Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Технологический процесс изготовления конической шестерни автомобиля

Технологический процесс изготовления конической шестерни автомобиля

Назначение автомобиля ГАЗ-53 и его техническая характеристика. Главная передача, ее служебное назначение и анализ технологичности. Технология изготовления конической шестерни, процесс обработки детали. Расчет цеховой себестоимости единицы продукции.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 12.02.2015
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобиль - это механическое транспортное средство, используемое обычно для перевозки по дорогам людей и грузов или буксировки по дорогам транспортных средств используемых для перевозки людей или грузов.

Первые известные чертежи автомобиля принадлежат Леонардо да Винчи, однако ни действующего экземпляра, ни сведений о его существовании до наших дней не дошло. В 2004 году эксперты Музея истории науки из Флоренции смогли восстановить по чертежам этот автомобиль, доказав тем самым правильность идеи Леонардо. В эпоху Возрождения и позже в ряде европейских стран «самодвижущиеся» тележки и экипажи с пружинным двигателем строились в единичных количествах для участия в маскарадах и парадах.

В 1769 году французский изобретатель Кюньо испытал первый образец машины с паровым двигателем, известный как «малая телега Кюньо», а в 1770 году -- «большую телегу Кюньо». Сам изобретатель назвал её «Огненная телега» -- она предназначалась для буксировки артиллерийских орудий.

В том же 1900 году Фердинанд Порше сконструировал электромобиль с четырьмя ведущими колёсами, в которых располагались приводящие их в движение электродвигатели. Через два года голландская фирма Spyker выпустила гоночный автомобиль с полным приводом, оснащённый межосевым дифференциалом.

Немалый вклад в широкое распространение автомобильного транспорта внёс американский изобретатель и промышленник Генри Форд, с 1913 года внедривший конвейерную систему сборки автомобилей.

В наше время автомобиль является неотъемлемой частью нашей жизни.

Ежегодно выпускается миллионы автомобилей. Для того чтобы каждая машина нашла своего покупателя автомобильные компании вынуждены постоянно совершенствовать конструкцию автомобиля. Появляются современные модели, разрабатываются и внедряются новые системы автомобиля.

Под технической системой понимается совокупность объединенных между собой конструктивных элементов, предназначенных для решения общей технической задачи. Автомобиль является сложной технической системой, состоящей из множества подсистем, а устройство автомобиля представляет собой конструкцию этих систем.

Основными системами современного автомобиля, определяющими его устройство, являются: двигатель; трансмиссия; рулевое управление; тормозная система; несущая система (кузов); подвеска; колеса.

Конструкция автомобиля постоянно совершенствуется. Основными направлениями совершенствования автомобильных систем являются:

1. Повышение безопасности

Автомобиль является объектом повышенной опасности. В связи с этим постоянно совершенствуются системы безопасности автомобиля. Получили широкое распространение электронные системы безопасности, принимающие на себя ряд функций управления автомобилем и помогающие водителю в опасных ситуациях. Современные автомобили оборудуются антиблокировочной системой тормозов, системой курсовой устойчивости. Значительно повышается безопасность водителя и пассажиров за счет средств пассивной безопасности автомобиля: подушек и ремней безопасности, конструкции кузова.

2. Повышение топливной экономичности

Снижение расхода топлива является одним из главных направлений совершенствования систем автомобиля. Расход топлива в значительной степени зависит от конструкции двигателя и коробки передач. Экономичность двигателя обеспечивается применением системы впрыска Common Rail, непосредственного впрыска. Передаточные числа, число ступеней коробок передач согласуются с массой автомобиля. Современные системы управления двигателем обеспечивают регулирование работы в соответствии с нагрузкой и оптимизацию процессов сгорания. Экономия топлива достигается также за счет снижения массы автомобиля. В конструкции автомобиля все шире применяются легкие материалы (алюминий, магний).

3. Повышение экологической безопасности

Автомобиль является источником загрязнения окружающей среды отработавшими газами. Это определяет непрерывное повышение экологической безопасности автомобиля. Современные экологические нормы Евро-5, которыми автопроизводители руководствуются с 2005 года, предлагают снижение выбросов вредных веществ и уровня шума за счет изменений в выпускной системе и системе управления двигателем.

Toyota Prius -- среднеразмерный гибридный автомобиль компании Toyota, производится на заводах в Японии и Китае. Экономичен и низкий уровень загрязнения (лучше Евро-5). Характерная особенность -- отсутствие холостого хода. Prius обладает бензиновым двигателем и электрическим мотор-генератором, а также аккумулятором высокой ёмкости 1.3-4.4 кВт*ч (часто называемым высоковольтной батареей, ВВБ). Электромотор способен также работать как генератор, превращая кинетическую энергию в электричество и подзаряжая аккумулятор. При этом электроэнергия может генерироваться как за счёт работы бензинового двигателя, так и за счёт торможения автомобиля (система рекуперативного торможения). Моторы могут работать как порознь, так и вместе. Бензиновый мотор является двигателем Аткинсона, такие двигатели экономичны, но обладают относительно низкой мощностью. Работой всех двигателей управляет бортовой компьютер.

4. Повышение комфортности

Данное направление охватывает широкий круг вопросов и связано со стремлением автопроизводителей создавать автомобили, наиболее полно отвечающие индивидуальным запросам потребителей. Вошло в практику применение автоматической коробки передач, рулевого управления с усилителем, систем отопления и кондиционирования. Самые продвинутые модели оснащаются адаптивной подвеской, системой активного головного света.

1. Конструкторская часть

1.1 Назначение автомобиля и техническая характеристика

Транспорт можно считать одной из насущных потребностей человечества, следующей по значимости за такими потребностями, как пища, одежда, жилище. Без транспорта удовлетворить на современном уровне эти потребности невозможно. Подсчитано, что на 1 т произведенной продукции требуется затратить 350 т-км транспортной работы.

В развитых странах доля грузооборота автомобильного транспорта составляет 40…70%.

Среди прочих видов транспортных средств, появившихся на пороге нашего века, автомобиль занимает особое и, безусловно, ведущее место. Отличаясь высокими скоростями, хорошей динамикой, комфортабельностью, проходимостью и технологичностью в условиях массового производства, автомобиль за несколько десятилетий стал наиболее распространенным видом транспорта.

Увеличение выпуска грузовых автомобилей и автопоездов повышенной грузоподъемности - важнейший резерв повышения эффективности использования автомобильного транспорта, так как при этом увеличивается его производительность и уменьшается себестоимость перевозок.

Влияние автомобиля на жизнь нашего общества огромно. Помимо выполнения своей прямой, транспортной функции, он в значительной мере определяет структуру промышленности, занимая собой целую отрасль- автомобилестроение, изменяет профессиональную ориентацию в обществе, в определенной степени формирует психологию людей, моды, а иногда и нравы.

Автомобиль доступен, а потому он- лучшее средство для обучения людей владению техникой, для привития им технических навыков, для развития у них любви к технике.

Автомобильная промышленность выпускает автомобили различных типов, характеризующихся назначением и приспособленностью к дорожным условиям.

Производство автомобилей организуется в пределах типажа, разработанного совместно производящими и эксплуатирующими организациями. Под типажом автомобиля понимают экономически оптимальную по номенклатуре и техническим параметрам совокупность, составляющую типоразмерные ряды, в которые автомобили объединены общностью хозяйственного назначения. Типаж составляется раздельно по видам автомобилей и строится на основе классификационных параметров.

Грузовые автомобили разделены на семь классов в зависимости от их полной массы в тоннах. В характеристике грузового автомобиля указывают его грузоподъемность, т.е. массу груза, которую можно перевозить в кузове на дорогах с твердым покрытием.

К конструкции автомобиля предъявляют производственные, эксплуатационные, потребительские требования и требования безопасности.

Производственные требования- соответствие конструкции технологическим возможностям завода или передовым тенденциям перспективной технологии, минимальный расход материалов, минимальная трудоемкость, минимальная себестоимость.

Эксплуатационные требования- топливная экономичность, курсовая устойчивость, управляемость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность, технологичность обслуживания и ремонта, минимальная себестоимость транспортных работ.

Потребительские требования- малая стоимость автомобиля и его эксплуатации, безотказность и ремонтопригодность, безопасность, комфортабельность, легкость управления.

Все перечисленные требования не могут быть удовлетворены полностью: входят в противоречие как между собой, так и с требованиями снижения стоимости, поэтому процесс конструирования автомобиля основан на принятии компромиссных решений, обеспечивающих оптимальное на момент разработки сочетание различных свойств, совокупность которых определяет качество автомобиля.

Международными соглашениями и законодательствами стран к автомобилям предъявляют отдельные ограничения: по габаритным размерам, по полной массе одиночного автомобиля и автопоезда, по осевой нагрузке на дорогу.

Эти законодательные ограничения учитываются при проектировании дорог и дорожных сооружений.

Регламентируются сроки службы и ресурс автомобиля в зависимости от условий эксплуатации. Нормированные пробеги до первого капитального ремонта отражены в типажах применительно к первой категории условий эксплуатации: для грузовых автомобилей- 250…700 тыс. км.

Каждый этап развития автомобиля ставит перед промышленностью свои задачи. В настоящее время основными задачами автомобилестроения являются повышение безопасности и надежности автомобиля; снижение его массы путем рационального конструирования и применения новых материалов; снижение токсичности отработанных газов, повышение топливной экономичности двигателя; повышение качества автомобиля.

Качественный автомобиль- это совокупность свойств, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с его назначением.

Разнообразие условий эксплуатации обусловило широкую специализацию автотранспортных средств, которые отличаются специфическими свойствами.

Одной из целей курса «Технология сборки автотракторной техники» является получение представления о принципах и методах проектирования автомобилей, что должно быть закреплено при выполнении данного дипломного проекта. На примере проектирования одного из узлов приобретается умение анализировать существующие конструкции проектируемого узла и выбрать наиболее оптимальные, исходя из индивидуального задания. Также закрепляются знания по проектированию отдельных узлов и деталей, оформлению чертежей согласно ЕСКД.

В данном дипломном проекте разрабатывается один из важнейших и сложных узлов автомобиля- главная передача, являющаяся частью трансмиссии автомобиля. В качестве прототипа для проектируемого автомобиля выбран автомобиль ГАЗ 53. Автомобиль ГАЗ 53 является советским среднетоннажным грузовым автомобилем.

Техническая характеристика автомобиля ГАЗ - 53

Максимальная грузоподъемность, кг 4500

Габариты (l*h*b), мм 6395*2280*2190

Число мест для сидения (вкл. водителя) 2

Углы свеса кузова, град.

передний 41

задний 25

База, мм 3700

Колея передних колес, мм 1630

Колея задних колес, мм 1690

Дорожный просвет, мм 265

Наименьший радиус поворота, м 9

Снаряженная масса, кг 7400

на переднюю ось 1810

на заднюю ось 5590

Эксплуатационные данные

Максимальная скорость с номинальной нагрузкой, км/ч 90

Контрольный расход топлива при 40 км/ч, л/100 км 24

Тормозной путь со скорости 50 км/ч, м (не более) 29,2

Максимальный преодолеваемый подъем, град 30

1.2 Назначение узла, механизма

Главная передача служит для увеличения крутящего момента и изменения его направления под прямым углом к продольной оси автомобиля. С этой целью главную передачу выполняют из конических шестерен.

На автомобилях ГАЗ 53 установлена гипоидная одинарная главная

передача, состоящая из ведущей - малой конической шестерни. Для достижения бесшумной и плавной работы зубья шестерен - спиральные. Вал малой конической шестерни закреплен на двух конических подшипниках и одном цилиндрическом подшипниках.

Большая коническая шестерня закреплена на коробке дифференциала и вместе с ней установлена на двух конических подшипниках в картере заднего моста. Гипоидные передачи по сравнению с простыми обладают рядом преимуществ: они имеют ось ведущего колеса, расположенную ниже оси ведомого, что позволяет опустить ниже карданную передачу, понизить пол кузова автомобиля. Вследствие этого снижается центр тяжести и повышается устойчивость автомобиля. Кроме того, гипоидная передача имеет утолщенную форму основания зубьев шестерен, что существенно повышает их нагрузочную способность и износостойкость. Но это обстоятельство обусловливает применение для смазки шестерен специального масла (гипоидного), рассчитанного для работы в условиях передачи больших усилий, возникающих в контакте между зубьями шестерен.

На поворотах и на неровной дороге при движении по прямой, правые и левые колеса проходят неодинаковый путь. Если в этих случаях колеса заставить вращаться с одной скоростью, то одно из ведущих колес (описывающее меньший путь) должно частично проскальзывать относительно дороги. Чтобы качение ведущих колес происходило без проскальзывания, необходимо иметь механизм, допускающий вращение колес с разными скоростями. Такой механизм называется дифференциалом.

На автомобилях применяют шестеренчатый дифференциал, который состоит из крестовины, конических шестерен - сателлитов, полуосевых шестерен и коробки. На цилиндрические пальцы крестовины свободно насажаны сателлиты. Крестовина вместе с сателлитами закреплены в коробке дифференциала и вращение вместе с ним.

Сателлиты находятся в постоянном зацеплении с шестернями правой и левой полуосей. Когда автомобиль движется по прямой и ровной дороге, оба ведущих колеса(правое и левое) встречают равное сопротивление качению, при этом ведомая шестерня главной передачи вращает коробку дифференциала с крестовиной и сателлитами. Сателлиты находятся в зацеплении с правой и левой шестернями полуосей, своими зубьями приводят их во вращение с одинаковой скоростью, сателлиты в этом случае вокруг своей оси не вращаются. На поворотах, когда внутреннее колесо встречает большее сопротивление, его вращение замедляется, сателлиты начинают вращаться вокруг своих осей, в результате чего второе колесо, описывающее большой путь, начинает вращаться быстрее.

Учитывая, что ведущие колеса должны в определенных условиях вращаться с неодинаковой скоростью, крутящий момент от дифференциала к колесам должен передаваться через две отдельные полуоси. Каждая полуось соединена с сателлитами дифференциала при помощи шестерен.

Шестерни насажены на полуось при помощи шлицевого соединения. Другой конец полуосей соединен фланцем со ступицами колес.

1.3 Описание изделия

Главная передача автомобиля ГАЗ-53:

Главная передача автомобиля ГАЗ-53:

1-винт упора; 2-маслоприёмная трубка; 3-верхний канал; 4-регулировочные прокладки; 5-муфта подшипников; 6-фланец; 7-гайка; 8-ведущая шестерня; 9-крышка; 10-болт; 11-регулировочное кольцо; 12-пробка заливного отверстия; 13-сателлит; 14-Картер; 15-гайка; 16-полуось; 17-правая коробка дифференциала; 18-стопорная пластина; 19-крышка; 20-полуосевая шестерня; 21-крестовина; 22-ведомая шестерня; 23-левая коробка дифференциала; 24-маслоулавливатель.

2. Технологическая часть

2.1 Технология изготовления детали

2.1.1 Служебное назначение детали и анализ ее технологичности

Главная передача служит для увеличения крутящего момента и изменения его направления под прямым углом к продольной оси автомобиля. С этой целью главную передачу выполняют из конических шестерен.

На автомобилях ГАЗ-53 установлена гипоидная одинарная главная передача, состоящая из ведущей - малой конической шестерни, выполненной вместе с валом, и ведомой - большой конической шестерни. Для достижения бесшумной и плавной работы зубья шестерен - спиральные. Вал малой конической шестерни закреплен на двух конических и одном цилиндрическом подшипниках.

Большая коническая шестерня закреплена на коробке дифференциала и вместе с ней установлена на двух конических подшипниках в картере заднего моста.

Гипоидные передачи по сравнению с простыми обладают рядом преимуществ: они имеют ось ведущего колеса, расположенную ниже оси ведомого, что позволяет опустить ниже карданную передачу, понизить пол кузова автомобиля. Вследствие этого снижается центр тяжести и повышается устойчивость автомобиля. Кроме того, гипоидная передача имеет утолщенную форму основания зубьев шестерен, что существенно повышает их нагрузочную способность и износостойкость.

Но это обстоятельство обусловливает применение для смазки шестерен специального масла (гипоидного), рассчитанного для работы в условиях передачи больших усилий, возникающих в контакте между зубьями шестерен.

На поворотах и на неровной дороге при движении по прямой правые и левые колеса проходят неодинаковый путь. Если в этих случаях колеса заставить вращаться с одной скоростью, то одно из ведущих колес (описывающее меньший путь) должно частично проскальзывать относительно дороги. Чтобы качение ведущих колес происходило без проскальзывания, необходимо иметь механизм, допускающий вращение колес с разными скоростями. Такой механизм называется дифференциалом. На автомобилях применяют шестеренчатый дифференциал, который состоит из крестовины, конических шестерен - сателлитов, полуосевых шестерен и коробки. На цилиндрические пальцы крестовины свободно насажаны сателлиты. Крестовина вместе с сателлитами закреплены в коробке дифференциала и вращение вместе с ним.

Сателлиты находятся в постоянном зацеплении с шестернями правой и левой полуосей. Когда автомобиль движется по прямой и ровной дороге, оба ведущих колеса (правое и левое) встречают равное сопротивление качению, при этом ведомая шестерня главной передачи вращает коробку дифференциала с крестовиной и сателлитами. Сателлиты находятся в зацеплении с правой и левой шестернями полуосей, своими зубьями приводят их во вращение с одинаковой скоростью, сателлиты в этом случае вокруг своей оси не вращаются. На поворотах, когда внутреннее колесо встречает большее сопротивление, его вращение замедляется, сателлиты начинают вращаться вокруг своих осей, в результате чего второе колесо, описывающее большой путь, начинает вращаться быстрее. Учитывая, что ведущие колеса должны в определенных условиях вращаться с неодинаковой скоростью, крутящий момент от дифференциала к колесам должен передаваться через две отдельные полуоси. Каждая полуось соединена с сателлитами дифференциала при помощи шестерен.

Шестерни насажаны на полуось при помощи шлицевого соединения. Другой конец полуосей соединен фланцем со ступицами колес.

Материал детали: Сталь 40 Х Сталь конструкционная легированная . Хром вводят в количестве до 2%. Он растворяется в феррите и цементите, оказывая благоприятное влияние на механические свойства стали, что предопределило его широкое значение в конструкционных сталях.

Марганец вводят в количестве до 1,5% и используют нередко как заменитель никеля. Он заметно повышает предел текучести стали, однако делает сталь чувствительной к перегреву, поэтому для измельчения зерна вместе с ним вводят карбидообразный элемент.

Титан сильный карбидообразователь. Его добавляют в небольшом количестве в стали, содержащие хром, марганец, никель, для измельчения зерна. Повышенное содержание этих элементов (так же, как молибдена и вольфрама) недопустимо, так как приводит к образованию специальных труднорастворимых при нагреве карбидов. Избыточные карбиды снижают прокаливаемость и, способствуют хрупкому разрушению.

Механические свойства:

Предел прочности при статическом растяжении ув = 150 кгс/мм2; твердость 240 ч 280 НВ.

Структура металлической основы: Х (Хром).

Анализ технологичности детали. Отработка конструкции на технологичность - это комплекс мероприятий, предусматривающих взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его количества.

Деталь, подвергаемая обработке резанием, будет технологична в том случае, когда ее конструкция позволяет применять рациональную заготовку, форма и размеры которой максимально приближены к форме и размерам готовой детали.

Деталь удовлетворяет таким требованиям технологичности, как:

простота формы поверхностей, подлежащих обработке;

возможность максимального использования стандартизованных и нормализованных режущих и измерительных инструментов;

удобное удаление стружки;

обеспечение благоприятных условий работы режущего инструмента;

обеспечение достаточной жесткости конструкции.

Количественную оценку технологичности выполним, определив основные показатели, такие как: масса детали, коэффициенты использования материала (КИ.М.), точности обработки (КТ.Ч.), шероховатости поверхности (КШ).

тип производства - среднесерийный;

размер и масса детали mД = 0,3 кг;

Коэффициент точности обработки Кт.ч:

где АСР - средний квалитет точности обработки.

Коэффициент шероховатости поверхности:

,

где БСР - среднее числовое значение параметра шероховатости всех поверхностей детали.

Оценка технологичности конструкции детали по коэффициентам точности обработки и шероховатости поверхности производится путем сравнения их значений, рассчитанных по формулам, которые были приведены ранее, с нормативными значениями.

Для любого метода производства необходимо, чтобы следующие коэффициенты находились в пределах:

КИ.М. = 0,6…0,8; КТ.Ч. > 0,8; КШ < 0,32, то деталь по этим показателям можно считать технологичной.

Результаты анализа рабочего чертежа представлены в таблице 2.2.

Определим значения коэффициентов Кт.ч. и Кш, для чего находим Аср и Бср.

Аср. = (14 Ч 43 + 10 Ч 1 + 7 Ч 5 + 6 Ч 8 + 8 Ч 40 ) / 97 = 10,5 ;

Бср = (6,3 Ч 42 + 1,25 Ч 5 + 1,6 Ч 40 + 2,0 Ч 1 + 10 Ч 1 + 3,2 Ч 8 ) / 97 = 3,84

Ктч = 1 - 1/ 10,5 = 0,904;

Кш = 1/ 3,84 = 0,26;

Наименование поверхностей

Количество поверхностей

Квалитет точности

Параметр

шероховатости, мкм

Наружная поверхность

2

1

11

14

2.2

6.3

Торцевые поверхности

1

14

5

Торцевые поверхности

4

14

6,3

Поверхности зубьев

118

8

2,5

Отверстие

1

7

0.63

Фаски

5

14

6,3

Проточки

2

13

6,3

Аср. = (2 Ч 11 + 14 Ч 11 + 118Ч 8 + 1 Ч 7+2Ч13) / 134 = 8,6

Бср = (3,2 Ч 1 + 2,5 Ч 118 + 6,3 Ч 12 +0,63Ч1) / 134 =3,15

Ктч = 1 - 1/ 8,6 = 0,88;

Кш = 1/ 3,15 =0,31;

Так как Ктч > 0,8, а Кш < 0,32 то деталь можно считать технологичной.

2.1.2 Определение типа производства

Для приближенного определения типа производства рекомендуется использовать таблицу

Зависимость типа производства от объема годового выпуска и массы детали

Масса детали, кг

Тип производства

Единичный

Мелкосери

йный

Среднесери

йный

Крупносе

рийный

Массовый

Объем годового выпуска деталей (N), шт.

1,0

1,0...2,5

2,5...5,0

5,0...10,0

10,0

50

40

30

20

10

50-500

40-400

30-300

20-200

10-100

500-5000

400-4000

300-3000

200-2000

100-1000

5000-50000

4000-40000

3000-30000

2000-20000

1000-10000

50000

40000

30000

20000

10000

Так как масса детали m= 0,3 кг и среднесерийном типе производства определяем объем годового выпуска деталей по формуле:

Определим объем партии запуска деталей n

n=N/K =30000/12=2500

Где К=12 - число запусков в год при среднесерийном типе производства.

Принимается объем партии запуска деталей n= 2500 штук в месяц, тогда годовой объем

N=n?K=2500?12=30000 шт.

2.1.3 Выбор заготовки и расчет припусков на обработку

На выбор способа получения заготовки оказывают влияние материал детали, ее служебное назначение и технические требования на изготовление; объем годового выпуска; форма поверхностей и размеры детали. Главным при выборе способа получения заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Заготовки в машиностроении применяют следующих видов поковка, штамповка и прокат. Учитываем среднесерийный тип производства, объем партии, заготовка шестерни изготовляется из поковки.

При выборе заготовки для проектируемого процесса применим штамповку в закрытых штампах на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ)

Поковка шестерни ведомой относится к первой группе поковок типа диск. Геометрическая форма поковки обеспечивает возможность ее свободного извлечения из штампа. Отверстие в поковке выполнено в направлении движения штампа и имеет штамповочные уклоны. Переходы от одной поверхности к другой осуществляются с закруглениями. Заготовка, полученная, методом пластического горячего деформирования на ГКМ. Применяем штамповочное оборудование - горизонтально - ковочная машина. Количество переходов - 4. нагрев заготовок - пламенный.

1. Находим массу поковки, если масса детали 0,3 кг.

Масса поковки :

;

Где, масса поковки в кг;

масса детали в кг;

расчетный коэффициент 1,5…1,8 - для шестерни, ступицы, фланцы 0,3Ч1,6= 0,48 кг

2. Находим класс точности поковки по табл.

3. Определяем группу стали, в зависимости от содержания углерода 0,18% С.

Определяем степень сложности поковки в зависимости от значения коэффициента сложности С1. Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр ), мм : диаметр 90, т.е. 90Ч1,05= 94,5; высота 34, т.е. 34Ч1,05= 35.7 мм, где 1,05- коэффициент.

Масса описывающей фигуры (расчетная) 0,37 кг

G/G0,37/1,12 = 0,33

2.5.Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская).

2.6.Исходный индекс 12.

2. Припуски и кузнечные напуски.

2.1. Основные припуски на размеры, мм :

Наименование размера

Величина размера, мм

Шероховатость поверхности, мкм

Припуск

Диаметр

90

6,3

1,5

Толщина

34

1,25

1,8

Отверстие внутреннее

30

1,25

1,9

Дополнительные припуски, учитывающие:

- смещение по поверхности штампа 0,3 мм

- отклонение от плоскостности 0,3 мм

Штамповочный уклон:

- на наружной поверхности ? 5є

- на внутренней поверхности ? 7є

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм:

- диаметры 90 + (1,5 + 0,3) 2= 92.6 принимаем 94 мм

- толщина 34 + (1,8 + 0,3) 2 =38,2 принимаем 38 мм;

- отверстие 30 - (1,9 + 0,3)2= 25,6 принимаем 26 мм

Радиус закругления наружных углов 2,0 мм (минимальный) принимается равным 3,0 мм.

Допускаемые отклонения размеров мм: диметры 94 и 26 толщина 38

Не указанные допуски радиусов закругления см таблицу

Допускаемая величина остаточного облоя 0,6 мм

Допускаемое отклонение от плоскости 0,6 мм

Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0,8 мм

Допускаемое смещение по поверхности размера штампа 0,6

Допускаемая величина высоты заусенца 3,0 (для поковки массой < 1,0 кг).

Определяем коэффициент использования материала.

Масса детали = 0,370 кг.

Масса заготовки = 1,12 кг.

Определяем коэффициент использования материала

2.1.4 Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали

При проектировании технологического процесса необходимо стремиться к снижению нормы времени, что достигается уменьшением основного tO и вспомогательного tB времени.

Возможность сокращения слагаемого основного времени операций связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов за счет повышения точности заготовок.

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов при более рациональном построении технологического процесса обработки.

Основным источником снижения нормы времени является такое построение операций, при котором открываются возможности для одновременного (совмещенного во времени) выполнения нескольких технологических переходов и совмещенного во времени выполнения вспомогательных переходов с технологическими. При одновременном выполнении тех или иных переходов в норму времени входят лишь наиболее продолжительные (лимитирующие) переходы из числа всех совмещенных.

Маршрут технологического процесса обработки «Шестерня сателлита дифференциала главной передачи»

На контрольной операции проверяют соответствие полученных размеров заданным на чертеже детали.

№

Операции

Наименование

операции и ее

содержание

Оборудование

Технологические

базы, приспособление

1

2

3

4

000

Заготовительная

005

Термическая

010

Токарная с ЧПУ

Токарно-винторезный станок модели16К20 Ф3

Необработанные наружная цилиндрическая поверхность и торец. Приспособление:патрон трехкулачковый самоцентрирующий

015

Токарная с ЧПУ

Токарно-винторезный станок модели16К20 Ф3

Цилиндрическая поверхность и торец.Приспособление: оправка разжимная

020

Контрольная

Контрольный стол

025

Зубострогальная

Зубострогальный станок 5Т23В

Приспособление с установкой детали на оправку

030

Слесарная

Слесарный стол

035

Термическая

Печь

040

Внутришлифовальная

Внутришлифовальный станок модели 3А227

Патрон клиновой

045

Зубошлифовальная

Зубошлифовальный 3В833

Приспособление - оправка

050

Моечная

Моечная машина

055

Гальваническая

060

Контрольная

Контрольный стол

Контрольные приборы с установкой детали на оправку

2.1.5 Расчет режимов резания и норм времени на одну операцию

При назначении элементов режимов резания учитывается характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режима резания обычно определяются в следующем поряке.

Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей его части; при чистовой обработке - в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Скорость резания V рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:

V = CV/Tm·tx·Sy.

Значения коэффициента CV и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Тмин инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки.

KИV - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Расчет на 010 операцию токарную с ЧПУ

Расчет на 010 операцию - токарную с ЧПУ

- Оборудование: Токарный станок 16К20Ф3

- Приспособление: патрон трехкулачковый с гидроприводом

- Режущий инструмент: Резец 2100 - 0057 Т15К6 ГОСТ 18878 -73, резец расточной

СОЖ: Эмульсия.

Технологические переходы:

1. Подрезать торец с Ш 94 мм до Ш 26 мм на длину 35 мм.

2. Расточить отверстие с Ш 26 мм до Ш 34 h12 мм на длину 85 мм.- 2 перехода: получистовое и чистовое.

3. точить фаску 3Ч 45°мм.

Выбор стадии обработки.

По карте 1 лист 3 определяю необходимые стадии обработки для получения размера детали, соответствующего 14-му квалитету, из заготовки 16-го квалитета необходимо вести обработку за три стадии:

--получистовую (14 квалитет).

Определяем глубину резания:

где LД - длина детали, мм.

LЗ - длина заготовки, мм.

t - глубина резания, мм.

tчер. = 1,0 мм

2. Выбор минимально необходимой глубины резания по карте

1. - Получистовая (14) tчер. = 1,5 мм

2. - Чистовая (10) tчис. = 1,25 мм i = 2 с получением Ш 35,5 мм

Выбор подачи:

Для трех стадий обработки выбираем подачу по картам 3 - 6 стр. 41 [4].

(1) Sот. чер. = 0,45 мм/об.

(2) Sот. п. чист. = 0,26 мм/об.

Расчетные значения подач для получистовой, и отделочной стадии обработки определяю по формуле:

где, Sо.т. - рекомендуемая подача, мм/об.

- поправочный коэффициент для изменения условий в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала.

поправочный коэффициент для изменения условий в зависимости от вылета резца.

- поправочный коэффициент для изменения условий в зависимости от радиуса вершины.

- поправочный коэффициент для изменения условий в зависимости от квалитета обрабатываемой детали.

- поправочный коэффициент для изменения условий в

зависимости от кинематического угла в плане.

- поправочный коэффициент для изменения условий в зависимости от диаметра детали.

- 1,0. - 1,0. - 1,0. - 0,8. - 1,0.

Выбранные значения подач корректирую с учетом поправочных коэффициентов, которые выбрал по карте 8 стр. 48 [4].

Выбор скорости резания:

Скорость резания для получистовой, чистовой стадии обработки по карте 22 стр. 81[4] в зависимости от глубины резания и расчетной подачи:

Расчетная скорость резания:

где, - табличная скорость резания, м/мин.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от группы обрабатываемого материала.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от вида обработки.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от жесткости станка.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от геометрических параметров резца.

- поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от периода стойкости режущей части резца.

- 1,00; - 1,00 ; - 1,0; - 0,8; - 1,00; - 0,9

Поправочные коэффициенты на скорость резания для черновой, чистовой и отделочной стадии, определяю по карте 23 стр. 82[4].

Выбор частоты вращения шпинделя:

где, V - расчетная скорость резания с учетом поправочных коэффициентов, м/мин;

D - диаметр детали, с которого начинается обработка, мм.

Принимаем частоту вращения по паспорту станка:

Тогда фактическая скорость резания:

где, - фактическая скорость резания, м/мин

n - скорректированная частота вращения шпинделя, мин-1

Определение силы резания:

Сила Pу - радиальная составляющая, приложенная перпендикулярно к

оси заготовки. По значению силы Pу обычно определяют силу отжима резца от заготовки и прогиб заготовки, прочность и жесткость отдельных элементов и всей технологической системы.

Сила Pz - вертикальная составляющая силы резания. Действует в плоскости резания в направлении главного движения и определяет нагрузку на станок, резец и крутящий момент, по которому проводят расчет зубчатых колес и валов коробки скоростей станка. По значению силы Pz обычно проводят расчет жесткости резца и мощности резания.

Сила Px - осевая составляющая силы подачи, действующая вдоль оси заготовки параллельно направлению подачи, определяет нагрузку

механизма подачи станка. По значении. Силы Px обычно проводят расчет звеньев механизма подачи станка, а также изгибающий момент, действующий на стержень резца.

По карте 32 стр. 98 [4] рассчитанные подачи для получистовой стадии обработки проверяют по осевой Px и радиальной Pу составляющим силы резания, допустимые прочностью механизма подач станка. При и подачи ; ; .

где, - табличная осевая сила резания, H;

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала по карте 33 стр. 99[4].

- поправочных коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от главного угла в плане.

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от переднего угла.

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от угла наклона режущей кромки.

- 0,95; - 1,00; - 1,00; - 1,00

где, - табличная радиальная сила резания H.

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала по карте

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от главного угла в плане.

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от переднего угла.

- поправочный коэффициент на силу резания для измененных условий в зависимости от угла наклона режущей кромки.

- 1,00; - 0,95; - 1,1; - 1,0

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения.

где, - табличная мощность, определяю по карте 21 стр. 73 [4], в зависимости от глубины и подачи ,

- поправочный коэффициент на мощность определяю по карте 24 стр.85 [4]. - 0,85.

- фактическая скорость резания, м/мин. - табличная скорость резания, м/мин.

где, = 10кВт. мощность станка. - мощность двигателя.

з =0,85- коэффициент полезного действия,

< ( 4,27 < 8,5кВт)

Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.

Норма основного времени (Т0) - это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по количественному и качественному изменению предмета труда.

где Lр.х. - длина перемещения инструмента или заготовки в направлении

движения подачи.

i - число рабочих ходов;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача на оборот, мм/об.

Lр.х.= l0 + l1 + l2 + l3

где l0 - размер обрабатываемой поверхности детали в направлении подачи, мм;

l1 - величина врезания инструмента, мм;

l2 - величина перебега инструмента, мм;

l3 - дополнительная длина для врезания пробных стружек (для станков с ЧПУ l3 = 0).

Норма вспомогательного времени (Tв) - это норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнение основной работы, что является целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенной их число.

где - время на установку и снятие детали, закрепление ее и открепление;

Ту.п. - время на приемы управления состоит из затрат времени на:

- Включить и выключить станок - 0,01мин;

- Установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам x, y, z, и в случае необходимости произвести подналадку - 0,15мин;

- Проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки - 0,15мин;

- Открыть и закрыть щиток от забрызгивания эмульсией - 0,03мин;

- Повернуть револьверную головку на следующую позицию - 0,015мин;

- Подвести или отвести инструмент к детали при обработке: револьверную головку - 0,02мин;

- Ввести коррекцию и программу - 1мин.

Тизм. - время на измерение детали.

Машинно - вспомогательное время затрачивается на:

Норма оперативного времени (Tоп) - это норма времени выполнениятехнологической операции, состоящая из суммы норм основного и вспомогательного времени.

где То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин.

Время обслуживания рабочего места (Тобс) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом. Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

Время на личные потребности (Тотд) - это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и (при утомительных работах) на дополнительный отдых. Оно предусматривается для всех видов работ и определяется в процентах к оперативному времени.

Норма штучного времени - это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.

Нормы штучно - калькуляционного времени (Тш.к) состоит из нормы подготовительно - заключительного времени на партию обрабатываемых изделий и норм штучного времени.

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.

Норма подготовительно - заключительного времени (Тп.3) - это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Подготовительно-заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из:

где Тп.з.1 - время на получение наряда;

Тп-з2 - время на дополнительные приемы;

Тп-з3 - время пробной обработки детали на токарных станках с ЧПУ.

В затраты Тп.з.1 включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. Принята единая норма Тп.з.1 = 12 мин. для всех станков с ЧПУ.

Тп.з.2= Тозн + Тинст + Тус. инст+ Тус пр+ Тпр.сч.уст + Тв.пр + Туст.нуля

где Тозн. - время на ознакомление, 4мин;

Тинст. - время на инструктаж мастера, 2мин;

Тус. инст.- время на установку и снятие инструмента, 7мин;

Тус пр.- время на установку и снятие программоносителя, 2мин;

Тпр.сч.уст. - время на проверку работоспособности считывающего устройства, 5мин;

Тв.пр. - время на ввод программы в память, 2мин;

Туст.нуля - время на установку координат станка, 1мин.

Тп.з.2 = 4 + 2 + 7 + 2 + 5 + 2 + 1 = 23мин.

Тп.з.3 =13,5 мин

Подставляем значение в формулы и получаем:

Тп.з. = 12 + 23 + 13,5 = 48,5мин.

Расчет норм времени на операцию 010 Токарная с ЧПУ.

1. Определяю основное время операции:

- подрезать торец

- расточить отверстие с Ш 26 мм до Ш 29,5 мм

мин;

То = 0,19 + 0,21 = 0,40мин.

Определяем машинно вспомогательное время операции:

Определяем оперативное время:

Топ= 0,40 + 1,375 = 1,775мин

Определяем время на обслуживание станка:

Тотд + Тобс = 10% Ч 1,775 =0,177 мин.

Определяем штучное время:

Тшт = 1,775 + 0,177 = 1,952мин.

Определяем подготовительно - заключительное время:

Тп-з = 13,5мин.

2.2 Технология сборки

2.2.1 Выбор метода и типа сборки

Одним из основных принципов построения технологических процессов является принцип совмещения технологических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований к точности и качеству изделия, предусмотренных чертежом, техническими условиями при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости в соответствии с ГОСТ 1.4004-8. В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий современное производство подразделяется наследующие типы: единичное, серийное, массовое.

В данном дипломном проекте рассчитывается тип производства: средне-серийное.

Форма сборки выбрана поточной с образованием сборочной линии.

При поточной сборке содержание операций по их длительности согласуется с темпом работы.

Темп - расчетный (регламентированный) промежуток времени через который должна выпускаться единица при заданном режиме работы. Темп t зависит от объема выпуска и определяется делением годового фонда рабочего времени F час на программу выпуска изделий N в штуках. При односменной работе сборщиков календарный годовой фонд времени составляет 1820 часов при 24 -дневном отпуске, но календарный темп tк не дает полного представления о темпе в отличие от действительного темпа tд из-за потерь времени на ремонт оборудования. Потери округляются введением коэффициента 0,94.

В проекте tд= ==0,45 часа.

Выбор организационных форм сборки.

Процесс сборки расчленяется на: узловую, общую, и др. В проекте выбрана общая сборка т.к. данный узел является для проектируемого производства законченным этапом сборочного процесса.

2.2.2 Обоснование выбора технологического процесса сборки

Для разработки технологического процесса сборки изделия составляется схема построения технологии сборки, дается технико-экономическая оценка вариантов сборки.

Схема построения технологии сборки для серийного поточного производства.

Согласно выбранной схемы построение технологии сборки устанавливается:

1 исходные данные, 2.анализ исходных данных , 2.составление технологических схем, 4.расчет темпа и определение типа производства, 5. Выбор организационных форм сборки, 6.выбор баз, 7.установление маршрута и содержание операций, 8.выбор типа оборудования, 9.определение норм времени, 10.уточнение содержания операций, 11.выбор модели оборудования, 12.установление режима сборки, 12.уточнение норм времени, 14.выбор оснастки и составление тех условий на ее проектирование. Округление количества оборудования и его загрузка, 18. Оформление документации.

Штриховой линией показывается параллельно выполняемая узловая сборка.

Схема отражает последовательность этапов разработки, прямые и обратные связи.

По техническому принципу технологический процесс сборки должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий приемки изделия. По экономическому принципу сборка должна вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс сборки изделий необходимо выполнять с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости изделий. Из нескольких возможных вариантов технологического процесса сборки одного и того же изделия выбирают наиболее производительный и рентабельный вариант. При равной производительности выбирают наиболее рентабельный вариант, а при равных рентабельностях наиболее производительный. Если производительность и рентабельность сопоставляемых вариантов разная, то выбирают наиболее рентабельный вариант при условии, что производительность всех вариантов не ниже заданной. В исключительных случаях (срочный выпуск особо важной продукции) для данного завода и на определенный период времени за основу может быть взят наиболее производительный вариант. Оптимизация технологического процесса заключается в том, что в заданный промежуток времени необходимо обеспечить выпуск потребного количества изделий заданного качества при возможно меньшей себестоимости изготовления. В простейшем случае оптимизируют отдельные (обычно лимитирующие) операции сборки.

По установленным ограничениям определяют наивыгоднейшие схемы построения операций и условия выполнения сборки. Более сложная задача оптимизация технологического процесса в целом; ее решают методом динамического программирования с учетом влияния предыдущих операций на последующие. Поэтому нельзя изолированно по каждой операции принимать такое решение, при котором эффективность этой операции будет наибольшей. При оптимизации технологического процесса может измениться не только содержание операций, но и его структура. Технологические процессы сборки оптимизируют по различным целевым функциям, чаще для получения наименьшей себестоимости изготовления изделий. В других случаях целевыми функциями оптимизации могут быть наибольшая производительность и наивысшее качество продукции. Знание основных закономерностей построения технологических процессов и использование математических методов позволяют находить оптимальные решения с помощью ЭВМ

Критерии технико-экономической оценки различных вариантов технологических процессов сборки.

Критерии для оценки спроектированных технологических процессов сборки можно разбить на абсолютные и относительные. Абсолютные критерии. 1.Трудоемкость технологического процесса сборки как сумма штучных времен по всем n операциям сборки

T=

Этот показатель дают отдельно по узловой и общей сборке изделия. Целесообразно из общей трудоемкости сборки выделять трудоемкость пригоночных работ.

Применяемое оборудование и оснастку, тип, основные размеры, грузоподъемность подъемно- транспортных средств, по установленным организационным формам сборки, размерной сопоставлением средне-арифметического из норм времени с темпом работы.

При ручной и механизированной сборке используют более простые сборочные приспособления. Производительность труда сборщиков может быть значительно повышена, если при сборке изделия небольших размеров закрепляют в зажимных устройствах. В этом случае обе руки используют для сборки. При необходимости выполнять сборку с разных сторон приспособление выполняют поворотным. Применение пневматических и гидравлических зажимных устройств, а также приспособлений многоместного типа значительно повышает производительность труда сборщиков. В приспособлениях данного типа базовую деталь собираемого изделия устанавливают на одну наиболее «развитую» поверхность ( у корпусных деталей это нижняя плоская поверхность) без точной фиксации в других направлениях, поскольку соединение сопрягаемых деталей происходит вручную по конструкторским базам.

База для базирования отсутствует по этому для производства сборочных работ применяется приспособление - тиски с пневмоприводом.

2.Технические условия - все детали главной передачи оригинальны. Отсюда следует, что применение захватных приспособлений при сборке ограничено т.к. переналадка переналаживаемых приспособлений занимает слишком много времени поэтому почти все детали устанавливаются в приспособление на сборочном стенде, станке, а так же ориентирование деталей в пространстве производится вручную.

К исходным данным по выбранной схеме относятся:

1. Данные о годовом выпуске изделия.

2. Сборочный чертеж изделия (конструкция изделия) с условиями приемки

2. Технические условия.

4. Технико-экономические показатели сборочного участка, цеха.

Технология сборки главной передачи автомобиля ГАЗ 53 и дифференциала и анализ исходных данных.

1. Годовая программа 30000 тыс. шт.

При серийном производстве операции принимают такими, что бы на отдельных рабочих местах исходя из трудоемкости наладки оборудования, длительности процессов сборки, календарных сроков выпуска изделий и др. организационных экономических соображений, себестоимость изделия была минимальной.

30000 тыс. шт. - годовая программа принимается директивно. Расчеты по другим параметрам приводятся ниже.

2.Сборочный чертеж (конструкция изделия) исходя из технологичности изделия.

Конструкция главной передачи позволяет вести сборку с разделением потоков узловой сборки. Длительность операций округляют до целых и десятичных единиц времени по нормативам с последующим их уточнением и корректировкой

Сборка возможна без применения сложных приспособлений и стендов.

Оценка эффективности разработанного процесса сборки.

Разработанный технологический процесс поточной сборки должен быть эффективным для заданных условий. Оценку его эффективности можно производить по ряду показателей.

1. Коэффициент загрузки сборочного рабочего места

kp?м?n=tшт/(tдВ); tд=фд

Где tшт - штучное время выполнения сборочной операции; В - количество рабочих на сборочном месте.

2. Производительность сборочного рабочего места

Q=TB/ tшт

Где Q - производительность (часовая, сменная) в штуках собираемых узлов; Т - рабочее время, к которому отнесена производительность.

2.2.3 Расчет норм времени

Исходя из схемы построения технологии сборки сборочной единицы для средне-серийного производства производится расчет норм времени сборки после определения типа производства, разработки схем сборки, темпа работы, выбора технологических баз и других необходимых условий.

При расчетно-аналитическом методе технически обоснованную норму времени и техническая норма выработки устанавливается на каждую сборочную операцию.

Для неавтоматизированного производства штучное время tO -основное технологическое время, t в-вспомогательное время, tв=5%?tо, t об- время организационного обслуживания,tоб=2,5%tоп; -время перерывов в работе.tn=4%?to.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены