Организация работ по техническому обслуживанию автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для эксплуатации в разных климатических и географических условиях. Он является весьма эффективным средством для перевозок пассажиров и грузов на небольшие и дальние расстояния.

В настоящее время в России и странах СНГ наблюдаются значительный рост числа автомобилей, увеличение транспортного движения. Так, например, в России по статистическим данным зарегистрировано свыше 1742500 единиц автотранспорта, из них 1285 297-легковые (77,4 % от их общего количества) находятся в личном пользовании граждан. Кроме того, в их личном пользовании 49 168 грузовых автомобилей, 11 597 автобусов, 540 808 мотоциклов и мотороллеров. Особенно значителен приток импортируемых автомобилей прошлых лет выпуска из стран Западной Европы. Как правило, все они имеют большой срок эксплуатации, что обостряет проблему ремонта автомобилей. Небольшие и плохо оснащенные предприятия автосервиса, работники которых не всегда обладают необходимой квалификацией, знаниями произвести обслуживание автомобилей различных марок и годов выпуска, а цены в фирменных автосервисах довольно высоки.

Часто автомобилисты ремонтируют машины своими силами. Однако легковые автомобили зарубежных марок имеют технические особенности, которые не характерны для автомобилей, выпускавшихся ранее в странах СНГ. Кроме того, конструкции легковых автомобилей производства России и Украины также совершенствуются. Подготовка специалистов по ремонту легковых автомобилей ранее практически не велась, поэтому сейчас ощущается их недостаток. Программы, учебники и учебные пособия ранее были направлены в основном на изучение ремонта грузовых автомобилей. В предлагаемом пособии рассматриваются методы, средства и различные способы определения и устранения неисправностей легковых автомобилей независимо от страны-производителя с помощью современного оборудования и простейшими средствами, проводятся основные неисправности всех агрегатов и систем современных легковых автомобилей, способы их обнаружения и устранения.

Постоянное поддержание высокой технической готовности автомобилей, обеспечение их работоспособности, безотказности и долговечности являются основными задачами различных предприятий автосервиса, служб эксплуатации автотранспортных предприятий. Для выполнения этих задач в настоящее время на автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании автомобилей все шире применяются средства механизации, диагностики и новые формы организации труда. Поэтому от персонала по обслуживанию автомобилей и их ремонту требуются не только знание их устройства, но и практические навыки пользовании современным оборудованием, умение применять при диагностике необходимые приспособления, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру и иное оборудование. Кроме того, работник должен знать и уметь применять на практике основные методы и способы восстановления деталей, технологию ремонтных работ, проводить испытания автомобилей после ремонта с целью обеспечения безопасности дорожного движения и охраны окружающей среды.

1. Общая часть

1.1 Характеристика автомобильного транспортного предприятия

Автомобильное транспортное предприятие (АТП) находится на территории с холодным климатом и относится ко второй категории эксплуатации. Данное предприятие на 190 автомобильного транспорта марки КрАЗ 256Б 1 (самосвал). Среднесуточный пробег автомобилей АТП составляет 210 км/сут. С работой на линии 16 часов. АТП предоставляет автомобильный транспорт для тяжёлых карьерных работ и эксплуатацию на дорогах, допускающих осевую нагрузку до 10 тонн.

1.2 Характеристика объекта проектирования

Топливный цех. Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для текущего ремонта (ТР.) узлов и агрегатов системы питания двигателя, нуждающихся в ремонте. На участке производят ремонт топливных насосов карбюраторов и фильтров. Так же на участке проводят ремонт, регулировку, проверку, испытание и консервацию новых запасных узлов топливной аппаратуры. Тем самым добиваются повышения производительности труда за счет снижение до минимума времени простоя из-за неисправной топливной аппаратуры. Качество выполняемых на участке работ во многом зависит от квалификации специалистов, оборудование и приспособлений, используемых при ремонте.

1.3 Характеристика автомобиля

Таблица 1

Наименование	Величина
Годы производства	1965-1995
Платформа	Самосвал
Компоновка	Переднемоторная, заднеприводная
Колесная формула	6х 4
Двигатель	ЯМЗ-238
Объём	14866 см 3
Максимальная мощность	240 л.с. при 2100 об/мин
Максимальный крутящий момент	883 Н*м, при 1500 об/мин
Конфигурация	V8
Диаметр	130 мм
Ход поршня	140 мм
Степень сжатия	16,5
Порядок работы цилиндров	1-5-4-2-6-3-7-8
Трансмиссия	Механическая 5-ступеньчитая
Модель	236 Н
Раздаточная коробка	2-ступеньчитая
Длина	8190 мм
Ширина	2640 мм
Высота	2620 (с козырьком 2790) мм
Клиренс	290 мм
Колёсная база	4080-1400 мм
Масса	12050 кг
Максимальная скорость	62 км/ч
Грузоподъемность	12000 кг
Объём бака	330 л
Расход топлива	38 л/100 км

2. Расчетно-технологическая часть

Таблица 2. Исходные данные

Показатели	Условные обозначения	Единица измерения	Значения
Марка автомобиля	-	-	КрАЗ 256Б 1
Среднесписочное количество	АСП	ед.	190
Среднесуточный пробег	LCC	км	210
Пробег с начала эксплуатации	А 1=70 ед.	А 2=70 ед.	А 3=20 ед.	А 4=60 ед.
Категория эксплуатации	-	-	II
Природно-климатическая зона	-	-	Холодная
Работа на линии	-	ч	16
Объект проектирования	-	-	Топливный цех

А ₁; А ₂; А ₃; А ₄ - количество автомобилей предприятия с пробегом до капитального ремонта соответственно до 50 %; 75 %, 100 % и свыше 100 %.

2.1 Корректирование нормативов по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Таблица 3. Выбор исходных нормативов

Исходный норматив	Условные обозначения	Единица измерения	Величина
Периодичность ТО-1	L1Н	км	3000
Периодичность ТО-2	L2Н	км	12000
Пробег до КР	LКРН	км	250000
Трудоемкость ЕО	tЕОН	чел.ч	0,5
Трудоемкость ТО-1	tТО-1Н	чел.ч	3,5
Трудоемкость ТО-2	tТО-2Н	чел.ч	14,7
Трудоемкость ТР.	tТО-2Н	чел.ч/1000 км	6,2
Дни простоя в ТО и ТР.	dТО и ТРН	дн/1000 км	0,5
Дни простоя в КР.	ДКРН	дн	22

Таблица 4. Выбор корректирующих коэффициентов

Корректирующие коэффициенты	Корректирующие нормативы
	LКРН	L1Н L2Н	tЕОН ТО-1Н ТО-2Н	tТО-2Н	dТО и ТР
К 1	0,9	0,9	-	1,1	-
К 2	0,8	-	1,2	1,2	-
К 3	0,8	0,9	-	1,2	-
К 4(СР) К 4(СР)	-	-	-	1,005	1,005
К 5	-	-	1,05	1,05	-

(1)

К _4(СР) = (0,7^. 70 + 1,0^. 40 + 1,2^. 20 + 1,3^. 60) / 190 = 1.005.

(2)

К _4(СР)' = (0,7^. 70 + 1,0^. 40 + 1,2^. 20 + 1,3^. 60) / 190 = 1.005.

2.2 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега

Периодичность ТО-1:

, (3)

L₁^K = 3000^. 0,9^. 0,9 = 2430 км.

Где: периодичность ТО-1 по норме;

коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

коэффициент учитывающий природно-климатическую зону.

Периодичность ТО-2:

(4)

L₂^К = 12000^. 0,9^. 0,9 = 9720.

Где: периодичность ТО-2 по норме;

Межремонтный пробег:

(5)

L_КР^К = 250000^. 0,9^. 0,8^. 0,8 = 144000.

Где: межремонтный пробег по норме;

коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Корректирование нормативов межремонтного пробега с учетом количества автомобилей, прошедших капитальный ремонт:

(6)

L_КР^СР = (144000^. 130 + 0,8^. 144000^. 60) / 190 = 134905,263.

Где: число автомобилей не прошедших КР;

число автомобилей, прошедших КР;

списочное число автомобилей.

,

А_н = 70 + 40 + 20 = 140.

.

А_п = 60.

2.3 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега по кратности и среднесуточному пробегу

Периодичность ТО-1:

(7)

L₁ = 210^. 11 = 2310 км.

Где: среднесуточный пробег;

показатель кратности.

(8)

n₁ = 2430 / 210 = 11.

Периодичность ТО-2:

(9)

L₂ = 2310^. 4 = 9240 км.

(10)

n₂ = 9720 / 2310 = 4.

Межремонтный пробег:

(11)

L_КР = 9240^. 14 = 129360 км.

(12)

L₃ = 134905 / 9240 = 14.

2.4 Корректирование норм трудоемкости технического обслуживания

Трудоемкость ЕО:

(13)

t_ЕО^К = 0,50^. 1,5^. 1,05 = 0,78 ч/час,

где коэффициент учитывающий число автомобилей АТП.

Трудоемкость ТО-1:

(14)

t_TO-₁^К = 3,5^. 1,5^. 1,05 = 5,51 ч/час.

Трудоемкость ТО-2:

(15)

t_ТО-2^К = 14,7^. 1,5^. 1,05 = 23,15 ч/час.

Трудоемкость ТР:

t_ТР^К = t_ТР^Н. К ₁^. К ₂^. К ₃^. К ₄^. К _5, (16)

t_ТР^К = 6,2^. 1,1^. 1,2^. 1,2^. 1,005^. 1,05 = 10,36 ч/час,

где коэффициент учета пробега автомобилей с начала эксплуатации.

Простой в ТО и ТР на 1000 км пробега:

(17)

d_ТОиТР^К = 0,55^. 1,005 = 0,5527 дн/1000 км.

Скорректированные нормативы сводим в таблицу.

Таблица 5

Исходный норматив	Условные обозначения	Единица измерения	Величина
Периодичность ТО-1	L1	км	2310
Периодичность ТО-2	L2	км	9240
Пробег до КР	LКР	км	129360
Трудоемкость ЕО	tЕОК	чел.ч	0,78
Трудоемкость ТО-1	tТО-1К	чел.ч	5,51
Трудоемкость ТО-2	tТО-2К	чел.ч	23,15
Трудоемкость ТР	tТО-2К	чел.ч/1000 км	1,77
Дни простоя в ТО и ТР	dТО и ТРК	дн/1000 км	0,55

2.5 Расчет количества технических воздействий по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Расчет количества технических воздействий на один автомобиль за цикл. Число КР за цикл:

(18)

N_КР^Ц = 129360 / 129360 = 1.

Число ТО-2 за цикл:

(19)

N_ТО-2^Ц = (129360 / 9240) - 1 = 13.

Число ТО-1 за цикл:

(20)

N_ТО-1^Ц = (129360 / 2310) - (13 + 1) = 42.

Число ЕО за цикл:

(21)

N_ЕО^Ц = 129360 / 210 = 616.

Расчет коэффициента технической готовности:

(22)

б_т = 616 / (616 + 90,2) = 0,87

где количество дней эксплуатации за цикл;

(23)

Д_ЭЦ = 129360 / 210 = 616.

количество дней простоя в ТО и ТР за цикл.

(24)

Д_ТОиТР = 2,2 + 3,52 + (129360 / 1000)^. 0,50 = 90,2,

где количество дней транспортировки автомобиля на АРЗ и обратно.

(25)

Д_Т = 0,16^. 22 = 3,52.

Выбор режима работы подразделений. Ремонтные службы работают 5 дней в неделю по 8 часов в день и имеют 2 выходных. В 2014 году количество выходных 104 дней, при 5 дневной рабочей недели, количество праздников составляет 12 дней. Все гост. Праздники сохраняем, исходя из этого ремонтные службы работают (365-104-12) = 249 дней в году. Д_РГ = 249 дней. Подвижной состав работает Д_РГ.А = 249 дней.

Расчет коэффициента использования автомобилей:

(26)

б_и = (249 / 365)^. 0,87^. 0,95 = 0,56.

где количество дней в году;

коэффициент использования технически исправных автомобилей.

.

Пробег одного автомобиля за год:

(27)

L_Г = 210^. 365^. 0,56 = 42924.

Расчет коэффициента перехода от цикла к году:

(28)

n_г = 42924 / 129360 = 0,33.

Расчет количества технологических воздействий по парку за год. Количество КР:

(29)

N_КР = 1^. 0,33^. 190 = 62,7.

Принимаем 63.

Количество ТО-2:

(30)

N_ТО-2 = 13^. 0,33^. 190 = 815,1

Принимаем 815.

Количество ТО-1:

(31)

N_ТО-1 = 42^. 0,33^. 190 = 2633,4.

Принимаем 2633.

Количество ЕО:

, (32)

N_ЕО = 616^. 0,33^. 190 = 38623,2.

Принимаем 38623.

Количество сезонных обслуживаний:

(33)

N_СО = 2^. 190 = 380.

Количество диагностических воздействий по парку за год:

, (34)

N_Д-1 = 1,1^. 2633^. 815 = 3711,3.

Принимаема 3711.

(35)

N_Д-2 = 1,2^. 815 = 978.

Расчет суточной программы по техническому обслуживанию. Количество ТО-2 за сутки:

(36)

N₂^C = 815 / 249 = 3,27.

Принимаем 3,3.

Количество ТО-1 за сутки:

(37)

N₁^C = 2633 / 249 = 10,5743.

Принимаем 10.

Количество ЕО за сутки:

. (38)

N_ЕО^С = 38623 / 249 = 155,11245.

Принимаем 155.

где - количество рабочих дней в году зоны ЕО.

Количество диагностических воздействий за сутки:

(39)

N_Д-1^С = 3711 / 249 = 14,90361.

Принимаем 15.

(40)

N_Д-2^С = 978 / 249 = 3,92771

Принимаем 4.

2.6 Расчет трудоемкости по ТО и ТР подвижного состава АТП

Трудоемкость ЕО:

(41)

Т_ЕО = 38623^. 0,78 = 30125.94.

Принимаем 30126.

Трудоемкость ТО-1:

(42)

Т_ТО-1 = 2633^. 5,51 = 14507,83.

Принимаем 14508.

Трудоемкость ТО-2:

(43)

Т_ТО-2 = 815^. 23,15 = 18867,25.

Принимаем 18867.

Трудоемкость СО:

(44)

Т_СО = 380^. 23,15^. (30 / 100) = 2639,1.

Принимаем 2639.

где - процентное содержание трудоемкости работ по СО от трудоемкости ТО-2.

Трудоемкость ТР:

(45)

Т_ТР = (42924 / 1000)^. 10,36^. 190 = 84491,6016.

Принимаем 84492

Суммарная трудоемкость ТО и ТР подвижного состава для АТП:

(46).

УТ = 30126 + 14508 + 18867 + 2639 + 84492.

УТ = 150632.

Трудоемкость вспомогательных работ для АТП определяется из расчета 20ч30 % от суммарной трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

. (47)

Т_ВСП = 0,30^. 150632 = 45189,9.

Принимаем 45190.

Трудоемкость работ по самообслуживанию АТП, определяется из расчета 35ч45 % от трудоемкости вспомогательных работ:

. (48)

Т_ВСП = 0,45^. 45190 = 20335,5.

Принимаем 20335.

2.7 Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 6. Распределение трудоемкости по ТО-1 и ТО-2

Виды работ	ТО-1	ТО-2
	Труд. %	Труд. чел.ч	Труд. %	Труд. чел.ч
Диагностические	17	2466,3	13	2452,71
Крепежные	13	1886,04	18	3396,06
Регулировочные	22	3191,76	5	923,35
По сист. питания	18	2611,44	10	1886,7
Смазочно-заправоч.	5	725,4	15	2830,05
Шинные	10	1450,8	22	4150,74
Кузовные	15	2176,2	17	3207,39
ИТОГО	100	14508	100	18867

Таблица 7. Распределение трудоемкости ТР

Виды работ	Трудоемкость %	Трудоемкость чел.ч
Постовые работы
Диагностические	2	1689,84
Регулировочные	10	8449,2
Разборочно-сборочные	13	10983,96
Сварочно-жестяницкие	10	8449,2
Малярные	5	4224,6
ИТОГО	40	33796,8
Участковые работы
Агрегатные	2	1689,84
Слесарно-механические	3	2534,76
Электротехнические	3	2534,76
Аккумуляторные	2	1689,84
Ремонт системы питания	4	3379,68
Шиномонтажные	6	5069,52
Вулканизационные	7	5914,44
Кузнечно-рессорные	3	2534,76
Медницкие	1	844,92
Сварочные	9	7604,24
Жестяницкие	6	5069,52
Арматурные	4	3379,68
Деревообрабатывающие	2	1689,84
Обойные	8	6759,36
ИТОГО	60	50695,2
ВСЕГО	100	84492

2.8 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих:

(49)

P_Tто-1 = Тто-1 / (Ф_Н¤эК_П)

Р_Тто-1= 14508 / (1968^. 1,2) = 6,14329.

Принимаем 6.

Р_Тто-2 = Т_ТО-2 / (Ф_Н^. К_П).

Р_Тто-2 = 18867 / (1968^. 1,2) = 7,98908.

Принимаем 8.

Р_Ттр = Т_ТР / (Ф_Н^. К_П).

Р_Ттр = 84492 / (1968^. 1,2) = 35,77744.

Принимаем 36.

где трудоемкость работ зоны;

коэффициент плавного повышения производительности труда.

;

Ф_н номинальный фонд рабочего времени.

(50)

Ф_Н = 249^. 8-1,2^. 2 = 1968.

где количество предпраздничных дней;

продолжительность смены;

количество часов, на которое сокращается смена перед праздничным днем.

Д_П = 12 t_C = 8 t = 2.

Штатное число рабочих:

(51)

Р_{ш 1} = Т_ТО-1 / (Ф_д^. К_П)

Р_{ш 1} = 14508 / (1528,8^. 1,2) = 7,90816.

Принимаем 8.

Р_{ш 2} = Т_ТО-2 / (Ф_Д^. К_П)

Р_{ш 2} = 18867 / (1528,8^. 1,2) = 10,28421.

Принимаем 10.

Р_{ш 3} = Т_ТР / (Ф_Д^. К_П).

Р_{ш 3} = 84492 / (1528,8^. 1,2) = 46,05573.

Принимаем 46.

где действительный фонд рабочего времени.

(52)

Ф_Д = (1848-36^. 8)^. 0,98 = 1528,8.

где продолжительность отпуска ремонтных рабочих;

коэффициент учитывающий не выходы на работу по уважительной причине.

.

Таблица 8. Распределение ремонтных рабочих по видам работ

Виды работ	ТО-1	ТО-2
	труд %	Рт	Рш	труд %	Рт	Рш
		Расч	Прин	Расч	Прин		Расч	Прин	Расч	Прин
Диагностические	15	0,9	1	1,2	3	20	1,6	3	2	2
Крепежные	15	0,9	1	1,2		18	1,44		1,8	3
Регулировочные	20	1,2	3	1,6	1	15	1,2	3	1,5
Смазочно-заправ	18	1,08		1,44	3	15	1,2		1,5	2
По сист питания	12	0,72		0,96		5	0,4		0,5
Шинные	15	0,9	1	1,2	1	12	0,96	1	1,2	3
Кузовные	5	0,3		0,4		15	1,2	1	1,5
ИТОГО	100	6	6	8	8	100	8	8	10	10

Таблица 9

Виды работ	труд %	Технол число	Штатное число
		Расч	Прин	Расч	Прин
Постовые работы
Диагностические	6	2,16	2	2,76	3
Регулировочные	8	2,88	3	3,68	4
Разборочно-сбор	9	3,29	3	4,14	4
Сварочно-жестян	7	2,52	3	3,22	3
Малярные	5	1,80	2	2,30	2
ИТОГО	35	12,6	13	16,1	16
Участковые работы
Агрегатные	3	1,08	1	1,38	1
Слесарно-механические	3	1,08	1	1,38	1
Электротехнические	4	1,44	1	1,84	2
Аккумуляторные	7	2,52	2	3,22	3
По системе питания	3	1,08	1	1,38	1
Шиномонтажные	8	2,88	3	3,68	4
Вулканизационные	5	1,80	2	2,30	2
Кузнечно-рессорные	2	0,72	1	0,92	2
Медницкие	1	0,36		0,46
Сварочные	9	3,24	3	4,14	4
Жестяницкие	6	2,16	2	2,76	3
Арматурные	4	1,44	2	1,84	2
Деревообрабатывающие	7	2,52	3	3,22	3
Обойные	3	1,08	1	1,38	2
ИТОГО	65	23,4	23	29,9	30
ВСЕГО	100	36	36	46	46

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства работ ТО

Мной был выбран метод специализированных бригад. При этом методе организации производства весь производственно-технический персонал профессиональные и специализированные бригады, за каждой из которых закреплен один из видов технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2).

В состав бригады входят рабочие требуемой квалификации и всех специальностей, необходимых для выполнения комплекса работ, предусмотренных для данного вида обслуживания и ремонт снятых с них агрегатов выполняется другими бригадами.

3.2 Выбор метода проведения работ по ТО

Метод специализированных постов поточным методом применяется для средних и крупных АТП. По рекомендации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать на специализированных постах поточным методом, если сменная программа составляет не менее:

для ЕО 50 обслуживаний;

для ТО-1 12-15 обслуживаний;

для ТО-2 5-6 обслуживаний.

3.3 Схема технологического процесса в топливном цехе

Агрегаты, поступившие в топливный цех на ремонт, проходят внешнею мойку и диагностику. Отмытые агрегаты разбирают, детали промывают и сортируют на ремонтно-пригодные и на не ремонтно-пригодные. Не ремонтно-пригодные утилизируются, а ремонтно-пригодные ремонтируют. Агрегаты собирают, производят проверку и контроль качества.

Рисунок 1

3.4 Выбор режима работы подразделений автомобильного транспортного предприятия

Рисунок 2. График режима работ подразделения АТП

Для моего АТП я выбрал пятидневную рабочею неделю с 8 часовой суточной программы. Автомобиль на линии начинает работу 7:00 до 23:00. ЕО начинает работать с 4:00 до 7:00 и 23:00 до 3:00 плюс 1 час перерыв, перед выездом и после выезда автомобиля. Для того чтобы сократить время простоя автомобиля зоны ТО-1 и Д-1 начинают работать с 4:00 до 7:00 и 23:00 до 3:00 часов. Зона ТО-2 и Д-2 зона ТР. и ремонтные цеха работают с 8:00 до 17:00 с часовым перерывом на обед с 12:00 до 13:00 часов. Промежуточный склад работает с 6:00 до 15:00 с перерывом в 1 час с 10 до 11, чтобы снабдить все зоны цеха запчастями.

3.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 10

Наименование	Тип, модель	Габариты	Количество	Площадь
		длина	ширина
1	2	3	4	5	6
Сверлильный станок	ПМI-120	920	500	1	0.46
Слесарный верстак	-	1500	800	2	1,20
Стелаж для деталей	-	1000	500	2	0,50
Ларь для отходов	-	500	500	1	0,25
Ларь для опилок	-	500	500	1	0,25
Инструментальнфй Шкаф	-	800	600	2	0,48
Стенд для проверки Топливной аппаратуры	-	650	450	1	0,29
Шкаф сушильный для деталей	-	700	500	1	0,35
Ванна для чистки и мойки деталей сборочных единиц	-	900	800	1	0,75
Слесарные тиски	-	150	250	2	0,03
ИТОГО	-	-	-	14	6,77

4. Охрана труда

4.1 Требование к оборудованию и приспособлениям

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

У тисков губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

4.2 Требования к инструментам

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300-400 мм; для кувалды 450-500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

4.3 Охрана труда в топливном цехе

Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов. техническое режим программа трудоемкость

Помещение моторного участка рекомендуется окрашивать в желтовато-белые цвета.

К самостоятельной работе на станках допускаются лица, достигшие возраста 18 лет, прошедшие обязательное медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, обученные безопасным методам труда и имеющие группу по электробезопасности не ниже II.

При работе на станках работник обязан:

Выполнять только ту работу, которая определена должностной (рабочей) инструкцией, утвержденной администрацией предприятия, и при условии, что безопасные способы ее выполнения работнику хорошо известны.

Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.

Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты.

Соблюдать требования охраны труда.

Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления).

Проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, проверку знаний требований охраны труда.

Проходить обязательные периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования), а также проходить внеочередные медицинские осмотры (обследования) по направлению работодателя в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом и иными федеральными законами.

Работник должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшим от электрического тока и при других несчастных случаях.

Уметь применять средства первичного пожаротушения.

При работах на сверлильных станках возможны воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов:

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- отскакивающие при обработке стружка и осколки металла с повышенной температурой поверхностей;

- высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;

- повышенный уровень вибрации и шум;

- мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

- движущиеся и вращающиеся части станка, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

- недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блёскости.

При работе на станках работники должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты и Коллективным договором.

Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

При работе на сверлильном станке работнику запрещается:

- работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

- работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

- стоять и проходить под поднятым грузом;

- проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

- заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

- снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

- мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

В случаях травмирования или недомогания необходимо прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться в медицинское учреждение.

За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.

Требования охраны труда перед началом работы:

Надеть спецодежду, не допуская свисания концов и стеснение при движении, надеть спецобувь и средства индивидуальной защиты.

Проверить и убедиться в исправности закрепленного оборудования, инструмента, приспособлений и средств защиты. Расположить инструмент с максимальным удобством для пользования, не допуская в зоне работы лишних предметов.

Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена, но свет не слепил глаза.

Проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями.

Проверить на холостом ходу исправность станка.

Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и доложить ответственному лицу о неисправности оборудования, до устранения неисправности к работе не приступать.

Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой инструмент.

Не применять крючок с ручкой в виде петли.

Работнику запрещается:

- применять неитсправный и неправильно заточенный инструмент и приспособления;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к оперативно-ремонтному персоналу.

Обо всех недостатках и неисправностях инструмента, приспособлений и средств защиты, обнаруженных при осмотре, доложить руководителю работ для принятия мер к их устранению.

Требования охраны труда во время работы

Установку и снятие деталей производить только при выключенном напряжении и полной остановке станка.

Во время работы на сверлильных станках работник обязан:

- надежно и правильно закрепить обрабатываемую деталь, чтобы была исключена возможность ее вылета;

- обрабатываемые детали, тиски и приспособления прочно и надежно закреплять на столе или фундаментной плите;

- установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

- правильно отцентрировать и надежно закрепить режущий инструмент;

- режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали плавно, без удара;

- при ручной подаче сверла и при сверлении на проход или мелкими сверлами не нажимать сильно на рычаг;

- при смене сверла или патрона пользоваться деревянной выколоткой;

- при сверлении отверстий в вязких металлах применять спиральные сверла со стружкодробящими канавками;

- удалять стружку с обрабатываемой детали и стола только тогда, когда инструмент остановлен;

- не допускать уборщицу к уборке станка во время его работы;

- при сверлении хрупких металлов, если нет на станке защитных устройств от стружки, надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала;

- в случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла, метчика или другого инструмента - выключить станок;

- для удаления стружки от станка использовать специальные крючки и щетки - сметки. Запрещается удалять стружку непосредственно руками и инструментами;

- при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление сверла, принять меры к устранению вибрации;

- перед остановкой станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.

- мелкие детали, при отсутствии крепежного приспособления, допускается удерживать ручными тисками (работая на малых оборотах), плоскогубцами (с разрешения руководителя работ). Тиски должны быть исправными, и насечка губок несработанной.

Необходимо остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

- уходя от станка даже на короткое время;

- при временном прекращении работы;

- при перерыве в подаче электроэнергии;

- при уборке, смазке, чистке станка;

- при обнаружении какой-либо неисправности;

- при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

Во время работы на станке работнику запрещается:

- применять патроны и приспособления с выступающими стопорными винтами и болтами;

- удерживать и поправлять просверливаемую деталь руками;

- сверлить тонкие пластины, полосы и т.п. детали без крепления их в специальных приспособлениях;

- крепить деталь, приспособление или инструмент на ходу станка;

- тормозить вращение шпинделя руками;

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

- подтягивать гайки, болты и другие соединительные предметы при работающем станке;

- охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов;

- использовать станину станка для укладки каких-либо предметов и инструмента. Производить керновку детали на столе станка;

- брать и подавать через станок какие-либо предметы во время работы станка;

- применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек;

- пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками;

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

- при установке детали на станок грузоподъемным краном находиться между деталью и станком;

- опираться на станок во время его работы, и позволять это делать другим;

- наклонять голову близко к шпинделю и режущему инструменту;

- оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.

Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

При обрыве заземления станка и других неисправностях, которые могут привести к аварийной ситуации и несчастным случаям, необходимо:

Немедленно остановить работу станка до устранения неисправностей и поставить в известность руководителя работ.

Под руководством ответственного за производство работ оперативно принять меры по устранению причин аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям.

В случае возгорания ветоши, оборудования или возникновения пожара:

Немедленно сообщить по телефону "01" в пожарную охрану, оповестить работающих, поставит в известность руководителя подразделения, сообщить о возгорании на пост охраны.

Открыть запасные выходы из здания, обесточить электропитание, закрыть окна и прикрыть двери.

Приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения, если это не спряжено с риском для жизни.

Организовать встречу пожарной команды.

Покинуть здание и находиться в зоне эвакуации.

При несчастных случаях:

Немедленно организовать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию;

Принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения - зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия).

Требования охраны труда по окончании работы:

Выключить станок.

Убрать инструмент в отведенное для этой цели место.

Привести в порядок рабочее место:

- убрать со станка стружку и металлическую пыль;

- очистить станок от грязи;

- аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;

- смазать трущиеся части станка.

Снять спецодежду и убрать в шкаф.

Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом.

Сообщить руководителю работ обо всех недостатках, замеченных во время работы, и принятых мерах по их устранению.

Заключение

При разработке курсового проекта, был рассчитан и спроектирован топливный цех на 190 грузовых автомобиля марки КрАЗ 256Б 1 (самосвал).

Спроектированный участок имеет площадь помещения 27.08 м2

В курсовом проекте по проектированию топливного цеха АТП, были решены следующие задачи.

В расчётно-технологической части произведено:

Корректирование исходных данных по пробегу и трудоёмкости в соответствии с II категорией эксплуатации автомобилей, с холодными климатическими условиями, с учётом пробега с начала эксплуатации и с размерами АТП.

Были проведены по коэффициентам технической готовности использования автомобилей. Из полученных коэффициентов был найден годовой пробег автомобилей АТП.

Следующим этапом была рассчитана годовая производственная программа по ТО и диагностики автомобилей. Из полученных данных были определены годовая трудоёмкость по ТО и ТР АТП. Данные по трудоёмкостям позволили рассчитать количество рабочих для работ на АТП и участке.

В организационном разделе представлена схема и метод организации производства ТО и ТР на АТП.

Был произведён выбор наилучшего метода организации производства ТО и ТР на АТП.

Схема технологического процесса на участке.

Схема совмещённого режима работ производственных подразделений АТП и работы автомобилей на линии.

Количество исполнителей на участке, и распределение их по специальностям и квалификациям.

Подбор соответствующего оборудования и расчёт площади отделения.

Разработана соответствующая программа по технике безопасности.

Результаты данного технологического проекта во многом определяют улучшение технологического состояния парка автомобилей, повышения их производительности и снижение затрат на ТО и ремонт.

Список используемых источников

1. Методическое пособие по курсовому проектированию подразделений АТП для студентов специальность 190631.

2. В.Н. Сергутина, Л.Г. Дягилева С.М. Лобова Н.В. Каткова. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

3. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте.

4. К.А. Краснов Гаражное и автомобильное оборудование 1966 г.

5. В.В. Виноградов - Ученик военного водителя.

6. Ю.А. Архангельский, Э.И. Коган, В.А. Хайкин - Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М: Транспорт, 1979.

7. Г.В. Крамаренко - Техническая эксплуатация автомобилей.

8. ru.wikipedia.org - Характеристика автомобиля.

9. Ohranatruda.ru/ot_biblio/instructions/166/148706/ - Охрана труда в топливном цехе.

10. Otherreferats.allbest.ru/transport/00131768_0.html - Охрана труда. Требование к оборудованию и приспособлениям. Требования к инструментам.

Размещено на Allbest.ru