Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и специализация ремонтного вагонного депо, производственная структура, краткая характеристика участков

Основное назначение ремонтного вагонного депо -- обеспечение перевозок грузов исправными вагонами, удовлетворяющими требованиям безопасности движения, при обеспечении сохранности перевозимых грузов. Отсюда вытекают и его главные задачи: поддержание в исправном состоянии грузовых вагонов, подготовка их к перевозкам.

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Главный производственный корпус депо, специализирующегося на ремонте платформ, объединяет в одном здании помещения основных производственных участков:

- вагоносборочный участок (ВСУ);

- ремонтно-заготовительный участок;

- участок ремонта тележек;

- колёсно-роликовый участок;

- механический участок;

- контрольный пункт автосцепки (КПА);

Так же в структуру главного корпуса включена обменная кладовая и кладовая запасных частей.

Производственным участком называют объединенную по тем или иным признакам группу рабочих мест, выделенную в самостоятельную административную единицу и возглавляемую мастером. В состав производственного участка может входить несколько отделений.

На вагоносборочный участке производятся следующие технологические операции:

- Расстановка вагонов на ремонтные позиции;

- Подъемка кузова вагона и закрепление вагона в положении поднято;

- Выкатка тележек, транспортировка на участок их ремонта, подкатка тележек;

- Ремонт автотормозного оборудования на вагоне;

- Слесарные, клепальные работы;

- Ремонт деталей автосцепного устройства на вагоне;

- Правильно-сварочные работы ремонт каркаса кузова, элементов рамы, дверей, бортов без снятия с вагона;

- Транспортировка деталей и запасных частей;

- Нанесение защитных покрытий, знаков и надписей;

- Ремонт пола;

На ремонтно-заготовительном участке выполняются, следующие технологические операции:

- Моечное;

- Механическое;

- Кузнечно-прессовое;

- Сварочно-наплавочное;

- Отделение подготовки лакокрасочных материалов для нанесения защитных покрытий на вагон;

- Отделение ремонта бортов платформ;

На участке ремонта тележек выполняются следующие технологические операции:

- Мойка и разборка тележек;

- Неразрушающий контроль, средства измерений и диагностики;

- Клепка фрикционных планок;

- Сварка и наплавка;

- Механическая обработка;

- Восстановление лакокрасочного покрытия;

- Выходной контроль;

- Управление производственным процессом и сдача, приемка тележек после ремонта;

На колесно-роликовом участке выполняются следующие технологические операции:

- Транспортировка, мойка и диагностирование;

- Механическая обработка;

- Слесарно-монтажные работы;

- Сварочно-наплавочные работы;

- Восстановление лакокрасочного покрытия;

- Выходной контроль;

- Управление производственным процессом и приемка;

На контрольный пункте автосцепки (КПА) выполняются следующие технологические операции:

- Подготовительная;

- Разборка и дефектация;

- Сварочно-наплавочное;

- Механическая обработка;

- Слесарно-монтажные и правильные работы;

- Окрасочные работы;

ремонтный вагон технологический поток

2. Расчет параметров главного производственного корпуса ремонтного вагонного депо

Главный производственный корпус депо, специализирующегося на ремонте платформ, объединяет в одном здании помещения основных производственных участков:

- вагоносборочный участок (ВСУ);

- ремонтно-заготовительный участок, включающий в себя, следующие отделения:

- механическое;

- кузнечно-прессовое;

- сварочно-наплавочное;

- отделение по ремонту бортов платформ;

- отделение по подготовке лакокрасочных материалов;

- участок ремонта тележек;

- колёсно-роликовый участок;

- механический участок;

- контрольный пункт автосцепки (КПА);

- инструментальное отделение.

Существует два метода ремонта вагонов: стационарный и поточный.

Суть стационарного метода заключается в том, что весь объем работы по ремонту вагонов и их узлов производится последовательно на одном рабочем месте (позиции) одним рабочим или бригадой рабочих.

При поточном методе весь производственный процесс разбивается на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в строгой последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Произведем расчет параметров производства методами расчета поточного и стационарного производства. Стационарный метод.

Общее количество ремонтных позиций определяется из выражения:

где - годовая программа ремонта вагонов;

- количество рабочих дней в году, дней;

- количество смен в сутках, .

Общее количество ремонтных позиций принимаю , при этом принимаю 2 ремонтных пути по 6 ремонтных позиции.

В силу того, что принятое количество ремонтных позиций больше расчетного, то необходимо корректировать годовую программу ремонта:

где - откорректированная программа годового ремонта;

- принятое количество ремонтных позиций.

По расчету:

NBK ==4380 ваг

Резерв производственной мощности составит 10,01%.

Поточный метод.

Годовой фонд времени работы поточной линии

где Др - количество рабочих дней в году, Др=365;

tсм - продолжительность смены, tсм=12ч

m - количество смен (одна смена);

?п.л. - коэффициент использования работы поточной линии,?п.л.=0,8;

Из расчета

Количество поточных линий

где NB - годовая программа ремонта вагонов,

Nл - годовая программа ремонта вагонов одной поточной линии, Nл=3000 вагонов

Примем 2 поточные линии.

Такт поточной линии определяют по формуле

где kВ - количество вагонов ремонтируемых на одной ремонтной позиции.

Принимаем 1,5

Расчетное значение такта поточной линии ?р должно быть взаимосвязано с продолжительностью рабочей смены таким образом, чтобы продолжительность рабочей смены была кратна такту. Для этого находят соотношение

где tсм - продолжительность смены, tсм=12ч

Проверим выполняется ли данное соотношение

Соотношение выполнено, так как в результате было получено целое число. Соответственно продолжительность рабочей смены кратна такту.

В связи с корректировкой такта происходит изменение годовой программы ремонта NВ. В этом случае производится корректировка программы ремонта:



где kВ - количество вагонов ремонтируемых на одной ремонтной позиции;

Из расчета

Откорректированная программа ремонта отклоняется от заданной на 8,65%, что находится в допустимых пределах.

Фронт работы поточной линии

где Тв - простой вагона в ремонте, Тв = 8 час.

Из расчета

Примем 6 вагонов.

Фронт работы участка

где - годовой фонд времени работы поточной линии;

Количество позиций

где kВ - количество вагонов ремонтируемых на одной ремонтной позиции.

Длина вагоносборочного участка определяется из выражения:

(3)

где - нормированная длина ремонтных позиций, ;

- расстояние от торцевой стены помещения до крайней ремонтной

позиции со стороны выкатки тележек, ;

- то же с противоположной стороны, .

LB=12•16,7+6+3=109,2м

Рисунок 1 - Определение длины вагоносборочного участка

С учетом шага строительных колонн, длину вагоносборочного участка примем .

При проектировании примем расстояния между колоннами каркаса здания 6 м, ширину оконных проемов - 4,8 м, согласно рекомендациям методического руководства.

Ширина главного производственного корпуса депо определяется:

Ширину вагоносборочного участка примем равной 18м, согласно строительным нормам.

Ширину боковых пролетов производственного корпуса депо примем равной 18м.

При разработке плана главного производственного корпуса рекомендуется исходить из условий, что длина боковых пролетов равна длине вагоносборочного участка, а площадь боковых пролетов должна быть не менее суммарной нормативной площади производственной площади производственных участков, расположенных в этих пролетах. При этом должно соблюдаться следующее соотношение:

где - площадь - го участка согласно нормам[11],

Расчетная площадь больше потребной. На свободной площади размещаем административное и хозяйственно-бытовое помещения.

Длина помещения каждого участка, размещаемого во втором и третьем пролете, выполняется по формуле:



где - норма площади - го производственного участка;

- принятая ширина второго и третьего пролета.

Участки:

- тележечный:

Примем 42 метра (согласно шагу строительных колон).

- колесно-роликовый:

Примем 60 метров (согласно шагу строительных колон).

- КПА:

- Инструментальное отделение

Примем 12 метров (согласно шагу строительных колон).

- кладовая запчастей

Ремонтно-заготовительный участок:

- отделение по ремонту бортов платформ

- механическое отделение



Примем 18 метров (согласно шагу строительных колон).

- кузнечно-прессовое

Примем 18 метров (согласно шагу строительных колон).

На рисунке 1 показан план главного производственного корпуса депо.

Участки: 1 - Вагоносборочный, 2 - Тележечный, 3 - колесный, 4 - роликовый, 5 - Ремонтно-заготовительный, включающий в себя сварочно-наплавочное отделение и отделение подготовки лакокрасочных материалов, 6 - КПА, 7 - специализированное отделение по ремонту бортов платформ, 8 - инструментальное отделение, 9 - механическое отделение, 10 - кузнечно-прессовое отделение, 11 - кладовая запчастей. Рельсовые пути: Р1, Р2 - ремонтные пути

Рисунок 1 - План главного производственного корпуса вагонного депо

3. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона (технологических потоков)

Выбор и размещение основного оборудования производится на основании анализа технологических потоков объекта ремонта (маршрутных линий ремонтируемых частей вагона).

Основными требованиями по формированию технологических потоков являются:

– кратчайшие пути транспортировки частей и деталей вагонов на участках и между ними;

– отсутствие встречных потоков по одному коммуникационному каналу;

– согласованность работы производственных участков и отделений для исключения простоев.

Схема технологических потоков выполняется на плане главного производственного корпуса депо, разработанном в разделе 2. На план наносятся основные маршрутные линии движения ремонтируемых частей вагонов.

На рисунке 2 приведена схема технологических потоков, выполненная на плане главного производственного корпуса депо по ремонту грузовых вагонов.



Рисунок 2 Технологические потоки в главном корпусе депо

– Обозначения на рисунке 2:

– 1 - тележки из ВСУ в тележечный;

– 2 - тележки на поточную линию ремонта;

– 3 - колеса в колесотокарный участок;

– 4 - колеса на поточную линию ремонта;

– 5 - подшипники в роликоподшипниковый участок;

– 6 - подшипники из ремонта;

– 7 - колеса из ремонта;

– 8 - сборка тележек;

– 9 - тележки из ремонта;

– 10 -автосцепное оборудование в ремонт;

– 11 - автосцепное оборудование из ремонта;

– 12 - автотормозное оборудование в ремонт;

– 13 - автотормозное оборудование из ремонта;

– 14 - двери под ремонт;

– 15 - отремонтированные двери;

– 16 - установка автосцепного оборудования на вагон;

– 17 - установка автотормозного оборудования на вагон;

– 18 - установка дверей на вагон;

– 19 - опробование тормозов после ремонта;

4. Краткая характеристика проектируемого участка. Обоснование целесообразности применения поточного метода организации производства в проектируемом участке

В колесно-роликовом участке выполняют работы: средний и текущий ремонт колесных пар, полную и промежуточную ревизию букс, ремонт подшипников (шлифовка торцов роликов и бортов наружных колец).

Производственный участок роликовых подшипников должен иметь 4 отделения: демонтажное, ремонтное, комплектовочное и монтажное.

Допускается производить демонтаж букс и промывку деталей буксового узла не в отдельном помещении, а на рабочих позициях, размещенных на площадях колесного участка.

Комплектовочное и монтажное отделения должны размещаться в изолированных помещениях. Регламентирована температура воздуха в этих отделениях, а также требования к полу и облицовке стен этих помещений.

Из помещения колесно-роликового участка должен быть выход в колесный парк. Этот парк предназначен для отстоя исправных колесных пар оборотного запаса, накопления неисправных колесных пар для последующего ремонта.

Существует два метода ремонта: стационарный и поточный.

Суть стационарного метода заключается в том, что весь объем работы по ремонту производится последовательно на одном рабочем месте (позиции) одним рабочим или бригадой рабочих.

При поточном методе весь производственный процесс разбивается на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в строгой последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Исходя из технологического процесса ремонта колесных пар, можно сделать вывод, о том, что применение поточного метода целесообразно, но это будет не конвейерный метод организации производства (нерегламентированный такт поточной линии).

5. Расчет параметров поточного производства в проектируемом участке

Годовой фонд времени работы поточной линии

где Др - количество рабочих дней в году, Др=365;

tсм - продолжительность смены, tсм=12ч

m - количество смен (одна смена);

?п.л. - коэффициент использования работы поточной линии,?п.л.=0,8;

Из расчета

Количество поточных линий

где NB - годовая программа ремонта вагонов,

Nл - годовая программа ремонта вагонов одной поточной линии, Nл=3000

Из расчета

Примем 2 поточные линии.

Фронт работы поточной линии



где Тк.п. - простой колесной пары в ремонте, Тк.п. = 1,5 час.,

Фронт работы цеха

6. Уточнение расчета производственной площади

Согласно ведомственным нормам технологического проектирования от 1992-07-01 при планировке участков и отделений, кроме технологических требований, необходимо учитывать конструктивные условия и архитектурные требования по высоте зданий. Высоту в проектируемом участке выбирают в соответствии с высотой подъемно-транспортного средства, применяемом в данном участке. Следовательно высоту колесно-роликового участков примем равной 6 метрам.

Ширину участка рассчитывается с учетом применения стандартных конструкций, ширины пролета мостового крана. Примем 18 метров.

Длина участка принимается с учетом нормированной площади участка и принятой ширины. Для колесного участка площадь равна 756 м2, для роликового - 288 м2. То есть длина роликового участка равняется 42 метрам, а роликового - 16 метрам.

7. Разработка технологического процесса работы поточной линии

В ходе курсового проектирования мы разработаем технологический процесс в соответствии с РД по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар.

Для проверки состояния и изъятия из эксплуатации колесных пар, а также для контроля качества подкатываемых и отремонтированных колесных пар устанавливается система их осмотра и ремонта, предусматривающая:

- техническое обслуживание (осмотр) колесных пар под вагонами;

- текущий ремонт колесных пар (обыкновенное освидетельствование);

- средний ремонт колесных пар (полное освидетельствование).

Разработку технологического процесса представим в виде таблицы, в которой указаны основные позиции в колесном участке.

Таблица 2 - Порядок выполнения среднего ремонта колесной пары

№ п/п	Наименование операции	Кол. раб.	Продолжительность операции, мин.	Трудоемкость, Н, чел-мин.
I Позиция: Входной контроль
1.1	Подача колесной пары по транспортной галерее на установку МПП-93	1	1,38	1,38
1.2	Вибродиагностика буксовых узлов, осмотр к.п., работа подъемно-поворотного устройства	1	6,3	6,3
II Позиция: Демонтаж
2.1	Прокатить колесную пару к стенду демонтажа буксового узла	1	1	1
2.2	Откручивание смотровой и крепительной крышки, гайки М20, или М110х4	1	1,5	1,5
2.3	Снятие стопорных планок и торцовых гаек колесной пары	1	1	1
2.4	Снятие буксосъемником корпуса букс с подшипниками	1	2,5	2,5
2.5	Подъемно поворотные действия колесной пары	1	1,5	1,5
2.6	Переложить смазку в емкость для отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ	1	1	1
2.6	Подача корпуса буксы на устройство выпрессовки подшипников	1	1,75	1,75
III Позиция: Обмывка
3.1	Подача к.п. в моечную машину	1	1,5	1,5
3.2	Обмывка к.п.	1	3	3
IV Позиция: НК
4.1	Подать колесную пару на позицию дефектоскопирования колесной пары	1	4,2	4,2
4.2	Ультразвуковой контроль оси колесной пары	1	2,63	2,63
4.3	Ультразвуковой контроль поверхности катания колес колесной пары		2,92	2,92
4.4	Ультразвуковой контроль гребня и обода колесной пары	2	5,835*2	11,67
4.5	Вихретоковый контроль приободной зоны колес колесной пары	2	8,42*2	16,84
4.6	Магнитопорошковый контроль средней части оси колесной пары	1	5,56	5,56
4.7	Магнитопорошковый контроль шеек оси колесной пары		5,62	5,62
4.8	Подать на позицию контроля геометрических параметров к.п.	1	1	1
4.9	Обмер к.п.	1	2,5	2,5
V Позиция: Распресовка
5.1	Подача на установку распресовки лабиринтных и внутренних колец подшипников	1	1	1
5.2	Холодная распресовка лабиринтных и внутренних колец с оси колесной пары	1	5	5
VI Позиция: Восстановление резьбы
6.1	Подача на фрезерный станок	1	2	2
6.2	Процесс восстановления резьбы торцевого крепления М20, М110х4	1	15	15
VII Позиция: Напавка
7.1	Подача на позицию наплавки гребня к.п.	1	1,38	1,38
7.2	Наплавка гребня колесной пары	1	90	90
VIII Позиция: Обточка
8.1	Подача колесных пар на токарный станок	1	2	2
8.2	Обточить обод по поверхности катания вершину гребня резцом правого и левого обдирочного суппорта	1	18	18
8.3	Проверить колесную пару не снимая со станка	1	0,81	0,81
IX Позиция: Шлифование
9.1	Подать колесную пару на шеечно-накатной станок ХАД112	1	0,5	0,5
9.2	Произвести шлифовку внутренних колец или шейки оси, накатку поверхности катания колес	1	1,83	1,83
X Позиция: Выходной контроль
10.1	Подать к.п. на стенд замера геометрических параметров	1	1,38	1,38
10.2	Произвести замеры геометрических параметров к.п.	1	2,07	2,07
10.3	Подать на стенд НК	1	1,38	1,35
10.4	Ультразвуковой контроль оси колесной пары	1	2,68	2,68
10.5	Ультразвуковой контроль поверхности катания колес колесной пары	1	2,92	2,92
10.6	Ультразвуковой контроль гребня и обода колесной пары	2	5,835*2	11,67
10.7	Вихретоковый контроль приободной зоны колес колесной пары	2	5,835*2	16,84
10.8	Магнитопорошковый контроль средней части оси колесной пары	1	5,56	5,56
10.9	Магнитопорошковый контроль шеек оси колесной пары		5,62	5,62
XI Позиция: Запресовка
11.1	Подача колесной пары в монтажное отделение на позицию холодной напрессовки лабиринтных и внутренних колец подшипников	1	2	2
11.2	Напрессовка лабиринтных и внутренних колец на ось колесной пары	1	6	6
XII Позиция: Монтаж
12.1	Подача к.п. на позицию сборки корпуса буксы с подшипниками	1	1	1
12.2	Сборка корпуса буксы с подшипниками (смазка, установка блока подшипников в буксу)	1	3,75	3,75
12.3	Монтаж корпусов букс с блоками подшипников и деталей торцевого крепления	1	3,75	3,75
12.4	Монтаж смотровой и крепительной крышек	1	3,75	3,75
XIII Позиция: Окраска колесной пары, приемка, клемение, запись в журнал
13.1	Подача на позицию приемки к.п.	1	1,5	1,5
13.2	Окраска к.п., клемейние, маркировка, нанесение знаков	1	2,5	2,5
13.3	Выдача колесной пары из колесного участка	1	1,5	1,5

Трудоемкость процесса полного текущего ремонта колесных пар равна

Таблица 3 - Порядок выполнения текущего ремонта колесной пары

№ п/п	Наименование операции	Кол. раб.	Продолжительность операции	Трудоемкость, Н, час.
I Позиция: Входной контроль
1.1	Подача колесной пары по транспортной галерее на установку МПП-93	1	1,38	1,38
1.2	Вибродиагностика буксовых узлов, осмотр к.п., работа подъемно-поворотного устройства	1	6,3	6,3
1.3	Обмер геометрических параметров к.п.	1	2,5	2,5
1.4	Подача на установку сухой чистки	1	1	1
1.5	Сухая чистка к.п.	1	1,5	1,5
II Позиция: НК
2.1	Подача к.п. на позицию УЗК	1	1,38	1,38
2.2	Ультразвуковой контроль оси колесной пары	1	2,68	2,68
2.3	Ультразвуковой контроль поверхности катания колес колесной пары	1	2,92	2,92
2.4	Ультразвуковой контроль гребня и обода колесной пары	2	5,835*2	11,67
2.5	Подача на стенд демонтажа для текущего ремонта	1	1	1
2.6	Снятие смотровых крышек колесной пары	1	2,5	2,5
III Позиция: Наплавка и обточка
3.1	Подача на позицию наплавки гребня к.п.	1	1,38	1,38
3.2	Наплавка гребня колесной пары	1	90	90
3.3	Подача и установка на установку обточки после наплавки гребня	1	1,38	1,38
3.4	Обточка галтели гребня, гребеня с наружной и внутренней стороны резцами левого и правого обдирочного суппорта	1	30	30
3.5	Проверить колесную пару не снимая со станка	1	1	1
IV Позиция: Промежуточной ревизии букс
4.1	Подача на стенд демонтажа и монтажа, технический контроль буксового узла. Монтаж смотровой и крепительной крышек	1	7,5	7,5
V Позиция: Приемка
5.1	Подача на позицию приемки Приемка, клемение, запись в журнал ВУ-51	1	5	5
5.2	Выдача колесной пары из колесного участка	1	1,5	1,5

Трудоемкость процесса обыкновенного освидетельствования равна

8. Расчет численности рабочих в участке

Номинальный годовой фонд времени

где Dр - количество рабочих дней в году одного явочного рабочего;

tсм - продолжительность рабочей смены.

Действительный (расчетный) фонд времени одного списочного рабочего

где 33 - количество дней невыхода рабочих на работу по уважительной причине (отпуск, болезнь и т.д.).

Отношение номинального фонда рабочего времени к действительному называется коэффициентом замещения

Из расчета

Явочная численность производственных рабочих:

где RЯВ явочная численность производственных рабочих;

Nк.п. годовая программа ремонта колесных пар , (Nа=18688);

?НК трудоемкость ремонта колесной пары, (На=4,81 челчас);

FНР номинальный годовой фонд рабочего времени (2190 час).

По расчету:

чел.

Списочная численность производственных рабочих:

где RСП списочная численность производственных рабочих;

FДР действительный годовой фонд рабочего времени (1740 час).

По расчету:

чел.

Из расчета

Общая численность производственных рабочих:

чел.

Численность остального персонала определяется в процентах от общей численности производственных рабочих.

Из расчета

Из расчета

Из расчета

Общая численность рабочих:

чел.

9. Расчет и выбор технологического оборудования участка

Выбор оборудования по его техническим характеристикам производится в соответствии с разработанным технологическим процессом.

К стандартному оборудованию относятся технические средства и устройства, имеющие самостоятельное значение в технологическом процессе и выпускаемые специализированными промышленными предприятиями машиностроения, серийно в соответствии с ГОСТ.

Измерительные устройства и средства технической диагностики включены в тех случаях, когда они входят в состав измерительных или диагностических стендов.

Технологическое стандартное оборудование основных производственных участков подобрано в соответствии с действующими инструкциями ЦВ МГТС и рекомендациями по использовании оборудования в современных условиях.

Количество единиц каждого вида оборудования

где NВ - годовая программа ремонта;

аi - трудоемкость ремонта на один вагон данного вида оборудования;

Фд - годовой действительный фонд времени оборудования, ч.

Годовой действительный фонд времени оборудования

По расчету

Рассчитаем моечную машину:

Принимаем количество моечных машин Ас=1 штука.

Аналогичный расчет выполняем для остального стандартного оборудования, перечень которого с результатами расчетов приведены ниже.

Таблица 4-Оборудование колесного участка

Наименование оборудования	Номер позиции	Количество	Краткая характеристика
Автоматизированная установка для вибродиагностики буксовых узлов колесных пар МПП-93	I	1	400*400*200 10 сек на диагностирование одной буксы
Стенд для вращения колесной пары СВ-01 МВ буревестник	I	1	2476*720*1880
Механизированная эстакада для демонтажа ИРТРАНС	II	1	10000*2000*1500
Стенд для демонтажа букс СД-25 ИРТРАНС	II	1	2670*2135*1690
Буксосъемник ИРТРАНС	II	1	2030*2630*2200
Универсальная машина для мойки колесных пар МКП(л)88	III	1	2112*3755*3200 3-7 минут на 1 к.п.
Машина для мойки и сушки роликовых подшипников МСП ИРТРАНС	III	1	2200*1270*1780 2-4 мин
Машина для мойки корпусов букс грузовых вагонов МКБ ИРТРАНС	III	1	2230*1920*1875 2-4 мин
Устройство для выпрессовки подшипников УВП ИРТРАНС	V	1	1565*1570*1270
Устройство для подъема колесных пар ЦНИИ буревестник	I	2	2700*1000*1500
Установка комплексного контроля колесных пар вагонов СНК КП - 8.3	IV	2	3500*2000*1500
Автоматизированный комплекс «Ультрамаг»	IV	2	3620*1210*1724
Автоматизированный комплекс измерения геометрических параметров колесных пар ГЕОМЕТРИКС КП	IV	2	1775*3360*3000
установка распрессовки внутренних и лабиринтных колец УДБ-2	V	1	1500*1000*1500
Колесотокарный станок UDA 125N	VIII	2	7200*3800*4000
Станок шеечно-накатной «Рафамет» ХАД-112	IX	2	5700*2100*1400
Автоматизированная установка бесконтактного измерения параметров колёсных пар грузовых вагонов (выходной контроль) профиль-ц" ООО "АГРОЭЛ"	X	1	4500*1500*2300
эстакада для монтажа буксового узла ИРТРАНС	XII	1	10830*2000*800
Гомогенизатор-дозатор смазки СДС-100-250	XII	1	2040х690х1300
Пресс холодной напрессовки буксового узла ГД-503М ОАО «ЦНИИ Буревестник»	XI XII	1	3945*1420*2000
стенд для монтажа торцевого крепления и крепительных крышек букс производства ФГУПП ЦНИИ «Буревестник»	XII	1	1700*2630*2200
Машина для сухой очистки колесных пар ОКП68 ИРТРАНС	II	1	3700*1755*2885
Гайковерт для откручивания Гаек М110 ГО32 ИРТРАНС	II	1	1500*770*1730
мостовой кран грузоподъемностью 3,2 тонны		2

Таблица 5. Оборудование роликового участка

Наименование, техническая характеристика		Краткая характеристика
Стол СЭ-03 для осмотра корпуса буксы до и после ремонта модели ООО «ПКП Завод ВТО», г. Ульяновск	3	габаритные размеры 1500х700х1800 размер рабочей поверхности 1500х700
Автоматизированная установка УКБ-01 для измерения внутреннего диаметра корпуса буксы ООО «Прибор ЖТ», г. Владимир		габаритные размеры 700х500х250
Стол с автоматом АЗВК-1 для зачистки дорожек качения внутренних колец подшипников НПО «Гелиос», г. Москва		габаритные размеры 1500х700х1800
Конвейер для перемещения подшипников ООО «Промтехнология», г. Новомосковск
Лоток для подачи подшипников на позицию выходного контроля ООО «Промтехнология», г. Новомосковск
Стол с автоматом АЗНК-1 для зачистки наружных колец подшипников НПО «Гелиос», г. Москва
Стол с автоматом АЗЦ-3 для зачистки роликов по образующей НПО «Гелиос», г. Москва
Стол с автоматом АЗТ-4 для зачистки торцов роликов НПО «Гелиос», г. Москва		1100х600х350
Дефектоскоп вихретоковый ВД-211.5 для дефектоскопирования роликов ОАО «Электромашиностроительный завод СЭЛМА», г. Симферополь		950х700х380
Автоматизированная установка УПР-01.3 для измерения и сортировки роликов ООО «Прибор ЖТ», г. Владимир		Пульта управления - 700х500х250 Измерительного устройства - 500х1200х400
Накопитель роликов ЗАО «УВК», г. Магнитогорск
Автоматизированная установка УКПП-01.2 для измерения диаметра наружных колец подшипников ООО «Прибор ЖТ», г. Владимир
Установка УМДП-01 для магнитопорошкового контроля колец подшипников ООО «Иртранс», г. Москва
Накопитель наружных колец подшипников ЗАО «УВК», г. Магнитогорск
Установка КС-221А для испытания полиамидного сепаратора на растяжение ООО «Иртранс», г. Москва
Накопитель сепараторов ЗАО «УВК», г. Магнитогорск
Автоматизированная установка УКПП-01.1 для контроля блоков подшипников ООО «Прибор ЖТ», г. Владимир
Конвейер для перемещения подшипников в ремонтно-комплектовочное отделение ЗАО «УВК», г. Магнитогорск
Стол для сборки корпусов букс ФГУПП ЦНИИ «Буревестник», г. Н. Новгород

10. Проектирование единицы нестандартного оборудования, внедряемого в спроектированном участке

В качестве нестандартного оборудования рассмотрим подъемно-опускное устройство, предназначенные для работы в составе механизированной эстакады для подъема и опускания колесной пары при проведении демонтажа, монтажа, промежуточной ревизии буксовых узлов колесных пар подвижного состава (рисунок 4).



Рисунок - Подъемно-опускное устройство колесных пар

Подъемно-поворотное устройство состоит из основания, на котором установлен пневмоцилиндр подъема с механизмом опускания. На конце штока пневмоцилиндра подъема закреплена подъемная тележка, на которую устанавливается колесная пара при ее подъеме и опускании.

Подъемно-опускное устройство должно быть установлено в отапливаемом производственном помещении, где температура окружающего воздуха находится в пределах +10…+35°С.

11. Проектирование системы технологических коммуникаций

Для сбора и транспортировки, снимаемых с вагонов узлов в ремонт специализированные участки и обратно, депо должно иметь развитые технологические коммуникации.

Технологические коммуникации депо включают:

– ремонтные пути колеи 1520 мм;

– автомобильные дороги;

– дорожки для электрокар;

– трубопроводы сжатого воздуха, технологической воды и технологического пара;

– электросварочные линии.

Основные требования:

– дороги должны быть с твердым покрытием;

– вблизи главного производственного корпуса должен быть воздухосборник (объем 10м2);

– должен использоваться замкнутый цикл водоснабжения моечных машин с централизованным отстоем и централизованной вывозкой шлама.

К безрельсовым путям относится вся площадь пола вагоносборочного участка, а также возможность заезда в контрольный пункт автосцепки. Основным транспортным средством, используемым на безрельсовых путях, является электрокар ЭК-2. Для удобства перемещения электрокара пол в сборочном участке выполнен на уровне головок рельсов.

Для сварочных трансформаторов вдоль каждой стены вагоносборочного участка проложены по два троллейных провода, которые крепятся на опорных кронштейнах.

В депо имеется много механизированного инструмента, приводимого в действие по средствам сжатого воздуха, в связи с этим во всех основных производственных участках проложены воздухопроводы сжатого воздуха, которые имеют раздаточные колонки.

На рисунке приведена схема основных коммуникаций депо.



1 - воздухосборник; 2 - коллектор; 3 - центральный отстойник

Рисунок 6 - Схема основных коммуникаций депо

Обозначения к рисунку 3:

- воздухопроводы;

- трубопроводы технологического пара и воды;

- - сварочная линия;

- рельсовые пути;

- автомобильные дороги;

- дорожки для электрокаров;

- устройство для поворота колесной пары на 90°;

- воздухораздаточные колонки;

- резервуары моечных машин;

- стационарные опоры.

Заключение

В данном комплексном курсовом проекте спроектирован план главного производственного корпуса депо ( Lдепо =114м; Вдепо=54м); сформированы маршрутные линии (технологические потоки) движения ремонтируемых частей вагонов; произведен выбор оборудования и составлен перечень для основных производственных участков депо; выполнена система технологических коммуникаций, рассмотрено устройство и принцип работы нестандартного оборудования - подъемно-опускного устройства колесных пар, а также спроектирован гидроцилиндр для данного подъемно-опускного устройства.

Список использованных источников

1. Самак Н.Н. Организация производства в вагоноремонтных цехах (участках) вагоноремонтного предприятия: метод. рекомендации. - Екатеринбург, УрГУПС, 2008. - 30 с.

2. Организация производства в ремонтном вагонном депо : метод. указания к выполнению комплексного курсового проекта В. Ф. Кармацкий, Н. Н. Самак - Екатеринбург : Изд-во УрГУПС, 2012. - 64 с.

3. Оборудование для ремонта грузовых вагонов : метод. рекомендации по выполнению курсового проекта / В. Ф. Кармацкий ; Федер. агентство ж.-д. трансп., Урал. гос. ун-т путей сообщ. - Екатеринбург : УрГУПС, 2010. - 63 с.

4. Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм) от 4-6 сентября 2012г.

5. Регламент технической оснащенности производственных подразделений вагонных депо по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов» 665-2003 ПКБ ЦВ от 29 декабря 2003 года.

6. Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов - ВНТП-02-86/МПС.

Размещено на Allbest.ur