Расчет автомобильного крана

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

РАСЧЕТ АВТОМОБИЛЬНОГО КРАНА



Исходные данные для расчёта самоходного крана

Целью курсового проекта является расчет автомобильного крана со следующими исходными данными по варианту 19:

- Грузоподъемность - 16 т,

- Высота подъема груза - 9-19 м,

- Скорость подъема - 0,12 м/с,

- Частота вращения - 1,6 мин^-1,

- Режим работы - Средний,

При выполнении курсового проекта были решены следующие основные задачи:

- Расчет механизма подъема,

- Расчет механизма изменения вылета,

- Расчет механизма вращения,

- Расчет устойчивости.

Содержание

Введение

1. Расчёт механизма подъёма

1.1 Выбор полиспаста

1.2 Расчёт и выбор каната

1.3 Выбор крюка и грузовой подвески

1.4 Расчёт барабана

1.5 Выбор гидромотора

1.6 Выбор муфты

1.7 Выбор тормоза

2. Механизм изменения вылета стрелы с жесткой связью

2.1 Выбор стрелы

3. Расчет опорно-поворотного устройства и механизма вращения

3.1 Выбор опорно-поворотного круга

3.2 Расчёт механизма вращения

3.3 Выбор двигателя, редуктора и тормоза механизма вращения

4. Расчёт устойчивости крана

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Грузоподъёмные машины являются существенной составной частью большинства производств и играют важную роль в механизации и автоматизации производственных процессов. Современное краностроение характеризуется совершенствованием конструкций, применением новых материалов, методов и средств изготовления и контроля, внедрением более совершенных методов расчёта и основанных на них снижении массы кранов, повышении их надёжности.

Автомобильные стреловые самоходные краны общего назначения служат для подъема и опускания грузов и перемещения их на небольшие расстояния в горизонтальном направлении при производстве строительно-монтажных и перегрузочных работ на рассредоточенных объектах. кран полиспаст тормозной устройство

Полный цикл работы крана состоит из ряда последовательных операций: захват груза, его подъем и перемещение к месту назначения, опускание и отцепка груза, подъем и перемещение грузозахватного устройства или приспособления в исходное положение для захвата следующего груза и его последующего подъема и перемещения.

Так как работа крана состоит из повторяющихся циклов, то автомобильные стреловые самоходные краны относятся к подъемно-транспортным машинам цикличного (периодического) действия в отличие от машин непрерывного действия (например, транспортеров), в которых перемещение грузов происходит непрерывным потоком.

Подъемно-транспортные машины периодического действия подразделяются на несколько групп машин, из которых наиболее многочисленной является группа стреловых самоходных кранов. Отличительной особенностью этой группы кранов является собственный привод для свободного перемещения по местности. К этой группе и относятся автомобильные стреловые самоходные краны, ходовое устройство которых включает в себя шасси автомобиля, его силовую установку, трансмиссию и систему управления.

Стреловые самоходные краны, по сравнению с другими группами машин периодического действия (например, башенными строительными кранами), отличают следующие эксплуатационные преимущества: - большая подвижность и независимость передвижения в пределах строительной площадки; - монтаж и демонтаж кранов, подготовка площадок для их эксплуатации и передвижения, а также перебазирование крана с объекта на объект осуществляются проще, быстрее и дешевле; - наличие комплекта сменного стрелового оборудования, позволяющего использовать кран на различных видах работ и сравнительно быстро менять его основные параметры.

Автомобильные краны уступают по ряду технических показателей (грузоподъемности, скорости передвижения, преодолеваемому уклону пути и т. п.) кранам на специальном шасси. Объясняется это тем, что значения технических параметров стреловых самоходных кранов во многом зависят от конструкции ходового устройства. Для автомобильных кранов эти значения ограничиваются возможностями шасси автомобиля, использованного в качестве ходового устройства. Вместе с тем автомобильные краны более экономичны в производстве и эксплуатации, чем краны на специальном шасси.

Большинство кранов может работать на выносных опорах и без них. Некоторые могут передвигаться с поднятым грузом, что значительно расширяет область их применения

1. Расчёт механизма подъёма

1.1 Выбор полиспаста

Первым вопросом при выполнении расчёта является выбор полиспаста и его кратности.

Кратность полиспаста m выбирается исходя из условий подвешивания груза весом Q=16 т = 142,3 кН на n ветвях каната.

Выбираем n = 4 - при натяжении каната 5-10 т при грузе до 16 т.

В одинарных (простых) полиспастах, m=n:

m=n=4; (1)

Определим натяжение S_б, кН:

S_б=Q/(n·з_пол), (2)

где з_пол=0,97 - коэффициент полезного действия полиспаста.

S_б=142,3/(40,97)=36,68кН.

Рис. 1. Схема выбранного полиспаста



1.2 Расчёт и выбор каната

Канат для механизма рассчитывается по формуле:

S_разр/S_б>z_p. (3)

Формула (3) может быть преобразована:

S_разр >S_б· z_p, (4)

где S_разр - разрывное усилие каната, кН;

z_p =5 - коэффициент запаса прочности каната. [1]

S_разр >36,68·5=183,4 кН.

По полученному разрывному усилию выбираем канат стальной типа ЛК-Р конструкции 6Ч19(1+9+9)+1о.с. диаметром d_к = 19 мм. Расчётная площадь сечения проволок: 143 мм². Расчётная масса 100 м каната = 140,0 кг. Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыва - 1568 МПа. Разрывное усилие каната в целом не менее 191 кН.

1.3 Выбор крюка и грузовой подвески

Грузозахватные приспособления предназначены для захвата штучных и навалочных грузов при их перегрузке кранами. Они должны обеспечивать надёжность, удержания груза на весу и безопасную работу людей, сохранность груза и упаковки, быстрый захват и освобождение груза.

Выбираем однорогий крюк, изготовленный ковкой из материала Сталь 20Г. Выбираем заготовку крюка - Заготовка крюка 17А ГОСТ 6627-74. Наибольшая грузоподъёмность крюка (для 6М) - 20 т. Размеры:

D = 120 мм;

О = 90 мм;

L = 325 мм;

b = 75 мм;

d = 80 мм;

d₀ = М64;

h = 115 мм;

l = не менее 180 мм;

l₁= 90 мм;

l₂ = не менее 60 мм;

R = 14 мм;

R₁ = 75 мм;

R₂ = 62 мм;

R₃ = 2,5 мм;

R₄ = 36 мм;

R₅ = 120 мм;

R₆ = 155 мм;

Масса - не более 29,5 кг.

Крюки монтируют в обоймах. Выбираем крюковую подвеску с верхним расположением блоков.

Для обеспечения требуемого натяжения каната крюковая подвеска должна обладать достаточной массой. Масса подвески m_п для стреловых кранов должна составлять 3…8 % грузоподъёмности крана.

m_п = Q0,05 = 160,05 = 800 кг.

1.4 Расчёт барабана

Зная диаметр каната d_k и режим работы механизма, определяют диаметр барабана D_б, мм.

Диаметр барабана или блока D₁, мм, огибаемого канатом, определяют по формуле:

D_б=d_k·(e -1), (5)

где e = 16 - коэффициент, зависящий от типа грузоподъёмной машины и режима её эксплуатации. Выбран для стрелового крана с машинным приводом и легким режимом работы. [1]

D₁ = 19·(16-1) = 285 мм.

Получив диаметр барабана, принимаем по ГОСТу 8338-75 ближайший больший стандартный D = 320 мм.

Длина каната,наматываемого на барабан определяется по формуле:

L_k=(H_max+h_max) a_n+(1,5…2)рD_б+L_cтр , (6)

где H_max = 19 м - высота подъёма груза;

h_max =4 м - глубина опускания груза;

a_n = 4 - кратность полиспаста;

D_б = 0,320 м - диаметр барабана по центру каната;

L_cтр = 18 м - длина стрелы;

L_k=(19+4) 4+(1,5…2)3,14 0,320+18=112 м.

Определим рабочую длину барабана L_б, м:

L_б= L_kt/(рm(D_б+ d_km)); (7)

где L_k=112м - длина каната;

D_б = 0,320 м - диаметр барабана по центру каната;

t= d_k= 0,0019 м - диаметр каната;

m=3 - число слоёв навивки.

L_б= 1120,019/(3,143(0,320+ 0,0193)) = 0,60 м.

Толщина стенки чугунного барабана определяется по формуле:



см, (8)

Где - внутренний диаметр барабана,см;

D_H - наружный диаметр барабана,см;

S- усилие в канате,наматываемом на барабан;

t₀ - шаг витка каната,см;

[]_сж - допускаемое напряжение на сжатие,с учетом количества слоёв, для чугуна []_сж = 115 Мпа, при трёх слоях=0,7[]_cж.

Значение толщины стенки д, см приближённо уточняется по эмпирической формуле:

д = 0,02·D_б+1, (9)

где D_б = 320 мм = 32,0 см - диаметр барабана;

д = 0,02·32,0+1 = 1,64 см.

Выбираем способ крепления конца каната на барабане с помощью наружных прижимных планок. Так как диаметр каната меньше 31 мм, устанавливаем одну планку с двумя болтами.

Нормами техники безопасности предусматривается не менее 1,5 дополнительных витка, уменьшающих натяжение каната в месте крепления к барабану.

Натяжение каната перед прижимной планкой S', кН будет равно:

, (10)

где f = 0,11 - коэффициент трения между канатом и барабаном;

б = 3·р = 9,4245 - угол обхвата барабана дополнительными витками каната;

кН.

Определяем частоту вращения барабана в зависимости от скорости подъёма груза и вращающего момента от номинального веса поднимаемого груза:

об/мин

где х_гр- скорость подъёма груза, м/с;

кратность полиспаста.

об/мин

1.5 Выбор гидромотора

Принимаем разомкнутую систему циркуляции жидкости. Пименяемая рабочая жидкость- МГ30,номинальное давление в гидросистеме 20 МПа.

Выбор гидромотора производим по статической мощности при подъёме номинального груза:

кВт,

где G - вес поднимаемого груза, Н;

V_гр - скорость подъёма груза, м/с;

з_общ - к.п.д. механизма подъёма груза (0,8)

Выбираем аксиально-поршневой нерегулируемый насос-гидромотор 210,20/ табл. 15:

Рабочий объём - 54,8 см³;

Номинальное давление - 20 МПа;

Частота вращения - 1500 об/мин;

Подача - 78,1 л/мин;

Расход - 86,5 л/мин;

Крутящий момент - 168 Нм;

Мощность - 29,5 кВт;

Эффективная мощность - 24,7;

КПД - 0,92;

Момент инерции для вращающихся масс I - 0,0056 кгм².

Между барабаном и гидромотором расположен редуктор,для выбора редуктора необходимо определить требуемое передаточное число u_р механизма от вла двигателя до вала барабана:

м

По табл. 16 выбираем редуктор Ц2-300-50(суммарное межосевое расстояние 300мм,передаточное число 50,тихоходный вал с концом под зубчатую муфту).

Редуктор Ц2

1.6 Выбор муфты

Выбор соединительной муфты производится по каталогам,исходя из расчетного крутящего момента:

Н м,

Выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту МУВП (d=40мм, D=170мм,

L=225мм, l=110мм)



1.7 Выбор тормоза

Определим тормозной момент M_т, Нм:

,

, (18)

где K_т = 1,75 - коэффициент запаса торможения, принимаемый в зависимости от режима работы;

M_ст.т. - статический крутящий момент на тормозном валу при торможении, с учётом потерь в механизме, способствующих удержанию груза;

i_р = 50 - действительное передаточное число редуктора;

Нм

Выбираем колодочный тормоз серии ТКТГ с электрогидравлическим толкателем типа ТГМ.

Обозначение тормоза ТКТГ-200.

Тормозной момент = 250 Нм .

Отход колодки = 1 мм.

Диаметр шкива = 200 мм.

Тип толкателя - ТГМ-25.

Усилие = 250 Н (кгс).

Ход штока = 32 мм.

Расчетное окружное усилие на ободе тормозного шкива:

,

Сила прижатия тормозных колодок N' так как F_тр=P_p, то:

,

коэффициент трения , зависит от материала трущихся поверхностей(лента вальцованная по стали=0,4).

Проверку размеров трущихся поверхностей колодок выполняют по допускаемым удельным давлениям:

,



2. Механизм изменения вылета стрелы с жесткой связью

2.1 Выбор стрелы

Массу самоходного крана при грузоподъёмности 16 т определяют:

.

т

Если принять,что центр тяжести крана по оси вращения поворотной части и задаться шириной опорной поверхности АБ=2 внутри выносных опор, можно определить момент удерживающий кран от опрокидывания;

; ,

Где В- ширина крана 2,5 м; G_кр-вес крана ; G_кр=Q_крg=28,89,8=282кН.

Нм.

Наименьший вылет крюка, с учетом коэффициента запаса устойчивости k=1,4:

м

Принимаем телескопическую стрелу.

Телескопическая стрела состоит из основания, средней и верхней секций. Средняя и верхняя секции перемещаются по плитам относительно основания. Максимальная длина каждого гидроцилиндра составляет шесть метров. Длина стрелы в собранном состоянии составляет 8 м, при выдвижении средней секции - 14 м, при выдвижении верхней секции - 18 м.



3. Расчет опорно-поворотного устройства и механизма вращения

Опорно-поворотное устройство крана включает опорно - поворотный круг имеханизм вращения.

3.1 Выбор опорно-поворотного круга

Для самоходных стреловых кранов применяются типовыемшариковые или роликовые опорно-поворотные круги. Выбираем однорядный роликовый опорно-поворотный круг с зубьями внутреннего зацепления № 6/табл.23:

D=1600 мм, Н=115мм, D₁=1443 мм, D₂=1218 мм, m=590кг, F₀^max=135кН.

3.2 Расчёт механизма вращения

Расчёт механизма вращения включает: выбор типового опорно-поворотного устройства (ОПУ); определение полного сопротивления вращению; выбор электродвигателя, редуктора, тормоза.

Расчёт производится в положении минимального вылета при максимальном грузе (Рисунок 4).

Выбор ОПУ производится по трём расчётным нагрузкам: вертикальной нагрузке G, горизонтальной нагрузке Р, опрокидывающему моменту М.

Вертикальная нагрузка G, кН определяется как сумма всех действующих на ОПУ вертикальных нагрузок:

G = Q + G_пк,

где G_пк - вес поворотной части крана;

G_пк = (0,55G_к) =(0,55204) = 112 кН

G = 196 + 112 = 308 кН.

Определим горизонтальную нагрузку Р, кН:

Р = W_пк + W_с + W_гр + Р_сsin(ц_min) + Gsin(б),

где W_с = 4,6 кН - ветровая нагрузка на стрелу;

W_гр = 0,4 кН - ветровая нагрузка на груз;

Р_с = 8 кН - горизонтальная составляющая реакции опоры стрелы;

W_пк - ветровая нагрузка на торцевую часть крана;

W_пк = pF_сK_спл,

где p - распределённая ветровая нагрузка на единицу расчётной площади, Н/м²;

p = q_okcгв,

где q_o = 25 Н/м² - скоростной напор ветра на высоте 10 м от поверхности земли для умеренного характера ветра;

k = 1,5 - поправочный коэффициент возрастания скоростного напора, для h = 20…30 м;

с = 1,2 - аэродинамический коэффициент для кабин кранов;

г = 1,1 - коэффициент перегрузки;

в = 1 - коэффициент, учитывающий динамический характер приложения ветровой нагрузки;

p = 251,51,21,11 = 49,5 Н/м²;

F_с - наветренная площадь, 6,5;

K_спл = 0,9 - коэффициент сплошности для кабины и механизмов крана;

W_пк = 49,56,50,9 = 28,9 кН.

ц_min = 15^о - угол наклона стрелы;

б = 1^о30^/ - угол наклона плоскости ОПУ к горизонту;

Р =28,9 + 4,1 +52,32 + 8sin(15^о) + 318sin(1^о30^/) = 82,62 кН.

Определим опрокидывающий момент относительно центра тел качения ОПУ М, кН:

Размещено на http://www.allbest.ru/

где R_min = 5 м - минимальный вылет;

h₂ = 2 м;

h₃ = 15 м;

r = 1 м - расстояние от центра тяжести поворотной части крана до оси вращения;

Размещено на http://www.allbest.ru/

кН

Момент сопротивления вращению в период пуска относительно оси вращения:

М_вр = М_укл + М_тр + М_в + М_ин,

где М_укл - момент сопротивления вращению от веса поворотной части крана и груза при нахождении крана на уклоне;

М_укл = (-G_пкr + QR_min)sin(б);

М_укл = (1121 + 1965)sin(1^о30^/) = 18,1 кНм;

М_тр - момент сопротивления вращению от сил трения;

где м = 0,005 - приведённый коэффициент трения качения для роликовых ОПУ;

k = 4 - коэффициент, зависящий от типа ОПУ;

D_ср = 1,1 м - средний диаметр дорожки катания;

и = 55^о - угол между направлением реакции тела качения и плоскостью, перпендикулярной оси вращения;

М_в - момент сопротивления вращению от ветровой нагрузки;

М_в = W_грR_min + W_cr_c + W^/_пкr₁ + W^//_ПКr₂,

где W^/_пк = 127 кН - ветровая нагрузка на боковую часть крана, препятствующая вращению;

W^//_пк = 159 кН - ветровая нагрузка на боковую часть крана, способствующая вращению;

r_с = (L/2)sin(ц_min) + f = 19/2sin(15^о) + 2,5 = 5 м;

r₁ = f/2 = 2,5/2 = 1,25 м;

r₂ = c/2 = 3/2 = 1,5 м;

М_в = 0,412,5 + 4,65 + 1271,25 + 1591,5 = 425,25 кНм;

М_ин - момент сопротивления вращению от сил инерции;

Размещено на http://www.allbest.ru/

где n = 2,2 об/мин - частота вращения поворотной части крана;

t_n = в/3n = 30/32,2 = 4,5 с - время пуска механизма вращения;

в = 30^о - наибольший допустимый угол поворота при пуске;

I = 550 кг/м² - момент инерции отдельных элементов поворотной части крана;

Размещено на http://www.allbest.ru/

кНм.

М_вр = 18,1 + 10,2 + 425,25 + 28,1 = 481,7 кНм.

гда суммарный момент инерции от вращающихся частей пределяяется по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

где S = 4,5 м;

f = 2,5 м;

Размещено на http://www.allbest.ru/

кНм.

Рис. 5. Расчётная схема для определения момента сопротивления вращению от ветровой нагрузки

3.3 Выбор двигателя, редуктора и тормоза механизма вращения

Мощность электродвигателя механизма вращения

кН

По каталогу на двигатели выбираем двигатель MTВ 312-6. Его параметры:

Мощность на валу N_дв = 20 кВт (при ПВ = 15 %);

Число оборотов двигателя в минуту n =955 об/мин;

Максимальный крутящий момент M_max = 620 Нм;

Момент инерции M_max = 0.5 кгм²;

Масса m_дв = 280 кг.

Общее передаточное число механизма вращения:

Рис. 6. Выбранный редуктор Ц2-200

Выбираем цилиндрический горизонтальный двухступенчатый редуктор Ц2-200. Первые ступени редуктора - раздвоенные шевроны, вторые - косозубые. Твёрдость рабочих поверхностей зубьев шестерён 40-45 HRC, колёс 260-290 HB. КПД редуктора з_редук = 0,96.

Соединительные муфты используют для постоянного соединения соосных валов с одновременной компенсацией их незначительных угловых и радиальных смещений и иногда - с улучшением динамических характеристик привода. Выбираем зубчатую муфту с разъёмной обоймой (тип I) по ГОСТ 5006-83. Номинальный вращающий момент M_к = 1000 Н*м. Момент инерции = 0,05 кг*м³. Масса не более 6,7 кг.

Момент торможения на валу двигателя M_ст, Нм:



M_ст =

M_ст = Нм,

Необходимый момент, создаваемый тормозом замедления и остановки:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

кгсм.

Выбираем колодочный тормоз серии ТКТГ с электрогидравлическим толкателем типа ТГМ-80.

Обозначение тормоза ТКТГ-400М.

Тормозной момент = 150 данм (кгсм).

Отход колодки = 1,4 мм.

Масса тормоза = 145 кг.

Тип толкателя - ТГМ-80.

Усилие = 80 дан (кгс).

Ход = 50 мм.

4. Расчёт устойчивости крана

Автомобильные краны - являются свободно стоящими, устойчивость которых против опрокидывания обеспечивается только их собственным весом. Кроме веса крана, веса поднимаемого груза и веса грузозахватного приспособления на кран воздействуют различные внешние нагрузки:

- инерционные силы, возникающие в периоды пуска или торможения механизмов крана (грузовая и стреловая лебедки; механизмы поворота крана);

- ветровая нагрузка, воздействующая на груз, корпус крана, стрелу;

- центробежные силы, возникающие при вращении поворотной части крана.

Рис. 12. Схемы расчета грузовой (а) и собственной (б) устойчивости стрелового крана

Величины моментов действующих сил зависят от угла наклона площадки, на которой стоит кран, положения стрелы и груза. Совместное действие всех сил, неблагоприятно влияющих на устойчивость крана, приводят к его опрокидыванию. Поэтому краны проектируют так, чтобы при любых условиях как в рабочем, так и в нерабочем состоянии была обеспечена их устойчивость. В расчетах при определении устойчивости крана различают грузовую и собственную устойчивость. Степень устойчивости крана определяется коэффициентом грузовой устойчивости и коэффициентом собственной устойчивости .

Коэффициент грузовой устойчивости:

где

через точки опорного контура, м;

c- Расстояние от центра тяжести крана до оси его вращения, м;

H- расстояние от головки стрелы до центра тяжести подвешенного груза при его наинизшем положении, м;

Собственная устойчивость крана проверяется в нерабочем состоянии без груза при установке крана без выносных опор, поэтому угол наклона площадки 3°. При расчете ветровой нагрузки динамическое давление ветра принимается для нерабочего состояния 0,45 кПа.

Коэффициент собственной устойчивости:

Размещено на http://www.allbest.ru/



Заключение

В настоящее время создано огромное разнообразие грузоподъёмных машин, как общего, так и специального назначения.

Специализированные проектные организации совместно с машиностротельными заводами создали ряд высокопроизводительных, экономичных и удобных в эксплуатации машин и устройств для механизации погрузочно-разгрузочных работ. Созданы электро- и автопогрузчики, различные погрузочные машины для штучных и сыпучих грузов, штабелирующие и другие подъёмные средства, позволяющие осуществлять комплексную механизацию на многих участках предприятий чёрной и цветной металлургии, машиностроительной, угольной, химической промышленности, железнодорожных и транспортных перевозках, строительно-монтажных работах и др.

Многообразие грузов, различающихся по форме, габаритам, массе, физико-механическим свойствам; климатические, технологические условия, обеспечение безопасных и комфортных условий труда - всё это диктует продуманный и обоснованный подход к проектированию новой или модернизации существующей модели грузоподъёмной машины.

Основными тенденциями развития подъёмно-транспортного машиностроения являются:

- создание качественно новых видов подъёмно-транспортных машин и механизмов, а также широкая модернизация существующих машин и установок для обеспечения механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ во всех областях народного хозяйства;

- повышение грузоподъёмности и надёжности машин при одновременном значительном снижении их металлоёмкости благодаря применении новых кинематических схем, более совершенных методой расчёт использованию рациональных облегчённых профилей проката, новых материалов (легированные стали, лёгкие сплавы и пластмассы), а также прогрессивной технологии машиностроения (новые методы термообработки, нанесение упрочняющих покрытий и др.). Отметим, что надёжность - это понятие комплексное. Оно включает в себя не только безопасность и долговечность, но и ремонтопригодность и сохраняемость, т.е. свойства, определяющие эффективность использования техники в заданных условиях эксплуатации;

- увеличиение производительности оборудования вследствие применения широкого регулирования скоростей механизмов, автоматического, полуавтоматического и дистанционного управления с использованием микропроцессорной и электронно-вычислительной техники, как для управления работой машин, так и для расчётов и проектирования; создание специальных захватных и других подъёмных агрегатов, а также улучшений условий труда крановщиков благодаря применению установок для охлаждения и очистки воздуха в кабинах и других мероприятий.

Современное производство подъёмно-транспортных машин основывается на создании блочных конструкций, позволяющих получить высокий технико-экономический эффект при изготовлении и эксплуатации этих машин.

В настоящее время принцип блочности используется не только в механизмах, но и в металлоконструкциях, что позволяет организовать поточные линии для серийного изготовления унифицированных сборочных единиц металлоконструкций с соблюдением возможности их взаимозаменяемости. Соблюдая принцип унификации и блочности при разработке конструкций грузоподъёмных машин, обращают внимание на взаимное расположение механизмов и их сменных элементов, которое должно обеспечивать удобство монтажа, обслуживания и регулировки с возможно меньшей разборкой элементов; удобство подхода к тормозам, местам креплений канатов, подшипникам, муфтам, зубчатым передачам, устройствам безопасности.

Список использованной литературы

1. Жидков Г.Н., Гераськин С.В., Кияшко А.П. Грузоподъемные машины: Учебно-методическое пособие. - Балашиха: ВТУ, 2007.

2. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. Изд. 4-е. Учебник для вузов. - М.: Высшая школа, 1972.

3. Руденко Н.Ф., «Курсовое проектирование грузоподъёмных машин» М.: Машиностроение, 1986.

Размещено на Allbest.ru