Размещено на http://www.allbest.ru/

• Оглавление

Введение

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта

1.2 Определение расчетных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования парка

1.3 Определение годового пробега автомобилей

1.4 Определение годовой программы по техническому обслуживанию

1.5 Определение годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта

1.6 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и обьекте проектирования

1.7 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

1.8 Выбор технологического оборудования

1.9 Рассчет производственной площади Fто2, м2

2. Организационная часть

2.1 Структура управления производством

3. Технологическая карта

4. Техника безопасности в зоне ТО-2

Заключение

Список литературы

Перечень сокращений



Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства разработки организации работы технического обслуживания и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.

Целью курсового проекта является углубление, закрепление и систематизация знаний учащихся по решению вопросов технического проектирования производственных подразделений современных эксплуатационных автотранспортных предприятий (АТП).

Основные задачи курсового проекта:

- Определение объектов работ и численности исполнителей;

- Разработка вопросов организации и технологии работ;

- Принятие и планирование решений;

- Разработка мероприятий по технике безопасности



1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта

Корректируют пробег до ТО-1 L'1 ,км.

L'1=Lн1HK1·K3

где Lн1=3500

K1=0,8

K3=0,9

L'1=3500H0,8·0,9=2520

Корректируют пробег до ТО-2 L'2 ,км.

L'1=Lн1HK1·K3

где Lн2=14000

K1=0,8

K3=0,9

L'1=14000H0,8·0,9=10080

Корректируют пробег по количеству дней, n.

Определяют количество ТО-1 между ТО-2 n, ед.

n= L'1/Lн2 /5,с.5/



n=10080/2520=4

Определяют количество дней между ТО-1, nдн дней.

nдн= L'1/Lcc /5,с.5/

nдн=2520/280=9 дней

Определяют количество дней между ТО-2, nдн дней.

nдн= L'2/Lcc /5,с.5/

nдн=10080/280=36 дней

Определяют пробег до капитального ремонта Lкр, км.

Lкр= LнкрHK1HK2·K3

где Lнкр=380000

K1=0,8

K2=1

K3=0,9

Lкр=380000H0,8·1·0,9=273600

Корректируют трудоемкости ЕО tео, чел-ч.

tео= tнеоHK2·K5

где tнео=1

K2=1

K5=0,85

tео=1H1H0,85=0,85

Корректируют трудоемкости ТО-1 tео, чел-ч.

t1= tн1HK2·K5

где tн1=7,5

K2=1

K5=0,85

t1=7,5H1H0,85=6,375

Корректируют трудоемкости ТО-2 tео, чел-ч.

t2= tн2HK2·K5

где tн2=31,5

K2=1

K5=0,85

t2=31,5H1H0,85=26,775

Корректируют трудоемкости текущего ремонта tтр, чел-ч.

Рассчитывают величину средневзвешенного коэффициент K4(ср)

K4(ср)=(K4(1)·A(1)+ K4(2) ·A(2)+K4(3) ·A(3)+K4(4) ·A(4))/( A(1)+ A(2)+ A(3)+ A(4))

где K4(n)=0,8;1;1,3;1,4



K4(ср)=(0,8·45+1·70+1,3·90+1,4·100)/(45+70+90+100)=1,19

Корректируют трудоемкость текущего ремонта tтр, чел-ч/1000км

tтр=tнтрHK1HK2HK3HK4(срH)K5

где tнтр=6,8

K1=1,2

K2=1

K3=1,1

K5=0,85

tтр=6,8·1,2·1·1,1·1,19·0,85=9,08

Рассчитывают величину средневзвешенного коэффициент K4(ср).

K'4(ср)=(K4(1)·A(1)+ K4(2) ·A(2)+K4(3) ·A(3)+K4(4) ·A(4))/( A(1)+ A(2)+ A(3)+ A(4))

где K4(n)=0,7;1;1,3;1,4

K'4(ср)=(0,7·45+1·70+1,3·90+1,4·100)/(45+70+90+100)=1,175

Определяют количество дней простоя в ТО и ТР dто и тр, дн/1000км.

dто и тр=dнто и трHK'4(ср)

где dнто и тр=0,5

dто и тр=0,5H1,175=0,5875



Определяют количество дней простоя в КР dкр, дн.

dкр= dнкрH K4(ср)

dнкр=25H1,19=29,75

1.2 Определение расчетных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования парка

определяют коэффициент технической готовности бт.

бт=1/(1+lссH(dто и тр/1000+d кр/Lсркр)) /5,с.7

Lсркр= LкрH(1-0,2HA5/A) /5,с.7/

Lсркр=38000H(1-0,2H75/305)=361311,475

бт=1/(1+280H(0,595/1000+30/361311.475))=0,84

определяют коэффициент использования парка би.

би=DргH бтHKи/365 /5,с.7/

где Ки=0,93ч0,97 /5,с.7/

принимают Ки=0,95

би=365H0,84H0,95/365=0,8

1.3 Определение годового пробега автомобилей

Определяют суммарный годовой пробег автомобилей Lг, км.

Lг=365HAHlссH би /5,с.7/

Lг=365H305H280H0,8=24936800

1.4 Определение годовой программы по техническому обслуживанию

Определяют количество ЕО за год, Nгео.

Nгео=Lг/lсс /5,с.7/

Nгео=24936800/280=89060

Определяют количество ТО-2 за год, Nг2,то/год.

Nг2=Lг/L2 /5,с.7/

Nг2=24936800/10080=2474

Определяют количество ТО-1 за год, Nг1,то/год.

Nг1=Lг/L1-N2 /5,с.7/

Nг1=24936800/2520-2474=7422

Определяют количество сезонных обслуживаний за год, Nсо, со/год.

Nсо=2HA /5,с.7/

Nсо=2H305=610

Определяют количество диагностирований Nгд1, ед.

Nгд1=1,1HN1+N2 /5,с.7/

Nгд1=1,1H7422+2478=10642

Определяют количество диагностирований Nгд2, ед.



Nгд2=1,2HN2 /5,с.7/

Nгд2=1,2H2478=2969

Определяют количество УМР Nумр, ед.

Nгумр=(1,15ч1,15)HNео /5,с.7/

Nгумр=1,15H89060=102419

расчет суточной программы по техническому обслуживанию.

расчет суточной программы по ежедневному обслуживанию Nео, ед.

Nео=Nгео/Dрг /5,с.7/

Nео=89060/365=24,55

расчет суточной программы по ТО-1 N1, ед.

N1=Nг1/Dрг /5,с.7/

N1=7422/365=20,33

расчет суточной программы по ТО-2 N2, ед.

N1=Nг1/Dрг /5,с.7/

N2=2474/365=6,78

Расчет сменной программы Nсм.

Nсм=Nг/(DргHСсм) /5,с.8/

где Ссм- число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений

Nсмео=Nгео/(DргHСсм) /5,с.8/

Nсмео=89060/(365H2)=122

Nсм1=Nг1/(DргHСсм) /5,с.8/

Nсм1=7422/(302H2)=12,28

Nсм2=Nг2/(DргHСсм) /5,с.8/

Nсм2=2474/(255H1)=9,7

1.5 Определение годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта

Определение годовой трудоемкости ежедневных обслуживаний Тео,чел-ч

Tгео=tеоHКмHNумр /5,с.8/

Км=1-М/100 /5,с.8/

где М=70

Км=1-70/100=0,3

Tгео=0,85H0,3H102419=26117

Определение годовой трудоемкости технического обслуживания Т1, чел-ч.

Tг1=t1HNг1+Tгсопр1 /5,с.8/

Tгсопр1=СтрHt1HNг1

где Стр- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.Принимают Стр=0,2.



Tгсопр1=0,2H6,375H7422=9463

Tг1=6,375H7422+9463=56778

Определение годовой трудоемкости технического обслуживания Т2, чел-ч.

Tг2=t2HNг2 /5,с.8/

Tгсопр2=СтрHt2HNг2

где Стр- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.Принимают Стр=0,2

Tгсопр2=0,2H26,775H2474=13249

Tг2=26,775H2474+13249=79490

Определение годовой трудоемкости технического обслуживания Тсо, чел-ч.

Tгсо=СHt2H2HA /5,с.8/

где с - коэффициент, определяющий трудоёмкость сезонного обслуживания в зависимости от трудоёмкости ТО-2.Принимают C=0.3

Tгсо=0.3H26,775·2·305=4900

Вычисляют трудоемкость текущего ремонта Tгтр чел-ч.

Tгтр=LгHtтр/1000 /5,с.8/

Tгтр=24936800H9,08/1000=226426



Подсчитывают годовую трудоемкость текущего обслуживания и ремонта Tто и тр, чел-ч.

Tто и тр=Tто+Tтр=Tео+T1+T2+Tсо+Tтр /5,с.9/

Tто и тр=26117+56778+79490+4900+226426=393711

1.6 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и обьекте проектирования

Определяют количества ремонтных рабочих ТО и ТР в АТП явочное и штатное.

Ря(то и тр)=Tто и тр/Фрм /5,с.9/

где Фрм=2010 /5,с.22,

Ря(то и тр)=393711/2010=196

Рш(то и тр)=Tто и тр/Фрм /5,с.9/

где Фрм=1780 /5,с.22,

Ря(то и тр)=393711/1780=222

Определяют технологически необходимое явочное количества рабочих на объекте проектирования.

Ря то2=T2/Фрм /5,с.9/

где Фрм=1780 /5,с.22,



Ря(то и тр)=79490/1780=45

Таблица 1. Распределение работ по ТО-2 по видам

Виды работ	%(100)	трудоемкость	Кол-во человек
Диагностические	5	3973	2
Крепежные	49	38950	22
Регулировочные	9	7154	4
Смазочно-заправочные	11	8744	5
Электротехнические	6	4770	3
По системе питания	2	1590	1
Шинные	2	1590	1
Кузовные	16	12719	7

1.7 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1) управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством;

2) организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия

(ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями;

3) подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков);

4) подготовка производства - комплектования оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментов, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства;

5) обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики

Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов

На объекте проектирования осуществляется агрегатно-участковая форма организации ремонтных работ. При данной форме организации все работы по техническому обслуживанию автомобилей распределяются между бригадами полностью ответственными за качество и результаты своей работы. Производственные участки специализируются по агрегатам, системам и механизмам автомобиля. В состав бригад, закреплённых за производственными участками, входят рабочие всех специальностей, которые необходимы для проведения технического обслуживания и сопутствующего ремонта автомобиля.

Количество производственных участков и бригад зависит от объёма производства, конструкции, технического состояния автомобилей.

Участками руководят бригадиры (при количестве рабочих в бригаде не менее пяти человек) или ответственные исполнители (при меньшем количестве рабочих). Ответственными исполнителями могут быть рабочие более высокой квалификации. Организацией работ по профилактике и ремонту всех автомобилей занимается начальник производства через непосредственно ему подчинённых диспетчеров производства и руководителей участков. Начальник производства подчинён главному инженеру.

Агрегатно-участковая форма организации производства позволяет ввести персональную ответственность исполнителей за качество выполненных работ, планировать и учитывать работу каждого производственного участка, систематически анализировать состояние производства и вести работу по повышению надёжности автомобилей. Высокая специализация работ, выполняемых на участках, позволяет применять высокопроизводительное оборудование, механизировать и автоматизировать производственные процессы и на основе этого повышать качество работ, снижать их себестоимость. Качество работы участков оценивают количеством ТР соответствующих агрегатов на 1000 км пробега и суммарной продолжительностью простоя автомобилей из-за технической неисправности той же группы агрегатов.

tл=60Ht2/ Ря то2+tпм

где tпм -время перемещения автомобиля с поста на пост, мин

Расчет времени перемещения с поста на пост ТО-2.

tпм=(Lа+а)/Vk

где Lа- габаритная длина автомобиля ЛиАЗ-677-10,565м

а-расстояние между автомобилями стоящими друг за другом,для автобусов свыше 8м а=1,5м

Vk-скорость перемещения автомобиля конвейером, м/мин принимается в соответствии с оборудованием 9м/мин

tпм=(10,565+1,5)/9=1,34 мин

Расчет такта линии tл.

tл=60H26,775/45+1,34=37,04

Расчет ритма производства R.

R=60HТcмHC/Nсм2

где Тcм=8ч

R=60HТcмHC/Nсм2=60H8H1/10=48

Расчет числа линий обслуживания для ТО-2.

m= tл/R

m= tл/R=37,04*/48=0,77



принимаем 1 линию с неполной загрузкой

1.8 Выбор технологического оборудования

Наименование	Тип модель	Габаритный размер	Площадь	Кол-во единиц
1.Устройство барабанное с вентилятором подвесное для отсоса отработавших газов	АСА	-	-	2
2.Пост электрика-карбюраторщика	П-204А	1440х530	0.76	1
3.Комплект приборов для проверки электрооборудования	Э-401	-	-	1
4.Мотор-тестер	К-488	-	-	1
5.Тележка для снятия и транспортировки узлов и колес	ОН-299	1084х880	0.85	2
6.Верстак слесарный	Госнити орг-1468-01-060A	1780х910	1.62	3
7.Прямоточная канава узкого типа	-	0,9x34.5	-	1
8.Стеллаж для деталей	ПИ-41	924x624	0.58	2
9.Солидолонагнетатель	C321 м	600x420	0.25	1
10.Стол-ванная для промывки фильтров	-	1025х775	0.79	1
11.Колонка маслораздаточная со счетчиком	ГАРО-367М	365х255	0.1	3
12.Конвейер штанговый	П.357	(дл. 21м)	-	1
13.стенд с беговыми барабанами	К 424	4500x1420	6.39	1
14.Воронка для слива отработанных масел	ОН-108	-	-	2
15.Пост смазчика-заправщика	С-201 А	810*500	0,41	1
16.Пост слесаря-авторемонтника	НИИАТ р-506	860x470	0.4	1
17.Электрогайковерт для стремянок рессор	И335	600x1070	0,64	1
18.Электрогайковерт для гаек колес	ПС-199	1227х617	0,76	1
19.Комплект приборов модели для проверки приборов питания (6 приборов)	577	-	-	1
20.Люфтомер	КИ-4832	-	-	1
21.Компьютерный стенд сход-развал	КДС 5 КТ	1000x500	0.5	1
22.Комплект приборов для обслуживания тормозной системы	ЦПКТБ - К482	-	-	1
23.Стеллаж для инструментов	-	1500X500	0.75	5
24.Ларь под ветошь	-	800X500	0.4	4
25.Ларь для отходов	-	750X500	0.375	4
26.Подьемник гидравлический для осмотровой канавы	П-128	740x384	0.284	2
27.Ключи гаечные	И-105-М3	-	-	1

1.9 Рассчет производственной площади Fто2, м2

Fто2=(Lто2·П+а·(П-1)+2а1)·Вто2 /5,с.101/

Где В3 -- ширина зоны

а -расстояние от автомобиля до наружных ворот;

La - габаритная длина автомобиля, м;

П - число постов в соответствующей зоне (участке);

а1 - расстояние между автомобилями, находящимися на потоке, м

Fто2=(10,5·5+(5-1)+2·1,5)·6,5= 387



2. Организационная часть

2.1 Структура управления производством

Для выполнения различных по содержанию работ производство имеет в своем составе специализированные производственные зоны и отделения. На предприятиях ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей производят в самостоятельных зонах.

Обслуживание и ремонт технологического оборудования, зданий и сооружений осуществляет отдел главного механика. Этот отдел обычно не входит в структуру производства и подчинен непосредственно главному инженеру предприятия.

для контроля технического состояния автомобиля при возврате с линии и выпуске на линию предприятия имеют КТП (контрольно-технический пункт). технический трудоемкость обслуживание ремонт



3. Технологическая карта

Таблица 2 технологическая карта на сборку стартера СТ 130А1

№операции	Наименование операции	Разряд работы	Инструмент, оборудование и средства измерения	Трудоемкость чел-час	Технологическое условие и указание	№ нормы
1	Укомплектовать стартер	3	ключи гаечные 8, 10, 14 и 17 мм, отвертка, линейка металлическая, наждачная бумага, кисточка Оправки для выпрессовки и запрессовки Подшипников(втулок) стартера.	0,08	перед сборкой смазать подшипники цапфы и шлицевую часть вала маслом для двигателя осевое перемещение якоря стартера не должно быть более 1,0 мм; осевое перемещение регулировать установкой регулировочных шайб на шейку вала якоря со стороны привода. при необходимости отрегулировать вылет шестерни - зазор между шестерней и упорным кольцом при полностью втянутом якоре реле и выбранном осевом перемещении должен быть 2,5 мм±1 мм.	54
2	Запрессовать втулку крышки со стороны привода	3		0,08		56
3	Запрессовать втулку промежуточного подшипника	3		0,08		57
4	Собрать крышку со стороны стартера и привод стартера	4		0,4		58
5	Обточить коллектор стартера и отшлифовать	3		0,12		59
6	Покрыть обмотку якоря стартера изоляционным лаком	3		0,12
7	Установить в крышку щёточно-коллекторный узел с якорем из корпуса с обмоткой возбуждения; держатель подшипника затем рычаг и привод	3		0,21		63
8	Установить крышку стороны привода завернуть болты загнуть замковые шайбы	2		0,01
9	Установить тяговое реле в сборе и завернуть винты	4		0,25
10	Установить траверсу и щетки, завернуть винты, крепящие зажимы обмотки и щетки к траверсе	4		0,02
11	Запрессовать крышку со стороны коллектора, завернуть болты и загнуть замковые шайбы	3		0,08		64
12	Собрать реле стартера	4		0,46		65
13	Собрать стартер	5		0,35		66
Итого	2,26



4. Техника безопасности в зоне ТО-2

Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимо правильно и надежно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пластинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двигатель, выключить зажигание и включить низшую передачу (на автомобиле с карбюраторным двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При постановке па поточную линию, где перемещение осуществляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить ручной тормоз. Несоблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву буксирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста сигнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Находиться на автомобиле во время его перемещения с поста на пост запрещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъемник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны установочные отметки в соответствии с базой и расположением центра тяжести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник поднят на такую высоту, что под него невозможно подставить предохранительную лестницу или закрепить штангу, работу начинать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категорически запрещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать -- под автомобилем работают люди". Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления. При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работающим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы).

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В противном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких операций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. Затяжка гаек стремянок с применением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля. При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, так как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В противном случае при провертываннии коленчатого вала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму. При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазочных материалов по постам технического обслуживания автомобилей, заполнение и доливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов трения консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреждению производственного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы необходимо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены приемники. Они же служат и в качестве подставки для пистолета в перерывах между работами. Смазочное оборудование необходимо располагать так, чтобы работы, выполняемые сверху, обеспечивались оборудованием, расположенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива отработанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы исключить разлив масла. Все смазочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует смазывать при помощи наконечников, соединенных с пистолетами гибкими шлангами, или наконечников с шарнирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без проворачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо обращать внимание на исправность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. При смене, а также при доливке смазки в отдельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать только предназначенными для этой цели ключами. При проверке уровня масла в агрегатах в качестве освещения следует применять только переносные лампы. Применять для этой цели открытый огонь запрещается.

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта решают следующие задачи:

1. Выбирают метод организации производства ТО и ТР в АТП.

2. Выбирают метод организации технологического процесса на объекте проектирования.

3. Выполняют схему технологического процесса.

4. Выбирают режим работы.

5. Подбирают технологическое оборудование.

6. Рассчитывают производственную площадь объекта проектирования.

Решение этих задач способствует повышению коэффициента технической готовности, что ведет к увеличению производительности труда, улучшению условий труда рабочих.



Список литературы

1.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [Текст]/Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 2010.-45с.

2.Суханов, Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей [Текст]/Пособие по курсовому и дипломному проектированию/Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 2011.-224с.

3.Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания [Текст]/учебник для ВУЗов/Г.М. Напольский, - М.: Транспорт, 1985-231с.

4.Карташов, В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий[Текст]/учебное пособие/В.П.Карташов. - М.: Транспорт, 2011-160с.

5.Туревский, И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий [Текст]/пособие для студентов/И.С. Туревский, - М.: Форум, 2007-240с.

6.Анурьев, В.Н. Справочник конструктора-машиностоителя[Текст] /справочник/В.Н. Анурьев.- М.: Машиностроение, 2009-548с.

7.Кузнецов, Б.А. Краткий автомобильный справочник [Текст]/справочник/Б.А. Кузнецов, - М.: Транспорт, 1985-220с.

8.Афанасьев, Л.Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей [Текст]/учебное пособие/Л.Л. Афанасьев, - М.: Транспорт,2010-192с.

9.Министерство автомобильной промышленности СССР. Автобус ЛиАЗ-677М [Текст]/руководство по эксплуатации/ - М.: Транспорт, 1980-211с.



Перечень сокращений

ЕО - ежедневное обслуживание

ТО - техническое обслуживание

ТО-1 - первое техническое обслуживание

ТО-2 - второе техническое обслуживание

СО - сезонное обслуживание

ТР - текущий ремонт

КР - капитальный ремонт

Перечень обозначений

Au - списочное (инвентарное) количество автомобилей, шт,

lсс -среднесуточный пробег автомобилей, км,

Lн1(2) -исходная периодичность первого ( второго) ТО,

L1(2) - расчетная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО, чел-ч,

tн ео1(2) -исходная трудоемкость ежегодного(первого, второго) ТО, чел-ч

tео1(2) -расчетная (скорректированная) трудоемкость ежегодного(первого, второго) ТО, чел-ч

Lнкр - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР), км,

Lсркр - средний пробег до капитального ремонта, км,

Lкр- расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР)

dнто и тр -исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега, дн,

dто и тр - расчетная (скорректированная) норма дней простоя и ТО и ТР на 1000 км пробега, дн

K1- коэффициент корректирования, категорию условий эксплуатации,

K2- коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организации его работы,

K3- коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия,

K4, K'4- коэффициент проектирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации,

K5- коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава,

бт- коэффициент технической готовности автомобилей,

dто и тр - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР, дн,

d кр - количество дней простоя автомобиля в КР, дн,

би - коэффициент использования автомобилей,

Dрг- количество дней рабочих в году автомобиля, дн,

Kи- коэффициент использования технически исправных автомобилей по организационным причинам,

Lг- годовой пробег автомобилей в АТП, км.,

Nео(1,2)- годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО,

Nумр- годовая программа уборочно-моечных работ, дн,

Nд1,д2-годовая программа общей (по элементарное) диагностики, ед,

Tео(1,2)- годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО, чел-ч,

Tсо - годовая трудоемкость СО, чел-ч,

Tтр(цех) - годовая трудоемкость цеховых работ ТР, чел-ч,

Фнрм- номинальный годовой фонд времени рабочего,

Фэрм - эффективный годовой фонд времени рабочего,

Fцрм- площадь цеха, м2.,

fоб- площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2.,

Kn- коэффициент плотности расстановки оборудования,

Cтр- количество процентов, выпадающих на долю цеховых работ из общего объема работ, %,

Cсм - число рабочих смен в сутки, смен,

Kм - коэффициент механизации,

М- процент механизации,%.

Размещено на Allbest.ru