Разработка технологического процесса ремонта электрических аппаратов электровозов постоянного тока

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Тюменской области

«ИШИМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог»

На тему: «Разработка технологического процесса ремонта электрических аппаратов электровозов постоянного тока»

Выполнил: студент 4 курса гр. БТЭ-11-9-1

Дергунов И.А.

Проверила преподаватель: Шаманский А.В.

ИШИМ 2015

Содержание

Введение

1. Назначение, технические данные, конструкция

2. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения

3. Периодичности и сроки плановых ТО и ТР

4. Способы очистки, осмотра и контроля

5. Технология ремонта, замена, восстановление деталей

6. Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации

7. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации

8. Особенности сборки, проверки и испытания оборудования

9. Организация рабочего места

10. Охрана труда

Заключение

Библиографический список

Введение

Заданием на курсовую работу было предложено изучить назначение, конструкцию и принцип работы и ремонта переключателя ПКГ-040,установленного на электровозе ВЛ-11. Нужно детально описать технологию ремонта переключателя, его основные неисправности, разборку, ремонт основных узлов, сборку и испытание, инструмент и оборудование, применяемое при ремонте этого электрическогоаппарата. Очень важное значение имеет соблюдение правил техники безопасности, которые также нужно отразить в своей курсовой работе.

Теоретическую работу нужно увязать с производственной практикой, ознакомиться, как выполняется ремонт переключателя, и научиться самостоятельно выполнять технологические операции.

1. Назначение, технические данные, конструкция

Групповой переключатель ПКГ-040 предназначен для переключения тяговых электродвигателей с последовательно-параллельного на параллельное соединение. Групповой переключатель состоит из контакторных элементов, укрепленных на сварном каркасе, кулачкового вала с изоляционными шайбами, пневматического привода и барабана блока вспомогательных контактов.

При подаче сжатого воздуха в одну полость цилиндра, поршень с рейкой перемещается, а кулачковый вал поворачивается в одно из крайних положений Выпуск сжатого воздуха из этой полости и наполнение им второй полости приводят к повороту кулачкового вала во второе крайнее положение. Воздух в каждую полость цилиндра поступает через электромагнитные вентили, один из них, включающего типа, подает воздух в соответствующую полость цилиндра при включении катушки и выпускает воздух в атмосферу при ее отключении. Второй вентиль, включающего типа, подает воздух в полость цилиндра при отключении катушки и выпускает воздух в атмосферу при включении.

Таким образом, если катушки обоих вентилей не подключены под напряжение цепи управления, то сжатый воздух заполняет ту полость цилиндра, которая соединена с вентилем выключающего типа, и контакторные элементы включают тяговые двигатели последовательно-параллельно.

Номинальное напряжение, В - 3000

Номинальный ток контакторного элемента, А - 500

Номинальное давление сжатого воздуха для работы пневматического привода, кПа. - 500

Номинальное напряжение цепи управления, В - 50

Номинальный ток вспомогательных контактов, А - 5

Время проворота вала, с - 1--2,5

Раствор главных контактов, мм - 24--27

Провал главных контактов, мм - 10--12

Начальное нажатие главных контактов, Н - 45--90

Конечное нажатие главных контактов, Н - 140--180

Нажатие вспомогательных контактов, Н - 15--30

Наименьшее давление сжатого воздуха для нормальной работы аппарата, кПа - 350

Масса, кг - 231

2. Основные неисправности, их причины способы предупреждения

Основные неисправности:

1) Выработка и нарушение профиля кулачковых шайб

2) Ослабление крепления кронштейнов

3) Износ и перекос зубчатой передачи

4) Утечка воздуха

5) Выработка и оплавление силовых и блокировочных контактов

6) Трещины и выгорание дугогасительной камеры

7) Заедание кулачкового вала при переключении с одной позиции на другую

3. Периодичности и сроки планового ТО и ТР

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС России от 30 декабря 1999 г. N ЦТ-725 и положением № 3р от 17.01.2005г.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

- технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

- техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

- техническое обслуживание ТО-5, выполняемое:

в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС России и длительного содержания в резерве железной дороги -ТО-5а;

в процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации-ТО-5б;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5в;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС России или РУД-ТО-5г;

- текущие ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов.

- капитальные ремонт (КР) является главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривает восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т. д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Периодичность ремонта магистральных электровозов, т. е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа МПС (рис.3)

Рисунок 3 - Нормативы межремонтных пробегов в км

Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-4, ТО-5, текущих ремонтов ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерной загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, проведения испытания и приемки электровозов после ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процента неисправных электровозов.

4. Способ очистки, осмотра и контроля

Перед разборкой групповой переключатель продувают сжатым воздухом и подвергают наружному осмотру с целью определения объема ремонта проверяют работу сжатым воздухом при номинальном напряжением.

При этом особое внимание обращают на правильность развертки (диаграмма замыканий) контакторных элементов кулачкового вала по позициям и фиксированных положениях. После развертки аппараты разбирают: Рама группового переключателя отчищается от грязи и от старой краски скребками или металлическими щетками. Блокировочный барабан, снятый с переключателя ПКГ-040, отчищают от старого лака скребками и зачищают стеклянной бумагой. Изломленные медные и фибровые сегменты снимают с барабана.

При этом особое внимание обращают на правильность развертки (диаграмма замыканий) контакторных элементов кулачкового вала по позициям и фиксированных положениях

5. Технология ремонта, замена, восстановление деталей

Перед разборкой групповой переключатель продувают сжатым воздухом и подвергают наружному осмотру с целью определения объема ремонта проверяют работу сжатым воздухом при номинальном напряжением.

При этом особое внимание обращают на правильность развертки (диаграмма замыканий) контакторных элементов кулачкового вала по позициям и фиксированных положениях. После развертки аппараты разбирают: Рама группового переключателя отчищается от грязи и от старой краски скребками или металлическими щетками. Обнаруженные трещины боковых стенок или сварных швов разделывают и заваривают. Места, имеющие погнутости и вмятины, подогревают газовой горелкой и выправляют. Отверстие с разработанной или сорванной резьбой заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу. Разработанные отверстия под подшипник вала и блокировочного барабана наплавляют, затем растачивают или запрессовывают втулки.

Пневматический привод: разбирают, все детали промывают керосином и осматривают. Обнаруженные риски на внутренней поверхности цилиндра устраняют шлифовкой. Небольшие риски допускаются при условии утечек воздуха при давлении 700 кПа.

Выработку цилиндра с выше 0,3 мм восстанавливают хромированием. Овальность и конусность допускается цилиндра до 0,5 мм.

Поршни, имеющие на наружной поверхности риски шлифуют, а с износом более 0,3 мм восстанавливают на плавкой с последующей обточкой и шлифовкой до чертежных размеров. Изношенные упорные поверхности направляющей и рейки привода наплавляют и обтачивают. Зубомером определяют износ зубьев рейки и шестерни.

Кожаные манжеты прожировывают, негодные заменяют. Пружинные шайбы поршни, имеющие трещины и изломы лепестков, заменяют.

Кулачковый вал: разбирают, если необходимо снимают лопнувшие, сколотые, изношенные шайбы или выправляют вал. Вал проверяют на прямолинейность индикатором на токарном станке. Прогиб вала более 1 мм устраняют правкой или обточкой шайбы по диаметру.

Профили кулачковых шайб проверяют шаблонами. Диаметр шайб должен соответствовать нормам допусков и износов. Профиль заменяемой шайбы силовых контакторов КСП предварительно обрабатывают по шаблону. Окончательную обработку профиля производят после сборки аппарата при подгонки диаграммы замыканий. Изношенные шайбы вала и замятые места восстанавливают на плавкой с последующей обработкой.

Радиальные зазоры в шариковых подшипниках вала допускается не более 0,2 мм.

Профиль зуба шестерни вала проверяют зубомером. Смонтированные на вал шестерни и кулачковые шайбы должны иметь нулевую отметку. Установку и расположение их на валу проверяют специальными шаблонами. Для получения точных размеров между кулачковыми шайбами допускается устанавливать прокладки, изготовленные из электрокартона.

Блокировочный барабан, снятый с переключателя ПКГ-040, отчищают от старого лака скребками и зачищают стеклянной бумагой. Изломленные медные и фибровые сегменты снимают с барабана.

Выработку в медных сегментах восстанавливают наплавкой. Разработанное отверстие под шурупы крепления сегментов заделывают деревянными пробками, поставленными на эмали 1201. Головки шурупов, крепящие сегменты, утапливают по отношению к поверхности сегментов на глубину 0,25 - 0,75 мм. Поверхность медных сегментов должна быть выше поверхности фибровых сегментов 1 на 0,75 - 1 мм. На набегающем склоне

сегментов должна быть снята фаска, предотвращающая излом блокировочных пальцев при переключении барабана.

Поверхность медных сегментов шлифуют, а открытые места барабана 2 раза окрашивают эмалью ГФ - 92 - ХК. Изношенные шейки вала блокировочного барабана восстанавливают наплавкой с последующей обработкой и шлифовкой.

Радиальный зазор между шейкой вала и подшипником не должны превышать 0,1 мм.

Изолирующая колодка: пальцедержатели промывают бензином. Колодки с трещинами, прожогами и ослабленными запрессовки гайками заменяют. Колодки должны иметь гладкую полированную наружную поверхность.

Незначительную выработку блокировочных пальцев зачищают личным напильником и шлифуют. Пальцы с износом более 0,25 мм, трещинами, потерей упругости заменяют.

На фиксированных положениях групповых переключателей шины блокировочного пальца должны располагаться от края сегмента на расстоянии не менее 3 мм. Линии контакта блокировочного пальца с медным сегментом должна быть не менее 75% ширины контакта, а контактное нажатие в пределах 10-25 Н.

Контакторные элементы групповых переключателей промывают бензином и осматривают к не подвижному кронштейну с дугогасительным рогом. Рычагу подвижного контакта, изоляционному стержню контакторного элемента группового переключателя ПКГ-040 предъявляются требования, как и к аналогичным деталям электропневматических контакторов типа ПК.

Износ рычага подвижного контакта определяет путем наложения профильного шаблона, и восстанавливают над плавкой латунью до необходимого профиля. Радиальный зазор в шариковых подшипниках не должен превышать 0,2 мм. Ось подшипников должна прочно сидеть в отверстиях рычага и быть расклепанной. Проверяет характеристики пружин.

Контакторные элементы силовых контакторов электропоездов демонтируют с установленной рейки, разбирают незначительные подгоны на поверхности, зачищают сегментной бумагой и шлифуют, затем полируют.

Изоляторы с трещинами, отколами, протоками и ослабленной запрессовкой резьбовой втулкой заменяют. Бронзовые держатели контакторов: очищают в пескоструйной камере. Трещины и сработанную резьбу заваривают и восстанавливают.

Стальные подвижные рычаги с выработкой отверстий более 0,2, мм восстанавливают электронаплавкой или постановкой валика большим диаметром. Валики контактора, имеющие выработку по диаметру более 0,18 мм, заменяют стальные боковины, и крепежные детали контактора оцинковывают. Пружины контактора заменяют, если характеристика их откланяется от норы более чем на +/- 8%. Игольчатые подшипники промывают в керосине. Сработанные иголки заменяют. Контакты с выработкой рабочей поверхности более 2 мм наплавляют и заменяют.

6. Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации

Радиальные зазоры в шариковых подшипниках вала допускается не более 0,2мм. Пальцы с износом более 0,25 мм, трещинами, потерей упругости заменяют. переключатель групповой неисправность ремонт

Поверхность медных сегментов должна быть выше поверхности фибровых сегментов 1 на 0,75 - 1 мм.

Пружины контактора заменяют, если характеристика их откланяется от норы более чем на +/- 8%.

Радиальный зазор в шариковых подшипниках не должен превышать 0,2 мм. Ось подшипников должна прочно сидеть в отверстиях рычага и быть расклепанной.

Валики контактора, имеющие выработку по диаметру более 0,18 мм, заменяют стальные боковины, и крепежные детали контактора оцинковывают.

7. Приспособление техническая оснастка, средства механизации

При ремонте группового переключателя применяются следующие инструменты и оборудование: инструменты, материалы и приспособления:

1. специальный стенд, имеющий подвод воздуха и постоянного тока

напряжением 50В;

2. Гаечные ключи и отвертка;

3. металлическая щетка, напильник и надфили, крупнозернистая

шлифовальная бумага;

4. специальные шаблоны;

5. молоток;

6. сварочный аппарат;

7. газовая горелка;

8. мегомметр;

9. специальный ключ с выступами;

10. электродрель;

11. лакоткань и изоляционная лента;

12. масляно-битумный лак;

13.бензин или технический спирт;

14. прорезиненная липкая лента;

15.паста ГОИ или смесь тонкого порошка пемзы и машинного масла;

16. эпоксидная смола;

17.асбестоцементный порошок, разведенный жидким стеклом;

18.смесь гипсового порошка и асбестового волокна;

19. фрезерный станок;

20. пескоструйная камера

Перед началом работы проверить весь инструмент. Слесарные молотки изготовляют из стали марки 50 или У7. Рукоятки, на которых надежно укрепляют молотки и кувалды путем расклинивании завершенными металлическими клиньями, изготовляют из вязких и прочных пород дерева (граб, клен, рябина, кизил, ясень, бук, молодой дуб, береза). Они не должны иметь сучков, трещин, бугров и отколов. Чтобы поверхность рукояток была гладкой, их пропитывают олифой или покрывают бесцветным лаком. Рукоятки делают слегка конусными с уширением к свободному концу. Слесарные зубила, крейцмейсели, бородки, керны, обжимки изготовляют из инструментальной стали с термической обработкой рабочей и ударной частей. Они должны иметь слегка выпуклые гладкие затылки без скосов и заусенцев. Длина зубила, крейцмейселя и бородка -- не менее 150 мм, а оттянутой части зубила 60 -- 70 мм. Режущая кромка инструмента должна представлять собой ровную или слегка выпуклую линию. Угол заточки рабочей части зубила и крейцмейселя определяется в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Напильники и отвертки не должны иметь трещин, изломов. На деревянные рукоятки их со стороны насадки надевают металлические бандажные кольца. При работе не разрешается наращивать один гаечный ключ другим, а также применять прокладки между гайкой и ключом.

Всех рабочих, занятых обработкой деталей ударным инструментом, обеспечивают защитными очками, а место работы ограждают сетками или щитами.

Проверить исправность пневматического инструмента. Воздушные шланги должны быть хорошо насажены на штуцера и не должны иметь повреждений. При обнаружении какой-либо неисправности, заявить об этом мастеру. При получении от мастера новой работы потребовать проведения инструктажа о безопасных методах ее выполнения

8. Особенности сборки, проверки и испытания оборудования

Сборка этого аппарата начинают со сборки отдельных узлов -кулачкового вала контакторных элементов, рукояток. Сборка кулачкового вала ведется в обратной последовательности по сравнению с разборкой. Вначале на вал устанавливают кулачковые шайбы. Между ними устанавливают изоляторы, которые закрепляют в осевом направлении войлочными прокладками. Расстояние вдоль оси между отдельными кулачками выдерживают по чертежу. Окончательное положение кулачка устанавливают после установки вала и контакторных элементов на каркасе.

Закончив установку кулачков изоляторов, надевают шестерню передачи кулачкового вала на посадочные поверхности ступицы шестерни и вала разбираю так, чтобы обеспечить требуемый натяг. Для фиксации положения шестерни устанавливают конический штифт. Затем на вал легким ударом молотка, через медные или алюминиевые прокладки напрессовывают опорные подшипники, которые предварительно укрепляют один брусок. Далее на коническую часть вала укрепляют шпонку и напрессовывают шестерню привода.

Положение шестерни должно быть таким, чтобы нулевой зуб проходил по линии середины шпоночной канавки. Шестерня закрепляется на валу шайбой и гайкой, сама гайка фиксируется шплинтом.

Окончательно собранный вал проверяют на станке. При биении шайб более установленных норм для данного вида ремонта или производят обточку (если допускают радиус шайб), или производят перемещение кулачков в плоскости, перпендикулярно оси, за счет постановки прокладок между кулачками и валом.

При выпуске из ремонта кулачкового вала может быть допущена до 1 мм. Отремонтированный вал перед установкой на место окрашивают 2 раза.

Изоляторы покрывают лаком 1201, а кулачки черным асфальтовым валом.

Приступаем к сборке цилиндров - первоначально внутрь цилиндров вводят и закрепляют направляющие пазы, которые предварительно смазывают. К одному концу рейки верхнего цилиндра укрепляют поршень с вновь прожированными манжетами.

Установив рейку с поршня внутрь цилиндра, передвигают ее от себя до упора поршня в ограничитель. На второй конец рейки с противоположной стороны цилиндра закрепляют 2 поршень. При этом ни одна часть укрепленного поршня не должна выходить из предела цилиндра. Такую же проверку надо сделать для первого поршня. Если это требование не выдерживается, то замеряют длину рейки, длину цилиндра и длину упора и приводят их в соответствии с чертежом.

При сборке нижнего цилиндра необходимо предварительно проверить длину рейки и длину направляющей. Длинна рейки должна равняться длине направляющей или быть менее на 1-2 мм. При большей разнице длин главный кулачковый вал будет иметь большой свободный ход во втором фиксированном положении. Крышки цилиндров ставят на прокладки.

При сборке контакторного элемента необходимо убедиться, в том, что нужная система работает четко и под собственным весом легко отключается. Для сокращения работ по регулировки переключателя целесообразно производить сборку контакторных элементов на специальном кондукторе. При такой сборке все контакторные элементы будут иметь одинаковые чертежные размеры, что исключит индивидуальную подгонку контакторного элемента на раме. По окончанию ремонта отдельных узлов приступают к сборке группового переключателя.

Упрощенно рассмотрим раздельно сборку и регулировку. Раму располагают на верстаке, оборудованном воздухоподводящей сетью. На раму устанавливают собранный кулачковый вал, закрепляют его болтами, проходящими через корпуса подшипников вала. Головки болтов фиксируют замковыми шайбами. Чтобы убедиться, что при закреплении подшипников вал не перекосился, проворачивают его от руки. Вращение должно быть совершенно свободным. В противном случае освобождают по очереди один из подшипников, пока ни будет достигнута свобода вращения. Затем устанавливают средний поддерживающий подшипник. Закрепив его, также проверяют свободное вращение валов от руки. При необходимости для регулировки положения поддерживающего подшипника можно использовать прокладки между ним и рамой.

Для правильной установки верхнего цилиндра привода вал поворачивают так, чтобы шестерня привода стала нулевым зубом вверх (вал находится в положении последовательного соединения). Поршень в верхнем правом цилиндре передвигают до упора в направляющие рейки. При этом впадина рейки с клином «О» должна совпадать с нулевым зубом шестерни. В таком положении цилиндр закрепляет болтами. На противоположный конец вала устанавливают диск, разбитый на градусы, так чтобы цифра «О» принялась против стрелки. Затем верхнюю поворачивают вал по 2 стр. до отказа. Угол поворота должен составить у ПКГ-305 223 градуса - 225 градусов. Если угол поворота оказался меньшим, то длина рейки в верхнем цилиндре не должна и должна быть увеличена. В таких случаях можно наплавить торец рейки или установить прокладку между рейкой и поршнем. Если же угол поворота менее, то длину надо уменьшить. При изменении длинны рейки на 0,9 мм, угол поворота вала изменяется на один градус. Целесообразно также проверить свободный ход вала. Правилами ремонта определяется как свободное перемещение на рабочей поверхности кулачковых шайб. По окончанию сборки привода приступают к установке контакторных элементов. При ремонте в депо чаще устанавливают сразу все контакторный элемент по первоначальной маркировке, т.е каждый элемент устанавливают на то же место, где он работал до разборки. Это значительно упрощает процесс регулировки, т. к. контакторный элемент будет работать с ранее подогнанным поршнем шайбы. Установив все контакторные элементы, снимают предварительную разведку и преступают к регулировке аппарата. Монтаж контакторного элемента сводиться к следующему: кулачковый вал поворачивает в ручную так, чтобы выступ кулачка не мешал установке. Кулачковый элемент вводят между валом и продольными угольниками, надевают его на фиксирующую шпильку и закрепляют У-образными болтами. Затем поворачивают вал так чтобы контакторный элемент включался и проверяют положение включающегося ролика на шайбе. Ролик должен переключаться по середине кулачка. Смещение центра ролика от середины шайбы до 2 мм. Если это условие не выполнено необходимо ослабить болты и сместить контакторный элемент. Совершив затем полный оборот вала, убедиться в том что отключит рычаги не касаются кулачка. Если обнаружено касание, то выступающие места кулачка срубают зубилом или запиливают напильником. В таком же порядке и устанавливают другие элементы, после чего преступают к регулировке ГП.

9. Организация рабочего места

Перед началом работы необходимо:

- привести в порядок рабочую спец. одежду и обувь. Работать в легковой обуви (тапочках, кроссовках) не разрешается.

- осмотреть рабочее место. Рабочее место должно иметь достаточное общее освещение, а также местное низковольтное освещение напряжением не более 12 В, снабженное исправной арматурой.

- убрать все посторонние предметы, мешающие безопасной работе

- проверить исправность необходимого для работы инструмента

Все инструменты для слесарных работ должны применяться только в исправном состоянии.

Слесарные молотки, кувалды должны иметь слегка выпуклую, но не косую, не сбитую и без трещин поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на ручках путем расклинивания металлическими клиньями с насечкой «ерша» и не должны иметь наклепа.

Все инструменты, имеющие заостренные концы для рукояток (напильники, ножовки и т.д.) должны иметь ручки по размерам инструмента с бандажными кольцами, предохраняющими их от раскалывания.

Рукоятки всех видов употребляемых в работе инструментов должны иметь гладкую поверхность, сделаны из вязких пород дерева. Изготовление рукояток из дерева хвойных пород, а также из сырого материала запрещается.

Перед началом работы проверить весь инструмент. Слесарные молотки изготовляют из стали марки 50 или У7. Рукоятки, на которых надежно укрепляют молотки и кувалды путем расклинивании заершенными металлическими клиньями, изготовляют из вязких и проч¬ных пород дерева (граб, клен, рябина, кизил, ясень, бук, молодой дуб, береза). Они не должны иметь сучков, трещин, бугров и отколов. Чтобы поверхность рукояток была гладкой, их пропитывают олифой или по¬крывают бесцветным лаком. Рукоятки делают слегка конусными с уширением к свободному концу. Слесарные зубила, крейцмейсели, бород¬ки, керны, обжимки изготовляют из инструментальной стали с термиче¬ской обработкой рабочей и ударной частей. Они должны иметь слегка выпуклые гладкие затылки без скосов и заусенцев. Длина зубила, крейцмейселя и бородка -- не менее 150 мм, а оттянутой части зубила 60 -- 70 мм. Режущая кромка инструмента должна представлять собой ров¬ную или слегка выпуклую линию. Угол заточки рабочей части зубила и крейцмейселя определяется в зависимости от твердости обрабатываемо¬го материала. Напильники и отвертки не должны иметь трещин, изло¬мов. На деревянные рукоятки их со стороны насадки надевают металли¬ческие бандажные кольца. При работе не разрешается наращивать один гаечный ключ другим, а также применять прокладки между гайкой и ключом.

Всех рабочих, занятых обработкой деталей ударным инструментом, обеспечивают защитными очками, а место работы ограждают сетками или щитами.

Проверить исправность пневматического инструмента. Воздушные шланги должны быть хорошо насажены на штуцера и не должны иметь повреждений. При обнаружении какой-либо неисправности, заявить об этом мастеру. При получении от мастера новой работы потребовать проведения инструктажа о безопасти. Слесарь обязан: содержать в чистоте рабочее место, не его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом; снимаемые с электровозов детали и оборудование транспортировать для ремонта в соответствующие отделения и места, установленные технологическим процессом; лишний инструмент и приспособления после выполнения работы сдать в инструментальную - кладовую; обтирочный и другие материалы, негодные для дальнейшего использования, складывать в предназначенные для их сбора емкости для последующей утилизации; использовать в работе только исправный инструмент; носить инструмент и измерительные приборы в специальных ящиках или сумках.

Перед постановкой на ремонтное стойло депо, ПТОЛ секций электровоза, необходимо промыть тяговые электродвигатели, вспом. Машины, электро аппараты обдуть сжатым воздухом, свободным от влаги и масла. При отсутствии моечных установок или обмывочно-обдувочных стойл кузов электровоза и экипажную часть обдуть сжатым воздухом. При выполнении этой работы слесарь для защиты глаз должен пользоваться защитными очками, а для защиты органов дыхания - респиратором.

Запрещается во время обдувки электровоза и его оборудования производство работ другими работниками.

10. Охрана труда

Работы по ТО и ТР, испытанию и наладке электрического и электронного оборудования ТПС необходимо производить в соответствии с требованиями Правил эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП). Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ) и технологическими процессами.

Перед началом ремонта электрооборудования ТПС должны быть обесточены все силовые электрические цепи, отключены выключатели тяговых электродвигателей, крышевой разъединитель поставлен в положение "Заземлено", выпущен воздух и перекрыты краны пневматической системы электроаппаратов. Кроме того, при необходимости ремонта отдельных аппаратов, должны быть вынуты предохранители данного участка, предусмотренные конструкцией.

Внешние электрические сети питания переносных диагностических приборов напряжением более 42 В переменного или 110 В постоянного тока должны быть оборудованы защитным заземлением ("занулением" или устройством защитного отключения).

Стенд для диагностики и ремонта электронного оборудования должен иметь защитное заземление ("зануление" или устройство защитного отключения).

Испытания электрических машин, аппаратов и счетчиков электрической энергии на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на ТПС (кран) должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства.

Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние лица.

Сборка схем на испытательных стендах должна осуществляться при полном снятии напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса машин и аппаратов заземлены.

Подачу и снятие напряжения необходимо осуществлять контакторами с механическим или электромагнитным приводом или рубильником, имеющим защитный кожух.

Пересоединение на зажимах испытываемых машин и аппаратов должно производиться после отключения всех источников питания и полной остановки вращающихся деталей.

Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электрощеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря.

При измерении сопротивления изоляции электрических цепей мегаомметром на напряжение 0,5 и 2,5 кВ выполнение каких-либо других работ на электрооборудовании и электрических цепях ТПС запрещается.

Перед испытаниями высоким напряжением сопротивления изоляции электрических цепей ТПС (крана) все ремонтные работы должны быть прекращены, работники выведены, входные двери на ТПС (кране) закрыты, а с четырех сторон на расстоянии 2 м установлены переносные знаки "Внимание! Опасное место".

Перед подачей высокого напряжения необходимо подать звуковой сигнал и объявить по громкоговорящей связи: "На локомотив (кран), стоящий на такой-то канаве, подается напряжение". Управлять испытательным агрегатом должен руководитель работ, проводить испытания - персонал, прошедший специальную подготовку.

После ремонта ЭПС подъем токоприемника и опробование электровоза или электросекции под рабочим напряжением должно производить лицо, имеющее право управления, в присутствии проводившего ремонт мастера или бригадира, которые до начала опробования должны убедиться в том, что:

все работники находятся в безопасных местах, и подъем токоприемника не грозит им опасностью

закрыты люки машин, двери шкафов управления, щиты стенок ВВК, реостатных помещений, крышки подвагонных аппаратных ящиков;

в ВВК и под кузовом нет людей, инструментов, материалов и посторонних предметов;

закрыты двери в ВВК, складные лестницы и калитки технологических площадок для выхода на крышу;

с машин и аппаратов после их ремонта сняты все временные присоединения;

машины, аппараты, приборы и силовые цепи готовы к пуску и работе.

После этого работник, поднимающий токоприемник, должен громко объявить из окна кабины локомотива: "Поднимаю токоприемник", подать звуковой сигнал свистком локомотива и поднять токоприемник способом, предусмотренным конструкцией данного электровоза или электросекции.

При поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике разрешается:

заменять перегоревшие лампы в кабине машиниста, в кузове (без захода в ВВК и снятия ограждений), лампы освещения ходовых частей, буферных фонарей, внутри вагонов электросекций при обесточенных цепях освещения;

протирать стекла кабины внутри и снаружи, лобовую часть кузова, не приближаясь к токоведущим частям, находящимся под напряжением контактной сети, на расстояние менее 2 м и не касаясь их через какие-либо предметы:

заменять предохранители в обесточенных цепях управления;

заменять прожекторные лампы при обесточенных цепях, если их смена предусмотрена из кабины машиниста:

осматривать тормозное оборудование и контролировать выходы штоков тормозных цилиндров: на электровозах типа ЧС - только на смотровой канаве, на электросекциях - не залезая под кузов:

проверять на ощупь нагрев букс;

настраивать электронный регулятор напряжения;

продувать маслоотделители и концевые рукава тормозной и напорной магистралей;

заправлять песочные бункера электропоездов;

контролировать подачу песка под колесную пару;

вскрывать кожух и настраивать регулятор давления. Кроме того, на электровозах дополнительно разрешается:

обслуживать аппаратуру под напряжением 50 В постоянного тока, которая находится вне ВВК;

проверять цепи электронной защиты под наблюдением мастера, стоя на диэлектрическом коврике и в диэлектрических перчатках;

контролировать по приборам и визуально работу машин и аппаратов, не снимая ограждений и не заходя в ВВК;

включать автоматы защиты;

обтирать нижнюю часть кузова;

осматривать механическое оборудование и производить его крепление, не залезая под кузов;

проверять давление в масляной системе компрессора;

регулировать предохранительные клапаны воздушной системы;

производить уборку (кроме влажной) кабины, тамбуров и проходов в машинном отделении.

Другие работы на ЭПС при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике запрещаются.

Заключение

В процессе выполнения настоящей работы я досконально изучил конструкцию и принцип действия группового переключателя ПКГ-040, установленного на электровозе ВЛ-11 и предназначенного для переключения тяговых двигателей с одного соединения на другое, то есть, для регулирования скорости движения электровоза. Я ознакомился с правилами его ремонта, как теоретически, по учебникам, так и практически, во время прохождения слесарной практики. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности при нахождении на железнодорожных путях, правила личной гигиены.

Считаю, что данная работа и производственная практика помогли мне закрепить теоретические знания, полученные в училище, и подготовиться к самостоятельной работе.

Библиографический список

1.Грищенко А.В., Стрекопытов В.В., Ролле И.А. Устройство и ремонт электровозов и электропоездов. М.: Академия, 2012

2.Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ Ж.Д. транспорта. - М.: Транспорт, 2013.

3.Дубровский З.М. Электровоз: Управление и обслуживание. М, Транспорт, 2012.

4.Жуков В.И. Охрана труда на железнодорожном транспорте. Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. - М.: Транспорт, 2013.

5.Кикнадзе О.А. Электровоз ВЛ-10. - М.: Транспорт, 2011.

6.Красковская С.Н. и др. Текущий ремонт и техническое обслуживание электровозов постоянного тока. - М.: Транспорт, 2012.

7.Крутяков В.С. Охрана труда и основы экологии на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1993.

Размещено на Allbest.ru