Техническое обслуживание и ремонт кузовов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Пермская государственная сельскохозяйственная академия

Имени академика Д.Н. Прянишникова

Кафедра технического сервиса и ремонта машин

Контрольная работа

ТО и ТР кузовов

Выполнил:

Студент 4 курса гр. 42Б

Факультета заочного обучения

Кашфуллин А.М.

Пермь 2014

Содержание

авторемонтный кузов разборка автомобиль

Введение

1. Назначение и типы отделений кузовного цеха

2. Разборочный участок

3. Участок по ремонту узлов и деталей кузова

4. Арматурно-стекольный участок

5. Малярный участок

6. Деревообделочный участок

Заключение

Литература

Введение

Наиболее рациональная организация производственного процесса ремонта кузовов достигается при специализации авторемонтных предприятий на основе: замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми; максимальной механизации производственных процессов; более высокой организации производства, в том числе поточного производства, внедрения передовой технологии и новой техники.

В результате специализации достигается более высокая производительность труда рабочих, улучшается использование производственных мощностей, значительно повышается качество работ и снижается себестоимость ремонта.

Основными элементами производственного процесса ремонта кузовов являются:

- подготовка кузова к ремонту (мойка, разборка, удаление лакокрасочных покрытий, определение объема ремонтных работ);

- ремонт старых и изготовление новых деталей, а также создание необходимого запаса узлов и деталей в ремонтно-заготовительных отделениях для бесперебойного питания участков ремонта и сборки кузова;

- осуществление ремонта кузова по принципу взаимозаменяемости узлов и деталей, снятых с кузова.

Указанные основные элементы производственного процесса осуществляются на основе взаимной увязки работы всех основных и заготовительных участков.

Производственный процесс охватывает также подготовку средств ремонта; организацию обслуживания рабочих мест; получения и хранения ремфонда, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей; все стадии ремонта и сборки кузова и его узлов, транспортировку деталей и узлов и др. По своему объему и организации кузоворемонтные цехи можно отнести к числу серийных производств. Это дает возможность при их специализации создать однородные производственные процессы и организовать наиболее прогрессивный -- поточный метод производства.

1. Назначение и типы отделений кузовного цеха

Ремонт кузовов может быть организован: в кузовном цехе авторемонтного предприятия, предназначенного для ремонта полнокомплектных автомобилей; в отдельно стоящем корпусе при действующей авторемонтного предприятия; на самостоятельном кузоворемонтном предприятии.

Структура и состав отделений (участков) производства по ремонту кузовов зависят от объема и условий производства, от типов ремонтируемых кузовов и от принятой технологии ремонта. Во всех случаях основным отделением, определяющим производительность цеха, является отделение по ремонту корпуса кузова. Кроме этого отделения производства по ремонту кузовов имеют:

- разборочный участок;

- участок по ремонту узлов и деталей кузова -- жестяницкий;

- арматурно-стекольный участок;

- малярный участок;

- деревообделочный участок;

- комплектовочный участок;

- защитно-декоративных покрытий участок;

- сборки кузовов и др.

2. Разборочный участок

На разборочном участке осуществляется наружная мойка кузова съемка агрегатов, узлов и деталей, установленных на корпусе кузова, или снятие кабины и оперения с шасси грузового автомобиля промывка корпуса кузова и удаление лакокрасочных покрытий дефектоскопия корпуса кузова; передача снятых агрегатов, узлов и деталей в ремонтные отделения или на склад деталей, ожидающих ремонта. В зависимости от объема ремонта и состояния разборка кузовов бывает частичная и полная. Частичную производят, когда кузов находится в хорошем состоянии и ремонта требуют только отдельные его части, поврежденные в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.

До разборки автомобиля на агрегаты в специально оборудованном помещении производят наружную мойку кузова. После мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Цель предварительного контроля - не загромождать производственные помещения негодными (подлежащими утилизации) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной очистки днища кузова от грязи его промывают вторично.

Эффективная разборка аварийного автомобиля на ремонтном предприятии обеспечивается наличием достаточной производственной площади, оборудования, инструмента для разборочно-сборочных работ и инструмента для удаления деформированных элементов кузова. Предприятие, хорошо оснащенное моечным, грузоподъемным и другим гаражным оборудованием, а также механизированным инструментом, способно качественно выполнить разборочные операции с минимальными затратами труда и времени. Порядок разборки таков. Автомобиль, принятый с повреждениями аварийного характера, автопогрузчиком подают на свободное место арматурного участка, где установлен специальный контейнер для складирования демонтированных деталей, узлов и агрегатов. Каждая деталь имеет в этом контейнере свое место. Слесарь механосборочных работ даже с небольшим навыком без особого труда может уложить детали при разборке на свое место и быстро, без потерь времени на поиск, взять их при сборке. При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок и обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри салона.

3. Участок по ремонту узлов и деталей кузова

На участке по ремонту узлов и деталей кузова осуществляется ремонт оперения автомобиля (крыльев, капота, облицовки радиатора, дверей кузова, брызговиков, передних сидений легковых автомобилей и других деталей из тонколистового металла). Работы по восстановлению поврежденных деталей кузова и исправление его геометрии. На большинстве авторемонтных предприятий в этом отделении изготавливают также ремонтные детали для кузова и оперения. Все процессы изготовления и консервации кузовных ремонтных деталей на таком участке максимально механизируются. На участке по ремонту узлов и деталей кузова выполняют также сварку деталей.

Жестяные работы - один из этапов при проведении ремонта кузова автомобиля. Во время этого этапа происходит замена или исправление деталей кузова. Жестяные работы включают в себя выдавливание, выколачивание и растяжку с целью придания поврежденным частям автомобиля первоначального вида. При проведении жестяных работ происходит постоянный контроль за правильностью установки и работы деталей и механизмов, связанных с местом ремонта (проверка зазоров и. т. п.). Кузовной ремонт проводится с использованием множества инструментов и механизмов. Основной и самый сложный из них - это стапель.

Ремонт безрамных кузовов требует применения особых методов ремонта и особого оборудования. Основание не отсоединяется от остова кузова, как у рамных автомобилей. Для такой конструкции требуется жесткая база, служащая для отсчета при контроле и восстановлении автомобиля после аварии. Стенды, применяемые для ремонта кузовов, имеют массивный стол, жестко соединенный со станиной. Станина представляет собой жесткую конструкцию и обычно изготовляется из стали. Верхние поверхности контрольных устройств обычно обрабатываются для обеспечения необходимой плоскостности. В зависимости от типа стенда, его длина находится в пределах от 3,5 м до 4,0 м. Основанием стенда служит рама, сваренная из стальных двутавровых или швеллерных профилей большого сечения. Рама установлена на колеса или опоры, изготовленные также из прочных профилей, которые можно заделать в пол. На верхней поверхности рамы смонтированы суппорты из толстого листа. Суппорты не образуют единый стол, а выполнены в виде отдельных подушек, обработанных в одной плоскости. На эти подушки устанавливаются съемные суппорты или поперечины, снабженные наконечниками, верхняя часть которых является точкой крепления к автомобилю и закрепляется на место снятых механических узлов.

Существуют также приспособления, специально предназначенные для контроля основных креплений механических узлов без их снятия. Речь идет об опорных элементах для контроля крепления треугольников или рычагов подвесок. Разнообразие кузовов автомобилей требует для каждого из них отдельного набора шаблонов, следовательно, возникает трудность снабжения и складирования оснастки, необходимой для ремонта. Именно это обстоятельство способствовало появлению размерного контроля, который лишен этого недостатка. Контроль основания кузова осуществляется измерением и сравнением с размерами, определенными изготовителем стенда или конструкторами автомобиля. Стенды для ремонта кузовов автомобилей могут быть установлены либо на пол мастерской, либо на опоры, либо на колеса для перемещения. Некоторые производители предлагают стенды, установленные на подъемнике, что обеспечивает удобство выполнения сложных работ при большом объеме ремонта. Подъемники обеспечивают подъем стенда на необходимую высоту для создания оптимальных условий для работы. Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а так же прикрепления кранштейнов, уголков и т.п. Применяют электродуговую и полуавтоматическую сварку.

4. Арматурно-стекольный участок

В арматурно-стекольном участке ремонтируют замочные и другие механизмы кузова, производят регулировку дверей, замену арматуры дверей, замену стеклоподъемников, ремонт остова и пружинные каркасы сидений, замена стекол с постановкой их в рамки, ремонт стекла, полируют ветровые панорамные стекла и выполняют другие слесарные работы.

5. Малярный участок

Назначение малярного участка. Малярные работы являются завершающими этапом при ремонте кузова автомобиля, потому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ. При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска выполняется в камерах, оснащенных окрасочным оборудованием, краскораспылителями, ваннами для окраски окунанием, гидравлическими фильтрами и вентиляцией. Затем следует сушка автомобилей.

Процесс нанесения лакокрасочного покрытия состоит:

1. Приготовление лакокрасочных материалов;

Приготовление выполняется непосредственно перед нанесением их на окрашиваемые поверхности и заключается в тщательном их перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вяз кости.

2. Подготовку поверхности к окраске;

Процесс подготовки заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. При неподготовленной поверхности слой краски будет плохо прилипать к металлу, а образовавшаяся лакокрасочная пленка преждевременно разрушится.

Подготовка поверхности включает:

- Очистка деталей;

- Затем поверхность, на которую будет в последствии наноситься эмаль, зачищается шлифовальным кругом (место, где была сварка или рихтовка). Необходимо убедится в отсутствии ржавчины на детали, а также следов старой краски;

- Производится обезжиривание поверхности;

- Мойка;

- Сушка.

3. Нанесение лакокрасочного материала;

Процесс нанесения лакокрасочных материалов на детали включает в себя:

- Грунтование;

- Шпатлеванние;

- Шлифование;

- Окраска.

4. Сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия;

Сушка производится в покрасочной камере, в которую нагнетается горячий воздух.

5. Контроль качества покрытия.

Оборудование малярного участка:

1. Камера малярно-сушильная.

2. Комната приготовления красок и материалов.

3. Камера малярно-сушильная для деталей.

4. Инструмент для нанесения материалов.

5. Участки подготовки к покраске.

6. Терминал на вращающейся консоли.

7. Инфракрасный излучатель для локальной сушки.

8. Мойка краскораспылителей.

9. Компрессор с осушителем воздуха для покраски.

10. Блок подготовки воздуха для покраски.

11. Краскораспылители.

12. Пневмоинструмент шлифовальный.

13. Подставка для деталей.

6. Деревообделочный участок

Назначение деревообделочного участка зависит от задач, поставленных перед ним. При организации специальных производств по централизованному изготовлению заготовок для деревянных платформ в деревообделочном отделении авторемонтного предприятия, предназначенного для ремонта грузовых автомобилей предусматривается оборудование только для сборки и окраски платформ.

На авторемонтном предприятии, изготавливающем все детали платформы или ремонтирующем кузова фургонов с деревянным каркасом, деревообделочное отделение обычно состоит из четырех участков -- участка сушки древесины, участка ее механической обработки, участка ремонта и сборки изделий и участка окраски. На авторемонтных предприятиях, занимающихся ремонтом легковых автомобилей и автобусов, а также в отдельно стоящих кузоворешентных цехах (корпусах) предусматриваются участки для нанесения гальванических и полимерных покрытий. Кроме перечисленных отделений и участков при строительстве отдельно стоящих кузоворемонтных корпусов, не на одной площадке с действующим авторемонтным предприятием, предусматриваются также слесарно-механическое отделение, вспомогательное производство, складское хозяйство и другие службы, необходимые для обеспечения нормальной работы предприятия.

Заключение

В результате специализации кузовного цеха и изменении структуры и состав участков производства по ремонту кузовов достигается более высокая производительность труда рабочих, улучшается использование производственных мощностей, значительно повышается качество работ и снижается себестоимость ремонта.

Литература

1. Кузовные работы: рихтовка, сварка, покраска, антикоррозионная обработка/ авт. - сост. М.С. Ильин. - Минск: Соврем. Шк., 2007. - 304 с.

2. Синельников А.Ф., Лосавио С.К., Синельников Р.А. Ремонт аварийных кузовов легковых автомобилей отечественного и иностранного производства. - М.: Транспорт, 2001. - 334 с.

3. Кац А.М. Автомобильные кузова. Транспорт, 1972. - 269 с.

Размещено на Allbest.ru