б.Н., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 2013. - 208 с.;

3 Епифанов Л. И, Епифанова Е. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Москва форум - М.: Инфра, 2012. - 367 с.;

4 Колесник П. А., Шейнин В. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - Москва: Транспорт, 2011. - 402 с.;

5 Кузнецов А. С. Практическое руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей ЗИЛ-4331. - Москва: Издательский дом Третий Рим, 2009. - 289 с;

6 Плеханов И.П. Автомобиль. М.: Просвещение, 2007. - 259 с.;

7 Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: пособие по курсовому и дипломному проектированию. - Москва: Транспорт, 2008.- 394 с;

8 Технологическая оснастка и инструмент для слесарно-сборочных и монтажных работ. Авторский коллектив: П. А. Зайченко, А. И. Ентель, Ю. В. Козловский, К. К. Лещев, Б. Н. Лужанский, Ю. Н. Никифоров. -.СПб: Лениздат, 2004. - 299 с.;

9 Хорьяков Б. Н. Методическая разработка по курсовому проектированию. - Рубцовск: РМТ, 2008. - 51 с.

10 Швацкий А.А. Справочник механика. - М.: Транспорт, 2011. - 317 с.

Размещено на Allbest.ru