Формирование региональных логистических транспортных систем

· выдаёт дорожную ведомость для раскредитования грузоотправителям по предъявлению доверенности и документа, удостоверяющего личность; оригинал доверенности регистрирует в книге и оставляет в делах станции; на копии доверенности товарный кассир проставляет календарный штемпель и расписывается в получении; разовые доверенности согласно ППГ, раздел «Выдача грузов» отправляется с дорожными ведомостями в Тех ПД.

· проверяет заполнения грузополучателем раздела выдачи груза:

а) даты выдачи, № расчёта, № отделения Госбанка, код получателя и его росписи - для централизованного получателя;

б) дата выдачи, серия и № паспорта, адреса прописки и расписки получателя - для разового получателя;

в) сверка заполненных получателем документов дорожной ведомости с данными в справочнике НСИ АРМа ТВК;

· проставляет штемпель выдачи;

· отдаёт накладную получателю при наличии средств на счёте Тех ПД;

· заносит дополнительные сборы в накопительную карточку централизованному клиенту;

· взимает дополнительные сборы по квитанции разного сбора ф. РС-97 с разовых клиентов;

· оформляет переадресовку грузов;

· выдаёт под роспись сопроводительные документы, документы из Тех ПД, квитанции о приёме груза к перевозке.

Дорожные ведомости на выданные грузополучатели грузы товарный кассир подбирает по видам сообщений и перевозок и при сопроводительных ведомостях формы ФДУ-91, распечатанной в АРМе ТВК, с приложением сопроводительной описи ф. ФДУ-93 в установленные сроки отправляют в Тех ПД. Товарный кассир ежесуточно выводит остаток не выданных документов согласно книги прибытия, сверяя их количество в натуре. Принимает меры для своевременного раскредитования документов.

Порядок оформления перевозочных документов по отправлению груза.

На грузы, отправляемые ос станции, грузоотправители производят оформление комплекта перевозочных документов и предъявляют товарному кассиру по визированию заполненную накладную или комплект перевозочных документов для визирования.

Визируя накладную, товарный кассир обязан проверить:

· наличие данного наименования груза в заявке на перевозку или наличие разрешения на изменение заявки;

· наличие и соответствие плательщика и его кода;

· наличие предоплаты за перевозку и дополнительные услуги;

· открыта ли станция назначения для грузовых операций;

· наличие телеграмм на подтверждение согласия принятия груза получателем - предприятием коммерческий структур;

· соответствие документа виду перевозки;

· наличие водяных знаков и кода дороги отправления;

· соответствие номера документа во всех экземплярах комплекта;

· наличие строчного штемпеля станции отправления;

· соответствие количества груза, станции и дороги назначения, рода подвижного состава согласно заявке;

· наличие и соответствие наименования кода грузополучателя;

· наличие адресов отправителя и получателя;

· наличие и соответствие способа определения массы груза;

· наличие и соответствие позиции схемы, вида отправки, расстояния перевозки;

· наличие ЗПУ;

При предъявлении накладной с помарками и подчистками товарный кассир обязан потребовать от грузоотправителя её переоформления в установленном порядке.

Взыскание дополнительных сборов за оказание услуг железной дорогой и ведение лицевых счетов осуществляется товарным кассиром по накопительным карточкам и лицевым счетам.

Товарный кассир своевременно вносит в пронумерованные накопительные карточки все сборы, предусмотренные договорами, Транспортным уставом железных дорог, а также за услуги, оказываемые железной дорогой по ставкам Управления дороги и калькуляций, разработанных отделением дороги.

Накопительные карточки предъявляются на подпись грузовладельцу при наличии доверенности. Затем они подшиваются и с перечнем высылаются в Тех ПД для взыскания. Один экземпляр выдаётся грузовладельцу, второй остаётся в делах станции. Товарный кассир ведёт учёт доходов, взысканных по накопительным карточкам и производит сверку полноты лицевых счетов с перечнями, поступающими из Тех ПД.

4.4 Информационное обеспечение вагонопотоков

АСОУП - базовая система АСУЖТ в области управления перевозочным процессом. Это приоритетная, основная разработка коллектива БФ ВНИИАС - преемника ПКТБ АСУЖТ. Общесистемные средства АСОУП создавались централизованно в виде типовых проектных решений, что позволило унифицировать главные процессы обработки информации в дорожных информационно-вычислительных центрах. При проектировании системы предусматривался обмен информацией с ГВЦ МПС, ИВЦ соседних дорог (включая стальные магистрали ближнего зарубежья), с автоматизированными системами нижнего уровня АСУЖТ. Создание и внедрение АСОУП обеспечило построение надежного фундамента вычислительной сети на железных дорогах России. Основной составляющей АСОУП служит база данных дорожного уровня. В ее состав вошли оперативные номерные модели: поездная, вагонная, контейнерная, локомотивная, локомотивных бригад, отправочная, модель заявок, а также массивы информации о состоянии, дислокации и работе отдельных единиц подвижного состава. Пользователям были предоставлены данные о наличии, размещении и состоянии вагонных парков; перемещении и дислокации поездов; наличии, дислокации и состоянии локомотивов; погрузке, выгрузке и др. Появились возможности прогнозирования и оперативного планирования предстоящей работы. Способная решать некоторые прикладные задачи система позволила контролировать соблюдение технологической дисциплины, принимать оперативные меры по ликвидации выявленных нарушений. АСОУП обеспечила выдачу оперативным работникам станций, отделений и управлений дорог комплекта технологических документов по каждому поезду. Она стала базисом для создания ряда новых автоматизированных систем и комплексов задач в системе управления перевозочным процессом. В состав АСОУП входят следующие эксплуатируемые системы и комплексы задач:

- автоматизированная система пономерного учета контроля дислокации, анализа использования и регулирования вагонного парка на железных дорогах России (ДИСПАРК);

- автоматизированная система управления тяговыми ресурсами (ДИСТПС), включающая в себя оперативный контроль наличия, состояния и дислокации локомотивов грузового движения и организацию их подвода на техническое обслуживание (ОКДЛ-1), дислокацию и работу локомотивных бригад грузового движения (ОКДБ-1);

- автоматизированная информационная система организации перевозок грузов по безбумажной технологии с использованием электронной накладной (АИС ЭДВ);

- грузовой экспресс в части ведения подсистем контроля погрузки экспортных грузов в адрес портов и пограничных переходов и информационного взаимодействия с автоматизированными системами регионов припортовых, пограничных станций и регионов примыкания к крупным промышленным комплексам;

- система оперативного пономерного контроля погрузки и выгрузки вагонов, включая распределение по типам и категориям годности (ОКПВ);

- автоматизированный банк данныx инвентарного парка вагонов железных дорог и вагонов, принадлежащих предприятиям и другим организациям (АБДПВ), имеющий в своем составе информационную систему определения собственника вагонов (СОСВАГ);

- автоматизированный банк данных собственных вагонов, включающий в себя данные о районах курсирования и иных условиях эксплуатации собственных вагонов (АБД СВ);

- автоматизированный банк данных арендованных вагонов, включающий в себя сведения об условиях эксплуатации этих вагонов (АБД АВ);

- автоматизированный банк данных инвентарного парка контейнеров (АБДПК);

- автоматизированный банк данных вагонов инвентарного парка, собственных и арендованных (АБДПВ на DB2);

- автоматизированная система контроля за использованием и продвижением контейнеров (ДИСКОН). Назовем и прикладные комплексы:

- выдача технологических документов (ВТД);

- контроль плана формирования (КПФ);

- контроль веса и длины поезда (КВД);

- подготовка отчетных данных на основе пономерных моделей;

- обработка информации САИ «ПАЛЬМА» и др.

В состав АСОУП входит около шести тысяч программ и 150 томов технической документации. АСОУП обладает недостатком: ее база данных закрыта для других автоматизированных систем. Вследствие этого при создании информационных и управляющих систем долгое время приходилось строить для каждой собственную базу данных («под себя»), хотя единственным средством, объединяющим все данные от первоисточников, то есть линейных подразделений, является АСОУП. Статистика показывает, что 69 процентов всего выхода АСОУП направлено на поддержание локальных баз данных. Каждая автоматизированная система, получая результаты из АСОУП, обрабатывает их по собственным алгоритмам и, как следствие, на всех уровнях управления мы имеем разные данные об одних и тех же событиях. Пример запроса в АСОУП приведён в приложении В [8].

4.5 АРМ грузоотправителя

АРМ грузоотправителя даёт возможность оформить полный комплект перевозочных документов и передать данные в электронном виде в товарную контору, что значительно ускоряет оформление документа на станции. В состав АРМ входит программа расчёта провозных платежей по железной дороге. При вводе документов в АРМ выполняется форматный и логический контроль вводимых данных. Ввод документов можно выполнять с номером и без номера отправки. При оформлении массовых отправок возможно использование шаблонов документов, в которых можно предварительно ввести до 90% информации по отправке. Шаблон документа вводится один раз, а затем используется многократно. Минимальный набор данных при вводе документа с использованием шаблона: номер отправки и вагона, вес груза и грузоподъёмность вагона.

В процессе оформления перевозочных документов АРМ позволяет рассчитать провозные платежи и дополнительные сборы по территории страны, тарифное расстояние от станции отправления до станции назначения в пределах страны или до станции выхода из страны, срок доставки груза до станции назначения в пределах страны.

При оформлении документа в АРМ вводятся данные об опасном грузе для возможности оформления в товарной конторе полиса страхования на перевозку опасных грузов.

АРМ грузоотправителя обеспечивает печать комплекта перевозочных документов, кроме раздела "Тарифные отметки". По желанию клиента полную печать документа по стране, на основании данных введенных в АРМ, можно осуществить в товарной конторе.

АРМ обеспечивает хранение информации об оформленных отправках за нужный промежуток времени.

Передача данных из АРМ грузоотправителя в АРМ товарного кассира, может осуществляться по выделенному каналу непосредственно в АРМ товарного кассира, через Internet по электронной почте или на съёмном носителе (дискета, FLASH).

Кроме основных функций по оформлению перевозочных документов APМ грузоотправителя обеспечивает предварительный расчёт в пределах страны провозных платежей, тарифных расстояний, срока доставки, автоматическое обновление справочников и программного обеспечения.

Дополнительно по отдельному требованию заказчика АРМ грузоотправителя может быть интегрирован в его информационные системы по специальному договору об электронном обмене данными при подготовке документов для организации перевозок. Пример такого договора приведён в приложении Г.

5. Комплексное оборудование складских помещений

Современный крупный склад -- это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке [9].

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования -- эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, стеллажного оборудования.

5.1 Организация складирования

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Система складирования включает следующие складские подсистемы:

· складируемая грузовая единица;

· вид складирования;

· оборудование по обслуживанию склада;

· система комплектации;

· управление перемещением груза;

· обработка информации;

· "здание" (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Виды складирования. Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты [10].

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

складирование в штабеле блоками;

· складирование в полочных стеллажах до 6м;

· складирование в полочных высотных стеллажах;

· складирование в проходных (въездных) стеллажах;

· складирование в передвижных стеллажах;

· складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

· высокая степень используемой площади и объема;

· свободный доступ к товару;

· обеспечение контроля структурных изменений запасов;

· возможность высотного складирования;

· легкость обслуживания;

· возможность автоматизированного управления;

· выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел - первым ушел»);

· низкие капиталовложения и строительные затраты;

· низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

5.2 Автоматизация складских операций

Для операторов складских услуг вопрос повышения эффективности склада стоит остро, так как склад для них является, фактически, основным производственным подразделением. Эффективная, с точки зрения производительности и стоимости, грузопереработка на современном складе невозможна без качественной информационной и технической поддержки складских процессов. Рост объемов грузопереработки, а также непрерывно возрастающий уровень требований к качеству складского сервиса вынуждают руководство компаний задумываться об инструментах повышения эффективности функционирования склада. Одним из таких инструментов является система автоматизированного управления складом (Warehouse Management System - WMS).

Экономия в результате использования этой программы возможно за счёт нескольких ключевых факторов:

1. Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием этой программы от существующих систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления WMS решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки товаров потребителям (как внешним, так и внутренним), а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций WMS. Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного товара и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении товара будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать товар по заказу клиента, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать "по старинке". Если работник в каком-либо из действий ошибётся, то это приведёт к тому, что склад не вовремя и не в полном объёме исполнит свои обязательства перед заказчиком.

2. WMS берет на себя функцию носителя знаний и "делится" этими знаниями с сотрудниками склада в процессе назначения задач на выполнение операций. Причем максимальный эффект достигается сочетанием использования WMS и радиотерминалов: в данном случае задания передаются сотруднику в режиме реального времени, и от сотрудника требуется только аккуратность их исполнения без необходимости "фантазировать" в процессе выполнения своих должностных обязанностей. Таким образом, достигается максимальная скорость обучения новых сотрудников, а взаимозаменяемость персонала становится гибким инструментом оптимизации численности персонала за счет возможности быстрого, без потери производительности, перемещения простаивающих сотрудников на наиболее загруженные участки работ. При этом требования к уровню квалификации персонала (и, следовательно, к стоимости персонала) можно значительно снизить: ведь единственное, что требуется от сотрудника - это точное исполнение заданий, передаваемых системой на радиотерминал [10].

3. Снижение затрат на грузопереработку достигается не только и не столько передачей функции базы знаний в WMS: основной эффект обусловлен передачей WMS знаний об оптимальных технологических процессах. Дело в том, что в большинстве WMS реализован так называемый механизм правил. Суть в этом механизме такова, что консультант по WMS на стадии настраивает бизнес-процессы в системе, то есть задает все те особенности складской грузопереработки, которые участвуют в определении схем движения товара на складе и принципов размещения, комиссионирования и реализации внутрискладских перемещений. В момент инициации той или иной операции WMS определяет оптимальные, с точки зрения повышения производительности процесса, схемы движения товара, а затем выбирает подходящего исполнителя задания. При этом учитывается зона, в которой работает назначаемый исполнитель, его квалификация (например, сотрудник, не обладающий достаточной квалификацией для проведения операций с особо хрупкими или дорогостоящими грузами, не получит такого задания) и текущая загруженность.

4. Также WMS способна накапливать всю статистическую информацию по осуществлению складской грузопереработки, что позволяет получить в руках опытного управляющего эффективный инструмент. Получая с радиотерминала подтверждения о выполнении всех операций складской грузопереработки, WMS позволяет собирать всю информацию об их продолжительности, в том числе в разрезе исполнителя. Собранная статистика позволяет определить нормативы выполнения операций. Информация о нормативах выступает базисом моделирования будущего состояния склада, позволяет оценить, какие ресурсы и в каком объеме понадобятся на складе в условиях меняющегося объема грузопереработки.

Наличие информации по складским нормативам позволяет детализировать стоимость складского сервиса (в том числе и на перспективу) и является основой для управления затратами склада.

5. WMS позволяет повысить эффективность использования складского пространства. Так как различные складские места имеют различную стоимость использования: различный состав персонала складских зон, различное оборудование, используемое в процессе складской грузопереработки, различное оборудование автоматизации складской грузопереработки. Кроме того, складские места также разделяются по принципу "удобства" осуществления тех или иных складских операций. Распространенной проблемой является недозагрузка дорогого и удобного пространства склада из-за ручной привязки ассортимента к местам хранения.

Типовой технологический процесс работы склада приведён в приложении Д.

Принцип динамического размещения товаров в складе. Суть этого принципа заключается в том что, товар размещается на местах, наиболее подходящих для данного товара в данный момент времени в зависимости от изменения ряда показателей, в том числе интенсивности отгрузок, удобства расположения, сроков хранения, весогабаритных характеристик товара и других признаков. Это означает, что в случае изменения перечисленных признаков товара его новое поступление размещается на новом месте, а занятые ранее места освобождаются в первую очередь. Отпадает необходимость в ручной привязке товара к определенным складским местам, вместо этого правилами размещения управляют бизнес-технологии склада.

Динамическое размещение запасов позволяет не только оптимизировать использование складского пространства, оборудования и персонала. Данный принцип позволяет в целом повысить пропускную способность склада, что особенно актуально, когда имеющийся склад перестает справляться с возложенной на него нагрузкой и возникает необходимость в постройке нового склада [10].

Работа склада с использованием беспроводных технологий. Управление маркировкой (штрих-кодом)

1. Маркировка мест хранения

- Как было:

а) При отсутствии маркировки места хранения обозначаются сотрудниками произвольно;

б) Если маркировка выполнена в виде букв или цифр, места хранения имеют общепринятые названия, но все равно местонахождение товара фиксируется вручную, что повышает вероятность ошибок;

- Как стало:

а) Ячейкам и проходам присваиваются свои уникальные номера, которые заносятся в штрих-код;

б) Штрих-код печатается на маркировочной этикетке и закрепляется на соответствующем месте хранения;

в) В системе управления, с которой интегрировано мобильное решение, создается виртуальная модель склада;

г) Анализируя данные о размещении товаров, система может находить пустующие ячейки, оптимизировать маршруты при отборе товара и т.д.

2. Маркировка упаковочных мест

- Как было:

а) Ящики, коробки и другие упаковочные места надписываются от руки после помещения в них товарных единиц;

б) Выбор упаковочных мест для отгрузки товара происходит по усмотрению сотрудников.

- Как стало:

а) Каждая упаковочная единица маркируется штрих-кодом - всегда можно проверить, что, во что было упаковано;

б) Дополнительные плюсы - при работе с возвратной тарой;

в) Система управления, выдавая задание сотрудникам, указывает, какие упаковочные места должны быть использованы для того или иного товара.

Логистический цикл

1. Прием и размещение товара на местах хранения

- Как было:

а) Товар принимается и пересчитывается вручную, в соответствии с накладной;

б) Возможны ошибки, пересортица. Сложно организовать учет дополнительных признаков (размер, цвет);

в) Кладовщик размещает товар, затем возвращается к компьютеру и заносит данные о его местонахождении в систему;

г) По дороге его могут отвлечь, он может забыть, куда положен товар.

- Как стало:

а) Товар идентифицируется с помощью штрихового кода. Все данные сразу же доступны в системе;

б) При размещении товара кладовщик сканирует штрих-код товара и штрих-код места хранения. Сведения о местонахождении товара сразу же оказываются в системе. Они всегда актуальны и точны;

в) Получив данные о приеме товара и о его количестве, система управления выдаст задание на размещение товара сотруднику, который в скорее других освободится и ближе всех находится к зоне приемки;

г) При этом система укажет, куда именно поместить приходуемый товар.

2. Инвентаризация

- Как было:

а) В конце месяца или года склад приходится закрывать, все сотрудники занимаются подсчетом товара и занесением полученных данных в учетную систему.

- Как стало:

а) За счет штрихового кодирования инвентаризация проводится быстрее, ошибки сведены к минимуму;

б) Чтобы обеспечить постоянную загрузку складского персонала, система управления при отсутствии других задач посредством беспроводных технологий предписывает незанятым сотрудникам проводить инвентаризацию тех или иных секторов склада;

в) В итоге весь склад инвентаризируется циклически в фоновом режиме;

г) Также поводом для инвентаризации может стать несоответствие фактических и учетных данных, замеченное системой.

3. Поиск товара по складу

- Как было:

а) Сотрудникам склада приходится рассчитывать на записи, сделанные при размещении товара;

б) Занесенные в них данные по мере отгрузок устаревают, и не всегда можно быстро найти товар в нужном количестве.

- Как стало:

а) Благодаря маркировке мест хранения местонахождение товара можно определить за считанные секунды.

4. Комплектование заказа

- Как было:

а) Сотрудник склада берет список товаров, выясняет, где они хранятся, и начинает комплектовать заказ;

б) За то время, которое он перемещается по складу, товар может быть перемещен или отгружен другим сотрудником;

в) Не обнаружив товара в указанном месте хранения, сотрудник вынужден искать его самостоятельно.

- Как стало:

а) Имея прямо на терминале, под рукой, перечень товаров для отбора, а также сведения об их местонахождении, сотрудники могут скомплектовать заказ для отгрузки быстро и без ошибок;

б) Данные о количестве товара местонахождении товара постоянно обновляются;

в) Получив сведения о заказе, система управления анализирует местонахождение нужных товаров на складе и через беспроводную сеть предлагает сотруднику оптимизированный маршрут для отбора товаров;

г) При этом может учитываться необходимость освободить какую-либо зону склада, отгрузить товар с более давним сроком изготовления и т.д.

Грамотно сформированная логическая структура - это один из важнейших факторов, влияющих на производительность склада. Для того, чтобы сформировать такую логическую структуру, следует выделить следующие элементы:

1. Зона прихода.

2. Зона временного хранения и тип временного хранения.

3. Зона краткосрочного хранения и тип хранения.

4. Зона долгосрочного хранения и тип хранения.

5. Зона подбора товаров и тип зоны.

6. Зона отгрузки собранных заказов и тип зоны.

7. Зона ожидающих отгрузки (задержанных) заказов и тип зоны.

На рисунке 5.1 изображена логистическая структура склада.



Рисунок 5.1 Логистическая структура склада

Рисунок 5.2 Складская структура системы WMS

6. Технико-экономическое обоснование

6.1 Существующие методики оценки эффективности работы склада

Создание распределительных центров (РЦ) позволяет компаниям повысить эффективность логистических операций за счет централизации закупок, уменьшения запасов на складах, лучшего контроля за качеством и своевременностью поставок товара и уменьшению общих транспортно-логистических издержек. Однако при этом правильное, оперативное и точное функционирование распределительного центра, а стало быть поддерживающей складские операции информационной системы автоматизации, становится уже не столько условием успеха компании, но иногда и необходимым критерием ее выживания в условиях жесткой конкурентной борьбы. Когда перед руководством компании встает вопрос о необходимости автоматизации своих распределительных центров, оно в первую очередь должно оценить текущую эффективность работы склада и понять, что конкретно ожидается от внедрения системы управления складом (WMS). В противном случае, в будущем, после установки системы, очень трудно будет определить, какую именно пользу принесла система, если не было ясно, какие ожидания предположительно возлагались на систему, в каких ключевых областях складской логистики эти улучшения критически важны и каким образом необходимо было оценить эффективность складских операций до и после внедрения системы автоматизации склада [11].

В мировой практике складской логистики, основанной на исследованиях сотен успешных внедрений, существуют хорошо опробованные практики и методологии подобной «предварительной» оценки эффективности работы склада.

Традиционно для регулярного мониторинга эффективности склада используют такие широко известные методики, как:

- Финансовая оценка эффективности склада:

С целью оценки финансовой эффективности работы склада разрабатывается специальная матрица, в которой расходы по категориям -- заработная плата, эксплуатационные издержки и т. д. - разбиваются в соответствии с видами деятельности (получение товара, размещение, хранение, подбор, отгрузка и т. д.). Также, в матрицу вносятся такие показатели как соотношение складских расходов с доходами с продаж, а также расходы по каждому виду деятельности в расчете на заказ, партию и единицу товара. Подобная матрица - очень удобный инструмент для оценки эффективности работы склада и ее динамики.

- Оценка производительности склада;

Существует несколько методов оценки производительности складских операций. Одним из критериев эффективности является производительность рабочих ресурсов. Однако, такой подход несколько однобок, и этот показатель следует использовать в сочетании с несколькими другими. В частности, в качестве критерия эффективности использования складских площадей рекомендуется использовать плотность хранения, а именно соотношение максимально размещаемых единиц хранения к общей площади склада. Кроме того, полезны такие показатели, как процент всех площадей, пригодных для складирования, занятых на данный момент. Слишком высокие показатели плотности хранения могут означать «перенаселение» склада, а чересчур низкие -- недоиспользование мощностей. Среди прочих ключевых показателей, часто используемых при оценке производительности склада, можно указать точность размещения (процент товаров, размещенных в правильных ячейках и не требующих дальнейшего перемещения до подбора, комплектации и отгрузки), точность отбора и отгрузки, а также целый ряд других показателей эффективности основных складских процессов (таблице 6.1).

Таблица 6.1

Ключевые показатели эффективности склада

Показатели	Финансовые	Производите-льность	Использование мощностей	Качество	Оборачивае-мость
Получение	Расходы на получение на линию	Количество получений на человеко-час	% использования дверей (доков)	% прави-льно обра-ботанных получе-ний	Среднее время обработки получения
Размеще-ние	Расходы на размещение на одну линию размещения	Количество размещений на человеко-час	% использования рабочей силы и оборудования на размещении	% точных рахмещений	Средняя длительность размещения
Хранение	Расходы на складские площади на ассортиментную единицу	Количество запасов на единицу площади	% занятых площадей и ячеек хранения	% ячеек с правиль-ным хранением запасов	Длительность хранения запасов (в днях)
Подбор	Расходы на отбор на линию заказа	Количество отобранных линий заказа на человеко-час	% использования рабочей силы и оборудования при отборе	% точно отобран- ных линий заказа	Длительность отбора заказа (на один заказ)
Отгрузка	Расходы на отгрузку одного заказа	Количество заказов, под-готовленных для отгрузки на человеко-час	% использования дверей отгрузки	% точных отгрузок	Длительность выполнения заказа
Общие	Общие расходы на заказ,линию заказа или ассортиментную единицу	Общее количество отгруженных линий заказов на общее количество человеко-часов	% использования пропускной способности и мощностей хранения	% точно выполнен-ных заказов	Скорость оборота товара на складе =WOCT+DTS

- Оценка оборота товаров на складе.

Среди подобных показателей мы рассмотрим два основных:

Dock-to-Stock Time (DTS) - промежуток времени между принятием товара на склад и его готовностью для размещения или транспортировки.

Warehouse Order Cycle Time (WOCT) -промежуток времени между принятием товара на складские площади и тем моментом когда он уже отобран, запакован и готов к от грузке.

- Оценка уровня складского сервиса.

Существует четыре основных критерия оценки уровня складского обслуживания.

Точность размещения - процент точно размещенных товаров.

Точность обращения с запасами - процент складских мощностей, где запасы размещены правильно.

Точность отбора - процент правильно размещенных линий заказа.

Точность отгрузки - процент правильно отгруженных линий заказа.

Полученные количественные оценки эффективности склада дают достаточно подробную количественную картину эффективности основных складских процессов «как есть» позволяют диагностировать наиболее критические проблемы, требующие приоритетного решения, и даже помогают составить определенное представление «как должно быть» о количественных целевых значениях критических факторов оптимизации складской логистики. Однако для того, чтобы правильно представить этапы усовершенствования складских процессов компании (что будет необходимо для планирования, правильного бюджетирования проекта автоматизации и адекватной оценки предложений вендоров), необходимо совместить этот количественный анализ с качественной оценкой эффективности ключевых процессов относительно лучших мировых практик логистики (своего рода сравнение с лучшими -- benchmarking) и провести анализ эффективности склада (gap analysis). Рассмотрим эти два достаточно хорошо известных процесса в применении к складской логистике [12].

Сравнение с лучшими (консолидация количественных оценок различных аспектов деятельности склада в единую картину путем сравнения с аналогичными «эталонными» аспектами деятельности «лучших в своем классе» логистических операторов) эффективно используется на самом раннем этапе определения ожиданий от проекта автоматизации складской логистики. Компании обычно присматриваются к опыту ближайших конкурентных компаний в индустрии, а также лучших в классе мировых компаний. При этом используется полученные в процессе рассмотренных выше оценок текущей эффективности склада количественные показатели эффективности, улучшение которых является критически важным или может стать таковым при развитии бизнеса компании или усилении конкурентного давления на его важнейших направлениях. Одна из самых удобных методик сравнения с лучшими -- индекс эффективности склада (Warehouse Performance Index, WPI).

Этот индекс формируется с помощью специальной техники data envelope analysis (DTE), которая использует вход-выход товаров (данные о полученных товарах, товарах на хранении и отгруженных заказax) в качестве входных данных, а потребление ресурсов (человеко-часы, площади и инвестиции в технологии) -- в качестве выходных данных. Затем входные и выходные данные склада сравниваются относительно конкурентных и «лучших в классе» складов или распределительных центров. Сравнение проводится по группам входных данных, которым соответствует какое-либо значение выходного параметра (например, вклады, отгрузившие равное число одинаковых партий товаров в течение одного года, но затратившие разные количества ресурсов, будут иметь разные индексы эффективности).

Наиболее эффективный склад, это тот склад, который обеспечивает установленное значение входных данных при минимуме выходных (т.е. достигает целевых показателей при минимуме затраченных ресурсов). Он считается «эталонным» (получает наивысший индекс эффективности WPI, равный 100 баллам), а остальные сравниваются пропорционально «эталону». На пример, некоторые точки представляют собой склады, отгрузившие идентичные количества одинаковых партий товаров в течение одного года (входные данные); при этом они используют разные объемы инвестиций в информационные системы и производят отгрузку за разное время (выходные данные). Чем ближе точка к началу координат, тем более эффективен склад. Наиболее близкая к нему точка получает наивысший результат - 100 баллов. Соответственно каждой из точек присваивается свой балл в зависимости от расстояния, от начала координат и «эталонной» точки-склада. Наиболее часто практикуемая модель основывается на использовании трех основных ресурсов - рабочей силы, используемых складских площадей и инвестиций в информационные технологии. Таким образом, методика WPI позволяет наглядно свести воедино различные показатели эффективности.

Анализ расхождений эффективности склада.

Как мы уже говорили, даже сравнение количественных оценок не дает логистическим специалистам компании полного ответа на вопрос, в чем же, в сущности, заключаются те ключевые отличия складов их компании от своих более эффективных конкурентов. Секрет успешности складских операций и преимуществ их ключевых показателей над конкурентами в первую очередь заключается в сбалансированной совокупности качественно совершенных складских процессов. Следовательно, количественное сравнение показателей эффективности относительно «эталонных складов» должно быть дополнено качественным и детальным сравнением применяемых на них складских процессов. Для этой цели используется анализ расхождений эффективности склада (Warehouse performance gap analysis, WPGA). Для его проведения применяется относительная качественная шкала (в описываемом примере - это 5-балльная шкала, где 1 - это абсолютно неоптимизированные склады с наиболее простыми складскими процессами, а 5 соответствует «эталонным», или лучшим в классе складам). Данная шкала накладывается на описание складских процессов (пример шкалы приведен в таблице 3.2) [13]

Таблица 6.2

Лучшие мировые практики управления складами

Процесс	Класс 1	Класс 2	Класс 3	Класс 4	Класс 5
Получение	Разгрузка, накопитель, проверка	Немедленное размещение в резерв	Немедленное размещение в основное хранение	Кросс-докинг	Предваритель-ное получение
Размещение	Размещение по мере поступления	Размещение партий по зонам	Разбивка на партии и определение последовате-льности	Закрепление ячейки за каждым клиентом	Автоматизи-рованное размещение
Хранение	Поэтажное хранение	Обычное стеллажное хранение	Двурядное глубинное хранение	Использование узких проходов	Оптимальное гибридное хранение
Отбор	Отбор к одному заказу	Отбор партиями	Отбор по зонам - прогрессивная сборка	Отбор по зонам - сортировка по оборачиваемо-сти	Динамический отбор
Пополнение	По мере опустошения ячейки	По мере надобности	Неавтоматизи-рованное прогнозиро-вание	Автоматизи-рованное прог-нозирование	Отбор из резерва
Отгрузка	Проверка, накопитель, отгрузка	Накопитель и отгрузка	Прямая отгрузка	Автоматическая отгрузка	Отбор на трейлер
Изменение выполненной работы	Нет стандартов	Стандарты используемые при планировании	Стандарты используемые для оценки	Стандарты используемые для выплаты премий	Стандарты используемые для постоянной обратной связи
Коммуника-ция	Бумажные	Сканирование штрих-кодов	Радио-терминалы	Без ручного труда	Виртуальные дисплеи

В описываемом примере мы приводим основные складские процессы, однако при необходимости можно разбить анализ расхождений по детализированным критически важным под-процессам. Соответствие настоящих ключевых процессов на шкале анализа расхождений эффективности можно также визуально проиллюстрировать в форме диаграммы.

Показателями эффективности здесь служат производительность (количество линий заказа в час), плотность хранения (соотношение максимально размещаемых единиц хранения к общей площади склада), точность отгрузки (процент неправильно отгруженных линий заказа), точность обращения с запасами, DTS и время подготовки заказа.

Как мы видим, анализ расхождений эффективности склада является очень удобным инструментом для визуализации оценки того, насколько работа вашего склада соответствует общепринятым мировым стандартам.

Такая методика позволяет наглядно представить сильные и слабые стороны работы склада; ее также можно использовать в качестве индикатора достижения целей проекта автоматизации и оценки инвестиций в проект, если добавить еще один многоугольник с целевыми показателями.

Количество критериев и их значимость для разных фирм и компаний могут быть определены с учетом их специфики. В таблице 6.3 приведен более полный список показателей, необходимых для формирования технико-экономического обоснования проекта организации складского хозяйства, из которых каждая фирма может отобрать и составить систему оценки эффективности функционирования склада в условиях своего бизнеса.

Интегральная оценка эффективности объекта будет складываться из оценок:

- потребительских качеств объекта (расположение, обеспеченность помещениями, наличие оборудования и обеспеченность механизмами и т.п.);

- стоимостных показателей (единичные накладные расходы и издержки);

- спектра предоставляемых услуг, их стоимости и качества.

Таблица 6.3

Перечень показателей эффективности логистического процесса на складе

Ключевые факторы	Показатели эффективности
Качество складского сервиса и удовлетворение потребителей	Обеспечение выполнения заказа точно к сроку Полнота удовлетворения заказа Точность параметров заказа Точность поддержания уровней запасов Количество возвратов заказов, отсутствие запасов, повышения тарифов Ошибки в выполнении заказов Случаи потерь, хищений, порчи и т.п. Возврат товаров покупателями Жалобы потребителей Оценка потребителями степени удовлетворения сервисом
Использование инвестиций	Скорость и количество оборотов запасов Использование оборотного капитала Средний уровень запасов на складе Возврат на инвестиции в основные фонды Использование инвестиций в складскую инфраструктуру Использование инвестиций в технологическое (подъемно-транспортное) оборудование
Логистические издержки	Затраты на управление складскими запасами Затраты на внутрискладскую транспортировку Затраты, связанные с качеством продукции и сервиса (ущерб от недостаточного уровня качества, потери продаж, возврат товаров, устаревание запасов и т.п.) Затраты на складскую грузопереработку и хранение Затраты, связанные с операциями
Время логистических циклов	Время составляющих цикла заказа Время пополнения запасов Время обработки заказов потребителей Время доставки заказа Время подготовки и комплектации заказа Время цикла закупки товаров Время цикла подготовки отчетов
Производи-тельность	Количество обработанных заказов в единицу времени Грузовые отправки на единицу складских мощностей и грузосовместимости транспортных средств Использование складского пространства Количество операций грузопереработки в час Общие логистические издержки на единицу инвестированного в складские запасы капитала Общие логистические издержки на единицу складского товарооборота

Основные затраты на складирование и управление запасами

Одной из характерных тенденций последних лет является строительство крупных распределительных центров, т. е. крупных автоматизированных складов с компьютеризированными обработкой заказов и перемещением грузов. Для эффективного использования складов и распределительных центров нужна действенная система управления запасами. Такая система призвана определять количество заказываемого товара для поддержания оптимального уровня запаса и оптимальной частоты заказов.

Легче всего рассчитать указанные величины для товаров, спрос на которые является устойчивым на протяжении всего года. Сложнее регулировались заказы сезонной продукции. Компании предпочитают производить их круглый год, чтобы равномерно списывать постоянные расходы и обеспечить устойчивую загрузку производственного персонала. В результате в межсезонье на складах скапливаются значительные запасы готовой продукции.

Поэтому при круглогодичном выпуске таких товаров необходимо сопоставлять более низкие производственные издержки в период межсезонья с более высокими издержками хранения запаса. Кроме того, в периоды снижения спроса по этим товарам следует также шире использовать инструменты стимулирования сбыта: скидки, распродажи и т. д. Наибольшую трудность определения оптимального размера заказа и его частоты представляют товары «беспорядочного» спроса.

Проблема должна решаться, во-первых, путем постоянного и тщательного слежения за состоянием потребительского рынка данных товаров, во-вторых, путем минимизации складских запасов на основе поставок «точно вовремя». На рис. 6.1 показаны три вида издержек, необходимых для поддержания размера запаса на должном уровне.

Текущие затраты - это издержки связывания капитала в запасах, а также ряд дополнительных затрат типа налогов, страхования запасов и т. д. Эти издержки могут быть весьма значительными и составлять до 25 % стоимости самого запаса. Чем дольше товар находится на складе, тем выше текущие затраты.

Рисунок 6.1 Основные издержки хранения товаров

Издержки исчерпывания запаса - это сумма потерь от* снижения продаж в связи с отсутствием товара. Сумма таких потерь тем значительнее, чем выше спрос на товар.

Издержки пополнения запаса - это затраты, связанные 6 получением новых партий, включающие транспортировку; оформление и т.д. Оптимальный размер запаса зависит от всех перечисленных элементов затрат. При возрастании уровня запаса потери от отсутствия запаса сокращаются, поскольку выше вероятность того, что товар будет в наличии Снижаются и издержки пополнения запаса, поскольку заказы оформляются реже, однако текущие издержки при этом возрастают.

Задачей определения оптимального размера запаса является минимизация всех вышеперечисленных издержек. На графике этот размер отображается точкой Q.

Другим важным параметром является частота заказав. Она зависит от оптимального размера заказа и уровня спроса и определяется как:

где п - частота заказа;

Д - уровень спроса;

Q - оптимальный размер заказа.

Можно выделить следующие системы управления запасами: с фиксированным размером запаса, с фиксированным интервалом времени между заказами, времени между запасами. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем. Использование той или иной системы зависит от следующих обстоятельств:

-если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

- если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;

- при заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;

- если имеются ограничения по грузоподъемности транспортных средств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов;

- система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;

- система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто используются, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

Если спрос равномерен, это будет означать подачу заказов по графику через определенные периоды времени. При случайном сезонном или беспорядочном спросе большинство заказов будет сделано в период пика спроса, и нужно четко отслеживать состояние рынка.

Альтернативой поддержания запаса на высоком уровне является система поставки «точно в срок», позволяющая минимизировать уровень запаса, а значит, и издержки товародвижения. Поставки «точно в срок» означают выпуск продукции в строгом соответствии с рыночным спросом, и в момент, когда ее требуется доставить покупателю, они наиболее реальны в случае равномерного и предсказуемого спроса.

Система «точно в срок» предполагает наличие четырех условий:

- быстрая обратная связь от покупателей относительно их

потребностей;

- наличие эффективной компьютерной системы;

- быстрая и эффективная транспортировка;

- наличие центров комплектования, т.е. перевалочных пунктов, куда продукция поступает с различных мест с целью комплектования заказов.

Важнейшим фактором является контроль и оценка эффективности осуществления операций. Контроль предполагает сопоставление результатов с намеченными целями. Показателями эффективности могут быть:

время обработки одного заказа (мин, час, сут.);

время выполнения одного заказа (мин, час, сут.);

время нахождения товара в запасе (час, сут., мес);

издержки товародвижения в % к продажам (%);

доля грузов, получивших повреждение при транспортировке;

* доля случаев несвоевременной доставки грузов.

Неспособность достичь целей с учетом названных критериев может свидетельствовать о наличии проблем в системе товародвижения, что требует анализа каждого вида операций в системе [14].

Компании обычно уделяют больше внимания определенным видам операций в зависимости от выбранной стратегии. Например, наличие системы «точно в срок» требует большего контроля за транспортными операциями, а не за регулированием и оборачиваемостью запасов. И, наоборот, компания, располагающая крупными запасами, будет уделять больше внимания издержкам хранения запасов.