Назначение и устройство противоотносных и противоразгрузочных устройств

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

1. Введение

2. Цель работы

3. Назначение, устройство

3.1 Противоотносных устройств

3.2 Противоразгрузочных устройств

4. Технологический процесс ремонта

4.1 Противоотносных устройств

4.2 Противоразгрузочных устройств

5. Применяемые инструменты и материалы

6. Охрана труда при выполнении работ

Заключение

Использованная литература

1. Введение

Основной вид транспорта Российской Федерации - железнодорожный. На его долю приходится более 80 и около 40% всего объема соответственно грузовых и пассажирских перевозок, выполняемых транспортом общего пользования. Железные дороги, будучи основной транспортной системы Российской Федерации, имеют чрезвычайно важное государственное, экономическое, социальное и оборонное значение. От них требуется своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей населения, грузоотправителей и грузополучателей в перевозках.

Железные дороги располагают различными инженерными сооружениями, техническими устройствами и средствами, основными из которых являются железнодорожные пути, подвижной состав (локомотивы и вагоны), локомотивное и вагонное хозяйства, сооружения и устройства сигнализации, связи, электро- и водоснабжения, железнодорожные станции и узлы.

В последние годы создаются новые локомотивы и вагоны для скоростного движения, более современные устройства автоматики, телемеханики, связи, вычислительной техники и путевого хозяйства, проводятся работы по развитию, автоматизированной системы управления железнодорожным транспортом (АСУЖТ). Для оптимизации оперативного управления перевозочным процессом созданы автоматизированные диспетчерские центры управления перевозками, функционирующие на базе потоков информации, поступающей в компьютерную сеть АСУЖТ.

Реализуется комплексная программа информатизации железнодорожного транспорта, основанная на применении высокоэффективных информационных технологий во всех его сферах.

Четкая работа и безопасность движения обеспечиваются строжайшим соблюдением правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ). В новых ПТЭ, введенных в действие в 2000 г., предъявляются более строгие требования к работникам железнодорожного транспорта по эффективному использованию технических средств, обеспечению безопасности движения, сохранности перевозимых грузов и охране окружающей среды.

Железнодорожному транспорту приходится работать в сложных условиях рыночных отношений и социальных реформ. Для обеспечения рентабельности и конкурентоспособности железных дорог на рынке транспортных услуг потребовалось внести структурные изменения в систему управления и изменить технологию перевозочного процесса применительно к условиям рыночной экономики.

В рамках реализации первого этапа программы структурной реформы на железнодорожном транспорте, утвержденной постановлением правительства Российской Федерации от 18 мая 2001 г. №384, произошло разделение функций государственного регулирования и хозяйственного управления.

Функция государственного регулирования и контроля в отношении всех видов транспорта, включая железнодорожный, возложены на вновь образованное в 2004 г. Министерство транспорта Российской Федерации, а функции управления хозяйственной деятельности железных дорог переданы открытому акционерному обществу <<Российские железные дороги>> (ОАО РЖД). Процесс реформирования на железнодорожном транспорте направлен на обновление производственно-технической базы отрасли, повышение эффективности и качества работы всех её звеньев, освоение растущих объемов перевозок.

2. Цели и задачи работы

Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено описать назначение, устройство и процесс ремонта противоотносных и противоразгрузочных устройств электровоза ВЛ10. Применить полученные знания за время обучения и практические навыки с соблюдением охраны труда и личной гигиены.

3. Назначение и устройство противоотносных и противоразгрузочных устройств

3.1 Противоотносные устройства

Противоотносным устройством (рис.1) снабжена шаровая связь электровозов ВЛ10 и ВЛ10у до внедрения люлечного подвешивания. Противоотносное устройство при вписывании электровоза в кривые участки пути воспринимает поперечное усилие, возникающее между кузовом и тележкой, и устанавливает шкворень в среднее положение.

Противоотносное устройство состоит из упора 7, вставленного по скользящей посадке в шкворневой брус, воспринимающего усилие от граней корпуса шаровой связи и передающего его на наружную и внутреннюю пружины 3 и 4, расположенные в стакане 5. Стакан выполнен отливкой и герметически присоединен четырьмя болтами М 30 к шкворневому брусу.

Рисунок 1 - Противоотносное устройство

Для осмотра пружин в стенке стакана имеется окно, герметически закрытое крышкой. Комплект пружин 3 и 4 ставят с предварительным натягом 2200--2400 кгс, что обеспечивает наибольшее возвращающее усилие на кузов 5500 кгс при его поперечных отклонениях на 30 мм. Предварительный натяг регулируют шайбами 2, установленными между дном стакана и пружинами.

Внутренняя полость стакана 5 и нижняя полость шкворневого бруса, являющаяся гнездом шкворня и герметически закрывающаяся крышкой, образуют масляную ванну шаровой связи и противоотносного устройства.

После монтажа ванну заполняют маслом (трансмиссионным автотракторным ТУ 38. 101.529--75 зимой марки 3, летом марки Л) через маслопровод 13.

Уровень масла контролируют через Г-образную трубу 11, вваренную в шкворневой брус, при этом наибольший уровень смазки должен быть по верхнему обрезу вертикальной трубы, а наименьший допустимый -- не ниже 20--25 мм от обреза трубы. Спуск масла предусмотрен через отверстие в крышке 9, закрытое пробкой с резьбой 3/8".

При монтаже шаровой связи необходимо совместить упоры 10 с гранями корпуса 8, имеющими отверстия, совместно их ввести в гнездо шкворневого бруса и упоры 10 закрепить валиками. После установки упоров и корпуса собирают вкладыш с шаром, устанавливают их в корпусе и закрепляют стопорным кольцом. При этом необходимо, чтобы шар из вкладыша можно было вынимать только вверх.

Противоотносное устройство монтируют после окончательной установки шаровой связи. Стакан 5 с уложенными в него пружинами 3 и 4, регулировочными шайбами 2 и опорой 6 затягивают гайкой 1. Упор 7 вставляют в отверстие шкворневого бруса. Собранный стакан 5 закрепляют на брусе затяжкой болтов 12 стакана 5, ставят крышку 9 и заливают смазку.

При монтаже необходимо комплект пружин тарировать под нагрузкой 2300 кгс. При этом прогиб должен быть равным 22±2 мм; поддерживать суммарный зазор между корпусом 8 и упорами 10 в пределах 0,2--0,6 мм, который регулируют прокладками, установленными между упором 10 и стенкой шкворневого бруса; соблюдать соответствие цифровых клейм на упорах 10 и шкворневом брусе; каждую шаровую связь сопровождать контрольно-приемочным паспортом.

3.2 Противоразгрузочные устройства

На наибольшую силу тяги, которую может развить электровоз по условиям сцепления колес с рельсами, влияет много конструктивных факторов. К ним прежде всего следует отнести:

- неравномерность статических нагрузок от колесных пар на рельсы, которая согласно нормам допускается в пределах ±2%;

- расхождение тяговых характеристик отдельных двигателей;

- перераспределение нагрузок от колесных пар на рельсы в режиме тяги (торможения) и вследствие колебаний подрессоренных масс и др.

В результате совместного влияния этих факторов наибольшая сила тяги электровоза всегда меньше суммы наибольших сил тяги отдельных колесных пар, а их отношение, называемое коэффициентом использования сцепного веса, меньше единицы. Для уменьшения отрицательного влияния указанных факторов на тяговые свойства электровоза целесообразно в условиях эксплуатации периодически проверять и регулировать развеску электровоза, подбирать тяговые двигатели по колесным парам, следить за состоянием подвешивания, буксовых поводков и гасителей колебаний.

Так как на значение коэффициента использования сцепного веса большое влияние оказывает перераспределение осевых нагрузок в тяговом режиме, то в конструкции предусматривают устройства для выравнивания осевых нагрузок.

Таким образом наиболее разгруженной оказывается первая колесная пара передней (по ходу электровоза) тележки, осевая нагрузка которой меньше статической (расчетной) . Практически эта колесная пара первой начинает буксовать и ограничивает развиваемую электровозом силу тяги.

Для того чтобы нейтрализовать действие моментов, необходимо к раме тележки приложить момент, направленный в противоположную сторону. Для создания такого момента устанавливают противоразгрузочные устройства.

Противоразгрузочные устройства электровозов ВЛ10 и ВЛИ установлены по два (по одному на каждую тележку) на каждой секции кузовов (рис. 55, а). При движении включаются устройства только передних по ходу электровоза (т. е. разгруженных) тележек каждой секции.

Противоразгрузочное устройство (рис. 2) состоит из пневматического цилиндра 2, укрепленного на кронштейне концевой балки 5 рамы кузова электровоза, коленчатого рычага 3, шарнирно с помощью валика закрепленного на раме кузова, и ролика1, который взаимодействует с накладкой на поперечной балке 4 рамы тележки. Рычаг 3 выполнен из двух пластин, приваренных к торцам отрезка трубы. Нижний конец рычага шарнирно соединен со штоком. Зазор между роликом и пластиной рамы тележки должен быть 55 мм. Все шарнирные соединения устройства смазывают универсальной смазкой УС2.

Рисунок 2 - Противоразгрузочное устройство

При нажатии на кнопку Нагрузочное устройство срабатывают электропневматические клапаны передних по ходу цилиндров (рис.3). Сжатый воздух поступает в цилиндр; перемещение поршня и штока вызывает поворот коленчатого рычага против часовой стрелки (на рисунке) и нажатие ролика на концевую поперечную балку 4 рамы тележки. Давление в цилиндре противоразгрузочного устройства устанавливается регулятором давления в зависимости от тока тяговых двигателей; поэтому сила нажатия ролика пропорциональна развиваемой силе тяги.

Рисунок 3 - Схема расположения противоразгрузочных устройств

Противоразгрузочные устройства позволяют значительно увеличить коэффициент использования сцепного веса: с 0,84 (при отсутствии устройств) до 0,93 в режиме пуска электровоза ВЛ10.

4. Технологический ремонт противоотносных и противоразгрузочных устройств при ТР-3

4.1 Ремонт противоотносного устройства

Противоотносное устройство разбирают непосредственно на раме тележки после ее обмывки в моечной машине. Для этой цели под восьмигранный корпус и стаканы подкатывают специальную тележку. Отворачивают болты, крепящие стаканы к шкворневому брусу рамы, и снимают стаканы в сборе с пружинами и накладками. Разборку стаканов выполняют на прессе сжатием опоры пружины и отворачиванием гайки с последующим плавным снятием нагрузки. Снятый с пресса стакан разбирают, снимают крышку с прокладкой и вынимают упор-толкатель из втулки. Отвернув пробку и слив масло, снимают крышку, поворачивают шар в вертикальное положение и вынимают его. До выемки шара необходимо замерить зазор между ним и вкладышем. Затем вынимают стопорное кольцо и вкладыши. Свинчивают гайку с валика сегментного упора, снимают его шайбу и уплотнение. Поддерживая с помощью тележки корпус, выпрессовывают с обеих сторон валики, после чего опускают корпус с упорами.

Детали противоотносного устройства промывают, протирают насухо и подают к месту осмотра и ремонта. Пружины устанавливают на проверочную плиту и осматривают с целью обнаружения перекоса, трещин и отколов. Замеряют высоту пружин в свободном состоянии, которая должна быть для наружной пружины 250--262 мм, для внутренней 236--248 мм. Пружины с дефектами заменяют. Годные пружины испытывают на прессе. Комплект пружин (внутренняя и наружная) подбирают так, чтобы под нагрузкой 23 кН (2,3 тс) их прогиб составлял 22±2 мм. Если под этой нагрузкой высота комплекта менее 241 мм, то ее регулируют при помощи шайб. Крышки и стаканы после очистки, промывки в керосине и протирки осматривают с целью выявления трещин, проверки состояния резьбы и внутренней поверхности стакана. Плотность соединения крышки в местах крепления к стакану контролируют, наливая керосин в стакан. В случае обнаружения течи прокладку заменяют, а при необходимости заваривают, обрабатывают и пригоняют привалочные плоскости.

Износ деталей шаровой связи -- шара с втулкой и вкладышем, корпуса, упоров, опор, толкателей, а также посадку втулки в шаре и валиков в упорах проверяют шаблонами, линейкой и щупом. Изношенную втулку шара наплавляют латунью. Остальные изношенные поверхности разрешается восстанавливать автоматической или вибродуговой наплавкой износостойкой сварочной проволокой под слоем флюса с последующей механической обработкой и пригонкой деталей согласно чертежу. Твердость наплавленной поверхности должна соответствовать указаниям в чертежах. При наличии трещин детали шаровой связи заменяют.

Так же как и разборку, сборку противоотносного устройства осуществляют непосредственно на раме тележки электровоза. Совместив грани и отверстия сегментообразных упоров с корпусом шарового подшипника шкворня в сборе, с помощью крана упоры вставляют в гнездо шкворневого бруса до совпадения указанных отверстий с отверстиями в балке. В таком положении укрепляют упоры 18 валиками, запрессованными с натягом 0,05--0,11 мм через корпус 8 в шкворневой брус. При суммарном зазоре между упором и корпусом более 1,6 мм необходимо установить регулировочные прокладки между упором и гнездом шкворневого бруса. Толщина прокладок со стороны каждого упора должна быть одинаковой. Разница в толщинах прокладок не должна превышать 0,5 мм. Суммарный зазор в этом случае должен быть выдержан в пределах 0,2--0,6 мм. При установке упоров нужно обеспечивать соответствие клейм на брусе и упорах. После постановки уплотнения (лен, смоченный фенольно-альдегидным лаком) под стопорные шайбы валиков упоров завертывают и стопорят гайку валика. Устанавливают на место вкладыши до упора в бурт корпуса и заводят в паз стопорное кольцо. Вставив на место шар, замеряют зазор между ним и вкладышем, который должен быть 0,75--1,0 мм.

Проверяют место привалки крышки к брусу и зачищают места прилегания на крышке и брусе. Проверяют состояние паронитовой прокладки и при необходимости заменяют ее. Крышку закрепляют на брусе болтами с пружинящими шайбами, предварительно проверив состояние резьбы в балке и крышке. Плотность установки пробки в крышке проверяют керосином; течь керосина в любом месте крышки и пробки не допускается.

Состоящий из пружин, шайбы, стакана и гайки комплект собирают на прессе. Под нагрузкой 23 кН (2,3 тс) комплект пружин должен иметь прогиб 22±2 мм. Сжав пружины, вворачивают гайку до упора в выточку стакана. При этом наружный торец гайки должен быть утоплен в стакан на 0,2-- 1,0 мм. Затем, закрепив болтами крышку на паронитовой прокладке, вставляют упоры-толкатели в отверстия втулок, устанавливают и закрепляют болтами на брусе скомплектованные стаканы. По окончании монтажа керосином проверяют плотность всех соединений. Слив керосин, заполняют масляную ванну шкворневого узла и внутреннюю полость стакана трансмиссионным автотракторным маслом.

4.2 Ремонт противоразгрузочного устройства

Противоразгрузочное устройство разбирают на позиции подъемки кузова. Предварительно замеряют расстояние от вертикального рычага до рамы кузова, которое не должно быть менее 5 мм. После этого отворачивают гайку, выбивают валик и снимают ролик с горизонтального рычага. Выбив валик, отсоединяют вертикальный рычаг от штока цилиндра и отсоединяют возвратную пружину от крюка. Для демонтажа рычага с рамы следует предварительно удалить стопорную планку, отвернув болты, и вынуть валик.

Демонтированные детали противоразгрузочного устройства после обмывки в моечной машине подвергаются осмотру и обмеру. Ослабшие в посадке или имеющие выработку втулки и валики рычага и ролика заменяют. Перед запрессовкой новых втулок разверткой проверяют места их установки. Валики подлежат замене при износе более 1 мм по диаметру. В таких случаях их разрешается восстанавливать железнением или вибродуговой наплавкой с последующей механической и термической обработкой. В случае восстановления наплавкой изношенной резьбовой части хвостовика валика ее необходимо после обработки подвергать дефектоскопии.

Тщательно проверяют состояние, рычагов и их сварных швов. При обнаружении трещин рычаги и ролик подлежат замене. Дефектные части сварных швов вырубают и вновь заваривают. Изношенные поверхности проушин, вилки рычагов, а также торцов, соединяющей их трубы и поверхности ролика при износе более 7 мм по диаметру разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой в среде углекислого газа или наплавкой электродом Э42А с последующей обработкой. Резьбу для укрепления стопорной планки проверяют метчиком. Лопнувшую пружину заменяют, отверстие под ее натяжной крюк в случае износа заваривают и высверливают заново.

Сборку противоразгрузочного устройства осуществляют при подготовке кузова электровоза к опусканию на отремонтированные тележки.

5. Применяемые инструменты и материалы

1. Слесарные тиски

2. Напильник

3. Разводной ключ

4. Гаечный ключ

5. Молоток

6. Шаблоны

7. Линейка

8. Щуп

9.Гайковерт

10. Воздуховик

11.Зубило

12.Керн

6. Техника безопасности при ремонте электровоза

К работе в цехе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, проинструктированные по правилам техники безопасности, обученные безопасным приемам труда и сдавшие испытания в квалификационной комиссии и имеющие соответствующую спец. одежду. Перед началом работы бригадир обязан убедиться в исправном действии оборудования, устройств и приспособлений, применяемых в цехе. Все работники цеха обязаны убедиться в исправном состоянии инструмента, находящегося в личном пользовании. В случае выявления неисправностей, они должны быть устранены.

Все работники цеха обязаны:

- владеть безопасными приемами труда;

- соблюдать меры пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования противопожарного оборудования и инвентаря и знать места его нахождения;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ);

- внимательно следить за сигналами и распоряжениями непосредственного руководителя работ и выполнять его команды;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов, подаваемых машинистами локомотивов и другим подвижным составом, водителями транспортных средств;

- быть предельно внимательными в местах движения транспорта;

- проходить по территории депо и железнодорожных путей по установленным и утверждённым маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам, тоннелю;

- соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха.

- уметь оказывать первую помощь при травмах, пользоваться аптечкой первой помощи и знать места её нахождения.

- неуклонно выполнять правила внутреннего распорядка и требования по технике безопасности;

- принимать меры по обеспечению личной безопасности, а также безопасности других лиц, в случае появления опасности на производстве;

- оказывать первую медицинскую помощь пострадавшему на производстве, в результате несчастного случая немедленно сообщить о происшедшем бригадиру, мастеру;

- содержать в чистоте и исправности рабочее место, оборудование и инструмент;

- знать устройство, назначение механизмов, приспособлений и инструмента, применяемых при работе и иметь навыки по их обслуживанию.

Необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности работников контрольного пункта автотормозов:

Техника безопасности при ремонте тормозных приборов тесно связана с технологией производства и поэтому работникам автоматного цеха необходимо твердо знать и правильно выполнять установленный технологический процесс. Основные требования техники безопасности следующие:

Во избежание ушибов рук, повреждения глаз заусенцами необходимо следить за исправностью слесарного инструмента; при пользовании пневмо-инструментом необходимо перед началом работы проверить надежность крепления подводящих шлангов, работу инструмента; перед началом работы на станке, компрессоре, убедиться в исправности защитных приспособлений, заземления, при погрузке и разгрузке тормозных приборов необходимо соблюдать осторожность, места погрузки, выгрузки содержать в надлежащем виде. Во избежание разрыва абразивного круга при эксплуатации заточного станка, необходимо содержать его в соответствии с требованиями техники безопасности.

Необходимо соблюдать следующие меры безопасности при ремонте воздухораспределителей:

Помещение должно быть светлым, чистым, сухим с устройствами приточно-вытяжной вентиляции, общего и индивидуального освещения.

Необходимо соблюдать следующие требования к слесарному инструменту: Молотки должны иметь выпуклую и несбитую поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания в овальном отверстии металлическими завершенными клиньями. Рукоятки должны быть гладкими, без сучков и трещин, овального сечения.

Зубила, бородки, керны должны иметь ровные, несбитые, нескошенные, слегка выпуклые затылки без заусенцев. Длина зубила, бородка должна иметь не менее 150мм. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не параллельными. Наращивать гаечные ключи другими ключами и трубами, а также применять прокладки между гайкой и ключом запрещается. Слесарные тиски должны быть в полной исправности, надежно закреплены на верстаках. Губки тисков должны иметь пересекающуюся насечку без накладок, иметь прочное крепление

Пневматический инструмент (гайковерты, воздуховки) должны быть проверены перед началом работы кратковременным пуском на холостом ходу. Исправления и регулировка должны производиться в инструментальном отделении. К работе с пневмоинструментом допускаются лишь обученные и проинструктированные лица.

Необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности для слесарей ремонтных отделений:

Перед началом работы необходимо проверить исправность ручного и пневматического инструмента. Проверка пневматического инструмента осуществляется путем пробного пуска на холостом ходу.

При разборке концевых, разобщительных кранов, они должны быть прочно закреплены в тисках.

При работе ручным инструментом необходимо пользоваться защитными очками.

При работе электрическим инструментом необходимо пользоваться резиновыми перчатками.

При ремонте арматуры в пневматических прижимах, необходимо убедиться в надежности их крепления, до включения воздуха убрать руки.

Заключение

В процессе выполнения настоящей работы я подробно изучил назначение, устройство и технологию ремонта противоотносных и противоразгрузочных устройств при соблюдении техники безопасности при выполнении работ. Считаю, что дипломная работа помогла мне закрепить теоретические знания и практические навыки, и подготовиться к самостоятельной работе.

Литература

Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации.

Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ ж.д. транспорта - М., Транспорт, 1977

Дубровский З.М. и др. Электровоз. Управление и обслуживание. - М., Транспорт, 1979

Красковская С.Н. и др. Текущий ремонт и техническое обслуживание электровозов постоянного тока. - М., Транспорт, 1989

Афонин Г.С., Барщенков В.Н., Кондратьев Н.В. Устройство и эксплуатация тормозного оборудования подвижного состава. Учебник для начального профессионального образования. М.: Издательский центр «Академия», 2005.

Кикнадзе О.А. Электровозы ВЛ-10 и ВЛ-10у. М.: Транспорт, 1975

Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве. Учебник для учащихся техникумов ж.д транспорта. - М., Транспорт, 1983 противоотносный электровоз тяга

Размещено на Allbest.ru