Тормозные барабаны и их расчет

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технический раздел

1.1 Назначение, условия работы и краткая характеристика детали

1.2 Карта технологических требований (ТУ)

1.3 ТУ на отремонтированную деталь

1.4 Способы устранения дефектов

1.4.1 Дефект -1

1.4.2 Дефект-2

1.5 Экономическое обоснование выбранного способа устранения дефекта

1.6 Схема устранения дефектов

1.7 План технологических операций

1.8 Нормирование

Заключение

Список литературы

Введение

Для удовлетворения постоянно растущих потребностей народного хозяйстванашей страны в перевозках грузов, автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производством автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитие и совершенствование является важной задачей автомобильного ремонта.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются,вследствие изнашивание деталей, а так же коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Только благодаря, возможно поддерживать существования машины до истечения средней продолжительности ее эксплуатации.

Это положение в полной мере относится к современным машинам и в том числе к автомобилям. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлена, прежде всего, неравно прочность детали. Ремонт автомобилей в разных странах целесообразен ремонт детали или агрегата, либо замены его. Поэтому в процессе ремонта и эксплуатации они проходят ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется после замены отдельных деталей и агрегатов, оказавших в ремонте. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состояние. Неисправные детали или агрегаты направляются на авторемонтное предприятие для ремонта. тормозной барабан дефект устранение

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную работоспособность детали.

1. Технический раздел

1.1 Назначение, условия работы и краткая характеристика детали

Тормозные барабаны являются важной составной частью тормозной системы автомобиля. При раздвигание тормозных колодок, они соприкасаясь с тормозным барабаном, который вращаясь вместе со ступицей колеса. Возникающая сила трения колодок о барабан вызывает затормаживание колеса, его остановку или задерживание на месте.

Тормозной барабан крепится к ступице колеса. Он работает в условиях повышенной вибрации и повышенного загрязнения дорожной пылью, грязью. Он так же подвержен коррозии, т.к. работает в условиях повышенной влажности и на него попадают частицы соли, воды, грязи, и т.д.

Краткая характеристика детали:

- Материал детали

Барабан С418-36 ГОСТ - 1412-70

Фланец Сталь 08 КП ГОСТ 16523-70

- Габаритные размеры

Барабан 390*100

Фланец 340*80

- Масса 25 кг

1.2 Карта технических требований

Деталь (сборная единица): Барабан тормозной передний Барабан тормозной задний
	Детали (сборочной единицы) 51-3501070-б3 53-3502070
	Материал: барабан С418-36 ГОСТ 1412-70 Фланец- сталь 08КП ГОСТ 16523-70
	Твердость: -------
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ устранения Дефекта и Средства контроля	Размер (мм)	Заключение
			По рабочему Чертежу	Допустимый без ремонта
	Обломы или трещины кроме Указанных в п.1	Осмотр	-	-	Браковать
1	Обломы края барабана		-	-	Приварить вставки в местах обломов. Браковать при обломах, захватывающих стенки барабана или обломах бурта длиной более 1/3 окружности
2	Задиры, кольцевые риски или износ рабочей поверхности барабана Деталь 51-3501070-б3 Размера по рабочему чертежу 1 ремонтного размера 2 ремонтного размера 3 ремонтного размера Дет.53-3502070 Размера по ремонтному чертежу 1 ремонтного размера 2 ремонтного размера 3 ремонтного размера	Осмотр Нутромер непроходимой, сферический на размер 383,25 ГОСТ 14827-69	355,5+0,25 356,5+0,25 357,5+0,25 358,5+0,25 380+0,25 381+0,25 381+0,25 382+0,25 383+0,25	- - - - - - - -	Обработать до ремонтного размера Дет.51-3502070 -б3 браковать При размере более 358,75 мм Дет.53-3502070 Браковать при размере 383,25 мм
3	Износ отверстий под шпильки крепления колес	Пробка 29,50 ГОСТ 2015-69	28,5+0,28	29,50	Наплавить
4	Износ или повреждение центрующих выступов по диаметру	Приспособление	160+0,1	160,2	Наплавить
Дополнительные указания Обработку рабочей поверхности барабана (п.2) производить в сборе со ступицей (чертеж 53-3103011 и 53-3104011)

1.3 ТУ на отремонтированную деталь

После ремонта тормозного барабана не должны быть нарушены его геометрические формы. Размеры детали должны находится в пределах формы. В процессе ремонта не должна быть нарушена структура материала. Материал тормозного барабана не должна потерять свои свойства.

1.4 Способы устранения дефектов

1.4.1 Дефект -1

Задиры, кольцевые риски или износ рабочей поверхности барабана проточкой под ремонтный размер на токарном станке 1К62 используя резцы с наконечниками из твердых сплавов ВК5. Если после проточки диаметр рабочей поверхности барабана будут более 383,25 мм, то его бракуют.

1.4.2 Дефект-2

Изношенные отверстия под шпильки крепления колеса устраняют наплавкой, используя электроды Э42ПМ-7, диаметром 4 мм. Наплавку производят на постоянном токе обратной полярности при напряжение 35-40 В и силе тока 160-190 А. После наплавки отверстия рассверливают до требуемого диаметра сверлом R9 с двух сторонней заточкой.

1.5 Экономическое обоснование выбранного способа устранения дефектов

Т.к. износ, кольцевые риски и износ рабочей поверхности барабана устраняется только одним способом , поэтому экономическое обоснование выбранного способа устранения дефектов не производится.

Т.к. износ отверстий под шпильки крепления колеса устраняют только одним способом, поэтому экономическое обоснование выбранного способа устранения дефектов не производится.

1.6 Схема устранения дефектов

Таблица 2.7.1

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Задиры, кольцевые риски или износ рабочей поверхности барабана	Обработка под ремонтный размер	1	Станочная Проточить под ремонтный размер
Износ отверстий под шпильки крепления колеса	Наплавка	1 2	Наплавочная Наплавить ручной плавкой Сверлильная Рассверлить отверстия под номинальный размер

1.7 План технологических операций

Таблица 2.7.2

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент Рабочий	Инструмент Измеритель- ный
1.Станочная Проточить под ремонтный размер	Токарный станок		Резец с наконечником из твердого металла ВК5	Нутромер непроходной сферический На размер 282,25 ГОСТ 14827-69
1.Наплавочная Наплавить ручной плавкой 2.Сверлильная Рассверлить отверстие под номинальный размер	Сварочный трансформатор ТС-300 Вертикально сверлильный станок 2А135		Сверло R9 Диаметр 28,5мм	Пробка 29,5 ГОСТ 2015-69

1.8 Нормирование

1.8.1 Нормирование на устранение дефектов: задиры, кольцевые риски или износ рабочей части поверхности барабана

1.8.1.1 Нормирование токарной операции

На станках токарной группы могут обрабатываться изделия самых разнообразных форм - цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы другие инструменты: сверла, развертки, плашки и метчики. Эти инструменты позволяют обрабатывать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, обрезать детали и др.

Основное время для токарной операции

Т_ос=L_pj/ns, где:

L_p- длина обрабатываемой детали(мм) i- число проходов n- частота вращения(об/мин) s- подача на один оборот(об/мин) T_oc= 70*1/100*0,1=7(мин)

Вспомогательное время для токарной операции Т_вс= 5 (мин) Оперативное время для токарной операции

T_on=T_oc+T_вс

T_on=7+5=12 (мин) Дополнительное время для токарной операции составит 8% от опер.времени Т_доn=8%*13=1,04(мин) Подготовительно-заключительное время (таблица) Т_n.з.=14 (мин) Штучно-калькуляционное время для токарной операции

Т_н=Т_ос+Т_вс+Т_доn+T _n.з

Т_н=7+5+1,04+14=27,04 (мин)

1.8.2 Нормирование на устранения дефекта: износ, отверстий по шпильки крепления колеса

1.8.2.1 Нормирование наплавочной операции

Механизированные виды наплавки выполняют на специализированных токарных станках при вращении наплавляемого изделия и подаче наплавочной головки вдоль оси детали. Для определения основного времени необходимо, с одной стороны, иметь скорость наплавки, частоту вращения изделия и подачу, с другой стороны, для определения толщены наплавки необходимо по силе сварочного тока и диаметру электродной проволоки определить скорость ее подачи.

Основное время для ручной вибродуговой наплавки

Т_ос=GOG/2I

G- Масса наплавленного металла (гр.) 2- Коэффициент наплавки (Y=11/A*4)

I - сила тока (I=190A)

G=LF, где

L- Длина шва (см) F- площадь поперечного сечения (F=0,2 см) - плотность металла электрода(=7,5 г/см)

L=2ПR,

гдеR- радиус отверстия (см) L=2*3,14*15=94,2 (см) G=94,2*2*0,075=14,13(см) Т_ос=60*14,13/11*190=847,8/2090=0,40(мин)*6=2,4(мин)

Вспомогательное время для наплавочной операции

Т_вс=5,5 (мин)

Оперативное время

T_on=Т_ос + Т_вс Т_on=2,4+5,5=7,9 (мин)

Дополнительное время составляет 6% от оперативного Т_доn=7,9*6%=0,474(мин)

Подготовительно- заключительное время (Таблица)

Т _n.з=12(мин)

Штучно-калькуляционное время

Т_н=Т_ос+Т_вс+Т_доn+T_n.з/n.шт

Т_н=2,4+5,5+0,474+12/4=20,374(мин)

1.8.2.2 Нормирование сверлильной операции

На станках сверлильной группы могут следующие виды работ: сверление, развертывание отверстий, нарезание резьбы метчиками, а так же растачивание отверстий и обработка плоскости бобышек. Главное движение - вращение инструмента, вспомогательное движение- подача инструмента. Основное время для рассверливания отверстий

Т_ос=L/ns, где

L- глубина обработки с учетом вращения и выхода инструмента (L=12мм) n- число оборотов инструмента(n=1000 об/мин) S- подача на 1 оборот (s=0,2 мм/об) Т_ос=12/1000*0,2=0,06(мин)*6=0,36(мин)

Вспомогательное время

Т_вс=5(мин)

Оперативное время сверлильной операции

Т_оn=Т_ос+Т_вс Т_оn=0,36+5=5,36(мин)

Дополнительное время составляет 7% от оперативного

Т_доn=7%*T_on

T_доn=7%*5,36=0,375 (мин)

Подготовительно- заключительное время

Т_n.з=12(мин)

Штучно- калькуляционное время

Т_н=Т_ос*Т_вс+Т_доn+Т_n.з/nшт

Т_н=0,36*5+0,375+12/4=17,735 (мин)

1.9 Оформление технологических карт

Технологическая карта на ремонт тормозного барабана (рассверливание)

№ операции

№ переходов

Содержание операции

Схема переходов

Оборудование

Инструмент

Режим обработки

Время обработки

Разряд рабочего

Рабочий

Измерительный

Диаметр детали

Глубина разреза

Длина резания

Подача на оборот

Число проходов

Число оборотов

Скорость резания

Основное

Вспомогательное

Дополнительное

Подготовительно-заключительное

Итого на деталь

22

Рассверливать отверстие до 28,5

Вертикально-сверлильный станок 2А135

Сверло Р9 с 2-х сторонней заточкой

29,5 ГОСТ 2015-69

28,5

0,75

94,2

0,2

1

1000

0,0011

0,36

5

0,375

12

17,735

1.10 Расчет трудоемкости необходимого числа явочных рабочих и единиц оборудования

Расчет годовой трудоемкости производится по формуле

Тг = N* Тн*Кр*n ;

Тг - годовая трудоемкость

N = 13000шт - годовая производственная программа

Тн - нормативное время

Кр = 0,35 - коэффициент ремонта

n = 1 - количество однотипных деталей на автомобиле

Рассчитываем годовую трудоемкость токарных работ

Т г1 = 8000*7*0,35*4=78400 (чел/ч) =1306,6

Рассчитываем годовую трудоемкость наплавочных работ

Тг2= 8000*2,4*0,35*4 = 26880 чел/ч = 448

Рассчитываем годовую трудоемкость сверлильных работ

Тг3= 8000*0,36*0,35*4 = 4032 чел/ч =67,2

Расчет необходимого оборудования производится по формуле:

хо=;

хо - количество станков

Тг - годовая трудоемкость

Фдо = 2075 - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования

Рассчитываем число оборудования для токарных работ

Хо1= принимаю 1 станок

Рассчитываем число оборудования для наплавочных работ

х_о2= принимаю 1 станок

Рассчитываем число оборудования для сверлильных работ

х_о2= принимаю 1 станок

Расчет годовой трудоемкости для всех видов работ.

Тг4= 8000*27,04*0,35*4 = 302848 чел/ч=5047,5

Тг5= 8000*20,374*0,32*4 = 228188,8 чел/ч=3803,1

Тг6= 8000*17,735*0,32*4 = 198632 чел/ч=3310,5

T_r=T_r4+ T_r5+ T_r6=5047,5+3803,1+3310,5=12161,1

Расчет потребности числа явочных рабочих и оборудования.

Расчет потребности числа явочных рабочих.

Ря;

Ря - явочное число рабочих

Тг - годовая трудоемкость

Фн = 2076 - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего

Расчет необходимого числа рабочих для токарных работ

Ря1 принимаю 3-х человек

Расчет необходимого числа рабочих для наплавочных работ

Ря2 принимаю 2-х человек

Расчет необходимого числа рабочих для сверлильных работ

Ря3 принимаю 2-х человек

1.11 Табель оборудования

Таблица 2.12.

Наименование оборудования	Модель Тип	Краткая техническая характеристика	Число единиц	Установочная мощность	Габаритные размеры	Занимаемая площадь
				Ед. кВт	Общ. кВт		Ед. М2	Общ. М2
токарный станок	1К62	п=20-3000 об/мин	1	3	3	1,5*3	4,5	4,5
сварочный трансформатор	ТС-300		1	5,7	5,7	0,8*0,5	0,4	0,4
вертикальный сверлильный станок	А2135	п=450-4500 об/мин	1	1,5	1,5	1*1	1	1
Итого			3		10,2			5,9

Производим расчёт площади пола необходимого для выполнения операций

F_у = f_об * K_n

f_об - площадь пола занятая оборудованием

K_n - коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием к площади участка

K_n = 5

F_у = 5,9*5 = 29,5 м²

Производим расчёт потребного количества резцов для обработки

N - годовая производственная программа

Т_ос - основное время операции

n - количество однотипных деталей на автомобиль

F - производительность работы резца (F=130 ч)

- примерно 29 резов

Расчет количества наплавочной проволоки

E=К*k*n*N где

К - длина наплавочного шва (К=0,54)

k - коэффициент учитывающий расход проволоки на размер (k=1,01)

n- количество однотипных деталей на автомобиль

N - годовая производственная программа

Е=0,54*1,01*4*8000=17452,8

Расчет количества сверл для обработки

где

N - годовая производственная программа

Т_ос - основное время операции

n - количество однотипных деталей на автомобиль

F - производительность работы резца (F=130 ч)

принимаем два сверла

Заключение

При выполнении курсового проекта на тему « Разработка технологического процесса ремонта колесных тормозных механизмов» я изучил способы устранения дефектов задних и передних тормозных барабанов на автомобиле ГАЗ-53. при выполнении ремонта я устранил следующие дефекты: износ рабочей поверхности барабана, износ отверстий под шпильки крепления колеса.

При выполнении данного ремонта мне потребовалось начертить рабочий и ремонтный чертежи тормозного барабана. Так же мною были произведены расчеты всех показаний для каждой операции связанной с устранением дефектов детали. Я произвел расчет и установил, что для ремонта 8000 тормозных барабанов необходимо задействовать 3 единицы различного оборудования на которых будут работать 7 рабочих. Данные станки расположены на общей площади 29,5 м². и имеют общую мощность 10,2 кВт.

Список используемой литературы

1.Автомобиль категории С: Учебник водителя: Учебник для СПТУ/ В. С. Копийский, А. И. Монзон, Г. Е. Кагула. 4-е изд., переработано и дополнено - М: Транспорт, 2012г. - 349с.

2.Каталог ГАРО. 2004г.

3.Кратктий автомобильный справочник. - 9-е издание, переработано и дополнено - М: Транспорт, 2011г. - 464с.

4.Охрана труда в сельском хозяйстве: Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования/ А. К. Гуриев, А. В. Луковников - М: издательский центр ''Академия'', 2003г. - 320с.

5.Ремонт автомобилей и двигателей учебник для студентов среднего профессионального образования учебных заведений/ В. И. Кародин, Н. И. Митрохин. - 2-е издание стер - М: издательский центр ''Академия''. Мастерство, 2012г. - 496с.

6.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования - М: ФОРУМ: НИФРА - М, 2003г. - 416с.

7.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студентов среднего профессионального образования/ В. М. Власов, С. В. Жанказиев, С. М. Круглов и др., Под ред. В. М. Власов - М: издательский центр ''Академия'', 2010г. - 480с.

8.Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник/ Ю. И. Боровских, Ю. В. Буралев, К. А. Морозов, В. М. Никифоров, А. И. Фещенко - М: Высшая школа., Издательский центр ''Академия'', 1997г. - 528с.

9.Практикум по устройству, техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта/ В. М. Токаренко, В. И. Сирота, В. М. Колмаков и др., Под ред. В. М. Токаренко - К: Урожай, 2009г. - 320с.

Размещено на Allbest.ru