Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Факультет «Заочный»

Кафедра экономики и управления предприятиями

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

по теме: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнила: студентка ЭУТ - 4курс

шифр № 06-

Шагарова И.Ю.

Проверила: Толкачева Л.В.

г. Омск 2009 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Авторемонтное предприятие

2. Годовая программа и режим работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

7. Графическая часть

Заключение

Список используемых источников

Приложение (рисунки к графической части)

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт - вид транспорта, осуществляющего перевозки грузов и пассажиров на автомобилях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Основной задачей, ремонтного предприятия является увеличение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Тема курсовой работы «Организация производства специализированного ремонтного предприятия». Цель курсовой работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Курсовая работа содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений.

Рассмотрены такие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

1. АВТОРЕМОНТНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ

Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

-разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

-сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

-агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

-цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

-кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

-инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое обеспечение и энергетическое хозяйство.

2. ГОДОВАЯ ПРОГРАММА И РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ.

Расчеты в данной курсовой работе будут произведены на примере автомобиля самосвала ГАЗ САЗ 53Б (4х2), грузоподъемность 3550 кг, двигатель (карбюраторный).

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1.

Наименование продукции	Количество, ед.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1500
2.КР двигателей	1150
3.КР коробок передач	1170
4. КР передних мостов	1000
5. КР задних мостов	1200
6. КР рулевого управления	1800

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;

КМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

КА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

NПР= 1500*1+1150*0,23+1170*0,04+1000*0,05+1200*0,07+1800*0,01=1963 ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

ФРВн= (365-105-10)*8-1*6=1994 час.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда (28 дней).

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных (365*0,025=9дней).

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных (365*0,01=4 дня).

ФРВд = 1994-(28+4+9)*8=1666 часов.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При проектировании авторемонтных предприятий предусматривается 2-х сменная работа.

Фон= (365-105-10)*8*2-1*6*2=3988 час.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод - в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод=Ф.о.н (1- п),

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (при двухсменном 4-6%).

Фод=4004*(1-0,05)=3788,6 час.

3. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ И СОСТАВА РАБОТАЮЩИХ

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

где - трудоемкость i-го объекта ремонта, чел-ч;

- трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; /прил. 3/

kм - коэффициент приведения, по трудоемкости капитального ремонта автомобиля; /прил. 1/

- годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; /прил. 4/

k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07);

k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (k3 =0, 97). /прил. 5/

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле:

k1 (полн. авт.)= 1+((1,1-1)/(2000-1000))*(2000-1500)=1,05;

Годовой объём работ по:

Ti(полноком. автомобилей) = 175*1*1,05*1,04*0,97*1500=278051чел-ч,

КР двигателей Ti = 35,18*1*1,13*1,04*0,97* 1150=46119 чел-ч,

КР коробок передач Ti = 7,88*1*1,13*1,04*0,97*1170=10510 чел-ч,

КР передних мостов Ti = 9,33*1*1,13*1,04*0,97*1000=10636 чел-ч,

КР задних мостов Ti = 9,47*1*1,13*1,04*0,97*1200=12954 чел-ч,

КР рулевого управления Ti = 1,58*1*1,13*1,04*0,97*1800=3242чел-ч.

Общая трудоёмкость по авторемонтному предприятию составит:

Т =278051+46119+10510+10636+12954+3242=361512чел-час.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных /прил. 6/.

Таблица 2. Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работ	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта автомобиля, чел/час	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта агрегатов, чел/час
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	10983	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	48325	29,93	24980
Ремонт деталей	49,92	138803	35,2	29378
Сборка агрегатов	15,00	41708	31,48	26274
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	5005	3,39	2829
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	33227	-	-
Итого	100	278051	100	83461

Состав работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Рсп= Тi/ФРВд,

Рсп= 361512/1666=217 человек.

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп.=0,35*217=76 человек.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Ррс=0,18*(217+76)=53 чел.;

Рсл.= 0,05*(217+76) = 15 человек;

Рмоп, псо = 0,01*(217+76)= 3 человека.

Робщ = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо.

Робщ=217+76+53+15+3=364 чел.

4. МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Расчет количества рабочих мест (постов)

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

где, Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих места, на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства);

Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел.);

С - количество смен.

Павт=(138803+5005)/(1666*2*2)=26 постов;

Пагр=(29378+2829)/(1666*2*2)=5 постов.

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп,

где, Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел);

Пл - количество постов на линии ( принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r авт =((10983+48325+41708+33227)*60)/(1500*3*4)+2=449,48 мин.;

r агр=((24980+26274)*60)/((1150+1170+1000+1200+1800)*3,58*5)+2=29,18 мин.

Для поточной линии непрерывного действия:

rл=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл)

r авт=((10983+48325+41708+33227)*60)/(1500*3*4)=447,48 мин.;

r агр=((24980+26274)*60)/((1150+1170+1000+1200+1800)*3,58*5 )=27,18 мин.

Определение ритма производства. Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Фо.д.*60)/Nл,

Необходимое число поточных линий определяется:

m= rл/R,

где rл- такт поточной линии;

R - ритм производства.

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Ф о.д.*60 п)/Nпр

Rавт = (3788,6*60*0,9)/1500=136,39 мин.;

Rагр =(3788,6*60*0,9)/6320=32,37 мин.

где, п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение rл/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое отклонение может быть принято, не принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

При этом Рср может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение. Пл. Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.

m авт =449,48/136,39=3,2955=3;

m агр= 29,18/32,37=0,901=1.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 3 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 1 поточную линию.

5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПОМЕЩЕНИЙ

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

где - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5,2 м2 /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0,6 м2 /капитальный ремонт);

Fnci (КР полн.авт. ) =5,2*1*1,04*1,1*1500=8923,2 м2;

Fnci (КРдвиг) =0,6*1*1,04*1,1*1150=789,4 м2;

Fnci (КР кор.пер) =0,6*1*1,04*1,1*1170=803,1 м2;

Fnci (КР пер.мост) =0,6*1*1,04*1,1*1000=686,4 м2;

Fnci (КР зад.мост) =0,6*1*1,04*1,1*1200=823,7 м2;

Fnci (КР рул. упр) =0,6*1*1,04*1,1*1800=1235,5 м2;

Fnci общ = 8923,2+789,4+803,1+686,4+823,7+1235,5=13261,3м2.

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс=fвс*P,

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Её числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих свыше 300 до 400 - 6 м2/чел.

Fвс= 6*364=2184 м2 .

Общая площадь АРП =13261,3+2184=15445,3 м2.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО И ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

QВ = 4,5*1963=8833,5 м3.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле:

Qст = kmax QВ ,

где kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Qст= 1,2*8833,5=10600,2 м3.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

Vв = (0.5-0.6)* Qст,

Vв=0,5*10600,2=5300,1 м3.

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

Qсил = 2650*0,7*3788,6*0,4=2811141,2 кВт.

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.6/

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции /приложение 7/.

Wуст =1,35*1963=2650 кВт.

Расход осветительной электроэнергии.

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг -продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Qосв = 0,015*2100* 15445,3=486527 кВт;

Qобщ. =2811141,2+486527=3297668,2 кВт.

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции /приложение 7/

Qп=13,7*1963=26893,1 м3.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

Qб = qб PС,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л).

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Qб =0,025*364*2*250=4550м3;

Qнепр.н= (26893,1+4550)*0,10=3144,3 м3;

Qобщ= 26893,1+4550+ 3144,3=34587,4 м3.

Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Qт=0,0251*15445,3=387,68 Гкал/м2.

ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Исходные данные: Вариант -№ 35

Ремонт шатунов.

Виды работ	Доля операций общего ремонта двигателя
Проверка и правка	0,80
Фрезеровка плоскостей разъёма	2,10
Шлифование отверстий нижней головки	2,30
Запрессовка втулки в отверстие верхней головки и растачивание	1,7

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных- циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движений заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки деталей определяется по формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n (26)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.; n=3

ti - штучное время на i-oй операции, мин;

т - число операций в технологическом процессе; m=4

t1 =[ (46119/1150)*0,80/100] *60= 19(мин);

t2 =[ (46119/1150)*2,10/100] *60= 51(мин);

t3 =[ (46119/1150)*2,3/100] *60=55(мин);

t4 = =[ (46119/1150)*1,7/100] *60=41(мин).

Тц(посл) = 3*(19+51+55+41)=3*166=498 ( (мин).

Из рис.1 (Приложение) следует, что технологический цикл обработки партии деталей при последовательном виде движений равен сумме операционных циклов (n•t).

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл)- tобр, (27)

где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса

tпр = 498-166=332(мин.)

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле:

Тпр = n•tпр = 3*332=996 (мин.) (28)

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р= 1.

При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса (рис. 2) необходимо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций.

1.Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется, параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

2. Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией (n), отложить вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции (t2) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операций над всеми предшествующими транспортными партиями.

3. Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию р можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

Из рис.2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей (n= 3) на m = 4 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций

? = (n-p)•tкр, (29)

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр = t2, между второй и третьей операциями tкр = t2, между третьей и четвертой операциями tкр = t3.

?1 =19*(3-1) =38(мин);

?2=51*(3-1) = 102 (мин);

?3 =41*(3-1) = 82 (мин);

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi, (30)

Тц(пп)=3*(19+51+55+41) - (2-1)( 38+102+82) =276 (мин.)

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

tпр = Тц(пп)- tобр, (31)

tпр = 276-166=110(мин).

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях рассчитываются по формуле:

Тпр= n * tпр (32)

Тпр =3*110=330 (мин).

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p*? ti , (33)

Подставив данные из приведенного выше примера (n = 3, m = 4, р = 1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц(пaр) =(3-1)*55+1*(38+102+82)=276 (мин);

tпр =276-166=110 (мин);

Тпр=3*110=330 (мин).

Из графика и расчета видно, что технологический цикл изготовления партии деталей такой же по времени, как и при последовательно-параллельном движении. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологического процесса равны либо кратны, т. е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Следует отметить, что и при параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса имеет место пролеживание, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, пролеживание деталей внутри транспортной партии.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ремонт автомобиль грузовой режим

В курсовой работе был определён состав авторемонтного предприятия и содержание производственных процессов по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей и комплектов агрегатов автомобиля марки ГАЗ САЗ 53Б при заданной программе.

Годовая программа предприятия составляет 1963 ед., годовой объём работ 361512 чел-часов, общее количество рабочих 364 человек.

Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Которое при непоточном методе для автомобилей равно 26, для агрегатов 5. При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства. Который равен 449,48 мин. для автомобилей и 29,18 мин. для агрегатов.

Площадь производственно-складских помещений составляет 13261,3 м2, а площадь вспомогательных помещений - 2184 м2, общая площадь авторемонтного предприятия - 15445,3 м2.

Расход электроэнергии по предприятию - 3297668,2 кВт, расход сжатого воздуха - 8833,5 м3, производительность компрессорной станции - 10600,2 м3, емкость воздухосборника - 5300,1 м3, расход воды по предприятию - 34587,4 м3, теплоснабжение - 387,68 Гкал/м2.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Краткий автомобильный справочник. 10-е изд., перераб. и доп. - М.; Транспорт, 1984 г.-220с.

2.Толкачева Л. В.Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006г.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. Пособие.-М.: Финансы и статистика, 2001.-392 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

(РИСУНКИ К ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ)

1.График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

Номер операции

57

153

165

2. График технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

Номер операции

?1=38

?2= 102

?3=82

Тц (пп) = 276 мин

3.График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям

Номер

операции

19

51

55

P 41

Тц (пар)=276 мин

Размещено на Allbest.ru