Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Факультет «Экономика и управление на предприятии»

Кафедра «Экономика и управление предприятиями»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по учебной дисциплине:

«Организация производства на предприятиях отрасли»

по теме:

«Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнила: студентка

ЭУТ-06-10

Троценко Жанна Петровна

Проверил: преподаватель

Толкачева Людмила Вениаминовна

Содержание

Введение

Краткая характеристика автомобиля КамАЗ 5320

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Графическая работа

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Введение

Главной задачей автомобильного транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается.

Тема курсовой работы «Организация производства специализированного ремонтного предприятия». Цель курсовой работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

В курсовой работе будут рассмотрены такие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, методы организации производства, производственные процессы авторемонтного предприятия.

Курсовая работа содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений, расчет организации вспомогательного и обслуживающего производства.

Мое индивидуальное задание (Группа - ЭУТ 06 ZD) :

№	ФИО	Марка автомобиля	Капитальный ремонт
			Автомобиль	Двигатель	Коробка передач	Передний мост	Задний мост	Рулевое управление
32	Троценко	КамАЗ 5320	950	1100	1300	1100	1700	1200

Краткая характеристика автомобиля КамАЗ 5320

КамАЗ 5320 - (6х4), выпускается Камским автомобильным заводом с 1976г. Двигатель дизельный. Кузов - платформа с открывающимися боковыми и задним бортами и тентом. Кабина - трехместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперед, оборудованная местами крепления ремней безопасности.

Технические характеристики автомобиля:

	КамАЗ-5320
Грузоподъемность, кг	8000
Снаряженная масса, кг	7080
В том числе:
на переднюю ось	3320
на тележку	3760
Полная масса, кг	15305
В том числе:
на переднюю ось	4375
на тележку	10930
Допустимая масса прицепа, кг	11500
Полная масса автопоезда, кг	26805
Макс.скорость автомобиля, км/ч	80
То же, автопоезда	80
Время разгона автомобиля до 60 км/ч, сек.	35
То же, автопоезда	70
Макс. преодолеваемый подъем автомобилем, %	30
То же, автопоездом	18
Выбег автомобиля с 50 км/ч, м	700
Тормозной путь автомобиля с 60 км/ч, м	36,7
То же, автопоезда	38,5
Контрольный расход топлива, л/100 км автомобиля:
при 60 км/ч	23,0
при 80 км/ч	29,6
То же, автопоезда:
при 60 км/ч	32,5
при 80 км/ч	43,7
Родиус поворота, м:
по внешнему колесу	8,5
габаритный	9,3

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

-разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

-сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

-агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

-цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

-кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

-инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое обеспечение;

-энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла (Тц.п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:

Тц. п. = Тц.т • Кпер,

Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0,96);

Тц.т - длительность технологического цикла.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

-мойка и разборка автомобиля на агрегаты;

-разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

-ремонт деталей;

-сборка агрегатов;

-испытание и регулировка агрегатов;

-общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 2

Наименование продукции	Количество, ед.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1500
2.КР двигателей	1300
3.КР коробок передач	3300
4. КР передних мостов	1100
5. КР задних мостов	1700
6. КР рулевого управления	3200

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;

КМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

КА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

NПР =950*1,7+1100*0,23+1300*0,04+1100*0,05+1700*0,065+1200*0,02= 1615+ 253 + 52 + 55+ 110,5 +24 = 2110 шт.

причем для полнокомплектных автомобилей Nпр. М = 1615, для агрегатов: Nпр. А = 495.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

где - дни календарные, день ( = 365);

- дни выходные, день ( = 105);

- праздничные, день ( = 10);

- продолжительность смены, час (=8);

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

- время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, ч.

- предпраздничные, день.

ФРВн= (365-105-10)*8-1*6=1994 ч.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда (28 дней).

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных (365*1%=4 дня).

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных (365*2,5%=9дней).

ФРВд = 1994-(28+4+9)*8=1666 ч.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При проектировании авторемонтных предприятий предусматривается 2-х сменная работа.

Фон= (365-105-10)*8*2-1*6*2=3988 ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод - в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод=Ф.о.н (1- п),

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

Фод=3988*(1-0,04)=3829 ч.

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

где - трудоемкость i-го объекта ремонта, чел-ч; (175 чел-ч)

- трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; /прил. 3/

kм - коэффициент приведения, по трудоемкости капитального ремонта автомобиля; /прил. 1/

- годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; /прил. 4/

k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07);

k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (k3 =0, 97). /прил. 5/

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле:

k1 (полн. авт.)= 1+((1,1-1)/(2000-1000))*(2000-950)=1,11;

k1 (агр.) =1,13; kм = 1,7; k2= 1,06; k3 =0, 97.

Тполн. ав. =175*1,7*1,11*1,06*0,97*950=494012 чел-ч;

Тдв = 35,18*1,7*1,13*1,06*0,97*1100=76435чел-ч;

Ткор.пер = 7,88*1,7*1,13*1,06*0,97*1300=20232 чел-ч;

Тпер.мост = 9,33*1,7*1,13*1,06*0,97*1100=20271 чел-ч;

Тзад.мост = 9,47*1,7*1,13*1,06*0,97*1700=31798 чел-ч;

Трул.упр =1,58 *1,7*1,13*1,06*0,97*1200=3745 чел-ч;

Всего трудоёмкость по предприятию составит:

Тi = 494012+152681 = 646693человеко-часов.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных приложения 6.

Таблица 3

Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работ	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта автомобиля, чел/час	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта агрегатов, чел/час
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	17834	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16,31	80573	29,93	45697
Ремонт деталей	46,98	232087	35,2	53744
Сборка агрегатов	13,69	67630	31,48	48064
Испытание и регулировка агрегатов	1,67	8250	3,39	5176
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	87638	-	-
Итого	100	494012	100	152681

Состав работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Рсп= Тi/ФРВд,

Рсп=646693/1666= 388 человек.

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп.=0,35*388=136 человека.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Ррс=0,18*(388+136)=94 человек;

Рсл.=0,05*(388+136)=26 человек;

Рмоп, псо = 0,01*(388+136)=5 человек.

Общее количество работающих в АРП.

Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо.

Р=388+136+94+26+5=649 человек.

4. Методы организации производства

авторемонтный трудоемкость вспомогательный камаз

Расчет количества рабочих мест (постов).

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ:

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

где, Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих места, на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства);

Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел;

С - количество смен =2:

Павт = 494012 / (1666*3*2) = 49

Пдв = 76435 / (1666*2*2) = 12

Пкп = 20232 / (1666*2*2) = 3

Ппм = 20271 / (1666*2*2) = 3

Пзм = 31798 / (1666*2*2) = 5

Пру = 3745 / (1666*2*2) = 1

Побщ = 73 рабочих места

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп,

где, Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства), чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел);

Пл - количество постов на линии ( принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

rл период (а/м)= (494012*60)/(950*4*5) + 3 = 29640720/ 19000 + 3 = 1563 мин

rл период двиг = (76435*60)/(1100*3*5) + 3 = 4586100 / 16500 + 3 = 281 мин

rл период кп = (20232*60)/(1300*2*2) + 2 = 1213920 / 5200 + 2 = 235 мин

rл период пм = (20271*60)/(1100*2*2) + 2 = 1216260 / 4400+ 2 = 278 мин

rл период зм = (31798*60)/(1700*2*2) + 2 = 1907880 / 6800+ 2 = 283мин

rл период ру = (3745*60)/(1200*1*2) + 2 = 224700 / 2400+2 = 96мин

Для поточной линии непрерывного действия:

rл=(Тл •60) )/(Nл*Рср *Пл)

rл период (а/м)= (494012*60)/(950*4*5) = 29640720/ 19000 = 1560 мин

rл период двиг = (76435*60)/(1100*3*5) = 4586100 / 16500 = 278 мин

rл период кп = (20232*60)/(1300*2*2) = 1213920 / 5200 = 233 мин

rл период пм = (20271*60)/(1100*2*2) = 1216260 / 4400 = 276 мин

rл период зм = (31798*60)/(1700*2*2) = 1907880 / 6800 = 281 мин

rл период ру = (3745*60)/(1200*1*2) = 224700 / 2400+2 = 94 мин

Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей.

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Фод * 60) / Nл

Rавт = (3829*60) / 950 = 242мин

Rаг = (3829*60) / (1100+1300+1100+1700+1200) = 36мин

Необходимое число поточных линий определяется:

m = rл /R

где rл- такт поточной линии;

R - ритм производства.

mавтом = 1560/ 242= 6,45

mагр= 233 / 36= 6,47

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Фод * 60 * зп) / Nл

Где п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3829*60 * 0,9) / 950 = 218

Rагр = (3829*60* 0,9) / 1100 = 188

Rкп = (3829*60* 0,9) / 1300 = 159

Rпм = (3829*60* 0,9) / 1100 = 188

Rзм = (3829*60* 0,9) / 1700 = 122

Rру = (3829*60* 0,9) / 1200 = 172

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

где - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5,2 м2 /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0,6 м2 /капитальный ремонт);

- коэффициент привидения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей;

= 1,03-1,07;

- коэффициент привидения, учитывающий структуру производственной программы ( = 1,1);

- годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

Fnci (КР полн.авт. ) =5,2*1,7*1,06*1,1*950= 9792 м2

Fnci (КРдвиг) =0,6*1,7*1,06*1,1*1100= 1308 м2

Fnci (КР кор.пер) =0,6*1,7*1,06*1,1*1300= 1547 м2 Fnci (КР пер.мост) =0,6*1,7*1,06*1,1*1100=1308 м2

Fnci (КР зад.мост) =0,6*1,7*1,06*1,1*1700=2022 м2

Fnci (КР рул. упр) =0,6*1,7*1,06*1,1*1200= 1428 м2

Fnci общ = 17405 м2

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс=fвс*P

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Её числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100 чел - 11м2/чел.

Свыше 100 до 200 - 8 м2/чел;

Свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;

Свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;

Свыше 400 до 700 - 5 м2/чел;

Свыше 700 - 4 м2/чел.

Fвс= 649*5=3245 м2 ;

Общая площадь АРП = 17405+3245= 20650 м2 .

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение.

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

QВ = 4,6 * 2110= 9706 м3.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле:

Qст = kmax QВ ,

где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Qст= 1,3*9706 =12617,8 м3.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

Vв = (0.5-0.6)* Qст,

Vв=0,5*12617,8 = 6308,9 м3

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

Qсил = 3988*0,65*3829*0,4= 1588085 кВт

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).

Нуст =1,170 +(1,35-1,17)/(4000-2000)*(4000-2110)=1,34 кВт;

Wуст =1,34 *2110= 2828 кВт

Расход осветительной электроэнергии.

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг -продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Qосв = 19*2100*20650= 823935000 кВт;

Qобщ. =823935000+1588085 = 825523085 кВт.

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)

где qп= 8,7+(13,7-8,7)/(4000-2000)*(4000 - 2110)= 9,2 м3

Qп= 9,2*2110 =19412 м3.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

Qб = qб PС,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С - количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Qб =0,025*649*2*194= 6295 м3;

Qнепр.н=(6295+19412)*10%= 2571 м3;

Qобщ=6295+19412+2571= 28278 м3.

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Qт=0,0251*20650= 518,32 Гкал/м2

Графическая работа

Исходные данные: вариант 10- четный

Ремонт распределительного вала, автомобиль карбюраторный бортовой:
Прогонка резьбы и зачистка центров	0,50
Правка вала	0,64
Шлифование опорных шеек и кулачков	2,30
Полирование опорных шеек	0,80

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Последовательный вид движения

Партия деталей равна n = 3; число операций m = 4;

Тц (посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

ti - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Тi дв = 76435 маш/час / 1100дв. = 69,5

Операция 1: прогонка резьбы и зачистка центров

t1 = (Тi дв * 0,5) / 100 *60 = (69,5*0,5) / 100*60 = 21мин

Операция 2: правка вала t2 = (Тi дв * 0,64) / 100 *60 = (69,5*0,64) / 100*60 = 27 мин

Операция 3: шлифование опорных шеек и кулачков t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,5*2,3) / 100*60 = 96мин

Операция 4: полирование опорных шеек t4 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60 = (69,5*0,8) / 100*60 = 33 мин

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

ti - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Тц(посл.) = 3*(21+27+96+33) =3* 177= 531мин

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе графика

График 1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям.

Последовательно-параллельный вид движения

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываем следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

График 2. График технологического цикла при последовательно параллельном движении деталей по операциям.

Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией, отложим вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции над одной транспортной партией, а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

На графике 2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей n = 3 на m = 3 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:

ф=(n-p)*tкр

ф1= (3 - 1) * 21= 42

ф1= (3 - 1) * 27= 54

ф1= (3 - 1) * 33= 66

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр=t1, между второй и третьей операциями tкр=t2, между третьей и четвертой операциями tкр=t4.

Тц(пп) = n*- (n -p)*

Тц(пп) = 3* (21+27+96+33) - (42+54+66) = 531 - 162 = 269мин

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Кроме того, из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей при данном виде движения является самым коротким по сравнению с другими видами движения.

Параллельный вид движений

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственного.

Имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р=1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям на графике 3 учитываем следующие правила:

Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы .

График 3. График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

Из рисунка видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей n = 3 на 4-х операциях и при передаче их транспортными партиями определяется по формуле:

Тц(пар) = (n-p)*tmax + p*

Тц (пар) = (3 - 1) * 96 + 1*(21+27+96+33)/2 = 192+89 = 281

Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение

В курсовой работе был определён состав авторемонтного предприятия и содержание производственных процессов по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей и комплектов агрегатов автомобиля, марки КамАЗ 5320 при заданной программе.

Годовая производственная программа предприятия составляет 2110 шт, годовой объём работ 646693 человеко-часов, из них на ремонт автомобилей приходится 494012, на ремонт комплектов агрегатов 152681.

Для выполнения всей производственной программы нам необходимо привлечь всего 649 человек. Из них 388 производственных рабочих, 136 вспомогательных рабочих, 94 специалистов, 26 служащего и 5 человека (МОП и ПСО).

При организации производства непоточным способом на исследуемом предприятии при двухсменном режиме работы количество рабочих мест равно 73. Рассчитав такт и ритм производства определено количество поточных линий, в нашем случае 13.

Площадь производственно-складских помещений составляет 17405 м2, а площадь вспомогательных помещений - 3245 м2, общая площадь по АРП равна 20650 м2

Расход электроэнергии по АРП составляет - 825523085 кВт., потребление воздуха 12617,8 м3, расход воды по АРП - 28278 м3., теплоснабжение - 518,32 Гкал/м2.

Список использованной литературы

1.Краткий автомобильный справочник. 10-е изд., перераб. и доп. - М.; Транспорт, 1985 г.-220с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. Пособие.-М.: Финансы и статистика, 2001г.-392 с.

3.Толкачева Л. В.Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006г.

4. Воркут А.И. Грузовые автомобильные перевозки. - Киев: Вища шк. Головное изд-во, 1986г. - 447 с.

5. Николин В.И. Автотранспортный процесс и оптимизация его элементов. - М.: Транспорт, 1990г. - 191 с.

6. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: - Мн.: Выш. школа, 1978г.

7.Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. пособие /Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др.; - М.: Транспорт,1981г.

8. Справочные и нормативные материалы по автомобильному транспорту. - Курган, 1987г.

9. Электронное управление автомобильными двигателями / п47Г.П. Покровский, Е.А. Белов, С.Г. Драгомиров и др.: Под. Общим ред. Г.П. Покровского.- М.: Машиностроение, 1994 г.

Приложения

Приложение 1

Коэффициенты КМ1 приведения по трудоемкости капитального ремонта автомобилей к основной модели

Типы подвижного состава	Характеристика подвижного состава	Коэффициент КМ1
1	2	3
Грузовые автомобили	Полезная нагрузка, т
особо малой грузоподъемности	0,3 - 1	0,9
малой »	1 - 3	0,95
средней »	3 - 5	1,0
большой »	5 - 6	1,15
» »	6 - 10	1,7
особо большой »	10 - 15	2,0
автомобили-самосвалы	Свыше 27	3,8
	» 40	4,7
	» 75	6,8
Легковые автомобили	Рабочий объем двигателя, л
особо малого класса	До 1,2	0,6/1,1
малого »	1,2 - 1,8	0,75/1,3
среднего »	1,8 - 3,5	1/1,75
Автобусы	Длина, м
особо малого класса	До 5	0,4/1,4
малого »	6 - 7,5	0,6/2,1
среднего класса	8 - 9,5	1/3,5
большого »	10 - 12	1,2/4,2
особо большого »	16 - 18	1,9/6,6

Примечания:

1. Для легковых автомобилей коэффициент КМ1: числитель - к легковому автомобилю среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

2. В графе 3 для автобусов коэффициент КМ1: числитель - к автобусу среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.

Приложение 2

Коэффициенты kА приведения по трудоемкости капитального агрегатов к полнокомплектному автомобилю

Агрегаты	Грузовые автомобили	Легковые автомобили
	особо малой и малой грузоподъемности	средней грузоподъемности	большой и особо большой грузоподъемности	внедорожные самосвалы
	4х2	4х4	4х2	4х4	4х2	6х4	6х6	4х2	4х2
Двигатель 1-ой комплектности	0,21	0,18	0,23	0,2	0,23* 0,24	0,23	0,22	0,19	0,12
Коробка передач	0,03	0,03	0,04	0,04	0,04	0,04	0,04	-	0,015
Гидромеханическая передача	-	-	-	-	-	-	-	0,12	-
Раздаточная коробка	-	0,025	-	0,03	-	0,03	0,03	-	-
Передний мост:
неведущий	0,05	-	0,05	-	0,05	0,05	-	0,04	0,05
ведущий	-	0,08	-	0,08	-	-	0,08	-	-
Задний (средний) мост	0,07	0,07	0,07	0,07	0,08	0,065	0,07	0,06	0,025
Рулевое управление	0,01	0,01	0,01	0,01	0,015	0,015* 0,02	0,02	0,01	0,005
Кузов	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,06	0,55

* Числитель - для автомобилей с карбюраторными двигателями, знаменатель - с дизельными.

Приложение 3

Трудоемкость по видам работ на капитальный ремонт ГАЗ-53 при годовой программе в 2000 капитальных ремонтов

Наименование работ	Трудоемкость, чел-ч
Силовой агрегат:
-двигатель со сцеплением	35.18
-приборы питания	26.42
-электрооборудование	4.72
-коробка передач	7.88
Комплект агрегатов:
-задний мост без редуктора	9.47
-редуктор заднего моста	4.82
-передний мост	9.33
-рулевое управление	1.58
-карданный вал	2.8
Полнокомплектный автомобиль	175.0

Приложение 4

Коэффициенты приведения, учитывающие годовую программу предприятия

Предприятия для ремонта силовых или комплектов прочих агрегатов	Предприятия для ремонта грузовых автомобилей
Годовая программа	К2	Годовая программа	К2
10000	1,13	1000	1,10
20000	1,00	2000	1,00
30000	0,96	3000	0,95
40000	0,91	5000	0,84
50000	0,9	7000	0,77
60000	0,89	10000	0,75

Приложение 5

Коэффициенты приведения учитывающие конструктивно-технологические особенности объекта ремонта

Соотношение в программе капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов	Коэффициент приведения, k3
	по трудоемкости	по площади
1:0	1,03	0,8
1:1	1,00	1,00
1:2	0,97	1,1

Приложение 6

Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем	Автомобиль с дизельным двигателем	Комплект агрегатов
1	2	3	4
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	3,61	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	16,31	29,93
Ремонт деталей	49,92	46,98	35,2
Сборка агрегатов	15,00	13,69	31,48
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	1,67	3,39
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	17,74	-
Итого	100	100	100

Приложение 7

Удельные показатели на один капитальный ремонт 4-тонного автомобиля и комплектов агрегатов

Годовая производственная программа предприятия, тыс. шт.	Площадь участка, м2	Общая полезная площадь застройки, м2	Число работающих на предприятии, чел.	Отношение числа вспомогательных рабочих к производственным, %	Установленная мощность токоприемников, кВт	Расход воды, м3	Расход условного топлива, т
1	2	3	4	5	6	7	8
Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей
2,0	15,0	5,50	0,176	29,7	1,350	13,7	0,666
4,0	12,0	4,30	0,153	34,0	1,170	8,7	0,456
6,0	10,5	3,61	0,144	35,9	1,030	7,6	0,371
8,0	9,3	3,16	0,139	35,9	0,905	6,3	0,314
10,0	8,4	2,98	0,136	35,9	0,825	5,4	0,274
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе силовых агрегатов
2,0	11,0	4,85	0,148	25,0	1,150	7,35	0,530
4,0	8,75	3,90	0,119	26,5	1,000	5,30	0,373
6,0	7,35	3,27	0,113	28,2	0,875	4,10	0,298
8,0	6,67	3,02	0,109	28,2	0,770	3,30	0,252
10,0	6,56	2,94	0,108	28,2	0,700	3,70	0,220
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе всех агрегатов
2,0	9,70	4,27	0,117	19,8	0,352	5,45	0,350
4,0	7,28	3,29	0,100	22,2	0,305	5,05	0,247
6,0	6,41	2,87	0,098	24,4	0,269	3,08	0,196
8,0	5,88	2,61	0,093	24,4	0,236	2,38	0,167
10,0	5,40	2,43	0,090	24,4	0,215	2,00	0,145
Для авторемонтных предприятий по ремонту силовых агрегатов
5,0	2,00	1,250	0,054	12,6	0,540	3,75	0,165
7,0	1,60	1,000	0,045	13,0	0,420	3,25	0,150
10,0	1,37	0,780	0,034	13,5	0,350	2,60	0,130
20,0	1,09	0,648	0,033	14,0	0,263	2,30	0,120
30,0	0,91	0,549	0,032	14,5	0,220	2,00	0,110
40,0	0,78	0,476	0,030	15,0	0,189	1,80	0,107
50,0	0,73	0,440	0,029	15,0	0,178	1,75	0,104
60,0	0,71	0,420	0,028	15,0	0,175	1,70	0,100
Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов
55,0	1,80	1,080	0,026	12,0	0,420	2,25	0,100
7,0	1,45	0,866	0,024	12,5	0,340	1,80	0,085
10,0	1,23	0,675	0,018	13,0	0,260	1,50	0,070
20,0	1,00	0,560	0,017	13,5	0,195	1,30	0,065
30,0	0,88	0,495	0,016	14,0	0,164	1,25	0,060
40,0	0,70	0,400	0,015	14,5	0,140	1,23	0,058
50,0	0,66	0,380	0,015	14,5	0,132	1,22	0,052
60,0	0,64	0,365	0,014	15,0	0,130	1,21	0,051

Размещено на Allbest.ru