Оборудование площадок для хранения автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Актюбинский колледж связи и электротехники

Практическая работа на тему:

Оборудование площадок для хранения автомобилей

2015



Введение

Цель: Изучение оборудования площадок для хранения автомобилей.

Порядок работы:

1. Изучить и описать способы хранения автомобилей на открытых площадках.

2. Изучить способы механизированных стоянок (площадок).

3. Изучить подготовку консервации автомобилей.

4. Изучить способы утилизации автошин.



1. Способы хранения автомобилей на открытых площадках

Стоянка автомобилей на открытой площадке исключает необходимость в капитальных строительных сооружениях, однако при этом требуются специальные мероприятия и устройства для обеспечения в холодное время технической сохранности автомобилей, надежного пуска двигателей и предупреждения преждевременного износа механизмов.

Способы хранения автомобилей на открытых площадках зависят от климатических условий, характеризующихся наиболее низкой температурой воздуха в году в данном климатическом поясе.

Для соблюдения указанных выше требований применяют:

утеплительные чехлы (на радиатор и капот) для сохранения накопленного тепла в системе охлаждения двигателя за время предыдущей его работы

посторонний источник тепла (горячая вода, пар, электроэнергия, горячий воздух, инфракрасные лучи и различные индивидуальные подогреватели) для создания необходимого теплового режима двигателя

жидкости с низкой температурой замерзания для системы охлаждения и маловязкие масла для двигателя и агрегатов трансмиссии, а также специальные средства по облегчению пуска холодного двигателя.

Использование жидкостей с низкой температурой замерзания можно сочетать с подогревом двигателя от постороннего источника тепла в целях облегчения пуска.

Утеплительные чехлы являются средством сохранения тепла двигателя при кратковременном хранении автомобилей на стоянках или непродолжительных остановках в пути.

Кроме того, отеплительные чехлы, надеваемые на капот и радиатор двигателя, способствует снижению потерь тепла и поддержанию постоянной (20--30 °С) температуры воздуха в подкапотном пространстве при движении автомобиля.

В результате применения утеплительпых чехлов охлаждение двигателя на стоянке замедляется в 2--2,5 раза. Стандартные чехлы изготовляют из дерматина на вате с хлопчатобумажной подкладкой. В передней части чехла радиатора делают откидные клапаны или шторки.

При эксплуатации автомобилей в суровых климатических условиях (полярная зона) дополнительно применяют утеплительные кожуха на картер двигателя и чехлы (из простеганного войлока) на картеры коробки передач и заднего моста.

Применение утеплительных чехлов при разогреве двигателя от постороннего источника тепла обеспечивает по сравнению с разогревом без чехлов экономию в расходовании тепла до 15%.

Необходимое тепловое состояние двигателя при пуске обеспечивают двумя способами:

подогревом двигателя в течение всего периода длительного хранения автомобиля разогревом двигателя перед пуском и выездом на линию

Температура, до которой должен быть нагрет двигатель перед пуском, зависит от окружающей температуры, длительности хранения перед пуском, конструкции двигателя, в частности его системы охлаждения, а также от качества топлива и масла.

В связи с тем, что температура отдельных частей двигателя (картер, блок цилиндров и др.) может быть различной, нагрев принято оценивать по температуре воды в рубашке охлаждения головки цилиндров, определяемой по указателю температуры воды на щитке приборов автомобиля.

Температуру в головке цилиндров при длительном подогреве необходимо устанавливать в пределах 40--60°С и при разогреве 80--90°С.



2. Способы механизированных стоянок (площадок)

На механизированных стоянках вертикальное перемещение автомобилей осуществляется лифтами, а горизонтальное (в пределах этажа) -- с помощью подвесных и опорных шахт лифта, которые котятся, траверсных и буксирующих тележек и конвейеров. На многоэтажных стоянках применяют и другие способы перемещения автомобилей, но они имеют ограниченное применение из-за своей сложности. Механизированные стоянки отстраняют ограничение в количестве этажей, сокращают площадь и объем помещения стоянки, уменьшают площадь земельного участка.

В зависимости от способа вертикального и горизонтального перемещения автомобилей механизированные стоянки делят на две группы:

1) стоянки, у которых механизировано вертикальное перемещение автомобилей между этажами и горизонтальное -- внутри этажа (полностью механизированные) хранение автомобиль двигатель стоянка

2) стоянки, у которых механизировано только вертикальное перемещение автомобилей между этажами (полумеханизированные).

Основным преимуществом полностью механизированных стоянок является высокое использование полезной площади стоянки ввиду малой ширины проездов и небольшого допускаемого расстояния между автомобилями, недостаток -- высокая стоимость и потребность в резервном энергоснабжении.

3. Подготовка консервации автомобилей

Вариантов подготовки автомобиля к зиме очень много. Но следует знать, что для подготовки автомобиля к зимней консервации не достаточно лишь подготовки какой-то одной части машины, необходима комплексная подготовка.

Первым делом обработку проходит кузов автомобиля. Все работы по подготовке кузова начинаются с мойки. После высыхания автомобиля автомобиль должен пройти антикоррозийную обработку. Обработку необходимо осуществлять на специализированном СТО т.к. не всегда можно самостоятельно обработать скрытые полости автомобиля. На лакокрасочную поверхность автомобиля наноситься - автовоск, а на днище автомобиля - мастика. Так же необходимо покрыть смазкой трущиеся детали в автомобиле. Последним штрихом консервации автомобиля на зиму будет не плотно закрытые окна и двери. Неплотности необходимы для свободной циркуляции воздуха в автомобиле. В гараже желательно установить автомобиль на подставки, что бы уменьшить нагрузку на подшипники колес и пружины автомобиля.

Следующее на что необходимо обратить внимание для подготовки автомобиля на зиму - это двигатель автомобиля. Подготовка двигателя в консервации на зиму производиться снятием с автомобиля свечей зажигания и заливанием небольшого количества моторного масла в цилиндры. Масло предотвратит коррозию в цилиндрах. Но наиглавнейшей операцией перед консервацией двигателя является герметизация двигателя. Для этого можно применять промасленную бумагу и клейкую ленту. Герметизировать необходимо воздушный фильтр и все патрубки с двигателя, а так же щуп и даже выхлопную трубу. В некоторых автомобилях необходимо укрыть другие детали двигателя, все зависит от специфика автомобиля.

Третий агрегат на который необходимо обратить внимание - это электрооборудование автомобиля. Электропитание автомобиля зависит от аккумулятора и для консервации автомобиля и аккумулятор необходимо готовить к зиме. Аккумулятор необходимо отчистить от внешних загрязнений. Клеммы аккумулятора необходимо зачистить и крепко зажать. Но если зама планируется холодной, а гараж не отапливаемый, то аккумулятор необходимо снимать и оставить его на хранение в теплом месте.

Выполняя все вышеописанные советы, вы сможете сохранить свой автомобиль на долгое время. При правильной консервации автомобиля на зиму, весной вы сможете завести свой автомобиль с первого раза.

4. Способы утилизации автошин

Различают следующие основные группы и типы резин по назначению:

По группам:

Общего назначения, cпециального назначения, в том числе:

теплостойкие;

морозостойкие;

маслобензостойкие;

стойкие к действию химически агрессивных сред, в том числе стойкие к гидравлическим жидкостям;

диэлектрические;

электропроводящие, в том числе антистатические;

магнитные;

огнестойкие;

радиационностойкие;

вакуумные;

фрикционные (износостойкие);

пищегого и медицинского назначения;

Для условий тропического и другого климата

По типам: получают также

пористые, или губчатые

цветные и прозрачные резины.

Состав резиновой смеси определяет свойства резинотехнических изделий (РТИ).

Резиновые смеси выпускаются в невулканизированном виде вальцованными или калдандрованными:

вальцованные - в виде листов размером (500х700) мм, толщиной от 6 до 10 мм, масса одного упаковочного места от 30 до 50 кг.;

каландрованные - в виде резинового полотна, намотанного в рулон: толщина каландрованного полотна - от 1,0 до 4,0 мм, ширина каландрованного полотна - от 500 до 1200 мм, масса рулона от 40 до 60 кг.

Динамичный рост парка автомобилей во всех развитых странах приводит к постоянному накоплению изношенных автомобильных шин. По данным Европейской Ассоциации по вторичной переработке шин (ЕТРА) в 2000 году общий вес изношенных, но непереработанных шин достиг:

в Европе-2,5 млн тонн;

в США-2,8 млн тонн;

в Японии-1,0 млн тонн;

в России-1,0 млн тонн.

В Москве ежегодно образуется более 70 тыс. тонн изношенных шин, в Петербурге и Ленинградской области - более 50 тыс. тонн...

Объем их переработки методом измельчения не превышает 10%. Большая часть собираемых шин (20%) используется как топливо. Вышедшие из эксплуатации изношенные шины являются источником длительного загрязнения окружающей среды:

шины не подвергаются биологическому разложению;

шины огнеопасны и, в случае возгорания, погасить их достаточно сложно;

при складировании они являются идеальным местом размножения грызунов, кровососущих насекомых и служат источником инфекционных заболеваний.

Вместе с тем, амортизированные автомобильные шины содержат в себе ценное сырье: каучук, металл, текстильный корд.

Проблема переработки изношенных автомобильных шин и вышедших из эксплуатации резинотехнических изделий имеет большое экологическое и экономическое значение для всех развитых стран мира. Невосполнимость природного нефтяного сырья диктует необходимость использования вторичных ресурсов с максимальной эффективностью, т.е. вместо гор мусора мы могли бы получить новую для нашего региона отрасль промышленности - коммерческую переработку отходов.

Не менее перспективным методом борьбы с накоплением изношенных шин является продление срока их службы, путем восстановления.

1. Методы переработки резиновых отходов.

В настоящее время, все известные методы переработки шин можно разделить на две группы:

Физический метод переработки шин

Химический метод переработки шин



4. Физические методы переработки резиновых отходов

В настоящее время все большее значение приобретает направление использования отходов в виде дисперсных материалов. Наиболее полно первоначальная структура и свойства каучука и других полимеров, содержащихся в отходах, сохраняются при механическом измельчении.

Установление взаимосвязи между размерами частиц материала, их физико-химическими и механическими характеристиками и затратами энергии на измельчение и параметрами измельчающего оборудования необходимо для расчета измельчителей и определения оптимальных условий их эксплуатации.

Процесс измельчения, несмотря на кажущуюся простоту, очень сложный не только по определению характера, величины и направления нагрузок, но и по трудности количественного учета результатов разрушения.

Ниже представлена классификация имеющихся в настоящее время способов измельчения вторичных резин.

Способы измельчения вторичных резин

По температуре измельчения:

При отрицательных температурах

При положительных температурах

По механическому воздействию:

Ударом

Истиранием

Сжатием

Сжатием со сдвигом

Резанием

Согласно данной классификации рассмотрим следующие технологии:



5. Низкотемпературная технология утилизации шин

При низкотемпературной обработке изношенных шин дробление производится при температурах -60°С... -90°С, когда резина находится в псевдохрупком состоянии. Результаты экспериментов показали, что дробление при низких температурах значительно уменьшает энергозатраты на дробление, улучшает отделение металла и текстиля от резины, повышает выход резины. Во всех известных установках для охлаждения резины используется жидкий азот. Но сложность его доставки, хранения, высокая стоимость и высокие энергозатраты на его производство являются основными причинами, сдерживающими в настоящее время внедрение низкотемпературной технологии. Для получения температур в диапазоне -80°С... -120°С более эффективными являются турбохолодильные машины. В этом диапазоне температур применение турбохолодильных машин позволяет снизить себестоимость получения холода в 3-4 раза, а удельные энергозатраты в 2-3 раза по сравнению с применением жидкого азота. Технология не внедрена. Производительность линии 6000 т/год.

6. Описание технологической линии переработки шин

Изношенные автомобильные шины подаются в машину для удаления бортовых колец. После этого шины поступают в шинорез и далее в ножевую роторную дробилку. Затем следует магнитный сепаратор и аэросепаратор. Для охлаждения порезанные и предварительно очищенные куски резины подаются в холодильную камеру, где охлаждаются до температуры -50°С...-90°С. Холодный воздух для охлаждения резины подается от генератора холода воздушной турбохолодильной машины. Далее охлажденная резина попадает в роторно-лопаточный измельчитель, откуда она направляется на повторную очистку в магнитный сепаратор и аэросепаратор, где отбирается резиновая крошка менее 1 мм... 0,5 мм, а также более крупная и затаривается в мешки и отправляется к заказчику.

7. Бародеструкционная технология переработки покрышек

Технология основана на явлении "псевдосжижения" резины при высоких давлениях и истечении её через отверстия специальной камеры. Резина и текстильный корд при этом отделяются от металлического корда и бортовых колец, измельчаются и выходят из отверстий в виде первичной резино-тканевой крошки, которая подвергается дальнейшей переработке: доизмельчению и сепарации. Металлокорд извлекается из камеры в виде спрессованного брикета. Производительность линии 6000 т/год.

Описание технологической линии:

Автопокрышка подаётся под пресс для резки шин, где режется на фрагменты массой не более 20 кг. Далее куски подаются в установку высокого давления.

В установке высокого давления шина загружается в рабочую камеру, где происходит экструзия резины в виде кусков размерами 20-80 мм и отделение металлокорда.

После установки высокого давления резинотканевая крошка и металл подаются в аппарат очистки брикетов для отделения металлокорда (поступает в контейнер)от резины и текстильного корда, выделение бортовых колец. Далее остальная масса подаётся в магнитный сепаратор, где улавливается основная часть брекерного металлокорда. Оставшаяся масса подаётся в роторную дробилку, где резина измельчается до 10 мм.

Далее вновь в кордоотделитель, где происходит отделение резины от текстильного корда и разделение резиновой крошки на две фракции:

менее 3 мм;

от 3 до 10 мм.

Отделившийся от резины текстильный корд поступает в контейнер.

В случае если резиновая крошка фракцией более 3 мм интересует потребителя как товарная продукция, то она фасуется в бумажные мешки, если нет, то она попадает в экструдер-измельчитель.

После измельчения вновь в кордоотделитель. Текстильный корд - в контейнер, а резиновая крошка - в вибросито, где происходит дальнейшее её разделение на три фракции:

I - от 0,3 до 1,0 мм;

II - от 1,0 до 3,0 мм;

III - свыше 3,0 мм.

Фракция резиновой крошки более 3 мм возвращается в экструдер-измельчитель, а резиновая крошка I и II фракции отгружается покупателю.

8. Полностью механическая переработка шин

В основу технологии переработки заложено механическое измельчение шин до небольших кусков с последующим механическим отделением металлического и текстильного корда, основанном на принципе "повышения хрупкости" резины при высоких скоростях соударений, и получение тонкодисперсных резиновых порошков размером до 0,2 мм путем экструзионного измельчения полученной резиновой крошки. Производительность линии 5100 т/год.

Описание технологической линии:

Технологический процесс включает в себя три этапа:

предварительная резка шин на куски;

дробление кусков резины и отделение металлического и текстильного корда;

получение тонкодисперсного резинового порошка.

На первом этапе технологического процесса поступающие со склада шины подаются на участок подготовки шин, где они моются и очищаются от посторонних включений.

После мойки шины поступают в блок предварительного измельчения - агрегаты трехкаскадной ножевой дробилки, в которых происходит последовательное измельчение шин до кусков резины, размеры которых не превышают 30х50 мм.

На втором этапе предварительно измельченные куски шин подаются в молотковую дробилку, где происходит их дробление до размеров 10х20 мм. При дроблении кусков обрабатываемая в молотковой дробилке масса разделяется на резину, металлический корд, бортовую проволоку и текстильное волокно.

Резиновая крошка с выделенным металлом поступает на транспортер, с которого свободный металл удаляется с помощью магнитных сепараторов и поступает в специальные бункеры. После металлические отходы брикетируются с помощью пресса для брикетирования (пакетировочного пресса).

На третьем этапе куски резины подаются в экструдер-измельчитель. На этой стадии обработки происходит параллельное отделение остатков текстильного волокна и отделение его с помощью гравитационного сепаратора от резиновой крошки. Очищенный от текстиля резиновый порошок подается во вторую камеру экструдера-измельчителя, в котором происходит окончательное тонкодисперсное измельчение.

По выходу из экструдера - в вибросито, и где осуществляется рассев порошка на 3 фракции.

1-ая фракция -0,5…0,8 мм

2-ая фракция - 0,8…1,6 мм

3-яя дополнительная фракция - 0,2…0,45 мм (поставка по заказу)

1.6. Новейшая технология переработки (утилизации) шин

Золотая медаль 26-го Международного салона изобретений, прошедшего весной 2000 года в Женеве, присуждена способу озоннойпереработки изношенных шин, предложенному группой российских ученых и инженеров. Суть технологии - в "продувании" озоном автомобильных покрышек, что приводит к полному их рассыпанию в мелкую крошку с отделением от металлического и текстильного корда.

При этом новая технология значительно экономнее всех существующих и, кроме того, абсолютно экологически безвредна - озон окисляет все вредные газообразные выбросы. В России созданы две опытные озонные установки, их суммарная производительность - около 4 тыс. тонн резиновой крошки в год.

Изношенные автомобильные шины как вторичный энергоресурс (химические методы переработки)

Речь идет о методах, приводящих к глубоким необратимым изменениям структуры полимеров. Как правило, эти методы осуществляются при высоких температурах и заключаются в термическом разложении (деструкции) полимеров в той или иной среде и получению продуктов различной молекулярной массы. К этим методам относятся сжигание, крекинг, пиролиз.

Существуют два способа сжигания с целью утилизации энергии: прямой и косвенный.

В первом случае шины, грубоизмельченные или целиком, сжигают в избытке кислорода. Иногда грубоизмельченные шины добавляют к другому сжигаемому материалу для повышения его теплотворной способности (теплотворная способность резины составляет 32 ГДж/т, что соответствует углю высокого качества).

Так в США Фирма "Waste Management Inc" сооружает установки по дроблению шин и поставляет резиновую крошку в качестве топлива на целлюлозно-бумажные комбинаты и цементные заводы. Также резиновая крошка как топливный материал используется в виде 10% добавки при сжигании угля.

Этой же фирмой проводится эксперимент по сжиганию резины крупного дробления (до 25 мм) в циклонных топках энергетических котлов. Доля резины составляет 2-3% от массы угольного топлива.

Сложность процесса дробления изношенных шин (особенно с металлокордом) стимулировала развитие технологии сжигания шин в цельном виде. В Англии фирма "Avon Rubber" эксплуатирует печи для сжигания шин в цельном виде с 1973 г., т.е. имеет уже почти 20-летний опыт в этой области.

В США, в свою очередь, развивается строительство электростанций, использующих в качестве топлива только автомобильные шины. Фирма "Oxford Energy" построила и эксплуатирует в г. Модесто электростанцию мощностью 14 МВт для сжигания 50 тыс. т. шин в цельном виде. На основании успешного опыта сжигания шин в США планируется построить 12 таких электростанций.

В Великобритании рассматривается вопрос строительства электростанций мощностью 20-30 МВт для сжигания 12 млн. шин в год массой 90 тыс. т.

Из стран СНГ по такой технологии работают лишь в Казахстане.

Одним из главных недостатков переработки сжиганием является тот факт, что при сжигании изношенных шин, как и при сжигании нефти, уничтожаются химически ценные вещества, содержащиеся в материале изношенных шин.

Во втором случае на сжигание поступает газ, полученный в процессах переработки изношенных шин, например, при пиролизе (основаны на термическом разложении отходов при отсутствии или большом дефиците кислорода с целью сохранения углеводородного сырья). Пиролиз (от греч. pyr -- огонь, жар и lysis -- разложение, распад), превращение органических соединений в результате деструкции их под действием высокой температуры.

Энергия горючего газа используется для получения горячей воды или водяного пара при помощи теплообменников.

На Международной выставке-конгрессе "Высокие технологии. Инновации. Инвестиции “ был представлен проект по созданию эффективной системы сбора и комплексной утилизации покрышек в Петербурге и Ленинградской области. Сутью проекта является оригинальный способ утилизации измельченных автопокрышек совместно с горючим сланцем, который позволяет на газогенераторах, стоящих в городе Сланцы, утилизировать до 100 тыс. тонн старых покрышек и резины в год, при этом получая жидкое и газообразное топливо.

Так при термообработке целых и измельченных шин наиболее высокий выход масел наблюдается при 500°С, при 900°С отмечается наибольший выход газа. При этом выход продуктов определяется только температурой, а не размерами кусков шин. Из тонны резиновых отходов можно получить пиролизом 450-600 литров пиролизного масла и 250-320 кг пиролизной сажи, 55 кг металла, 10,2 м³ пиролизного газа.

В США в настоящее время фирмой "Firestone Tyres" проведены успешные опыты по трансформированию резины в метанол с получением пылевидной сажи, соответствующей стандарту для резинотехнического производства. Первая установка имеет производительность по метанолу 300 т/сутки. Установка рассчитана на переработку шин легковых автомобилей диаметром 50 см. Основным процессом деструкции резины для дальнейшего трансформирования продуктов разложения в метанол является пиролиз в окислительной камере при температуре 1000°С. Для переработки шин необходимо их разрезать на части с отделением борта, который используется как побочный товарный продукт.

Жидкие и газообразные продукты пиролиза можно использовать не только как топливо. Жидкие продукты пиролиза можно использовать в качестве пленкообразующих растворителей, пластификаторов, мягчителей для регенерации резин. Пек пиролизной смолы является хорошим мягчителем, который может использоваться самостоятельно или в смеси с другими компонентами. Тяжелая фракция пиролизата как добавка к битуму, использующемуся в дорожном строительстве, может повысить его эластичность, устойчивость к холоду и влаге.

Из газообразной фракции пиролиза можно выделять ароматические масла, пригодные для применения в производстве резиновых смесей. Низкомолекулярные углеводороды могут быть использованы в качестве сырья для органического синтеза и в качестве топлива.

9. Восстановление шин

Само по себе шинное производство -- одно из самых энергоемких -- постоянно наращивает мощности. Уничтожение отработавших шин, пиролизом, описанным выше, еще более энергоемко, а для сжигания 3-4 тыс. покрышек требуется такое же количество кислорода, какое поглощает небольшой европейский городок за месяц.

1:2 - таково соотношение продаж новых и восстановленных покрышек в странах Западной и Центральной Европы и Скандинавии.

Как это не покажется странным, но среди фирм, занимающихся восстановлением покрышек, лидируют шинные заводы.

Так компания Marangoni (Италия) кроме производства покрышек для грузовых и легковых автомобилей и автобусов выпускает оборудование и материалы не только для восстановления покрышек, но и для их безотходной утилизации.

Существует несколько технологий восстановления изношенного протектора. Наиболее распространены нарезка и горячая вулканизация специальной гладкой ленты с одновременным формированием рисунка (этот процесс был хорошо известен у нас в стране как «наварка»).

Однако, самые большие надежды и перспективы связаны на сегодняшний день именно с «холодной» (при температурах до 100°С) вулканизацией с применением лент с заранее нанесенным рисунком. В большинстве случаев для этого используется лента, равная размерам основных типов покрышек. Однако та же Marangoni успешно реализует технологию восстановления покрышек с помощью готовых протекторов кольцеобразной формы. Специальный станок растягивает резиновое кольцо и надевает его на подготовленный бреккер.

Процесс восстановления

Процесс начинается с визуального контроля, в результате которого отсеиваются покрышки с видимыми дефектами. Затем следуетпроверка шины под давлением, после которой колесо поступает на участок, где с него снимаются остатки старого протектора.

После устранения мелких дефектов, вскрытых после снятия старого протектора, осуществляется процесс подготовки каркаса к обработке клеем. Затем наносится клей, в состав которого входят вещества, активизирующие процесс вулканизации, и прокладочная лента, по составу напоминающая сырую резину. После всех этих операций на шину накладывается протектор.

Следующий этап - закладка колеса в оболочки, называемые энвелопами. Полученный "бутерброд" подается в автоклав, где при температуре чуть ниже +100°С происходит "холодная вулканизация". На финишных же операциях осуществляется проверка покрышки под давлением и придание колесу товарного вида.



Вывод

Я Алтаев Аблай изучил Оборудование площадок для хранения автомобилей и понял как надо хранить автомобили на открытых площадках, способы механизированных стоянок(площадок), подготовку к консервации, способы утилизации автошин.

Размещено на Allbest.ru