Проектирование участка сборки колесных пар вагонов

Анализ структуры рабочих процессов и характеристика участков вагоноремонтного депо. Расчет параметров главного производственного корпуса, формирование маршрутных линий движения колесных пар ремонтируемых вагонов. Выбор технологического оборудования.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.01.2015
Размер файла 141,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

Введение

На железнодорожном транспорте РФ существуют два основных типа вагоноремонтных предприятий: вагоноремонтные заводы (ВРЗ) и депо для ремонта вагонов (ВЧД). ВРЗ предназначены для выполнения капитального ремонта вагонов и производства запасных частей, ВЧД - для ремонта вагонов и запасных частей. В настоящее время в вагонных депо производится также капитальный ремонт вагонов.

В связи с реорганизацией железнодорожного транспорта произошло разделение ВЧД на ремонтные (ВЧДР) и эксплуатационные (ВЧДЭ).

Депо для ремонта грузовых вагонов (ВЧДР) находятся в ведении дочерней компании по ремонту грузовых вагонов ОАО «РЖД», а депо для ремонта пассажирских вагонов (ЛВЧД) подчиняются также дочерней компании по обслуживанию пассажиров (ДОП).

Отличия ВРЗ от ВЧДР принципиально связаны с различными требованиями, предъявляемыми к капитальному и деповскому ремонту.

Деповской ремонт является планово-предупредительным. При капитальном ремонте должны быть восстановлены базовые элементы вагона. В соответствии с этим различается и технология ремонта. Для капитального ремонта вагонов требуется соответствующее технологическое оборудование, трудозатраты на ремонт значительно больше, норма простоя вагона в капитальном ремонте в 4 раза больше, чем в деповском.

В ВЧД принята бесцеховая структура, т. е. основным производственным подразделением является участок, подчиняющийся непосредственно руководству депо.

1. Характеристика вагоноремонтного депо

Вагонные депо являются основными линейными предприятиями вагонного хозяйства и предназначены для: деповского и текущего ремонта пассажирских и грузовых вагонов; ремонта и комплектовки узлов и деталей; обслуживания вагонов в эксплуатации. По типам ремонтируемых вагонов депо подразделяются на пассажирские, грузовые и специальные.

Для производства плановых видов ремонта вагонов в вагонном ремонтном депо организованы следующие участки:

План главного корпуса вагонного депо представлен на рисунке 1.

- Вагоносборочный участок (ВСУ) 1 служит для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на вагоне, которые выполняются в соответствующих отделениях;

- Тележечный участок - предназначен для осмотра и ремонта тележек. В этом участке идет распределение неисправных деталей тележек по другим участкам: колесные пары - в колесно-роликовый участок, а остальные детали ремонтируются в самом тележечном участке. На заключительном этапе ремонта производится подбор элементов тележек, установка колесных пар и подача готовых тележек в вагоносборочный участок для их подкатки под вагоны;

- Колесно - роликовый участок предназначен для ремонта колесных пар вагонов без смены элементов и производства полной ревизии букс, обточки колесных пар. Оснащен моечными машинами для колесных пар, подшипников и буксового узла, токарным станком для обточки колесных пар. На участке производится разборка, дефектация и ремонт роликовых подшипников с использованием современных средств диагностики;

- Ремонтно-комплектовочный участок - служит для ремонта металлических деталей и узлов, снимаемых с вагона. В состав участка входят следующие отделения: электросварочное, кузнечное, токарное, слесарное. Оснащен станками общепромышленного назначения: токарными, фрезерными, сверильными;

- Контрольный пункт автосцепки (КПА) - на данном участке производится разборка, дефектоскопирование элементов автосцепного устройства, восстановление наплавкой изношенных поверхностей деталей автосцепки, тягового хомута;

- Участок по ремонту автотормозного оборудования - предназначен для производства ремонта и испытания всех узлов тормозной системы вагонов. Для этого в депо используются специальные стенды и устройства с регистрацией ремонтных параметров.

Рисунок 1- План главного производственного корпуса ремонтного вагонного депо: 1-ВСУ; 2- Тележечный участок; 3,4 - Колесно- роликовый; 5- КПА; 6 - АКП; 7 - Инструментальное отделение; 8 - Кладовая запасных частей; 9 - диспетчерская

2. Расчет параметров главного производственного корпуса ремонтного депо

Главный производственный корпус депо объединяет в одном здании помещения основных производственных участков: вагоносборочного, тележечного, колесно-роликового, КПА, ремонтно-комплектовочного и ремонта автотормозного оборудования. В структуру депо также включается инструментальное отделение.

На первом этапе проектирования главного производственного корпуса депо необходимо рассчитать параметры вагоносборочного участка.

Неравенство Nв ? Nmin является условием целесообразности внедрения поточного метода. Минимальная программа ремонта рассчитывается по формуле:

где: Fп.л. - годовой фонд рабочего времени поточной линии; Nв - годовая программа ремонта вагонов (Nв=3000 вагонов); Тв - простой вагона в ремонте (Тв=8 часов); Кв - количество вагонов на одной позиции;

вагонов

Следовательно, можно сделать вывод - применение поточного метода

производства целесообразно. Параметры, характеризующие поточную линию во времени: Фонд работы поточной линии вычисляется по формуле

Fпл= Dрtсмmпл

Где: m - количество смен (2смены). tсм - продолжительность смены (12 часов). Dр - количество рабочих дней в году (355 дня).

пл=(0,8-0,9) - коэффициент использования поточной линии;

Dр=365-dпразд= 365-10=355 дней

Fпл=3551221=8520часов.

Количество поточных линий можно рассчитать по оптимальному числу вагонов, выпускаемых с одной поточной линии в год (Nп.л.). Для грузовых вагонов Nп.л. составляет 3000-4000 вагонов.

Расчет количества поточных линий:

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском одного и запуском другого вагона.

где: - такт поточной линии;

Nв - годовая программа ремонта вагонов;

Fп.л.- годовой фонд работы поточной линии;

Кв - количество вагонов на одной позиции;

nпл - количество поточных линий

Рассчитываем такт при Кв=1

часа.

Принимаем значение такта равному 3 часам.

Производим перерасчет программы, поскольку в связи с уменьшением такта увеличивается количество выпускаемых вагонов.

% < 15%

В дальнейших расчетах будем брать новую пересчитанную годовую программу Nв=2840 вагонов.

Ритм поточной линии это количество вагонов выпускаемых из ремонта в единицу времени:

Фонд работы поточной линии - количество вагонов одновременно ремонтируемых на поточной линии.

где: Фпл - количество вагонов одновременно ремонтируемых на поточной линии;

Тв -простой вагона в ремонте; Тв =12ч

вагона

Количество позиций выбирается в зависимости от технологического процесса и от объема работ на вагонах.

поз.

Величина такта включает в себя время на выполнение операции на позиции поточной линии, плюс время на передвижку вагонов с позиции на позицию:

Фонд работы цеха количество вагонов одновременно ремонтируемых в цехе.

вагона.

Расчет производительности поточной линии:

ваг/час

Таблица 1 - Расчетные параметры поточной линии

показатель

Цех

Nв, ваг

Tв ваг

, час

Kв, ваг

nл

c

значение

ВРЗ

2840

12

3

1

1

4

0,083

0,33

Длина ремонтной позиции поточной линии рассчитывается по формуле:

lпоз.=lвв+(Кв-1)l1+l2=16,4*1+(1-1)1,5+1=18м

где: lв - длинна полувагона по осям сцепления автосцепок (18 метров);

l1 - расстояние между вагонами (1 метр);

l2 - расстояние между позициями (1 метр).

Длина вагоносборочного участка определяем по формуле:

Lц=lпоз*С+lтр+lcт+lп+2l3=18*4+6+6+2+2+4=92 метра.

Корректируем расчетную длину согласно требованиям СПДС, шаг колон для ВРЗ - 12 метров. Принимаем Lц=96м.

Рисунок 1. Ширина цеха

Ширина главного производственного корпуса депо определяется из выражения

В=b1+b2+b3

где: В - ширина главного производственного корпуса;

b1 - ширина среднего пролета производственного корпуса (12м);

b2,b3 - ширина боковых пролетов производственного корпуса (18м и 12м).

В=12+18+12=42 метра

Высота цеха обусловливается высотой ремонтируемых вагонов, габаритами оборудования и мостовых кранов. Высота помещения определяется в соответствии с нормами технологического проектирования. При наличии мостовых кранов высота Нвсу вагоноремонтных цехов принимается 10,8 м. от головки рельса ремонтного пути до низа конструкции перекрытия.

Таблица 2 - Нормы площади производственных участков вагонного депо

Участок (отделение)

Норма площади, м2,

до 6 тыс. вагонов

Тележечный

720

Колесно-роликовый

756

Инструментальное

108

КПА

400

АКП

240

Кладовая запасных частей

288

Li= Fi / B

Где Fi - площадь i-го участка;

Вi - принятая ширина пролетов.

По расчету

Тележечный L2= 720 / 18 40 м,

Колесный L3= 756 / 18 48 м,

Роликовых подшипников L4= 144 / 18 8 м,

Контрольный пункт автосцепки L5= 400 / 12 33 м,

Контрольный пункт тормозов L6= 240 / 12 20 м,

Кладовая запасных частей L8= 288 / 12 24 м,

Инструментальная кладовая L7= 110 / 12 9 м.

3. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона (технологических потоков)

Разработка схемы технологических потоков (маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагонов) в ремонтном вагонном депо ведется на основании действующих технологических процессов ремонта вагонов.

Технологические потоки должны соответствовать маршрутным картам основных технологических процессов (ГОСТ 3.1118-82) в заданной технологической последовательности с учетом данных об используемом оборудовании.

В процессе формирования технологических потоков решаются задачи организации производства: прямоточность, непрерывность, автоматичность и выбор кратчайших путей транспортировки ремонтируемых объектов на участках и между участками. В дальнейшем на основании схемы технологических потоков разрабатываются перечни подъемно-транспортных и транспортных средств, стандартного и нестандартного технологического оборудования, а также схему технологических коммуникаций.

Схема технологических потоков выполняется на плане главного производственного корпуса депо, разработанном в разделе 1. На план наносятся основные маршрутные линии движения ремонтируемых частей вагонов. На рисунке 2 приведена схема технологических потоков, выполненная на плане главного производственного корпуса депо по ремонту пассажирских вагонов.

Рисунок 2. Технологические потоки в главном корпусе депо

4. Краткая характеристика проектируемого участка

Колесно-роликовый участок (КРУ) предназначен для выполнения среднего и текущего ремонта колесных пар.

Участок по ремонту колесных пар состоит из следующих отделений: колесный парк, отделение для осмотра и обмывки колесных пар, отделение дефектоскопирования колесных пар, отделение для производства обыкновенного освидетельствования колесных пар и промежуточной ревизии буксовых узлов, колесотокарное отделение, сварочное отделение, производственный участок роликовых подшипников.

Очистка средней части оси производится в специальной установке, обмывка колесных пар, корпусов и деталей букс, подшипников производится в моечных машинах. Для перемещения колесных пар, корпусов букс на участке по ремонту колесных пар имеются кран-балки. Выявление трещин и скрытых дефектов колесной пары осуществляется методом неразрушающего контроля.

Ультразвуковому методу контроля при помощи дефектоскопов УД2-12, УД2-102 или УСК-4 подвергаются следующие элементы колесных пар: гребень, диск, обод, средняя часть оси, шейка и предподступичная часть оси, подступичная часть оси.

Все колесные пары поступающие на участок разделяются по видам требуемого ремонта, на текущий ремонт идет примерно 20% от всего количества. Остальные же 80% идут по средней поточной линии ремонта колесных пар.

Исходя из требуемой годовой программы

Nсм=32 колесных пары

Следовательно на текущий ремонт идут примерно 6к/п, а на средний ремонт примерно 26к/п.

5. Разработка технологического процесса среднего ремонта колесной пары

При поступлении вагонов в деповской ремонт все колесные пары поступают в колесно-роликовый участок депо для освидетельствования и ремонта.

Производственный процесс ремонта колесных пар и их букс организуется по методу предметной специализации на комплексно-механизированных линиях, позволяющий расчленить весь технологический процесс на ряд параллельных технологических процессов с учетом объема выполняемых работ (с полной или промежуточной ревизией буксовых узлов) и комплектующих сборочных единиц.

Таблица 3 - Технологический процесс

Номер позиции перечень выполняемых работ

Продолжительность выполнения работ, мин

Количество исполнителей, чел

Трудоемкость работ, чел.-мин

Позиция I

1 вибро - контроль

5

1

5

Позиция II

2 сухая очистка колесной пары

5

1

5

Позиция III

3.1 промывка колесной пары

3.2 демонтаж колесной пары

6

10

1

1

6

10

Позиция IV

4.1 ревизия буксового узла

4.2 подготовка деталей к монтажу

4.3 монтаж буксового узла

15

10

15

1

1

1

15

10

15

Позиция V

5 вибро- контроль

5

1

5

6. Выбор технологического оборудования участка

Технологический процесс ремонта колесных пар включает в себя большое разнообразие подготовительных и восстановительных работ, требующих разнообразного технологического оборудования и оснастки.

Перечень необходимого оборудования и его характеристика приведены в табл. 3, 4.

Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчетной производственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени (Тшт.) определяется по формуле

где Nд - годовая производственная программа выпуска изделий, шт;

Тшт. - штучное время на обработку одного изделия на данном типе оборудования, станко-ч;

Fдо - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;

Таблица 4 - Характеристика технологического оборудования колесно-роликового участка

№ п/п

Наименование операции

Используемое оборудование

Тип, марка, проект оборудования.

Характеристика оборудования (габариты LхBхH мм) потребляемая мощность

1

Подъемно-транспортные операции

Кран мостовой электрический

ГОСТ 7890-93

Г.п.10,0 т

N = 7,7 кВт

2

Контроль параметров колесных пар

Комплекс для контроля параметров колесных пар

БВ 9272

2500x1500хх1700

N= 2,0 кВт

3

Дефектоскопирование колесных пар

Стенд для дефектоскопирования колесных пар

Стенд Р8617

2200x1500хх1600

N= 22,0 кВт

4

Обмывка колесныхпар

Моечная машина для кол. пар

мод.МСО-010

9500х2400хх2800

N= 50,0 кВт

5

Обточка колес по кругу катания

Станок колесотокарный

Рафаме UBB-112/2

5800х2210хх1850

N= 57,3 кВт

6

Демонтаж и монтаж роликовых букс

Эстакада для демонтажа и монтажа букс

9000х2500хх800

Стенд для демонтажа и монтажа ролик. букс

УМДБ-5

2000х 1800х х1930

N=7,5 кВт

Автоматический передвижной буксо-съемник

6000х1520хх2200

N = 1,1 кВт

Корпусосъемник

4700х1960х2630

N = 1,1 кВт

Автоматический передвижной буксонадеватель

1100х1520х2200

N = 1,1 кВт

7

Подготовка корпусов и деталей букс к ремонту и монтажу на колесную пару

Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс

АУМКБ

3315х1000хх1970

N=12,8 кВт

Таблица 5 - Расчет потребного количества оборудования

Наименование ооборудования

Единица измерения обрабатываемых изделий

Годовая программа,

шт./год

Годовой фонд времени работы оборудования ч

Норма штучного времени, Тшт, ст.-ч

1

2

3

4

5

Автоматический передвижной буксосъемник

Кол пара

12952

3649

0,166

Корпусосъемник

0,166

Стенд для демонтажа

-//-

19848

3649

0,166

Эстакада для демонтажа букс

-//-

19848

3649

0,166

Моечная машина для колесных пар

-//-

19848

3649

0,16

Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников

-//-

19848

3649

0,1

Установка для дефектоскопирования

-//-

19848

3649

0,17

Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов

-//-

19848

3649

0,17

Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов

-//-

19848

3649

0,17

Автомат для зачистки торцов роликов

-//-

19848

3649

0,17

Автомат для зачистки цилиндрической поверхности роликов

-//-

19848

3649

0,17

Автомат для зачистки внутренней поверхности наружного кольца подшипника

-//-

19848

3649

0,17

Стенд для дефектоскопирования колесных пар

-//-

19848

3649

0,14

Комплекс для контроля параметров колесных пар

-//-

19848

3649

0,17

Станок колесотокарный

-//-

19848

3649

0,67

Моечная машина для деталей букс

-//-

19848

3649

0,1

Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс

-//-

19848

3649

0,125

Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа

-//-

19848

3649

0,125

Эстакада для монтажа букс

-//-

19848

3649

0,166

Стенд для монтажа роликовых букс

-//-

19848

3649

0,33

Автоматический передвижной буксонадеватель

-//-

19848

3649

0,33

Эстакада для промежуточной ревизии букс

-//-

19848

3649

0,18

Установка для окраски с устройством для проворачивания колесной пары

-//-

19848

3649

0,108

Стенд для магнитного контроля и УЗД кол пары

-//-

19848

3649

0,14

Интенсивность использования технологического оборудования характеризуется коэффициентом

колесный вагоноремонтный депо

з= Брпр.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Разработка плана главного производственного корпуса депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагонов. Составление перечней оборудования для производственных участков депо. Проектирование системы технологических коммуникаций.

    курсовая работа [445,0 K], добавлен 13.04.2015

  • Технологические процессы работы участка по ремонту колесных пар и участка деповского ремонта вагонов вагонного ремонтного депо Московка. Анализ состояния оборудования депо. Оценка дефектов колесных пар при поступлении в ремонт, организация ремонта.

    дипломная работа [4,5 M], добавлен 19.06.2014

  • Анализ назначения и специализации ремонтного вагонного депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона. Разработка технологического процесса работы поточной линии. Расчет оборудования, фонда заработанной платы рабочих участка.

    курсовая работа [531,5 K], добавлен 11.11.2013

  • Производственная структура вагонного депо. Назначение и производственная структура колесно-роликового участка. Средний и текущий ремонт колесных пар, разработка технологических процессов. Неисправности колесных пар вагонов, устраняемые при ремонте.

    дипломная работа [535,8 K], добавлен 15.01.2017

  • Обоснование и расчет параметров метода ремонта вагонов. Проектирование состава цехов депо, их размеров, площадей и размещения. Выбор подъемно-транспортного оборудования и описание технологического процесса ремонта вагонов. Расчет штатных работников.

    дипломная работа [69,6 K], добавлен 16.08.2011

  • Формирование эффективной железнодорожной транспортной политики. Организация ремонта вагонов в депо. Расчет параметров поточной линии вагоносборочного цеха. Разработка методов обмера элементов колесных пар для выявления износов и неисправностей.

    дипломная работа [179,9 K], добавлен 24.11.2010

  • Назначение и конструкция колёсных пар. Виды ремонтных работ, техника безопасности и охрана труда. Ремонтное оборудование: машина для сухой очистки, комплекс для мойки, станок колесотокарный, комплексы для монтажа и демонтажа колесных пар вагонов.

    отчет по практике [710,2 K], добавлен 16.01.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.