Реконструирование ремонтной мастерской хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Введение

Важнейшая народнохозяйственная задача - поддержание автомобильного парка в работоспособном состоянии и восстановление системы машин, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производственного процесса.

Для этого необходим комплекс мероприятий по систематическому обслуживанию и ремонту машин. Важнейшим условием обеспечения сохранности техники в наших условиях является наличие современной ремонтно-технической базы, квалификационные специалисты, наличие оборудования, гарантирующее высокое качество восстановленных деталей, узлов, агрегатов.

Чтобы поддержать парк машин в работоспособном состоянии эффективно его использовать, создана и совершенствуется сеть ремонтно-обслуживающих предприятий. Повышение качества отремонтированной техники, снижение затрат на ее ремонт и обслуживание неразрывно связано с производственной мощностью и рациональным использованием потенциала ремонтно-обслуживающих предприятий.

Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития собственных ремонтных мастерских хозяйств, является возможность выполнения определенного объема ремонтных работ в осенне-зимний период, силами работников предприятий. Это повышает занятость рабочих и способствует стабилизации состава кадров.

Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ предприятие должно располагать хорошо оснащенным современным оборудованием, ремонтными мастерскими с достаточной производственной площадью. Необоснованная экономия здесь оборачивается значительными убытками в последующей работе хозяйства. Мастерские, кроме того, должны обслуживать квалифицированными кадрами рабочих ремонтных специальностей.

Эффективность капиталовложений в новое строительство, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение мастерских, а также себестоимость и качество технического обслуживания и ремонта техники во многом зависят от правильной организации труда, его обоснованного технического нормирования и оплаты, а так же обеспечивает технологической дисциплиной и тщательный контроль качества ремонта.



Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Расчет годовой трудоемкости работ мастерской

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного парка рассчитывается на основе его состава, норм годовой и межремонтной наработки, периодичности технического обслуживания и ремонтов, перспективы развития предприятия.

Годовое количество ремонтов и технических обслуживаний автомобилей рассчитывается по формулам [1]:

	(2.1.)
	(2.2.)
	(2.3.)
	(2.4.)

где: дается в тыс.км пробега.

В связи с тем, что текущий ремонт автомобилей отдельно не планируется, так как он выполняется по частям в течение года одновременно с ТО-2, для расчета годовой трудоемкости текущих ремонтов автомобилей их количество принимается равным количеству автомобилей в хозяйстве.

Определяем годовое количество ремонтов и ТО автомобилей марки КамАЗ-5320:

шт. принимаем =0шт.

шт.

шт. принимаем =8шт.

шт. принимаем =21шт.

Расчет годового количества ремонтов и технических обслуживаний автомобилей других марок ведется аналогичным образом. Результаты расчета по остальным маркам автомобилей приведены в таблице 2.1.

Общая трудоемкость ТР автомобилей по хозяйству определяется по формуле:

	(2.5.)

где: - количество автомобилей определенной марки, шт.;

- годовая наработка автомобиля, тыс.км;

- трудоемкость ТР автомобиля на 1000км пробега.

Определяем общую трудоемкость ТР автомобилей КамАЗ-5320 по хозяйству:

чел.-ч.

Расчет общей трудоемкости ТР автомобилей других марок по хозяйству ведется аналогичным образом.

2.2 Выбор режима работы мастерской. Расчет годовых фондов времени и количества работающих

Согласно действующим положениям для центральной мастерской предприятия, как правило, принимается следующий режим работы: шестидневная рабочая неделя, работа в одну смену, продолжительность рабочей смены 6,83 часа.

Для проведения расчетов по определению численности рабочих и количества оборудования на участках необходимо определить годовой планируемый фонд времени рабочего и оборудования.

Годовой планируемый фонд времени рабочего.

Годовой планируемый фонд времени рабочего определяется по формуле:

	(2.6.)

где: - число календарных дней в году, =365 дней;

- число выходных дней в году, =52 дня;

- число праздничных дней в году, =10 дней;

- продолжительность смены, =6,83 часа;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени за счет отпусков;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени из-за болезни.

Рекомендуется принимать =0,97…0,99; =0,92…0,94.

часа.

Годовой планируемый фонд времени оборудования.

Годовой планируемый фонд времени оборудования определяется по формуле:



	(2.7.)

где: - коэффициент, учитывающий простой оборудования при выполнении плановых ремонтов.

Для ЦРМ рекомендуется принимать z=1; =0,94…0,96.

часа.

Количество производственных рабочих ремонтной мастерской.

Количество производственных рабочих ремонтной мастерской определяется по формуле:

	(2.8.)

где:Т - годовая трудоемкость работ мастерской, чел.-ч.;

- планируемый годовой фонд времени рабочего, ч.

принимаем 10 человек.

Количество вспомогательных рабочих принимается в размере 10% от количества производственных рабочих. Рв=1 человек.

Количество инженерно-технических работников принимается в размере до 10%, а служащих в размере 2-3% от количества производственных и вспомогательных рабочих. Ри=1чел., Рс=1чел.

Количество младшего обслуживающего персонала при расчетах берут в размере 2-4% от количества производственных и вспомогательных рабочих. Рм=1чел.

Весь штат ремонтной мастерской:

	(2.9.)

где: - соответственно количество производственных, вспомогательных рабочих; инженерно-технических работников, служащих и младшего персонала.

чел.

2.3 Построение графика загрузки ремонтной мастерской

Для построения графика загрузки ремонтной мастерской необходимо предварительно построить график машиноиспользования.

Затем приступаем к распределению объемов работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей и техническому обслуживанию тракторов. Выполнение указанных работ планируется по двум периодам: в весенне-летний (с 1 апреля по 30 сентября) и в осенне-зимний периоды.

В первую очередь определим численность рабочих, занятых техническим обслуживанием автомобилей.

Ввиду того, что автомобили более интенсивно эксплуатируются в весенне-летний период и в этот период имеют большую наработку, 60% годового объёма работ по ТО автомобилей будет проводиться в весенне-летний период, а оставшиеся 40% работ по ТО будет проводиться в осенне-зимний период.

Трудоёмкость работ по ТО автомобилей в весенне-летний период составляет 844чел.-ч., а в осенне-зимний период 562,6чел.-ч.

Определим численность рабочих, занятых ТО автомобилей в весенне-летний и осенне-зимний периоды.

Число рабочих , занятых на ТО автомобилей в весенне-летний период определяется по формуле:

	(2.10.)

где: - трудоёмкость работ по ТО автомобилей в весенне-летний период, чел.-ч.;

- число рабочих дней, в течении которых планируется выполнение работы по ТО автомобилей;

чел.

Аналогично определяется число рабочих , занятых ТО автомобилей в осенне-зимний период:

чел.

Число рабочих, занятых текущим ремонтом автомобилей, определяется так же, как и по ТО. С целью лучшей подготовки автомобилей к весенне-летнему периоду до 60% годового объёма работ по TP планируем в осенне-зимний период, а 40% в весенне-летний период.

В весенне-летний период необходимо выполнить объём работ, равный 2612,2чел.-ч., а в осенне-зимний - 3918,2чел.-ч.; для этого потребуется 2,8 и 4,2чел. соответственно.

текущего ремонта тракторов и определению численности рабочих. Принимаем продолжительность одного текущего ремонта трактора К-701 равным 12 дней. Следовательно, не ремонт двух тракторов потребуется 24 дня. Трудоемкость ремонта автомобилей составляет 316,8чел.-час.

Число рабочих, занятых текущим ремонтом автомобилей определяется по формуле:

чел.

Аналогично определяется число рабочих, занятых текущим ремонтом.

2.4 Схема производственного процесса текущего ремонта машин в мастерской

В проектируемой мастерской хозяйства принимаем:

- Вид ремонта - текущий;

- Метод ремонта - необезличенный;

- Организация труда - бригадно-постовая.

Для некоторых видов машин (главным образом зерноуборочных комбайнов) мы предусматриваем их текущий ремонт агрегатным методом. Разработка проекта производится по следующему перечню нормативных документов, регламентирующих процессы ТО и TP машин.

ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

ГОСТ 28001-83. Система ТО и ремонта техники, ремонтопригодность. Состав общих требований.

ГОСТ 19504-74. Система ТО и ремонта машин, порядок сдачи в ремонт и приёма с капитального ремонта. Общие требования.

ГОСТ 18506-73. Автомобили и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт и выпускаемые из капитального ремонта. Комплектность.

ГОСТ 18505-73. Автомобили и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт. Общие технические требования.

ГОСТ 20831-75. Система ТО и ремонта техники. Порядок проведения забот по оценке качества отремонтированной техники.

Технологический процесс ремонта машин начинается с очистки машин от грязи и растительных остатков, наружной мойки и регламентной диагностики, где устанавливается остаточный ресурс и объём ремонтных забот.

После диагностики машины поступают на участок наружной мойки. Перед мойкой с машины снимают топливную аппаратуру. Сбор и хранение осуществляется согласно требованиям ГОСТ 21046-81 «Нефтепродукты отработанные» раздельно по группам:

ММО - масла моторные отработанные;

МИО - масла индустриальные отработанные;

СМО - смесь нефтепродуктов отработанных.

Масла сливаются в передвижные ванны, а затем раздельно переливаются в ёмкости, установки для смазки и заправки. По мере заполнения ёмкостей масло заливают в металлические бочки и направляют на центральный пункт сбора отработанных нефтепродуктов.

Мойка машин осуществляется пароводяной смесью. Вымытые машины с участка наружной мойки перемещаются на разборочно-сборочный участок, где на первом посту с машин снимают только те агрегаты и сборочные единицы, которым требуется ремонт. Снятые с машин неисправные агрегаты и узлы подвергаются мойке, разборке и дефектовке.

Разборочные операции выполняются в последовательности, предусмотренными технологическими нормами с использованием указанных в них оборудованием, приспособлений и инструмента. Строгая последовательность выполнения разборочных операций облегчает процесс разборки и предохраняет детали от поломок.

Состояние деталей проверяется путём осмотра и с помощью измерительных инструментов. При дефектовке детали разделяются на пять групп и маркируются окрашиванием: годные - зелёным цветом; годные при сопряжении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталей - жёлтым цветом; подлежащие ремонту в мастерской - белым цветом; подлежащие ремонту в РТП - синим цветом; не годные - красным цветом. После дефектовки детали требующие ремонта в мастерской направляются в соответствующие производственные подразделения.

С производственных участков отремонтированные сборочные единицы, агрегаты и детали поступают на комплектовку. Комплектовка узлов и агрегатов осуществляется из годных без восстановления деталей, восстановленных, изготовленных в мастерской и новых запасных частей со склада, взамен выбракованным. При сборке необходимо строго придерживаться последовательности выполнения операций, приведённых в новой технологии на сборку машин, соблюдать общие принципы сборочных работ.

Отремонтированные машины поступают на рабочие места по обкатке. Обкатка, ходовые испытания и совместная работа отремонтированных машин и агрегатов осуществляются на ходу, вне помещения мастерской.

Выявленные неисправности устраняются в мастерской. Сдача отремонтированной техники оформляется документацией на выдачу и закрывается дефектная ведомость.

Рисунок 2.1 - Схема производственного процесса текущего ремонта машин в ремонтной мастерской.

2.5 Распределение объема работ мастерской по технологическим видам

Назначение состава производственных подразделений и их расчет.

Объем работ по мастерской распределяется по технологическим видам, и на основе результатов распределения назначаются производственные подразделения, и производится расчет, это должно обеспечить полное и качественное выполнение ремонтных работ.

Рассчитываем по каждой машине объем всех видов работ и заполним таблицу 2.2. Затем подсчитаем итог работ по каждому виду, который и будет являться основным для назначения в реконструируемой мастерской соответствующих подразделений и их расчета.

Производственные подразделения назначаются в том случае, если объем работ данного вида равен или кратен фонду рабочего времени рабочего. Если же он значительно меньше, то производственные подразделения не назначаются, а работы данного вида передаются в другое родственное или близкое по технологии подразделение.

Исходя из этого, по результатам таблицы 2.2, назначаем производственные подразделения, в зависимости от фонда рабочего времени рабочего:

- разборочно-сборочное (разборочно-моечные, дефектовочные, комплектовочные, слесарно-подгоночные и сборочные, шиноремонтные заботы, испытательно-регулировочные работы);

- слесарное (слесарные, жестяницкие);

- кузнечное (кузнечно-термические, медницко-заливочные работы);

- сварочное (электрогазосварочные работы);

- станочное (станочные работы);

- электроремонтное (электроремонтные);

- карбюраторные работы и ремонт дизельной топливной аппаратуры

2.6 Расчет потребного количества ремонтно-технологического и станочного оборудования

Число рабочих Р в производственном подразделении определяется по формуле: [1]

	(2.11.)

где: - трудоемкость работ в подразделении, чел.-ч.

Число рабочих в разборочно-сборочном подразделении:

Число рабочих в слесарном подразделении:

Число рабочих в кузнечном подразделении:

Число рабочих в сварочном подразделении:

Число рабочих в станочном подразделении:

Число рабочих в электроремонтном подразделении:



Число рабочих в подразделении ремонта топливной аппаратуры:

Количество единиц оборудования станочного подразделения определяется по формуле: [1]

	(2.12.)

где: - суммарная трудоемкость станочных работ, чел-ч.;

- годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;

- коэффициент использования оборудования. Принимаемый равным 0,8;

- коэффициент сменности оборудования (=1 или 2).

2.7 Расчет производственных площадей подразделений мастерской

Расчет производственных площадей подразделений может быть произведен несколькими способами. Применительно к центральным мастерским коллективных хозяйств применимы два способа:

1. По удельным площадям на одно рабочее место;

2. По габаритным размерам в плане, занимаемым оборудованием и объектами ремонта с учетом рабочей зоны и проходов.

В первом случае производственная площадь подразделения находится по формуле: [1]

	(2.13.)

где: - удельная площадь рабочего места, м2, принимаемая по приложению 9, [1];

- количество рабочих мест в производственном подразделении, шт.

Во втором случае производственная площадь подразделения находится по формуле: [1]

	(2.14.)

где: - площадь (габаритные размеры в плане), занятая оборудованием и объектами ремонта в рассматриваемом подразделении в м2;

- коэффициент рабочей зоны и проходов рассчитываемого подразделения, принимаемый по приложению 8, [1].

Данные расчетов числа рабочих, количества оборудования и производственных площадей подразделений заносятся в таблицу 2.3.

2.8 Планировка мастерской с размещением рабочих мест и технологического оборудования

Расчет общей площади мастерской.

Общую площадь мастерской определяют по формуле: [1]

	(2.15.)

где: - суммарная производственная площадь проектируемой мастерской, м2;

1,1 - коэффициент, учитывающий увеличение суммарной производственной площади мастерской на 10% для размещения центрального проезда;

- суммарная площадь вспомогательных подразделений, м2.

Берутся они в процентном отношении от суммарной производственной площади: бытовые помещения 4%, контора - 2%, инструментальная кладовая - 2%, складские помещения - 3%.

Полученная расчетом площадь ремонтной мастерской по формуле не является окончательной. Фактическая площадь производственных участков и всей мастерской определяется после компоновки мастерской с учетом нижеизложенных требований.

2.9 Компоновка производственных и вспомогательных подразделений мастерской

При компоновке производственных и вспомогательных подразделений мастерской руководствуются следующими требованиями технологической целесообразности, охраны труда и производственной санитарии.

Под технологической целесообразностью планировки мастерской подразумевается максимальное удовлетворение требованиям технологического процесса подразделения; в подразделениях рабочие места и оборудование размещаются соответственно технологическому процессу ремонта, исключающему встречные грузопотоки; оборудование на рабочих местах должно размещаться так, чтобы обеспечивать наибольшее удобство выполнения производственных работ и целесообразную связь с соседними рабочими местами.

Требования охраны труда и производственной санитарии предусматривают: соблюдение установленных рабочих зон между ремонтно-технологическим оборудованием и объектами ремонта; выделение подразделений с вредными условиями труда и опасных в пожарном отношении в отдельные помещения оборудование подразделений подъемно -транспортными и грузоподъемными средствами для поднятия и перемещения узлов и агрегатов массой более 25кг; обеспечение во всех подразделениях мастерской естественного освещения рабочих мест, нормальной температуры и чистоты воздуха. С этой целью план мастерской располагают относительно сторон света и преобладающего направления ветров так, чтобы продольные оси здания и световые фонари были ориентированы под углом 45-110 градусов к меридианам, а продольные оси аэрационных фонарей и стен здания с проемами, используемыми для аэрации помещений, были ориентированы под углом не менее 45 градусов к преобладающему направлению ветров.

Лучшей формой здания является прямоугольная, когда длина здания превышает ширину не более чем в 3 раза. Рекомендуется шаг строительных колонн по длине мастерской принимать равным 6м. Ширина мастерской должна быть кратна 3м или 6м в зависимости от типовых размеров строительных ригелей и ферм.

2.10 Расчёт освещения, вентиляции и отопления производственного корпуса мастерской

Расчёт освещения.

Расчёт естественного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к ориентировочному определению площади окон (остекления), обеспечивающей нормальную освещенность, по формуле: [1]

	(2.16.)

где: - площадь остекления в м2;

- площадь пола помещения в м2;

- коэффициент естественной освещенности (принимается для кузнечного и сварочного отделений 0,2-0,5, а для остальных отделений 0,25-30);

- коэффициент, учитывающий потери света от загрязнений остекления (принимается для помещений с незначительным выделением пыли и дыма в пределах 0,6-0,75, а для помещений с интенсивным выделением пыли и газов 0,5-0,6).

Расчет освещения произведем для сварочного отделения, ввиду того, что в этом помещении происходит наибольшее выделение пыли и дыма. Для сварочного отделения значения коэффициентов равны: =0,2-0,5 примем =0,4; =0,5-0,6 примем =0,6.

По ГОСТ 12506-81 выбираем заполнение оконного проема несколькими оконными блоками общим размером 3620х1760мм. Площадь одного окна равна F=3,62•1,76=6,37м2. Необходимое количество окон равно . Принимаем . Фактическая площадь остекления .

Расчет искусственного освещения.

В проектируемой мастерской все помещения производственных подразделений должны сочетать освещение обязательное для всех помещений, с освещением рабочих мест.

Проведя расчет общего освещения для одного из подразделений, этот расчет сводится к определению общей световой мощности, необходимой для освещения: [1]

	(2.17.)

где: - общая необходимая мощность для освещения помещения, Вт;

- площадь пола i-го помещения, м2;

- удельная световая мощность, Вт/м2.

Расчет произведем для сварочного отделения. Для этого подразделения ([1] Приложение 10, стр.28). Принимаем .

Вт.

Определив необходимую общую мощность для освещения помещения и определив тип светильника, определяем потребное их количество, намечаем схему размещения их в помещении и определяем высоту подвески по формуле: [1]

	(2.18.)

где: - высота подвески светильника, м;

Н - высота помещения, м;

- расстояние от нижней кромки светильника до потолка, принимаемое (0,20-0,25)Н0, м;

Н0 - расстояние от потолка до рабочей поверхности, м;

- расстояние от пола до рабочей плоскости (0,8-1,2м).

м2.

2.11 Расчет вентиляции

В производственных подразделениях проектируемой мастерской, где кратность обмена воздуха не более трех, предусматривается естественная вентиляция, при которой в оконных проемах должны быть предусмотрены фрамуги или форточки.

Искусственная вентиляция предусматривается в тех производственных помещениях, где кратность обмена воздуха должна быть более трех (сварочном, кузнечном, обкатки и испытания двигателей, гальваническом). Искусственная вентиляция делается приточно-вытяжной, и ее расчет сводится к определению требуемой производительности вентилятора для одного из подразделений по формуле: [1]

	(2.19.)

где: - производительность вентилятора, м3/час;

- объем помещения, м3;

- кратность обмена воздуха, 1/час.

Расчет проведем для сварочного отделения. Для этого отделения ([1], Приложение 11, стр. 29). Примем Ков=5.

м3/час.

По рассчитанной производительности вентилятора подбираем электровентилятор Ц4-70 №2,5.

Параметры вентилятора:

- Диаметр рабочего колеса 250мм;

- скорость вращения рабочего колеса 960об/мин;

- производительность 780м/ч;

- давление 14-11кгс/м;

- потребляемая мощность 0,05кВт;

- полный наибольший КПД 0,805;

- габаритные размеры 453x420x470.

2.12 Расчет отопления

Расчет отопления сводится к определению годового количества тепла и топлива, площади нагрева котла и нагревательных приборов, подбору котла и нагревателей.

Максимальный часовой расход тепла для отопления и вентиляции помещения определяется по формуле:

	(2.20.)

где: - удельный расход тепла соответственно на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1єС, ; ; ; 1ккал=4187Дж.;

- внутренняя температура помещения (15-18єС);

- минимальная наружная температура во время отопительного периода (-30єС).

Дж.

Годовой расход условного топлива, потребного для отопления мастерской определяется по формуле:

	(2.21.)

где: - число дней отопительного сезона (для Рязанской области 195 дней);

- средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха (для Рязанской области -7…10єС);

- КПД котельной установки (0,6-0,7).

кг.

Размещено на http://www.allbest.ru

Раздел 3. Конструкторская часть

3.1 Литературный обзор существующих конструкций, приспособлений, их положительные стороны и недостатки

Снятие и установка коробки переменных передач при их ремонте является одной из трудоемких операций.

Для механизации и обеспечения безопасности работы при ее выполнении, предлагается специальное устройство, которое можно использовать в мастерских и в полевых условиях.

Существующие приспособления для снятия и установки КПП состоят из тележки и установленного на ней подъемного механизма. Используются они в ремонтных мастерских или на площадках с ровным бетонированным или асфальтированным покрытием, где обеспечивается горизонтальное положение тележки с устройством.

3.2 Описание устройства проектируемого приспособления

Для устранения вышеперечисленных недостатков и обеспечения безопасной работы устройства в полевых условиях предлагается оборудовать приспособление винтовыми опорами, для обеспечения устойчивости КПП на неровных и рыхлых почвах.

Техническая характеристика устройства:

- Грузоподъемность - 800 кг.

- Усилие необходимое для перемещения тележки с коробкой передач, не более 150 Н.

- Высота подъема - 520 мм.

Габаритные размеры:

Длина - 965мм;

Ширина - 764мм;

Высота - 250мм;

Масса - 40кг.

Обслуживает установку один человек.

Устройство состоит из тележки, установленного на ней подъемного устройства, винтовых опор (рисунок 3.1).

Тележка имеет основание 1, три винтовых опоры 3, два колеса 2, колесо с вилкой 4. Ось вилки проходит через основание и может поворачивать при помощи водила 5. На основании установлен подъемный механизм. В его корпус 7 ввернут винт 8 со штурвалом, а в него шток 9.

Винтовые пары корпус-винт и винт-шток имеют соответственно левую с шагом 8мм и правую с шагом 10мм трапецеидальную резьбу. На штоке 9 установлена сменная плита 10 с упорами и отверстиями для фиксации корпуса КПП.

3.3 Описание работы приспособления

При использовании устройства перед снятием коробки передач из нее сливают масло. Затем, удерживая за водило 5, устройство подкатывают сзади левого ведущего колеса под комбайн так, чтобы установочная плита 10 расположилась под корпусом КПП. Для обеспечения устойчивого (горизонтального) положения пользуются винтовыми опорами 3. Вращая штурвалом подъемного механизма и удерживая рукой плиту, поднимают до совмещения отверстия со сливным отверстием КПП. В отверстие вкручивается специальный болт 11, при помощи которого КПП оказывается зафиксированным на установочной плите 10. Затем КПП отсоединяют от ведущего моста, вращая штурвал опускают плиту в крайнее нижнее положение и выкатывают устройство из под комбайна.

Установка КПП на комбайн производится в обратной последовательности.

Конструктивные размеры тележки выбирались, исходя из условия опрокидывания. Опрокидывания не будет, если при наклоне ее на угол, равный 23 градусам габариты КПП, со смещенным центром тяжести не будет выступать за определенные границы треугольника.

Находим критический угол наклона:

	(3.1.)

где - расстояние от центра до края треугольника, м;

h - высота подъема центра масс.

1 - угол рамы; О - границы опрокидывания устройства; Оц - начальное положение центра масс; О'ц - критическое положение центра масс; б - критический угол наклона тележки.

Рисунок 3.2 - Схема проверки устойчивости приспособления при подъеме КПП на высоту 500мм.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

4. Охрана труда

4.1 Анализ состояния охраны труда

Анализируя состояние организованной работы по охране труда в инженерно-техническом комплексе хозяйства, необходимо отметить ряд недостатков и нарушений:

- в хозяйстве отсутствует специализированный кабинет по охране труда, вследствие чего наблюдается низкое качество инструктажей и обучение безопасным методам труда;

- температура воздуха в помещении ЦРМ в зимний период не соответствует норме;

- плохая оснащенность некоторых участков мастерской;

- отсутствуют пожарные щиты;

- имеет место допуск лиц к работе без проведения инструктажей на рабочем месте, а также без документов на право работать по этой специальности;

- перевозка людей на полевые работы не всегда осуществляется в оборудованном кузове автомобиля;

- случаи передвижения людей по комбайну во время его движения, ремонта машины при не заглушённом двигателе, использование неисправного инструмента, работа лиц в состоянии алкогольного опьянения;

- на сельскохозяйственных машинах отсутствуют кожухи и щитки безопасности, закрывающие опасные зоны;

- в кузнечном и сварочном отделениях ремонтной мастерской нет должного освещения и вентиляции;

не все машины и тракторы укомплектованы средствами пожаротушения и аптечками первой помощи;

- недостаточная осведомленность механизаторов о правилах работы с ядохимикатами;

- недоукомлектованность средствами индивидуальной защиты и специальной одеждой;

- на складе ядохимикатов отсутствуют умывальники.

На машинном дворе, а также при подъезде к нему нет хороших дорог. Труднопроходимые зимой, а также находящиеся без должного ухода дороги приводят к авариям.

4.2 Мероприятия по совершенствованию охраны труда

На основании вышеизложенных недостатков в состоянии охраны труда, необходимо произвести комплекс мероприятий, направленных на их исправление. Разработанные мероприятия представлены в форме соглашения по охране труда (

4.3 Анализ травмоопасности при эксплуатации устройства для снятия и установки коробок переменных передач зерноуборочных комбайнов

Устройство имеет ручной привод и состоит из тележки и установленного на нее подъемного механизма с установленной плитой. Обслуживает устройство один человек. Перечень возможных опасных и производственных факторов приводится в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Потенциально опасные и вредные производственные факторы при эксплуатации устройства в течение цикла.

Наименование фактора	Время разового функциони-рования	Кол-во повторений в течение цикла	Число людей, на которых возможно воздействие
1	2	3	4
1. Переломы, ушибы ног при падении коробки передач.	3	1	1
2. Ранение рук, головы при снятии коробки передач о выступающие части комбайна.	12	1	1
3. Ушибы рук о выступающие части оборудования при передвижении устройства.	4	1	1
4. Повреждение головы о части комбайна пир подвозе тележки под него.	3	1	1
5. Защемление пальцев рук при снятии и установке КПП	8	1	1

4.4 Меры безопасности при эксплуатации проектируемого устройства

Для обеспечения безопасного использования устройства обслуживающему персоналу необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

Инструкция по безопасности труда при работе с устройством для снятия и установки коробок перемены передач зерноуборочных комбайнов.

Общие требования безопасности:

1. К работе с устройством допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие квалификацию и прошедшие медицинское освидетельствование, а также специальное изучение устройства и принципа его работы.

2. Устройство должно быть укомплектовано.

3. Рабочий, обслуживающий устройство, должен быть укомплектован спецодеждой. Одежда не должна иметь свисающих концов и быть аккуратно заправлена.

Требования безопасности перед началом работы:

4. Рабочее место должно быть убрано и не захламлено. Инструмент и приспособления должны быть исправны, и не иметь трещин и задиров.

5. Убедиться в наличии аптечки на рабочем месте.

6. Перед началом работы проверить комплектность устройства и его работоспособность.

Требования безопасности во время работы:

7. При сливе масла из КПП использовать защитную мазь для рук.

8. КПП прочно закрепить на установочной плите.

9. Устройство при помощи винтовых опор привести в горизонтальное положение.

10. Перед снятием КПП застопорить тележку упорами.

11. При работе следить, чтобы пальцы рук не попадали между коробкой и установочной плитой.

12. Не допускать проведение каких-либо работ при снятии и установке КПП.

13. Не допускать к работе посторонних лиц.

По окончании работы:

14. После выполнения ремонтных работ подъемное устройство опустить в нижнее положение, винтовые опоры привести в транспортное положение, для передвижения с места работы к месту хранения.

При возникновении чрезвычайных ситуаций:

15. При полученной травме пострадавшего доставить в медицинский пункт.

16. О случившемся происшествии сообщить вышестоящему начальству.



Заключение

Выявленные в данном разделе недостатки и намеченные мероприятия по охране труда, производственной санитарии, пожарной безопасности позволяют создать на реконструируемом предприятии здоровые производственные отношения, повысить производительность, а также обеспечить условия для безопасного выполнения производственного процесса ремонта в мастерской.

Меры безопасности при работе с устройством для снятия и установки коробок переменных передач, позволяют предупредить травмирование рабочего и создать нормальные условия труда.

В данном дипломном проекте реконструирована ремонтная мастерская хозяйства. ремонтный мастерская трудоемкость

Из расчета технико-экономических показателей мастерской и сравнения ее с существующей доказана необходимость реконструкции с модернизацией средств производства и внедрением механизации в существующую форму ремонта и обслуживания автотракторного парка.

Построен график загрузки мастерской с учетом использования машинно-тракторного парка, что позволит исключить простои, равномерно загрузить рабочий персонал и производственные площади, планомерно производить ремонт и обслуживание автомобилей на высоком уровне, вовремя подготовить технику к работам.

В реконструируемой мастерской снизится стоимость ремонта и технического обслуживания, и соответственно, повысится объем валовой продукции, улучшатся условия труда.

Предлагаемая конструкция усовершенствования приспособления для снятия и установки КПП позволяет использовать в полевых условиях, снизить себестоимость продукции, затраты на ремонт.

Из проведённого анализа можно сделать вывод, что выполнение данных проектных решений целесообразно.

Список литературы

1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Надежность и ремонт машин». Махачкала, 2008.

2. Методические указания по выполнению раздела «Охрана труда» дипломного проекта. Махачкала, 2008.

3. Галимзянов Ф.Г. Вентиляторы. Атлас конструкций. - М.: Машиностроение, 1969.

5. Афанасьев А.А. Справочник по оборудованию и оснастке для ремонтных мастерских колхозов и совхозов - М.: Колос, 1975.

6. Власов Н.С. Экономическое обоснование дипломных проектов. -М.: Высшая школа, 1987.

7. Коваленко Н.Я. Экономика сельского хозяйства. - М.: Высшая школа, 1998.

8. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. - М.: Наука. 1984.

9. Серебреницкий П.П. Краткий справочник станочника. - Лениздат, 1982.

10. Экономика сельского хозяйства / под ред. Добрынина В.А. - М.: Агропромиздат, 1990.

11. Конорев Ф.М. Охрана труда. - М.: Колос, 1984.

12. Смелов А.П., Серый Н.С. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. -М.: Колос, 1984.

Размещено на Allbest.ru