Расчет производственной программы по техническому обслуживанию, диагностике и ремонту подвижного состава

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Основные направления и перспективы развития автомобильной промышленности

Основная проблема, без решения которой не может быть ни стабилизации экономики, ни всего остального, это увеличение производства нужных обществу товаров. С ней в автомобильной промышленности сейчас переплелась и другая: сохранить (точнее, спасти от разрушения) производство, как самой отрасли, так и имеющееся у поставщиков комплектующих и материалов, в том числе подшипников. Другими словами, проблема сохранения пока еще не распавшихся, но уже ослабленных коллективов, научной и инженерной инфраструктуры, без которых восстановление (а в последующем - и развитие) отрасли растянется на многие годы. Направления приложения усилий могут быть следующие: Частичная модернизация изделий. Она требует сравнительно небольших изменений и затрат. автомобильный технический ремонт

Однако характер изменений должен быть достаточным, чтобы обеспечить устойчивый сбыт изделия, и в целом экономически целесообразным. В этом случае у производителя и поставщиков сохраняется неизменными большая часть основных фондов, сокращаются сроки и объемы подготовки производства, остается клиентура, привыкшая к изделию, и т.д. Модернизация требует высокой квалификации в первую очередь дизайнеров, ибо, если ограничиться, то только улучшением технических характеристик при мало ощутимых изменениях дизайна и декора, то в итоге можно получить при старых внешних формах новую высокую цену.

Сигналом к переходу на модернизированное изделие могут служить выявившиеся дефекты, а также статистика рынка. Примером модернизации изделия может служить модель ВАЗ 2107 как частично модернизированная ВАЗ 2105. Коренная модернизация изделий и проектирование новых моделей на базе уже существующих с целью наименьших затрат на научно - исследовательские работы (по существу, их обновление). Здесь используются технологические возможности производителя и поставщиков, но, как правило, требуется значительное дооснащение производства.

При этом изготовление новых узлов (чаще всего в меньшей серийности) целесообразно организовывать при помощи уже имеющегося оборудования. Но с использованием новой оснастки. Самые интересные результаты были в свое время получены на ВАЗе. Там при создании автомобиля ВАЗ-2121 "Нива" в ее конструкцию вошло свыше 90 % из числа наиболее фондоемких механических элементов серийных автомобилей. В том числе в новом кузове, тоже унифицированном по ряду дорогостоящих элементов интерьера с серийными моделями. В результате при относительно небольшой модернизации производства ВАЗ начал выпускать машину, не имевшую в ту пору аналогов в мировой практике.

На западных рынках она шла вне конкуренции. Однако конкуренты "Ниве" появились только через два-три года. Серьезным резервом восстановления и увеличения объемов выпускаемой продукции на ряде заводов являются так называемые спец производства, достаточно мощные по оснащенности, площадям и численности работников. Но при использовании такого уникального интеллектуально-производственного потенциала нужно, чтобы новое изделие имело определенную преемственность с ранее выпускаемым. Потребуются меры по совершенствованию последнего в соответствии с новыми требованиями, а также специально организованная система продвижения нового объекта производства на рынки. Создание такого рода "спец изделий", которые могут стать машинами и гражданского назначения как для внешнего, так и внутреннего рынков, для отдельных предприятий будет самым правильным выходом из положения. Почему - понятно: конкурентоспособность

Российской колесной спецтехники и отдельных разработок сомнений не вызывает. Для производителей легковых автомобилей для поддержания спроса можно расширить список устанавливаемого оборудования. Рассмотренные выше меры, разумеется, не исчерпывают всех возможных. Но они входят в число тех, которые позволят поднять объемы производства, загрузить персонал, создать определенные предпосылки для последующего роста.

Однако требуемых темпов автомобилизации страны они не обеспечат. Для этого нужны инновационные, притом масштабные меры. Они неизбежны, если мы хотим занять достойное место в ряду развитых стран. На этом этапе развития потребуется освоить технику новых поколений в капиталоемком массовом и серийном производстве, характерном для автомобилестроения. Причем тогда, когда оно лишено или располагает ограниченными инновационными возможностями. И вот тут-то без масштабной помощи извне эту задачу действительно решить будет сложно. Но главное - без активной государственной политики. Чтобы убедиться в этом, достаточно ознакомиться с докладом КМТ (Комплексные многопрофильные технологии) о состоянии научно-технического потенциала США. Там подчеркивается необходимость именно активной государственной политики, необходимость государственного вмешательства в проблемы экономики, требующие оперативной реакции. Повышение конкурентоспособности автомобильной техники достигается путем развития производства высокотехнологичных автомобильных компонентов и материалов, применения стандартов, отвечающих международным требованиям, совершенствования научно-технического и кадрового обеспечения.

Подтверждение соответствия автомобильной техники, комплектующих изделий и запасных частей действующим стандартам осуществляется в форме обязательной их сертификации или декларирования изготовителями или продавцами. Необходима разработка соответствующих международным нормам отечественных стандартов, устанавливающих требования к автотранспортным средствам и их компонентам. Добровольная сертификация продукции автомобилестроения будет способствовать повышению показателей качества, надежности, приспособленности к условиям эксплуатации, других потребительских свойств автомобильной техники.

Предусматриваются следующие основные направления развития автомобильной промышленности: реформирование существующих автомобильных комплексов путем их разделения на отдельные виды производств с сохранением технологической специализации по изготовлению агрегатов, узлов, деталей, технологической оснастки и заготовок и расширением кооперационных связей; передача объектов социальной сферы, находящихся на балансе предприятий, в ведение муниципальных органов власти; организация широкопрофильных корпоративных холдинговых структур и ассоциаций с целью концентрации финансовых, производственных, кадровых и интеллектуальных ресурсов, а также диверсификации производства. Создание сборочных производств с участием ведущих автомобильных компаний обеспечит применение передовых технологий производства автомобильной техники и сокращение технологического отставания российской автомобильной промышленности при минимальных инвестиционных затратах. Это позволит организовать выпуск перспективных конкурентоспособных автомобилей для внутреннего и внешнего рынков.

Правительство РФ постановлением от 29.03.2005 внесло изменения в Таможенный тариф РФ в отношении авто компонентов, ввозимых для промышленной сборки. Ставка ввозной пошлины для них снижена до нуля. Одной из стратегических целей таких производств является освоение выпуска современных автомобильных компонентов и материалов на отечественных заводах. При этом будут созданы дополнительные рабочие места в ряде отраслей промышленности, в том числе с использованием потенциала предприятий оборонно-промышленного комплекса. Степень государственного стимулирования и поддержки должна быть дифференцированной в зависимости от объемов инвестиций, направленных на создание производства, и доли затрат, произведенных на территории Российской Федерации при изготовлении автомобильной техники.

Особое внимание должно быть уделено развитию производства автомобильных компонентов, определяющих технический уровень и качество автомобильной техники, в том числе двигателей, агрегатов трансмиссии, тормозных систем, рулевого управления, элементов подвески, систем нейтрализации отработавших газов, электронных систем управления и электрооборудования. Разработка и производство автомобильных компонентов должны осуществляться специализированными фирмами, поставляющими продукцию широкой номенклатуры и разных типоразмеров изготовителям автотранспортных средств. Оптимальный объем продажи позволяет таким фирмам быстро окупать вложения, вкладывать значительные инвестиции в научно-исследовательские разработки и расширение производства, оперативно внедрять новые технологии и поддерживать конкурентоспособность своих изделий. При этом совершенствование компонентов специализированными фирмами будет обеспечивать повышение конкурентоспособности автомобильной техники. Необходимо стимулировать развитие производства комплектующих изделий, конструкционных и эксплуатационных материалов на предприятиях смежных отраслей промышленности, в том числе новых поколений шин, удовлетворяющих требованиям по уровню шума и экологии, изделий электронной и электротехнической промышленности, прогрессивных видов металлопродукции, пластмасс и лакокрасочных материалов, а также моторных масел, топлив, смазок и т.д. Развитие автомобилестроительной отрасли базируется на фундаментальных и прикладных исследованиях, направленных на создание новых видов автомобильной техники, отвечающих перспективным требованиям по безопасности, экологии и надежности. Приоритетными направлениями, проведения научных исследований на среднесрочную перспективу являются:

1) использование альтернативных видов топлива (водород, природный газ, диметиловый эфир, биотопливо).

2)создание топливных элементов и комбинированных энергетических установ к;

3)разработка двигателей внутреннего сгорания с регулируемыми рабочим объемом и степенью сжатия, а также внедрение алгоритмов отбора мощности, обеспечивающих минимальные затраты энергии на передвижение и высокую проходимость;

4)создание нового поколения автоматической трансмиссии, интегрированных (интеллектуальных) систем безопасности, бортовых систем диагностики и контроля, а также математических моделей физико-химических процессов сгорания топлива и преобразования энергии;

5)освоение и внедрение технологий, обеспечивающих сопровождение продукции автомобилестроения в течение ее полного жизненного цикла.

Для решения этих задач необходимо обеспечить формирование на предприятиях автомобилестроения соответствующего кадрового потенциала с использованием комплексной системы непрерывного образования и повышения квалификации специалистов всех уровней, соответствующей последним достижениям мировой науки и техники. Целью курсового проекта - является разработка технического обслуживания автомобилей, Расчет его технических показателей, и оценка экономической эффективности организации роботы проектируемого участка.

Проектирование должно производится в соответствии с современными требованиями, что достигается путем максимального использования механизацией и автоматизации производственных процессов. Задачи технологического расчета является определение необходимых данных, для разработки планировочного решения проектируемого предприятия. Производственная программа СТОА по ТО характеризуется числом технических воздействий планируемых на определенный период времени (год, сутки.). Производственная программа по каждому виду Т.О. рассчитывается на 4 года. Программа служит основой для определения годовых объемов робот Т.О. и численности рабочих.

1. Исходные данные для проектирования

Наименования показателя	Количество автомобилей	Среднесуточный пробег (км)	Рабочих дней в неделю	Продолжительность смены (час)	Количество смен	Число роботы в году дней	Число дней роботы в году	Планированные участки
Ваз-2115	15	55	5	8	2	255	365	Окрасачный,,кузовной и окрасочный
Паз-3237	26	45	5	8	2	255	365
КАМАЗ-6520	52	80	5	8	2	255	365
Категория условий эксплуатации 3, асфальтовые покрытие, равнинный тип местности.
Климатические условия эксплуатации: климат умеренный

2. Технологический расчет СТО

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения проектируемого предприятия.

2.1 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

Производственнаяпрограмма СТОА по техническому обслуживанию характеризуется числом технических воздействий, планируемых на определенный период времени (год, сутки). Производственнаяпрограмма по каждому виду ТО рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и численности рабочих.

2.1.1 Выбор и корректирования нормативной периодичностью Т.О. и ресурсного пробега

Для предварительного расчета программы выбираем нормативные значения пробегов подвижного состава до ТО-1 и ТО-2 , которые установлены для 1 категории эксплуатации Базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района (табл. 1.1)

Таблица 1.1

Модель	ТО-1(тысяч/км)	ТО-2(тысяч/км)
Ваз-2115	5000	20000
Паз-3237	3500	14000
КАМАЗ-6520	4000	12000

Расчетная периодичность ТО-1:

LTO-1= LTO-l(H) * К1 * КЗ,

Расчетная периодичность ТО-2:

LTO-2 = LTO-2(H) * К1 * КЗ,

где LTO-l(H), LTO-2(H) - нормативная периодичность автомобиля соответственно ТО-1 и ТО-2, км (табл. 1.1).

К1 - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

КЗ -- коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия.

Расчётная периодичность ТО-1 (Ваз-2115):

LТО-1= (H)ЧK1ЧK3= 5000*0.8*1=4000 км.

Расчётная периодичность ТО-2 (Ваз-2115):

LТО-2= (H)ЧK1ЧK3= 20000*0.8*1=16000 км.

Расчётная периодичность ТО-1(Паз-3237):

LТО-1= (H)ЧK1ЧK3=3500*0.8*1=2880 км.

Расчётная периодичность ТО-2(Паз-3237):

LТО-2= (H)ЧK1ЧK3=14000*0.8*1=11200км.

Расчётная периодичность ТО-1(КАМАЗ-6520):

LТО-1= (H)ЧK1ЧK3= 4000*0.8*1=3200км.

Расчётная периодичность ТО-2 (КАМАЗ-6520):

LТО-2= (H)ЧK1ЧK3= 12000*0.8*1=9600км.

Таблица 2 - Коэффициенты корректирования пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, простоя в ТО и ТР трудоемкостей ТО и ТР (поОНТП-01 -91)

Условия корректирован ия нормативов	Значение коэффициентов, корректирующих пробег до КР
	Ресурс или пробег до КР	Периодич ность TO- 1, ТО -2	Простой в ТО- 1 и ТР	трудоемкость
				EO	TO-I.TO-2	ТР
Коэффициент K1
Условия эксплуатации 3	0,8	0,8	-	-	-	1,2
Коэффициент К2
Базовая модель	1,0	-	1,1	1,25	1,25	1,25
Коэффициент КЗ
Климат умеренный	1,0	1,0	-		-	1,0
Коэффициент К4
Количество подвижного состава от 50 до 100	-	-	-	-	1,19	1,19
Коэффициент К5
Условия хранения подвижного состава	-	-	-	-	-	1,0

2.1.2 Определение программы технических воздействий за год

Годовой пробег автомобиля:

Lг = Драб.г*lсс*Кт,

где Драб.г = 365 дней - число дней работы подвижного состава в году (исходные данные);

Кт = 0,9 - коэффициент технической готовности;

Ice - среднесуточный пробег (исходные данные).

Годовое число обслуживании:

Годовое число ТО-1:

Nтo-1t = Аи*Lг*(1/Lто-1 - I/Lтo-2),

Годовое число ТО-2:

Nтo-2t = Аи*Lг/Lтo-2,

где Аи- количество автомобилей данной марки (исходные данные).

Годовой пробег авто (Ваз- 2115):

Lг=365*55*0,9=18067,5

Годовое число ТО (Ваз-2115)

Годовое число ТО-1:

NTO-1г=15*18067,5*(1/4000-1/16000)=50 обсл.

Годовое число ТО-2:

NTO-2г=15*18067,5/16000=16 обсл.

Годовой пробег авто (Паз-3237):

Lг=365*45*0,9=14782,5

Годовое число ТО (Паз-3237)

Годовое число ТО-1:

NTO-1г=26*14782,5(1/2880-1/11200)=99 обсл.

Годовое число ТО-2:

NTO-2г=26*14782,5/11200=34 обсл.

Годовой пробег авто(КАМАЗ-6520):

Lг=365*80*0,9=26280

Годовое число ТО (КАМАЗ-6520)

Годовое число ТО-1:

NTO-1г=52*26280*(1/3200-1/9600)=248 обсл.

Годовое число ТО-2:

NTO-2г=52*26280/9600=142 обсл.

2.2 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

Годовой объем работ по СТОА определяется в человеко-часах и включает объем работ по ТО-1, ТО-2, а также объем вспомогательных работ предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

2.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

Расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2:

tто-1 = tто-l(H) * К2 *К4,

tто-2 = tто-2(H) * К2 *К4,

где tтo-l(H), tто-2(Н) - соответственно нормативная

трудоемкость ТО-1 и ТО-2, чел. ч (таблица 1.1)

Нормативы трудоемкостей ТО и ТР установлены по типам подвижного состава для 1 категории эксплуатации, умеренного климатического района и количества технологически совместимого подвижного состава (таблица 1.1)

Расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 для (Ваз-2115):

tто-1 =2,6*1,25*1,19=3,8 чел/час.

tто-2 =10,5*1,25*1,19=15,6 чел/час.

Расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 для (Паз-3237):

tто-1 =7,5*1,25*1,19=11,1 чел/час.

tто-2 =30*1,25*1,19=44,6 чел/час.

Расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 для (КАМАЗ-6520):

tто-1 =5,7*1,25*1,19=8,4 чел/час.

tто-2 =21*1,25*1,19=31,23 чел/час.

Таблица 3 - Нормативы периодичности ТО и трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта.

Классификация подвижного состава	Марки, Модели, Грузоподъемность (текущий ремонт)	Переодичность ТО тыс. км	Трудоемкость ТО Чел/час.	Удельная трудоемкость ТР. Чел.час/1000км
		ТО-1	ТО-2	ЕО	ТО-1	ТО-2
легковой	Ваз-2115 (420) кг	5	20	0,2	2,6	10,5	1,8
автобус	Паз-3237 (3770)кг	3,5	14	0,4	7,5	30	3,8
грузовой	КАМАЗ-6520 (25000)кг	4	12	0,35	5,7	21,6	5

Годовой объем работ по ТО

Годовой объем работ по ТО-1:

ТТО-1 г = NTO-1 г * tTO-1,

где NTO-1 г- годовое число ТО-1 обсл.;

tTO-1- расчетная трудоемкость ТО -1 чел.ч.

Годовой объем работ по ТО-2:

ТТО-2 г = NTO-2 г * tTO-2,

где NTO-2 г- годовое число ТО-2 обсл.;

tTO-2- расчетная трудоемкость ТО -2 чел.ч.

С целью обеспечения высокого качества выполнения профилактических работ в установленном объеме, равномерной загрузки исполнителей и повышения производительности труда объем сопутствующих работ, проводимых при техническом обслуживании, ограничивается. Суммарная трудоемкость операций сопутствующего ремонта не должна превышать 20% от трудоемкости соответствующего вида технического обслуживания.

Годовой объем работ по ТО-1 для (Ваз-2115)

Тто-1г=50*3,8=190чел/час.

Годовой объем работ по ТО-2 для (Ваз-2115)

Тто-2г=16*15,61=249,76 чел/час.

Годовой объем работ по ТО-1 для (Паз-3237)

Тто-1г=99*11,15=1103,85 чел/час.

Годовой объем работ по ТО-2 для (Паз-3237)

Тто-2г=34*44,62=1517,08 чел/час.

Годовой объем работ по ТО-1 для (КАМАЗ-6520)

Тто-1г=284*8,47=2405,48 чел/час.

Годовой объем работ по ТО-2 для (КАМАЗ-6520)

Тто-2г=142*31,23=4434,66 чел/час.

Общий годовой объем работ по ТО-1:

Тто-1г=190+1103+1517=3698 чел/час.

Общий годовой объем работ по ТО-2

Тто-2г=249+1517+4434=6200 чел/час.

Годовой объем работ сопутствующего ремонта:

Тсоп г = 0,2 * (Тто-1 г + Тто-2 г).

Тсоп г=0,2*(3698+6200)=1979 чел/час.

Распределение годового объема работ сопутствующего ремонта по соответствующим видам ТО:

Тто-1 гсоп = 0,2 * Тсоп г,

Тто-2 гсоп = 0,8 * Тсоп г.

Тто-1 гсоп = 0,2 * 1979=395 чел/час.

Тто-2 гсоп = 0,8 *1979=1583 чел/час.

2.2.2 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Штатное число рабочих:

Рш=Тг/Фш(12)

где Фш - годовой (эффективный) фонд времени «штатного» рабочего, ч.

Согласно ОНТП годовой (эффективный) фонд времени «штатного» рабочего Фш для рабочих с нормальными условиями труда составляет 1820 ч, а для вредных условий труда 1610 ч;

Рш то-1=Тг/Фш = (Тто-1 соп г + Тто-1 г)/1820;

Рш то-2=Тг/Фш = (Тто-2соп г + Тто-2 г)/1820.

Рш то-1=Тг/Фш =(395+3698)/1820 =2,2 (принимаем 3 человека)

Рш то-2=Тг/Фш =(1583+6200)/1820 =4,2 (принимаем 5 человека)

2.2.3 Расчет численности вспомогательных рабочих

Кроме работ по ТО, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные работы, объемы которых составляют 30% общего объема работ по ТО подвижного состава.

Годовая трудоемкость вспомогательных работ:

Тгвсп = 0,3 * Тг,

где Тг=Тг то-1 + Тг то-2.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится аналогично расчету численности производственных рабочих.

Штатное число вспомогательных рабочих:

Ршвсп = Тгвсп / Фш.

Тг= 6200+3698 = 9898 чел/час.

Тгвсп = 0,3 * 9898 = 2969,4 чел/час.

Ршвсп =2969,4 / 1820 =1,6 (принимаем за 2 человека)

3. Описания планировки участка по техническому обслуживанию и ремонту мехнизмов и систем автомобиля

В качестве примера рассмотрим участок с комплексом по ТО и ремонта для поста обойного (I), кузовного (II) и окрасочного (III) участка (приложения А).

3.1 Обойный участок

Обойный участок предназначен для выполнения работ по ремонту и изготовлению обивки кузова и сидений автомобилей. На обойном участке осуществляют следующие виды работ: снятие и установку обивки кузова, спинок и подушек сидений; разборку и сборку подушек сидений; изготовление и сборку новых деталей обивки кузова; замену обивки кузова, спинок и подушек сидений; изготовление чехлов для сидений автомобилей и утеплительных чехлов для двигателей. Снятие и установку обивки кузова и сидений автомобилей осуществляют как на постах участка по ремонту кузовов, так и на постах участка ТР. Отремонтированную и изготовленную обивку кузова, а также сиденья автомобиля временно хранят на стеллаже или направляют непосредственно в зону TP или на участок ремонта кузовов для установки на автомобиль.

3.2 Кузовной участок

На кузовном участке осуществляют устранение дефектов и неисправностей кузовов, возникших в процессе эксплуатации, восстанавливают первоначальную форму и прочность ремонтируемого кузова, а также выполняют работы по поддержанию кузова и его механизмов в технически исправном состоянии, на данном участке осуществляют жестяно-сварочные и арматурно-кузовные работы, которые включают операции по разборке, сборке, правке и сварке поврежденных панелей, деталей кузова и его механизмов, могут выполняться работы по ремонту радиаторов, топливных баков, а также рессор и дисков колес. Здесь также изготовляют необходимые для замены детали кузова: панели, вставки, заплаты и др. Жестяные работы предусматривают ремонт (устранение вмятин, трещин, разрывов) крыльев, брызговиков, капотов, облицовок радиаторов, дверей и других частей кузовов, а также частичное изготовление несложных деталей для ремонта взамен пришедших в негодность.

Комплект инструментов и приспособлений для правки и рихтовки панелей кузовов: 1- 6 - молотки, 7- 8 - косынки, 9 - 16 - специальные оправки, 17 - 19 -поддержки.

Комплект инструментов и приспособлений для правки и рихтовки панелей кузова. Прогрессивным является панельный метод ремонта, предусматривающий полную замену поврежденного элемента кузова или его части.

Разборочно-сборочные работы включают снятие и установку дверей, отдельных панелей или частей кузова, механизмов, стекол и других съемных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объеме, необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Для сборки кузовов после ремонта, в том числе установки узлов и деталей на кузов (дверей, крыльев, панелей), применяют различные наборы приспособлений и инструментов и комплект шаблонов. Правочные работы в зависимости от характера повреждений заключаются в устранении неровностей на деформированных поверхностях, а также в исправлении искажений геометрических размеров кузова (перекосов). Сварочные работы являются неотъемлемой частью жестяно-кузовных работ. Почти все ремонтные операции требуют применения сварки в том или ином объеме. На кузовном участке СТОА используют газовую, дуговую и точечную сварку. Сварку при ремонте применяют при удалении поврежденного участка, правочных работах, установке частей или новых участков кузова и дополнительных деталей (усилительных коробок, накладок, вкладышей и др.), а также при заварке трещин, разрывов и пробоин с наложением или без наложения заплат в зависимости от площади и состояния поврежденной поверхности.Арматурные работы включают работы по ремонту всех механизмов кузова (замков, дверных петель, стеклоподъемников и др.), а также работы по ремонту окон и замене стекол.

3.3 Окрасочный

Участок окраски предназначен для окраски со снятием старого лакокрасочного покрытия, подкраски местных повреждений, окраски отдельных деталей кузова и нанесения противокоррозионной и противошумной мастики на днище кузова. Окрасочный участок имеет три отделения: подготовительных работ, краскоприготовительное и окрасочное. Общий технологический процесс окраски включает подготовку поверхности под окраску, грунтование, шпатлевание, шлифование, нанесение промежуточных и внешних слоев покрытия При этом необходимо строго соблюдать режимы сушки, предусмотренные для каждого нанесенного слоя покрытия. Местное подкрашивание осуществляют с помощью смывок, скребков, шпателей, кистей и окрасочных пистолетов. Кузов автомобиля окрашивают способом распыления, а сушку производят в специальных камерах. Сушку местных подкрашенных участков выполняют в окрасочно-сушильной камере или с помощью передвижных ламповых установок.

3.3.1 Подготовка авто к покраске

Технология подготовки авто включает в себя: мойку автомобиля, шлифование старого покрытия, шпаклевку, грунтовку, сушку и шлифования грунта. Подготовка к покраске автомобиля начинается с предварительного тщательного осмотра кузова. Машину хорошо моют, после чего сушат и осматривают. Особое внимание уделяют днищу, крыльям, порогам, стойкам и местам стыков деталей. Кроме этого с автомобиля снимают все детали которые не подлежат окраске. К этим деталям относятся: стекла, фары, ручки, бампера. Очистка кузова от лакокрасочных материалов проводится механическим способом с помощью пескоструйных аппаратов или механизированным ручным инструментом, химической обработкой специальными смывками и щелочными растворами. При пескоструйной очистке и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распространенным абразивным материалом для пескоструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь с размером зерен 0,2-0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8-1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха - 0,2-0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20-30 мкм, что обеспечит высокое качество нового защитного покрытия. Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Иглофреза состоит из отрезков высокопрочной проволоки с определенной плотностью набивки. Она может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01-1 мм. Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки.

Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспучивается, и его удаляют механическим способом, а затем поверхность промывают водой. Для устранения всех неровностей поверхность шпаклюют. Наносят шпатлевку прямоугольным куском листовой резины. После высыхания шпаклевку зашкуривают, так чтобы поверхность была гладкой. Грунтовочные покрытия служат подслоем для нанесения последующих слоев лакокрасочного защитно-декоративного покрытия. Они применяются также в качестве самостоятельного защитного покрытия. Грунтовочные материалы должны обеспечивать прочную адгезию покрытия к металлу и высокие защитные свойства. Это требование достигается сочетанием пленкообразующих компонентов со специальными пигментами - ингибиторами коррозии металла, введением в композицию различных поверхностно-активных веществ и других добавок. Во всех случаях перед окраской кузова проверяют его соответствие техническим требованиям.

Если автомобиль после аварии, проверяют геометрические параметры основания кузова, которые должны соответствовать данным карты контрольных точек пола данной марки автомобиля. Проверяют также линейные размеры проемов кузова, величины зазоров по дверям, капоту и крышке багажника. Нельзя приступать к малярным работам при наличии на кузове трещин, разрывов и пробоин. Повреждения, вызванные коррозией, а также пробоины и разрывы должны быть устранены. Сварные швы на лицевых поверхностях кузова должны быть обработаны заподлицо с основным металлом. Ремонтные панели, детали и узлы кузова должны быть приварены по контуру прилегания, согласно технологической документации, без деформаций и перекосов. На поверхностях кузова, подлежащих окраске, не должно быть сквозной или глубокой (свыше 50 % толщины металла) язвенной или раковинной коррозии. Не допускается наличие на лицевых деталях кузова глубоких вмятин, выступов, следов грубой рихтовки и т. п. (глубина вмятин или царапин, высота выступов не должны превышать 0,5 мм).В труднодоступных местах (кроме поверхностей несущих элементов) допускается выравнивание поверхностей припоем или заполнение специальными составами с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом. После проведения ремонтных работ на автомобиле должна быть выполнена антикоррозионная обработка кузова, нанесено противошумное покрытие. На поверхностях кузова, подлежащих окраске, не должно быть грунтов и шпатлевок, не обеспечивающих сочетаемости лакокрасочных материалов и не соответствующих технологическому процессу окраски. Верхний слой лакокрасочного покрытия кузова должен обеспечивать защитно-декоративные функции.

Число слоев верхнего покрытия определяется свойствами лакокрасочного материала, способом его нанесения и требованиями к покрытию. При окраске обычно наносят один и тот же лакокрасочный материал, однако возможно сочетание слоев из разнородных материалов. Первый слой эмали иногда называют выявительным, так как на нем отчетливо выявляются все дефекты предшествующей подготовки поверхности. После сушки этого слоя производят окончательную правку мелких дефектов поверхности с помощью шпатлевки. Зашпатлеванные места высушивают и шлифуют. Затем наносят еще несколько слоев эмали. Рекомендуется использовать лакокрасочные материалы на основе того же пленкообразующего, которое было нанесено на заводе-изготовителе. Если говорить об отечественных автомобилях, это будут меламиноалкидные эмали марок МЛ-12, МЛ-1110, МЛ-1121, МЛ-1198 или МЛ-197. Некоторые модели, в частности, автомобиль «Чайка», красили нитроэмалью.

Обязательными свойствами эмалей для окрашивания автомобилей являются повышенный блеск и сохранение декоративного вида при длительной эксплуатации покрытий в различных климатических условиях. Надо иметь в виду, что при длительном хранении эмалей часть пигмента выпадает в осадок, а на поверхности образуется пленка. Перед началом окрасочных работ пленку необходимо аккуратно удалить, затем размешать содержимое банки, добиваясь полной его однородности и ровного цвета. Если в краске остались кусочки пленки, ее следует профильтровать через несколько слоев марли. Загустевшие лаки и эмали разбавляют растворителем до необходимой консистенции.

При разбавлении следует пользоваться только тем растворителем, который указан производителем краски. Ни в коем случае нельзя смешивать лаки, краски и эмали неизвестного состава, так как это может привести к необратимой порче из-за несовместимости компонентов лакокрасочных материалов. Первый слой эмали обычно более тонкий, чем последующие. Для лучшего межслойного сцепления необходимо провести сплошное шлифование выявительного слоя. Если для восстановления покрытий используются меламиноалкидные эмали, необходимо учитывать следующее. Каждый последующий слой нужно наносить на предварительно высушенный предыдущий слой, хотя допускается и так называемое сдваивание слоев, т. е. нанесение способом «мокрый по мокрому» с промежуточной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение пяти-семи минут.

Опыт свидетельствует, что при нанесении и сушке меламиноалкидных эмалей случается образование подтеков. Причиной их появления является либо слишком большое количество краски, нанесенной за один раз, либо преждевременное нагревание покрытия при его сушке. Если начать нагрев покрытия, не выдержав его предварительно при комнатной температуре для удаления части растворителя, то вязкость краски настолько понизится, что на вертикальных поверхностях она начнет течь.

Недостаточная (кратковременная) выдержка покрытий при комнатной температуре также нередко является причиной образования пузырей в пленке в процессе горячего отвердения лакокрасочного материала.

Необходимо обратить особое внимание на следующее. Нельзя шлифовать верхний слой меламиноалкидных покрытий, так как восстановить глянец покрытий после шлифования трудно. Меламиноалкидные покрытия плохо полируются, но покрытия из меламиноалкидных эмалей, как правило, не растрескиваются.Общая оптимальная толщина покрытий с использованием МЛ-эмалей составляет 90-120 мкм. Нанесение металлизированных (рефлексных) эмалей требует высокой квалификации маляра и специальных навыков. Поэтому использовать их для окраски, не имея достаточного опыта, не рекомендуется.

3.3.2 Покраска

Для распыления противокоррозионного материала в полостях кузова применяют специальные установки и распылительные головки-насадки. В зависимости от применяемого оборудования возможны два метода нанесения защитного покрытия -- воздушного и безвоздушною распыления. Метод воздушного распыления является более простым. Струя сжатого воздуха под давлением 0,4...0,6 МПа проходит через пистолет-распылитель, увлекая из бачка разбавленный до требуемой вязкости противокоррозионный материал. При напылении материала на труднодоступные участки к распылителю подсоединяют специальные удлинители с разными насадками (форсунками).

Метод безвоздушного распыления основан на использовании сжатого воздуха (давлением 0,3...0,7 МПа) лишь для привода плунжерного насоса, подающего противокоррозионный материал под давлением 7,2... 18 МПа. По сравнению с воздушным этот метод имеет следующие преимущества: лучшие условия труда, меньшие потери материала и расход растворителя, сокращение времени обработки кузова.

Для обеспечения равномерного распыления противокоррозионного материала в скрытых полостях кузова в зависимости от видов обрабатываемых полостей применяют удлинители с различными распыливающими форсунками (мундштуки-распылители). Пистолет-распылитель с комплектом съемных мундштуков и обработка с их помощью труднодоступных мест кузова автомобиля показаны на рисунках.

Пистолет-распылитель (а) с набором мундштуков для обработки лонжеронов и дверных стоек (б), кожухов фар и других труднодоступных мест (в), полости двери (г), передней внутренней части двери (д), деталей кузова коробчатого сечения (г), днища кузова маловязкими противокоррозионными материалами (ж). Мундштук, изображенный на позиции д, оснащен штифтом-индикатором.

Для обработки скрытых полостей кузова используют отверстия, имеющиеся в элементах кузова, а при их отсутствии -- в отдельных элементах просверливают отверстия диаметром не более 12 мм, обеспечивающие необходимый доступ используемых форсунок- распылителей и затем закрываемых специальными пробками.

Техника безопасности

Категории пожароопасности окрасочных цехов (отделений, участков) и краскозаготовительных отделений определяются в зависимости от применяемых лакокрасочных материалов в соответствии с "Противопожарными нормами проектирования зданий и сооружений". Окрасочные цехи при размещении в общих производственных корпусах следует располагать, как правило, у наружной стены здания с оконными проемами, верхним фонарем или с легко сбрасываемыми покрытиями и изолировать от других производственных цехов противопожарными стенами. Допускается при окраске крупных изделий (размером свыше 4000 мм) в порядке исключения при большой высоте производственного корпуса (свыше 8 м) и малой площади окрасочного цеха возводить стены цеха не до потолка, но высотой не менее 5 м.

При этом помещение должно быть снабжено средствами пожаротушения (спринклерование). Расположение окрасочных цехов в подвальных или цокольных помещениях не допускается. Отделения сухой очистки поверхностей (дробеструйной и др.) должны размещаться в специальном помещении, изолированном от общего помещения окрасочного цеха. Краскозаготовительное отделение следует располагать в изолированном помещении с несгораемыми ограждающими конструкциями с пределом огнестойкости не менее 1,5 ч, обязательно у наружной стены одноэтажного здания с оконными проемами и самостоятельным выходом наружу (в одном здании с окрасочным цехом или в других зданиях). Производство каких-либо других работ в помещении краскозаготовительного отделения запрещается. Для хранения текущего запаса лакокрасочных материалов при краскозаготовительном отделении должна быть устроена кладовая с возможностью размещения в ней необходимой потребности рабочих составов лакокрасочных материалов.

Окрасочные цехи площадью 500 кв. м и менее, краскозаготовительные отделения и склады этих цехов, если они не оборудуются автоматическими установками пожаротушения, должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией, а также телефонной связью. Телефонные аппараты необходимо располагать у выходов из цеха. Помещения указанных цехов и отделений независимо от их площади снабжаются пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами, пожарным инвентарем и другими первичными противопожарными средствами в соответствии с действующими "Нормами первичных средств пожаротушения производственных, складских, общественных и жилых помещений", изд. УПО МВД СССР.

Окрасочные и электроокрасочные камеры и установки, установки для окраски струйным обливом и окунанием, а также сушильные камеры должны быть оборудованы средствами автоматического пожаротушения, углекислотными или пенными установками, составом 3,5, паротушением и др., а также первичными средствами пожаротушения. Помещения окрасочных цехов, краскозаготовительных отделений и лабораторий должны быть оборудованы механической приточно-вытяжной вентиляцией. В случае особых требований к декоративному лакокрасочному покрытию рекомендуется предусматривать в окрасочных цехах кондиционирование воздуха без его рециркуляции. Естественное проветривание помещений через окна, фрамуги и пр. в рабочее время не разрешается во избежание запыления воздуха. В окрасочных цехах должна быть местная вытяжная вентиляция от мест возможного выделения вредных веществ: постов ручного окрашивания в камерах и вне камер, ванн окунания, установок облива, сушильных камер, постов и агрегатов очистки и подготовки поверхностей и т.д.

При наличии в помещении сушильных установок должна быть произведена проверка общего объема приточного воздуха, определенного из условия эффективной работы местных отсосов; избытки тепла в летнее время должны быть устранены. Качество воды для производственных и хозяйственно-питьевых нужд и гигиенических целей должно удовлетворять санитарно-гигиеническим требованиям и нормам для водоснабжения. Для снабжения питьевой водой следует предусматривать фонтанчики, закрытые бачки с фонтанирующими насадками и др. Пункты раздачи питьевой воды должны быть расположены вне окрасочных цехов, в проходах производственных помещений или в других местах, но не далее чем за 75 м от рабочих мест.

Температура воды должна быть не выше 20 и не ниже 8 град. C. В окрасочных цехах необходимо предусмотреть устройство внутреннего противопожарного водоснабжения. Душевые должны снабжаться горячей водой в количестве, принимаемом из расчета полного состава работающих в наибольшую смену. Сточные воды из отделения химической подготовки поверхностей перед спуском в канализацию подвергаются очистке для удаления вредных примесей. Сточные воды от гидрофильтров окрасочных камер перед спуском в канализацию следует пропускать через ловушки или отстойники для доведения количества загрязнений до допустимых санитарных норм. В помещениях окрасочных цехов предусматривается рабочее и аварийное искусственное освещение. При проектировании осветительных установок окрасочных цехов вводится коэффициент запаса, учитывающий степень загрязнения светильников, сгорания ламп и т.п. и равный 1,8 для люминесцентных ламп и 1,5 для ламп накаливания. Светильники, устанавливаемые во взрыво- и пожароопасных помещениях, должны удовлетворять требованиям ПУЭ, гл. VII-3 и VII-4. Выбор светильников производится в соответствии с этими же правилами Светильники в окрасочных цехах следует очищать не реже 3 раз в месяц при отключенном токе. Очистка, обезжиривание и промывка окрашиваемых поверхностей при лампах накаливания 50,при люминесцентных лампах 100. Грунтование, шпаклевание, шлифование, окрашивание и др. при лампах накаливания 150, при люминесцентных лампах 300. Для обеспечения в окрасочных цехах нормальных санитарно-гигиенических условий работы и пожарной безопасности необходимо:

а) соблюдать технологический режим и правильно эксплуатировать оборудование и аппаратуру в соответствии с требованиями технологического регламента и рабочих инструкций;

б) своевременно чистить и ремонтировать оборудование и аппаратуру в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта оборудования, аппаратов и коммуникаций;

в) точно соблюдать все инструкции и правила техники безопасности, пожарной безопасности и все санитарно-технические и гигиенические мероприятия;

г) проводить контроль за состоянием воздушной среды в производственных помещениях не реже 1 раза в квартал, а также при изменении технологического процесса и реконструкции вентиляционных установок и т.п.

Работающие в окрасочных цехах, краскозаготовительных отделениях и складах лакокрасочных материалов должны обеспечиваться соответствующими технологическими инструкциями и плакатами по санитарной гигиене, технике безопасности и пожарной безопасности, которые вывешиваются на видных местах. В окрасочных цехах, краскозаготовительных отделениях и на складах лакокрасочных материалов не допускается производить работы, связанные с применением открытого огня и искрообразованием (сварочные работы, работы на наждачных точилах и т.п.).

При эксплуатации технологического оборудования не допускается:

а) прекращение действия местной вытяжной вентиляции;

б) поправка ремней на шкивах оборудования на ходу (все открытые движущиеся части механизмов должны быть ограждены);

в) перегрев движущихся частей механизмов;

г) засорение форсунок, ванн, сепараторов, воздуховодов и вентиляторов в окрасочных камерах;

Для борьбы с производственным шумом следует применять специальные амортизаторы, звукопоглощающие прокладки и т.п. в соответствии с "Санитарными нормами и правилами по ограничению шума на территориях и в помещениях производственных предприятий".

Оборудование в цехе следует размещать так, чтобы обеспечивалась поточность производства при минимальном расстоянии транспортирования изделий и обеспечить его свободное обслуживание. Расстояние между различным оборудованием и элементами зданий и оборудованием рекомендуется принимать исходя из данных). Оборудование, не требующее специального оснащения (тупиковые окрасочные и сушильные камеры, шкафы и пр.), можно устанавливать непосредственно у стен. Разрывы между рабочими местами, на которых производятся шлифовальные работы сухим способом, и проемами окрасочных камер или ваннами окунания должны быть не менее 5 м. Ширину цеховых проходов и проездов рекомендуется принимать (м):

Основной цеховой проезд 3,0 - 4,0

Проход для работающих 1,4 - 1,6

Проезд при движении тележек:

одностороннем 2,0 - 2,5

двустороннем 2,0 - 3,5.

Краны, вентили, контрольно-измерительные приборы, смотровые стекла и пр. должны быть доступны для ручной регулировки и располагаться на высоте не более 1,5 м от пола. Вентили, краны и пр., располагаемые на высоте более 1,5 м, снабжаются соответствующими устройствами для управления ими непосредственно с пола.

Приложение А

1 - швейная машина; 2 - стенд для обивки сидений; 3 - стол закройщика; 4 - верстак обойщика; 5 - стеллаж; 6 - точильный станок; 7 - установка для правки кузовов; 8 - опрокидыватель для легковых автомобилей; 9 - тележка для перевозки кузовов; 10 - столы газо- и электросварщика; 11 - сварочный трансформатор; 12 - краскомешалка; 13 - стол для приготовления красок; 14 - шкафы для красок; 15 - камера для окраски и сушки автомобилей; 16 - пульт управления; 17 - посты подготовки к окраске.

Размещено на Allbest.ru