Основное эксплуатационно-ремонтное депо электровозов переменного тока с текущим ремонтом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Исходные данные

L_АБ = 180 км

L_АВ = 260 км

Число пар поездов п = 71

Вес состава Q = 3500 т

Участковая скорость

v_уч^АБ = 42 км/час

v_уч^АВ = 52 км/час

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и характеристика проектируемого депо

1.2 Расчет эксплуатируемого парка электровозов

1.3 Расчет инвентарного парка локомотивов и измерителей

1.4 Виды технического обслуживания и ремонта

1.5 Расчет фронта ремонта

1.6 Расчет процента неисправных локомотивов

1.7 Выбор типа здания депо

1.8 Расчет количества и длины стойл

1.9 Выбор площади отделений и участков

1.10 Выбор технологического и подъемно-транспортного оборудования

1.11 Компоновка отделений депо

2. Технологическая часть

2.1 Текущий ремонт ТР-3

2.2 Требования к механическому оборудованию

2.3 Требования к электрическому оборудованию

2.4 Требования к тормозному и пневматическому оборудованию

2.5 Требования к испытаниям электровоза

2.6Техника безопасности при выполнении индивидуальной части

2.7 Требования техники безопасности перед началом работы

2.8 Требования техники безопасности во время работы

2.9 Требования техники безопасности по окончании работы

2.10 Экологическая опасность загрязнения атмосферы для человека и принимаемые меры для борьбы с загрязнениями

3. Экономическая часть

3.1 План по труду

3.2 План эксплуатационных расходов

3.3 Калькуляция себестоимости

4. Охрана труда

Заключение

Используемая литература

Введение

Россия долгие годы была в числе мировых лидеров в области железнодорожного транспорта, что было достигнуто трудами ученых и инженеров, рабочих и ветеранов отрасли. В 50-х годах сеть железных дорог активно перешла с паровозной тяги на тепловозную. Затем была проведена их массовая электрификация, созданы мощные электровозы. Однако в последние годы по многим позициям мы утратили ведущее положение. Это касается в первую очередь скоростного и высокоскоростного пассажирского движения, передовых технологий в области грузовых перевозок и создания нового высокопроизводительного подвижного состава.

Еще большее отставание наметилось в области модернизации и ремонта локомотивов и вагонов.

Российский железнодорожный транспорт по своим производственным и технологическим показателям занимает передовые позиции в мире. Грузонапряженность дорог, производительность вагонов и локомотивов у нас в отрасли превышают аналогичные показатели крупнейших железнодорожных держав, к которым по праву можно отнести Соединенные Штаты Америки и Канаду. По объемам перевозок грузов и пассажиров мы находимся как правило на вторых, третьих местах. По уровню безопасности движения Российским железным дорогам нет равных в мире.

Стратегическими направлениями в работе локомотивного хозяйства на ближайшие 10 лет должны стать: сокращение расходов и повышение производительности труда за счет оптимизации эксплуатационной работы, повышение скоростей движения, реорганизация системы ремонта и превращения ее в систему сервисного обслуживания совместно с заводами производителями локомотивной техники, внедрение ресурса сберегающий технологий.

Перед дорогами поставлена задача поэтапного удлинения протяженности тяговых плес до 1300 км с доведением их на ряде участков до 2500 км. Средний вес поезда должен возрасти как минимум на 40%.

Одобренный правительством проект программы предполагает проводить реформирование нашей отрасли в три этапа.

Первый этап - это 2001-2002 годы, когда происходит формирование необходимой законодательной базы работы железнодорожного транспорта в новых условиях и разделение функций государственного хозяйственного управления.

Второй этап реформированная - 2003-2006 годы, предусматривает подготовку и поэтапное организационное выделение из состава акционерного общества «Российские железные дороги» дочерних акционерных обществ по видам деятельности - перевозка контейнеров, скоропортящихся грузов, транзитные перевозки, ремонт подвижного состава и др.

Организация перевозочного процесса, содержание и эксплуатация инфраструктуры останутся за железными дорогами.

На третьем этапе - 2006-2010 годы, предусматривается дальнейшее усиление государственного регулирования в естественно-монопольном секторе и развитие конкуренции.

На железнодорожный транспорт возложен большой объем воинских и специальных перевозок, ему отводится важнейшая роль в мобилизационной подготовке. В ходе согласований проекта программа в министерствах и ведомствах, и прежде всего в «силовых», мы смогли убедиться, что предложение об интеграции инфраструктуры и части грузовых перевозок было правильным.

Главными задачами государственного реформирования железнодорожной отрасли являются:

а) обеспечение равномерного доступа к продукции и услугам монопольного сектора.

б) обеспечение справедливости тарифной политики, направленной на достижение баланса интересов экономики страны в целом, интересов потребителей услуг железнодорожного транспорта и интересов хозяйствующих субъектов железнодорожной отрасли.

в) эффективный контроль хода реформы, направленный на обеспечение динамизма и последовательности в реформировании, обеспечение национальной безопасности и обороноспособности.

Все мы должны четко понимать, что одни лишь структурные преобразования не позволят достигнуть целей реформирования отрасли. Необходимо добиваться существенного повышения эффективности производства. Убежден, что задуманная реформа железнодорожного транспорта, которая в результате консолидировалась в Программу, позволит нам достичь намеченных технико-экономических рубежей, финансовой устойчивости, повышения уровня жизни железных дорог и удовлетворения потребностей страны в железнодорожных перевозках.

электровоз ремонт обслуживание депо

1. Общая часть

1.1Назначение и характеристика проектируемого депо

Основное грузовое, ремонтно-эксплуатационное депо - литейное предприятие локомотивного хозяйства с обязательным приписным парком локомотивов. Оно занято эксплуатационной работой и всеми видами ремонтов локомотивов, приписанных к депо, а также комплектует и готовит кадры локомотивных бригад и рабочих других профессий. Главной задачей локомотивного депо является обеспечение заданного объема перевозок грузов исправными, подготовленными к работе локомотивами, удовлетворение общественных потребителей в его продукции, работах, услугах и реализации на основе полученной прибыли социальных и экономических интересов членов коллектива и интересов собственника имущества предприятия.

Депо также производит ремонт механического и другого оборудования, обеспечивает текущее содержание производственных и служебно-бытовых зданий.

В ведении начальников основного депо находятся экипировочные устройства, пункты смены локомотивных бригад и ПТОЛ.

Основное локомотивное депо является самостоятельным хозрасчетным предприятием локомотивного хозяйства.

1.2 Расчет эксплуатируемого парка электровозов

Время хода по участку АБ t_х^АБ час, определяется согласно [2] с. 15

t_х^АБ = L_АБ (1.1)

v_уч^АБ



где L_АБ - 180 длина плеча АБ, км;

v_уч^АБ - 42 участковая скорость, км/ч

t_х^АБ = 4,28 час

Время хода по участку АБ t_х^АВ час, определяется согласно [2] с. 15

t_х^АВ = L_АВ (1.2)

v_уч^АВ

где L_АВ - 260 длина плеча АБ, км;

v_уч^А - 52 участковая скорость, км/ч

t_х^АВ = = 5 час

Принимаю время простоя на станциях:

t_ст^А = 20 мин = 0,33 часа;

t_ст^Б = 40 мин = 0,67 часа;

t_ст^В = 80 мин = 1,33 часа;

Время ожидания поезда обратного направления принимаю

t_ож = 40 мин = 0,67 часа;

Определяем полный оборот локомотива согласно [2] с. 14

T_об = t_х^АБ + t^Б + t_ож + t_х^АБ + t_х^АВ + t^В + t_ож + t_х^АВ + t^А

T_об = 4,28+0,67+0,67+4,28+0,33+5+1,33+0,67+5+0,33 = 22,56

Коэффициент потребности в локомотивах определяется согласно [2] с. 15

К = T_об/ 24 (1.3.)

где T_об - время полного оборота, ч;

24- число часов в сутках



К = 22,56 = 0,94

24

Определяем эксплуатируемый парк локомотивов

N_э = К * п

N_э = 1 * 71 = 71 локомотив

где К - коэффициент потребности локомотивов;

п - число пар поездов

1.3 Расчет инвентарного парка локомотивов и измерителей

Суточный пробег локомотивов во главе состава S_сут , локомотиво-км, определяется согласно [2] с. 17

S_{сут =} 2п (L_АБ + L_АБ), (1.4.)

где п - число пар поездов;

L_{АБ ,} L_АБ - длины плеч АБ и АВ, км

S_сут = 2 * 71 (180+260) = 62480 локомотиво-км

Среднесуточный пробег S_{ср. сут} км определяется согласно [2] с. 17

S_{ср. сут} = S_сут (1.5.)

N_э

где S_сут - суточный пробег, локомотиво-км;

N_э - эксплуатируемый парк локомотивов

S_{ср. сут} = 880 км

Пробег локомотивов во главе поезда за год определяется согласно [2]

S_год = 365 * S_{сут ,} (1.6.)

Где 365 - число дней в году;

S_сут - суточный пробег, локомотино-км

S_год = 365 * 62480 =22805200 локомотиво-км

Среднесуточная производительность локомотивов А_сут, ткм-брутто определяется согласно [2] с. 17

А_сут =Q_бр * S_{ср. сут} , (1.7.)

где Q_бр = 3500 - вес состава, брутто;

S_{ср. сут}= 880 - среднесуточный пробег, км

А_сут = 3500 * 880 = 3080000 ткм-брутто

Работа локомотивов за год А_год, ткм-брутто определяется согласно [2] с. 17

А_год = 365 * А_сут, (1.8.)

где 365 - число дней в году;

А_сут - среднесуточная производительность

А_год = 365 * 3080000 = 11242000 ткм-брутто



1.4 Виды технического обслуживания и ремонта

Таблица 1 Виды технического обслуживания и ремонтов

Вид локомотива	Виды технического обслуживания и ремонтов
	ТО-2 час	ТР-1 тыс.км	ТР цикл 7 тыс.км	ТР цикл 14 тыс.км	СР тыс.км	КР тыс.км
ВЛ-80 р	72	25	200	450	880	2640

Капитальный ремонт второго объема, М_кпр определяется согласно [2] с. 22

М_крп = S_год (1.9.)

L_кр

где S_год - годовой пробег локомотивов;

L_кр - норма пробега между ремонтами

М_кр = 22805200 = 9 локомотивов

26400000

Капитальный ремонт первого обьема, М_кр1 определяется согласно [2] с.22

М_кр1 = S_год - М_кр (1.10)

L_кр1

где S_год - годовой пробег,км;

L_кр - нормы пробегов локомотивов для капитального ремонта;

М_кр1 -капитальный ремонт. Км



М_кр1 = 17 локомотиов

Текущий ремонт третьего объема, М_ц14, локомотивов определяется согласно [2] с, 22.

М_ц14 = S_год - (М _{кр +} М_кр1) (1.11.)

L_ц14

где S -годовой пробег,км;

L_ц14 -норма межремонтного пробега, км;

М_кр-кр1 - капитальные ремонты, локомотивов

М_ц14 = 22805200 (9 +17) = 28 локомотивов

450000

Текущий ремонт второго объема, М_ц7 локомотивов определяется согласно [2]с,22

М_ц7 = S_год - (М_кр+ М_кр1+ М_ц14 ) (1.12)

L_ц7

где S_год - годовой пробег,км;

L_ц7- норма межремонтного пробега,км;

М_{кр кр1 ц14 -} капитальные и текущие ремонты локомотивов

М_ц7 = 22805200 - (9+17+28) =60 локомотивов

200000

Текущий ремонт первого обьема М_Тр1 локомотивов определяется согласно [2] с,22.

М_тр1= S _год - (М_{кр +} М_{кр1 +}М_{ц14 +}М_ц7 ) (1.13)

L_тр1

Где S_год -годовой пробег,км;

L_тр1-норма межремонтного пробега,км;

М_{кр,кр1,ц14,тр} - капитальные и текущие ремонты локомотивов

М_тр=22805200 - (9+17+ 28+60) = 798 локомотивов

25000

Техническое обслуживание , М_то2, определяется согласно [2] с,22

М_ТО2 = S _год - (М_кр + М_кр1 + М_ц7 + М_ц14 + М_тр), (1.14)

S_ср.сут. * t_то2

де S_год - общий годовой пробег локомотивов, км;

S_ср.сут. - среднесуточный пробег локомотивов, км;

М_кр, _ц14,_ц8 - капитальные и текущие ремонты локомотивов;

T_то-2 - периодичность текущего обслуживания, сут.

М_то2 = 22805200 - (9 + 17 + 28 + 60 + 798) = 7726 локомотивов

880* 3

Простой на неплановом ремонте составляет 0,25 сут, принимаю 6 ч.

М_непл = 0,2 * N_э (1.15)

М_непл = 0,2 * 71 = 14,2

Принимаю М_непл = 14 локомотивов



М_ТО4 = S_год - S_год (1.16)

L_ТО4 L_трс

М_ТО4 = 202 локомотива

Принимаю L_ТО4 = 100 тыс.км

1.5 Расчет фронта ремонта

Деповской фронт ремонта, Ф_деп., локомотив, определяется согласно [2], с. 26

Ф_деп = М_ц14 *t_ц14 + М_ц7*t_ц7 + М_тр*t_тр +М_то2 *t_тр, (1.17) 253

где М_{ц14, ц7} - количество соответствующего вида ремонта и технического обслуживания, локомотив;

t_то2,ц14 - периодичность текущего обслуживания, сут;

253 - число рабочих дней в году, сут.

Ф_деп = 28 * 6 + 60 * 2 + 798 * 0,83 + 7726 *0,04 = 5,57 локомотива

253

Принимаем 6 локомотивов.

Количество единиц подвижного состава, находящихся в среднем за сутки определяется так

Ф = М_рем * t_рем (1.18)

Т

где М_рем - программа ремонта;

t_рем - простой в ремонте;

Т - количество суток

Простой на ТР = 20 ч

Простой на ТРс= 2,5 сут

Ф _тр = М_тр ^год 20/24 (1.19)

365

Ф_тр = 798 *0,83= 1,81 локомотив

365

Принимаем 2 локомотива.

Ф_трс = М_трс^год 2,5 (1.20)

365

Ф_трс = 71 * 2,5 = 0,48 локомотивов

365

Принимаем 1 локомотив.

М _ТО-5 = (М_кр + М_ср) * 2 (1.21)

М_ТО-5 = (9 + 17) * 2 = 52

Т_ТО-5 = Т_тр

Т _ТО-4 = m(2 + 2)

где т - число колесных пар;

2ч - норма на обточку;

2ч - норма на магнитно-плазменное упрочнение

Т _непл = 10 ч

Ф_ТО-4 = М_ТО-4 ^год * 32/24

365

Ф_ТО-4 = 202 * 1,33 = 0,74 локомотива (1.22.)

365

Принимаю Ф_ТО-4 = 1 локомотив

Ф_ТО-5 = М_ТО-5 ^год * 20/24 (1.23.)

365

Ф_ТО-5 = 52 * 0,83 = 0,12 локомотивов

365

Принимаю Ф_ТО-5 = 1 локомотив

Ф _ср = М_ср ^год * 21,77 (1.24)

365

Ф_ср = 28 * 21,77 = 1,67 локомотивов

365

Принимаю Ф_ср = 2 локомотива

Ф_кр = М_кр ^год * 24,77 (1.25.)

365

Ф_кр = 9 * 24,77 = 0,62 локомотива

365

Принимаю Ф_кр = 1 локомотив

Ф _непл = М_непл * Т_непл (1.26)

365

Ф_непл = 14 * 10 = 0,38 локомотива

365

Принимаю Ф_непл = 1 локомотив

Ф_деп = Ф_ТО-4 + Ф_ТО-5 + Ф_непл + Ф_тр + Ф_трс (1.27)

Ф_деп = 0,43 + 0,12 + 0,38 + 1,48 + 0,48 = 2,94 локомотивов

Принимаю Ф_деп = 3 локомотива

Время нахождения в ремонтах определяем согласно [2] с. 27

t_кр = t_кр ` + 2 L + 5, (1.28)

v_марш *24

t_ср = t_ср ` + 2L + 5, (1.29)

v_марш *24

где t_кр `, t<sub>ср</sub> `- время простоя в ремонте, сутки;

L - расстояние от депо прописки до ремонтного завода, км;

v_марш - маршрутная скорость, км/ч;

5 - время ожидания до и после ремонта, сутки

L = 1000 км

t_кр ` = 17 сут

t_ср ` = 14 сут

v_марш = 30 км/ч

t_кр = 17 + 2 * 1000 + 5 = 24,77 сут

30 * 24

Принимаю t_кр = 25 сут

t_ср = 14 + 2 * 1000 + 5 = 21,8 сут.

30 * 24

Принимаю t_ср = 22 сут

Заводской фронт ремонта, Ф_зав., локомотив, определяется согласно [ 2], 27:

Ф_зав = М_кр2 * t_кр2 + М_кр1 *t_кр1 (1.30)

365

где: М_кр - капитальный ремонт, локомотив;

t_кр - время простоя в ремонте, сут;

365 - число дней в году

Ф_зав = 9* 17 + 24 * 21 = 1,8 локомотива

365

Принимаю 2 локомотива.

Общий фронт ремонта, Ф_об, локомотив, определяется согласно [ 2], с. 27:

Ф_об = Ф_деп + Ф_зав (1.31)

Ф_об = 6 + 2 = 8 локомотивов.

1.6 Расчет процента неисправных локомотивов

Инвентарный парк локомотивов, N_инв., определяется согласно [2 ].c 27:

N_инв = N_э +N_рем +N _рез +N_зап + N_отк +N_ар, (1.32)

где N_э - эксплуатационный парк локомотивов;

N_э - парк ремонта, локомотив;

N _рез - резерв дороги (N_рез = 0,1 *N_э), локомотива;

N_зап - парк запаса (0,1-0,15) *N_э, электровоз;

N_отк - откомандированный парк, локомотив;

N_ар - локомотивы, отданные в аренду, локомотив.

N_инв = 71 + 8 + 7 + 11 + 0 + 0 = 97 локомотивов.

Локомотивный парк в распоряжении депо, N_р.д., локомотив определяется согласно [2], с. 27:

N_р.д.= N_э + N_рем +N_рез + N_прик, (1.33)

где N_э - эксплуатационный парк локомотивов;

N_рем - парк ремонта, локомотив;

N_рем - резерв дороги (N_рез = 0,1 *N_э), локомотива

N_прик - прикомандированный парк, локомотив.

N_р.д.= 71 + 8 + 7 + 0 = 86 локомотивов (1.34)

Деповской фронт неисправных локомотивов, Х_деп,%, определяем согласно [2] с. 28:

Х_деп = М_{ц14 *}t_ц14 + М_{ц7 *}t_ц7 + М_тр*t_тр +М_то2*t_тр * 100% (1.35)

365 * N_р.д.

где: М_{ц14, ц7, тр, то2} - технический ремонт и техническое обслуживание, локомотив;

t_{ц14, ц7, тр, то2} - время простоя на ремонте или техническом обслуживании,; сут;

N_р.д. - локомотивный парк в распоряжении депо, локомотив;

365 - дней в году, сут.



Х_деп = 28 * 6 + 60 * 2 + 798 * 0,83 + 7726 * 0,04 * 100% = 4,0%

365 * 86

Заводской фронт неисправных локомотивов, Х_зав,%, определяем согласно [2] с. 28:

Х_зав = М_кр2 * t_кр2 + М_кр1 * t_кр1 * 100% (1.36)

365 * N_р.д.

где М_кр - капитальный ремонт, локомотив;

t_кр - время простоя в ремонте, сут;

N_р.д. - локомотивный парк в распоряжении депо, локомотив;

365 - дней в году, сут.

Х_зав = 9 * 24 + 24 * 21 * 100% = 2,3%

365 * 86

Общий процент неисправных локомотивов, Х_об, %, определяем согласно [2],28:

Х_об = Х_зав + Х_деп, (1.37)

где Х_зав - заводской процент неисправных локомотивов;

Х_деп - деповской процент неисправных локомотивов.

Х_об = 2,3 + 4,0 = 6,3%



1.7 Выбор типа здания депо

В общей сумме основных фондов железных дорог доля локомотивного хозяйства составляет более 11% из которых 88% парк, а остальные 12% на сооружения и устройства, обеспечивающие обслуживание и содержание локомотивного парка в исправном и подготовленном к эксплуатации состоянии.

Локомотивные депо разделяются по видам выполняемой работы на ремонтные, эксплуатационно-ремонтные, эксплуатационные.

Основное локомотивное депо - наиболее крупное подразделение

локомотивного хозяйства с обязательным приписным парком локомотивов. В нем выполняют установленные виды текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов, комплектуют и готовят кадры локомотивных бригад, а так же рабочих других профессий.

В последние годы наибольшее распространение получили прямоугольно-павильонный и прямоугольно-ступенчатые здания депо. Такая конструкция зданий позволяет использовать их при перспективном развитии - пристраиваются новые секции с последующими рядами павильона или ступенями.

Прямоугольно-павильонный тип здания имеет наименьшую стоимость постройки, занимает сравнительно небольшую площадь, позволяет удобно расположить ремонтные стойла рядом с отделениями депо. Вследствие минимального периметра наружных стен и площади оконных проемов эксплуатационные расходы на содержание таких зданий (отопление, текущий ремонт) значительно ниже по сравнению со зданиями других типов. В средних секциях здания недостаточно естественное освещение и его дополняют люминесцентным.

При определении габаритных размеров стойловых участков необходимо составлять схемы расположения локомотивов или секций на ремонтных позициях в соответствии с принятым технологическим процессом, учитывая при этом установку необходимого оборудования, а также создания проходов и проездов в соответствии с требованиями техники безопасности.

В основу рекомендуемых норм габаритных размеров новых участков положены анализы производственных расчетов, а также требования ГОСТ 23837-79 и строительных норм и правил СНиП.

Рекомендуемые нормы длин участков стойловой части предусматривают: ворота для ввода локомотивов в цех - подземные, оборудованные тепловыми завесами с автоматическим управлением смотровые канавы из сборных железобетонных элементов, оборудование механизированных стойл.

1.8 Расчет качества и длины стойл

Исходя из фронта ремонта f _трс = 1,39 локом. принимаем количество стойл в размере 2 стойл.

Исходя из фронта ремонта f_тр = 2,03 локом. принимаем количество стойл в размере 3 стойл для текущего ремонта ТР с учетом выполнения на этих же стойлах непланового ремонта и ремонта ТО-5.

Исходя из фронта ремонта f_то-4 = 0,74 локом. принимаем количество стойл в размере 1 стойло.

Определяем длину стойловой части для ТРС согласно [2] с. 33

L = А + С, (1.38)

А = 2 L' + 2L”

А = 2* 16420 + 2 * 4825 = 42490 мм

Длина стойла ТРС

L = А + С,

С= 14,3м

L = 42,5 + 14,3 = 56,8 м

Определяем длину стойла ТР

L = А + С,

С= 12,92м

L = 42,5 + 12,92 = 55,42 м

Определяем длину стойла ТО-4

L = А + С,

С= 11,3м

L = 42,5 + 11,3 = 53,8 м

Дополнительно принимаем для выкатки КМБ одно стойло

L = А + С, где С= 11,3м

L = 42,5 + 11,3 = 53,8 м

В соответствии со СНиП принимаем длину стойловых участков:

L_трс = 84 м

L_ТО-4 = 84 м

L_тр = 84 м

L_{выкатки} = 84 м

Ширину цеха принимаем 18 м;

Ширину цеха ТР принимаем 24 м.



1.9 Выбор площади отделений и участков

Таблица 2 Площади отделений и участков

№ пп	Наименование отделений и участков	Площадь по норме	Площадь фактическая
1	2	3	4
1	Электромашинное	970	990
2	Испытательная станция	200	224
3	Пропиточно-сушильное	140	147
4	Трансформаторное	280	284
5	Участок очистки и сушки масла	70	72
6	Фильтров (с шерстомоечным участком)	50	50
7	Туалет мужской, женский	100	120
1	2	3	4
8	Электрической аппаратуры	280	280
9	Электронной аппаратуры	110	117
10	Участок полупроводниковых выпрямителей	55	60
11	Участок токоприемников	80	81
12	Аккумуляторное	230	243
13	Тележечное	830	851
14	Колесно-моторных блоков	340	377
15	Колесное	650	681
16	Бандажный участок	80	80
17	Роликовый участок	55	55
18	Автотормозное	80	81
19	Участок компрессоров и насосов	80	81
20	КИП и скоростемеров	110	117
21	Механическое	250	252
22	Автостопов и радиосвязи	70	72
23	Слесарно-заготовительное	150	160
24	Кузнечное	140	140
25	Термическое	60	63
26	Заливочное	70	72
27	Сварочное	110	117
28	Гальваническое	160	160
29	Полимерное	160	160
30	Участок напыления и капрон.литья	40	40
1	2	3	4
31	Столярное	50	54
32	Малярный участок	15	15
33	Мойка	190	200
34	Помещение комплексных бригад	35	36
35	Лаборатория	110	117
36	Мастерская главного механика	100	112
37	Экспериментальный участок	30	30
38	Инструментальное	112	112
39	Хозяйственное	100	100
40	Кладовые	550	552
41	Текущего обслуживания электрокаров	55	55
42	Участок зарядки огнетушителей	35	36
43	Водоприготовительное	35	36
44	Компрессорная станция	120	120
45	Отделение по ремонту СА-3	140	144
46	Зам по ремонту	20	36
47	Коридор в санбытовой корпус	20	36
48	Приемщик МПС	20	36
49	Диспетчерская	20	36

1.10 Выбор технологического и подъемно-транспортного оборудования

Таблица 3 Оборудование для ремонтов

№ пп	Наименование оборудования	Тип и крат кая харак теристика	Едини ца изме рения	Количе ство
1	2	3	4	5
1	Кран мостовой электрический	30/5 т	шт
2	Кран мостовой электрический	10т	шт	1
3	Электровозный электродомкрат	ТЭД-30, 30т	шт	1
4	Электрокар	ЭК-2	шт	4
5	Электрокар	ЭТМ-100, 1т	шт	1
6	Моечная машина ММД-13М	А-74	комплект	1
7	Гидравлический домкрат для подъема колесных пар	ПР 771, 25 т	комплект	1
8	Пресс для опрессовки резервуаров	А 613.01	шт	2
9	Подъемник передвижной для снятия и установки фрикционного аппарата автосцепки	Пр 681.01, 350кг	шт	1
10	Гидропресс для сжатия фрикционного аппарата	ПР 681.16, 10т	шт	1
11	Передвижная установка для отсоса газов при электросварке	А 475	компект	1
12	Смазкозаправщик передвижной для осерненной и жидкой смазки	А 511.01	комплект	11
13	Смазкозаправщик консистентной смазки	А 655,01	комплект	11
14	Стеллаж для головок автосцепок и фрикционных аппаратов	Пр 114839	шт	1
1	2	3	4	5
15	Генератор постоянного тока для ввода (вывода)	ПСМ-1000 .	шт	3
16	Установка кабельного барабана для вводов электровозов в депо	ТЛ 1-3	шт	3
17	Сварочный трансформатор	ТД-500	шт	1
18	Автоматическая справочная установка	АСУ-500 комплект	шт
19	Поломоечная машина	МЭМ-510	комплект	1
Отделение колесных пар и букс
20	Моечная машина	А 981.021	комплект	1
21	Гайковерт гаек крышек букс	312.01.	шт	1
22	Гайковерт торцовых осевых гаек	А 867.01	шт	1
23	Индукционный нагреватель внутренних колец	Пр 1550, 27 кВт	шт	1
24	Стенд для дефектоскопии колесных пар	ПР 01.02	шт	1
25	Индукционный нагреватель корпуса букс	Пр 979.02, 15,5 кВт	шт	1
26	Пресс пневмогидравлический	25-35 т	шт	1
27	Дефектоскоп для проверки зубчатых передач	ТД-13-68	шт	1
28	Дефектоскоп седлообразный	ДГСМ-53	шт	1
29	Дефектоскоп ультразвуковой	УЗД-64	шт,1
30	Колесно-токарный станок	1836	шт	1
31	Кран мостовой	5 т	шт	1
32	Станок токарный накатной	КЖ-1840	шт	1
1	2	3	4	5
33	Пресс для запрессовки поводков	Р 428	комплект	1
34	Пресс для выпрессовки валиков	Р 429	комплект	1
Роликовое отделение
35	Консольный кран	Р-1146, 0,25 т	комплект	1
36	Моечная машина	А 931	комплект	1
37	Станок сверлильный	2Н106П	комплект	1
38	Приспособление для измерения радиальных и осевых зазоров	ПР 2205, 01	комплект	1
39	Плита для подтяжки зазоров	ПР 1513	комплект	1
40	Пресс для заклепки сепаратора	ЭКП-5	шт	1
41	Ванна для нагрева колец	ПР 927	шт	1
42	Установка для цинкования колец	ПР 927	шт	1
43	Стол для ремонта и комплектовки	Р 116.159	шт
Электромашинный участок
44	Кран мостовой	10 т	шт	1
45	Станок токарный	163	шт	1
46	Консольный поворотный кран	250 кг	шт	1
46	Консольный поворотный кран	250 кг	шт	1
47	Головка для наплавки валов якорей	АНКФ-1	шт	1
48	Установка для наплавки подшипниковых щитов	Констр.Вороне Жского ТР3	шт	1
1	2	3	4	5
49	Стенд для разборки ТЭД	А 660.01	комплект	1
50	Балансировочный станок	Модель 9718	комплект	1
51	Станок для бандажировки якорей	А 591.01	комплект	1
52	Станок для обточки и продорожки коллекторов	А 432.05	шт	1
53	Многоамперный агрегат	ВКСМ-1000	шт	1
54	Станок для протяжки окон щеткодержателей	А 482	шт	1
55	Гидравлическая сжимка для съема шестерен	А 117	шт	1
56	Камера обдува ТЭД	А 355	комплект	1
57	Передвижная установка для отсоса газов при сварке	А 475	шт	1
58	Шкаф для сушки и прожировки деталей	А 298.02	шт	1
59	Устройство для контактной пайки коллекторов	А 280.00	шт	1
60	Машина для мойки ТЭД	А 1017	шт	1
61	Установка для очистки деталей металлической крошкой	А 512	шт	1
62	Моечная машина для подшипниковых щитов	А 768.01	шт	1
63	Передвижная пробивная установка	А 540.01	шт	1
64	Нагреватель-демагнитизатор	621.01	шт	1
65	Индукционный нагреватель для нагрева шестерен	ПР 679.05, 15 кВт	шт	1
66	Индукционный нагреватель для нагрева шестерен	Пр 1548, 05, 17,6 кВт	шт	1
67	Индукционный нагреватель для нагрева подшипниковых щитов	А 768.01	шт.	1
68	Камера для обдувки якорей	А 773.01	шт	1
1	2	3	4	5
69	Приспособления для цинкования колец	ПР 927	шт	1
70	Дефектоскоп ультразвуковой	УЗД-64	шт	1
71	Дефектоскоп седлообразный	ДГСМ-53	шт	1
72	Виброграф ручной	ВР-1	шт	1
73	Техометр магнитный	ИО-30	шт	1
74	Прибор для контроля влажности	ПКВ-7	шт	1
75	Прибор для определения междувитковых замыканий	СМ-1Б	шт	1
76	Унифицированные динамометры	КИ-53Р	шт	1
77	Индукционный нагреватель для нагрева горловин остов ТЭД	ПР 2263	шт	1
Пропиточно-сушильное отделение
78	Сушильная печь, комплект	А 123.06	Компле5кт
79	Кран подвесной во взрывоопасном исполнении	5 т	шт	1
80	Камера для охлаждения якорей	06-600.49	комплект	1
81	Установка безвоздушного распыления	УРП-3	шт	1
82	Установка для пропитки катушек	А 48	шт	1
Испытательная станция
83	Типовая испытательная станция	А 97	комплект	1
84	Распределительный щит	А 97.021	шт	1
85	Высоковольтная камера	А 97.03	шт	1
86	Пульт управления	А 97.041	шт	1
1	2	3	4	5
87	Стенд для испытания электри -ческой прочности изоляции	А 97.06	шт	1
88	Стенд для испытания ТЭД	20-1995	шт	1
89	Стенд для испытания вспомогательных машин	90-1957	шт	1
90	Агрегат ЛГ и ВДМ	4500х1300х1500 мм	шт	1
91	Агрегат 110 и 50В	1600х700х600 мм	шт	1
92	Агрегат холостого хода (ВДМКС)	1850х1000х920 мм	шт	1
93	Мегаомметр	МС-05	шт	1
94	Мегаомметпр	М 110	шт	1
95	Мост постоянного тока	Р 316	шт	1
96	Импульсная установка	ИУ-57	шт	1
Электроаппаратное отделение
97	Кран мостовой	2 т	шт	1
98	Консольно-поворотный кран	Р-114в, 250 кг	шт	1
99	Консольно-поворотный свободностоящий кран	250 кг	шт	1
100	Настольный токарный станок	2М 12	шт	1
101	Сверлильный станок	2М12	шт	1
102	Стенд для испытания и регулировки аппаратов	А 68.001	шт	1
103	Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС	А 299	шт	1
104	Стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС	А 68.08	шт	1
1	2	3	4	5
105	Вибрационный стол для испытания быстродействующе го выключателя	20-2126	шт	1
106	Стенд для проверки реле оборотов	ТУ 32.ЦТ 444-72	шт	1
107	Приспособление для испытания контакторов БК	ПР 2192	шт	1
108	Приспособление для проверки временных характеристик ГВ (для ЭПС переменного тока)	А 227	шт	1
109	Шкаф для сушки и прожировки деталей	А 298.02,01,5 кВт	шт	1
110	Устройство для регулирования защитной аппаратуры на электровозе	1247	шт	1
111	Стенд для испытания ГВ и аппаратуры переменного тока	А 229.04	шт	1
112	Пресс для ремонта дугогасительных камер БВП	ПР 1431.01	шт	1
113	Пресс для ремонта дугогасительных камер БВП	Пр 1431.01	шт	1
114	Мост постоянного тока	Р 316	шт	1
115	Мегаометр	М 1101М	шт	1
116	Мегаометр	МС-05	шт	1
117	Верстак двухместный	А 363	шт	1
118	Стеллаж универсальный	А 391	шт	1
Трансформаторное отделение
119	Кран мостовой	10 т	шт	1
120	Стенд для испытания электрической прочности изоляции 12,5-100 кВ		шт	1
121	Стеллаж для выемной части	ПР 959.01	шт	1
1	2	3	4	5
122	Прибор для определения влажности обмоток трансформатора	ПКВ-13	шт	1
123	Мост постоянного тока	Р 316	шт	1
124	Мегоометр	МС-05	шт	1
125	Мегоометр	С 1101М	шт	1
Отделение полупроводниковых вентилей
126	Кран подвесной	2 т	шт	1
127	Прибор для измерения теплового сопротивления силовых вентилей	А 1267.00	шт	1
128	Переносной прибор для проверки элементов выпрямительной установки	Ш 03.01	шт	1
129	Прибор для контроля преобра зовательных установок		шт	1
130	Электроизмерительные клещи	Ц 91	шт	1
131	Передвижная установка на 12 кВ	А 540.01	шт	1
132	Мост постоянного тока	Р 316	шт	1
133	Мегаометр	М 1101М	шт	1
134	Стенд для испытания вентилей	А 825	шт	1
135	Сверлильный станок	2М112	шт	1
Отделение ремонта щелочных аккумуляторных батарей ЭПС на потоке
136	Шкаф сушильный для аккумуляторных батарей	А 806.01	шт	1
1	2	3	4	5
137	Шкаф для окраски аккумуляторных батарей	811.01	шт	1
138	Ванная для обмывки аккумуляторных батарей	А 810.01	шт	1
139	Ванная для обезжиривания	А 809.01	шт	1
140	Шкаф для наружной очистки	А 808.01	шт	1
Ремонтная
141	Установка для промывки резиновых чехлов и аккумуляторов	А 882.00.. 2,5 кВт	Комплект	1
142	Шкаф сушильный для аккумуляторов	ПР 1426.00	шт	1
143	Горелка для сварки венипласта	ПР 994	шт	1
144	Электропогрузчик	Модель ЭП-0801	шт	1
Зарядная
145	Кран подвесной взрывобезопас ный	2т	шт	1
146	Кран для разлива электролита	ПР 1536.01	шт	1
Электролитная
147	Мастерская локомотивного депо для регенерации электролита	А 565.02	Комплект	1
148	Установка для регенерации электролита	А 566.02., 300л	шт	1
149	Бачки для раствора уксусной и борной кислоты	ПР 1646.01	шт	1
150	Шкаф управления	А 572.02	шт	1
151	Дистиллятор электрический	А 468, 10-13 кВт	шт	1
152	Установка для растворителя окисибария	А 500.02., 150л	шт	1
1	2	3	4	5
153	Бак для воды	Пр 1647., 1000Л	шт	1
154	Резервуар для хранения готового электролита	2571.01., 250л	шт	1
155	Ванна для разведения электролита	А 131.67, 200л	шт	1
156	Ванная для дистиллированной воды	А 226.01,, 380л	шт	1
157	Таль электрическая	ТЭ-0,5, 0,5 т	шт	1
158	Горелка для сварки винипласта	ПР 994	шт	1
Генераторная
159	Зарядно-разрядная установка 2ЗРУ-50-50	А 279.01	шт	1
160	Установка для контроля напряжения на банках аккумуляторных батарей	А 279.01	шт	1
Участок ремонта токоприемников
161	Кран подвесной	0,5 т	шт	1
162	Приспособление для снятий характеристик токоприемников	ПР 1050	шт	1
163	Шаблон для правки полоз	ПР 15.07.01	шт	1
164	Приспособление для ремонта рамы	ПР 1508.01	шт	1
165	Ножницы пневматические	ПР 1067	шт	1
166	Приспособление для сварки рам	ПР 879.01	шт	1
167	Стеллаж	ПР 889.01	шт	1
168	Съемник подшипников	ПР 942.02	шт	1

Министерством путей сообщения разработаны типовые табели основного оборудования для локомотивных депо в зависимости от объема работы, вида и серии ремонтируемых локомотивов. В табелях указывается номенклатура и количество основного технологического, лабораторного и подъемно-транспортного оборудования, а также приспособлений, приборов, инвентаря. Стандартное оборудование принимается по ГОСТам, альбомам, каталогам, заводским паспортам и справочникам изготовителей; нестандартное - по чертежам и каталогам ПКБ ЦТ и ЦТВР МПС, проектных организаций других министерств, а также по образцу оборудования, сконструированного и применяемого в локомотивных депо. Оборудование в табеле указывается примерное, так как оно непрерывно совершенствуется и модернизируется.



1.11 Компоновка отделений депо

В соответствии с расчетами производим компоновку цехов и отделений проектируемого депо. Технологический процесс основных участков организован по крупно агрегатному методу. Основным участком депо является участок ТРС, остальные участки и отделения размещаем с учетом технологической зависимости, руководствуясь принципами сокращения путей транспортировки, крупных агрегатов и блоков электровоза. Непосредственно к цеху ТРС или на его территории располагаем следующие участки и отделения: мойка, колесно-моторный блок, тележечный, трансформаторный, колесно-бандажный, роликовый, пропитка, электромашинный, испытательная станция.

Вредные участки и отделения: кузнечное, сварочное, аккумуляторное, заливочное, термическое, а также компрессорное, располагаем в отдалении от основного производственного процесса.

Вблизи от участка ТР располагаем следующие цеха и отделения: автотормозное, столярное, механический, аккумуляторное, участок токоприемников и заправки лыж, ТЛ, твердая смазка, автотормозное отделение, по ремонту СА-3, инструментальный.

При крупных участках предусматриваем помещение для комплексных бригад. Туалетные комнаты размещаем с учетом сокращения расстояния от рабочих мест.

2. Индивидуальная часть

2.1 Текущий ремонт ТР-3

Текущий ремонт ТР-3 предназначен для обеспечения или восстановления работоспособности электровозов в соответствующем межремонтном периоде.ТР-3 производится на стойлах депо приписки электровозов комплексными и специализированными бригадами. Выполнение текущих ремонтов электровозов должно быть основано на принципах научной организации труда, предусматривать внедрение средств технической диагностики, максимально возможную специализацию депо по сериям электровозов и концентрацию текущего ремонта ТР-3 в крупных депо, имеющих необходимое оборудование для качественного выполнения ремонта.

Организация технологического процесса каждого вида текущего ремонта и технического обслуживания электровозов должна обеспечивать:

- эффективный контроль технического состояния электровозов, их оборудования, агрегатов, узлов и деталей, позволяющий предупредить отказы в эксплуатации;

- высокое качество ремонта, требуемый уровень эксплуатационной надежности электровоза;

- минимальные простои рабочих при переходах от одной технологической операции к другой и возможность взаимопомощи

между рабочими различных специальностей;

- контроль и приемку законченной работы; - выполнение требований техники безопасности и производственной санитарии, пожарной безопасности, охраны окружающей природной среды;

- выполнение всех работ в установленные сроки.

До постановки электровоза на ремонтное стойло очищаются ходовые части; удаляется песок из песочных бункеров; продуваются сжатым воздухом все электрическое оборудование, расположенное в высоковольтной камере, машинных помещениях и кабинах управления, блоки балластных, тормозных и пусковых резисторов, снегозащитные фильтры воздухозаборных жалюзи.

Перед осмотром и ремонтом все снятые узлы и детали механического оборудования промываются в моечных машинах, а электрическое оборудование очищается от загрязнения.

Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после их разборки по фактическому состоянию, результатам дефектировки, в том числе средствами технической диагностики с учетом требований, установленных Правилами с соблюдением норм допусков и износов оборудования и деталей.

2.2Требования к механическому оборудованию

По механическому оборудованию при текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие работы: подъемка кузова, выкатка и полная разборка тележек, колесно-моторных блоков, осмотр и ремонт рам тележек, ремонт и освидетельствование колесных пар; ревизия первого или второго объема подшипниковых узлов колесных пар, осмотр и ремонт тяг с сайлент-блоками, кожухов тяговой зубчатой передачи, снегозащитных кожухов, рессорного подвешивания, путеочистителей, подвесок тяговых двигателей, люлечного подвешивания, опор кузова, шаровых связей, противоотносных, возвращающих и противоразгрузочных устройств, гидравлических гасителей колебаний, тяговых устройств, редукторов мотор-компрессоров; осмотр и ремонт рамы кузова, воздухозаборных устройств и воздуховодов системы вентиляции, каркасов для аппаратов и вспомогательных машин, окон, дверей, других частей кузова, переходных площадок; полный осмотр автосцепных устройств, сборка колесно-моторных блоков, тележек, опуск кузова на тележки; наружная окраска кузова, кабин, крыш; окраска тележек и поврежденных мест внутри кузова.

2.3 Требования к электрическому оборудованию

По электрическому оборудованию и электрическим цепям выполняются следующие работы: осмотр, ремонт и испытание аппаратуры, в том числе токоприемников, главных и быстродействующих выключателей, главных контроллеров, переключателей, электропневматических и электромагнитных контакторов, тормозных и пуско-тормозных резисторов, реверсоров, контроллеров машиниста, переключателей режимов,

отключателей, разъединителей, зарядных устройств, резисторов, реле, реакторов, индуктивных шунтов, аккумуляторных батарей, разрядников, ограничителей перенапряжений, выпрямительных установок, выпрямительно-инверторных преобразователей, электронных блоков управления выпрямительно-инверторными преобразователями, реостатным торможением, аппаратуры системы автоматического управления, электроизмерительных приборов ,аппаратуры отопления вагонов пассажирских поездов и другой аппаратуры; регулировка защитной и контрольной аппаратуры, поверка (калибровка) измерительных приборов, ревизия тяговых трансформаторов, ремонт электрического монтажа.

2.4Требования к тормозному и пневматическому оборудованию

По тормозному и пневматическому оборудованию выполняются следующие работы: текущий ремонт компрессоров, кранов машиниста, воздухораспределителей, регуляторов и реле давления, воздухопроводов, тормозных цилиндров, тормозной рычажной передачи, ручного тормоза, электропневматического тормоза, соединительных рукавов, устройства блокировки тормозов, кранов разобщительных и концевых и другого тормозного оборудования, полное техническое освидетельствование и гидравлическое испытание воздушных резервуаров; ремонт воздухопроводов цепей управления, вспомогательных компрессоров,

стеклоочистителей, пневматических блокировок, разобщительных кранов, трубопроводов пескоподачи и другого пневматического оборудования.

Производится ремонт и проверка устройств АЛСН, КЛУБ, других дополнительных к ним устройств по обеспечению безопасности движения, РС, скоростемеров.

Производится осмотр и ремонт устройств по технике безопасности.

2.5 Требования к испытаниям электровоза

По окончании текущего ремонта ТР-3 производятся следующие испытания:

а) стационарные - с целью проверки монтажа силовых и вспомогательных цепей, цепей управления электрических аппаратов и электронного оборудования, а также цепей для работы электровозов по системе многих единиц;

- проверки правильности направления вращения вспомогательных машин;

- проверки работы и последовательности включения электрических аппаратов из обеих кабин при номинальном значении напряжения в цепи управления и давлении воздуха в магистрали;

- проверки действия электрических аппаратов при давлении воздуха в магистрали 350 кПа (3,5 кгс/см²) и напряжении цепи управления 35 В;

- проверки работы аварийных схем;

- проверки работы прожекторов, буферных фонарей, освещения всех помещений электровоза;

- регулировки работы пневматической и тормозной системы с проверкой производительности мотор-компрессоров и плотности воздушных магистралей;

- испытания тормозной рычажной передачи при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 600 кПа (6кгс/см²);

- проверки работы вспомогательного компрессора для подъема токоприемников, звуковых сигналов;

- проверки подачи песка под колесные пары;

проверки работы АГС;

- проверка действия защитных блокировок, обеспечивающих невозможность подъема токоприемника при открытых дверях и шторах высоковольтной камеры и незакрытом люке на крышу;

- измерений сопротивления изоляции силовой, вспомогательных цепей и цепей управления;

- испытания электрической прочности изоляции силовой, вспомогательных цепей и цепей управления.

б) проверка действия оборудования электровоза под напряжением контактной сети должна производиться под руководством мастера (бригадира);

- перед проверкой действия оборудования электровоза под

напряжением контактной сети необходимо убедиться в том, что на крыше электровоза, в высоковольтных камерах не находятся исполнители работ, не оставлены посторонние предметы, инструмент;

-проверяется действие звуковых сигналов;

- действие защиты от коротких замыканий силовых и вспомогательных цепей;

- работа всех аппаратов, электрических цепей и действие сигнализации при поднятом токоприемнике в режиме тяги и электрического торможения;

- работа устройств регулирования частоты вращения вентиляторов охлаждения электрического оборудования;

- исправность действия схемы синхронизации главных контроллеров при наборе и сбросе на двухсекционных электровозах;

- работа блоков БУВИП в соответствии с требованиями технологических инструкций;

- действие тормозного оборудования в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов;

- работа и регулировка предохранительных клапанов;

- соответствие вращения колесных пар положению реверсивной рукоятки контроллера машиниста;

- действие противоразгрузочного устройства;

- действие обогрева клапанов продувки главных резервуаров,

картеров компрессора, редуктора главного контроллера ЭКГ-8Ж,

санитарно-гигиенического узла, электрокалориферов, электропечй;

- регулировка регулятора напряжения и его пломбирование;исправность действия устройства исключения работы на холостом ходу фазорасщепителей при «горячем» отстое электровозов;

- количество и распределение охлаждающего воздуха по тяговым двигателям;

- работа АЛСН, КЛУБ и дополнительных к ним устройств по обеспечению безопасности движения, РС согласно требованиям инструкций.

в) испытание электровоза обкаткой на электрифицированном участке.

2.6 Техника безопасности при выполнении индивидуальной части

В локомотивном хозяйстве ответственность за охрану труда несут руководители локомотивной службы, отделов

депо, а также инженерно-технические работники этих подразделений.

На все виды работ, выполняемых в локомотивном хозяйстве разработаны и утверждены МПС Правила по технике безопасности и производственной санитарии (ПТБ). Правила содержат требования безопасности к содержанию и обслуживанию сооружений, помещений, территорий, рабочих мест, оборудования и инструмента, а также санитарно-гигиенические требования. В депо организуется систематическое изучение правил техники безопасности и периодическая проверка знаний этих правил.

К самостоятельной работе слесаря допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией депо с

присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

В процессе работы слесарь должен проходить повторные, не реже одного раза в 3 месяца, внеплановые, целевые инструктажи, а в установленные сроки также периодические медицинские осмотры.

Слесарь должен знать:

- действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы;

- правила оказания первой (доврачебной) помощи пострадавшим;

- место расположения аптечки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами;

- требования техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

Слесарь должен:

- применять безопасные приемы труды;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, средства индивидуальной защиты (СИЗ);

- выполнять входящую в его обязанности или порученную мастером работу;

внимательно следить за сигналами руководителя работ и выполнять все его указания и распоряжения;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности, надписей и сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, крановщиками кранов, водителями транспортных средств;

- проходить по территории депо по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;- переходить смотровые канавы только по переходным мостикам,пускаться в смотровую канаву только в специально оборудованном месте;

- места, где ведутся работы на высоте, обходить на безопасном расстоянии.

Слесарю запрещается:

- приступать к новой работе без получения от мастера (бригадира) инструктажа о безопасных способах ее выполнения;

- находиться под поднятым грузом;

- работать вблизи вращающихся частей, не защищенных предохранительными сетками или щитками;

-снимать ограждения вращающихся частей до полной их остановки;

- наступать на электрические провода и кабели;

- проводить самостоятельно ремонт вышедшего из строя цехового электрооборудования и электроустановок;

- прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам) и другим легко доступным токоведущим частям;

- снимать при необходимости ограждения и защитные

кожухи с механических и токоведущих частей оборудования;

- включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

- перебегать пути перед движущимся транспортом;

- находиться в смотровой канаве во время ввода (вывода) электровоза;

- производить какие-либо работы по техническому обслуживанию и ремонту ЭПС, находиться внутри их, под ними или на крыше во время производства маневров, выезда и въезда из (в) депо и выводе (вводе) из ремонтного стойла;

- находиться на территории и в местах депо, отмеченных знаком «Осторожно! Негабаритное место», при прохождении около них подвижного состава;

- находиться на работе в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения.

Во время работы на слесаря могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

- движущийся подвижной состав;

- движущиеся транспортные средства, электро-, автокары;

- падающие с высоты предметы и инструмент;

- повышение значения напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

- пониженная температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;

- повышенные уровни шума м вибрации; - физические перегрузки.

2.7 Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен

- совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром)

внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений а у подъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками испытаний;

- должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду и спецобувь, привести их в порядок (не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами).

- слесарь, получивший СИЗ, обязан знать правила их применения, проверить их целостность, исправность, сроки испытаний;

- проверить наличие под колесными парами тормозных башмаков, устойчивое положение площадок,

- проверить на стеллажах наличие запасных частей и материалов;

- неисправный инструмент, измерительные приборы,

шаблоны должны быть заменены на исправные;

- проверить работу местной вытяжной вентиляции и местного освещения;

- обо всех обнаруженных недостатках сообщить мастеру и не приступать к работе до их устранения.

2.8 Требования техники безопасности во время работы

При ремонте экипажной части:

- перед подъемом кузова локомотива необходимо убедиться в том, что он с торцевых сторон огражден щитами с надписью «Стой! Запрещается проезжать сигнал».

- перед подъемом кузова необходимо отцентрировать домкраты по опорам. На опорные поверхности домкратов необходимо положить деревянные прокладки толщиной 25-30 мм, совпадающие по площади с опорами. Перед подъемом и опусканием кузова следует убедиться, что на крыше, внутри кузова или под кузовом нет людей.