Техническое обслуживание мостовых кранов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Под сочетанием терминов «эксплуатация» и «ремонт» подразумевается комплекс вопросов, связанных с поддержанием и восстановлением работоспособности подъемно-транспортных машин, использованием и оптимизацией их парка на предприятии, обеспечением охраны груза и безопасности работы.

В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности вследствие изнашивания и разрушения отдельных деталей. Восстановление их работоспособности осуществляют путем ремонта, при котором заменяют или ремонтируют изношенные детали и регулируют механизмы.

Техническое обслуживание и ремонт - составные части единой системы поддержания и восстановления работоспособности машин, организационное построение которой основано на двух общих принципах: плановости и предупредительности.

Система ППР - комплекс взаимосвязанных положений, норм и мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке, по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки каждой машиной определенного количества часов проводят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, средний и малый), чередование и периодичность которых определяется назначением машины, ее конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ППР предупреждает прогрессирующее изнашивание машин, уменьшает вероятность случайных отказов, позволяет предварительно подготавливать ремонтные работы и выполнять их в кротчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования машин и оборудование, увеличение времени их полезной работ, повышение качества ремонтных работ.

1. Система ППР - комплекс мероприятий и норм по восстановлению работоспособности машин

1.1 Общие положения

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

Под ППР необходимо понимать восстановление работоспособности оборудования (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, своевременной замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых) после отработки определенного количества станочников каждым агрегатом.

1.2 Сущность и содержание ППР

Сущность ППР заключается в том, что после отработки каждым агрегатом (станком, машиной) определенного количества часов проводятся профилактические осмотры, различные виды плановых ремонтов (капитальный, средний и малый). Чередование и периодичность ППР определяется наличием оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Для успешного проведения ППР, плановые сроки ремонтных работ должны полнее совпадать с действительной потребностью в них, а плановые объемы ремонтов - с фактической трудоемкостью.

В соответствии с постановленными задачами по системе ППР необходимо предусматривать проведение следующих видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования:

- межремонтное обслуживание должно включать соблюдение правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.

- межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе агрегата, без нарушения процессов производства;

- межремонтное обслуживание должны выполнять рабочие, обслуживающие оборудование, дежурный персонал службы цеха (слесари, электрики, смазчик и др.);

- периодические осмотры, промывки, испытания на точность, необходимо проводить по плану, через определенное количество отработанных оборудованием часов;

- периодические ремонты оборудования (малые, средние, капитальные), которые должны проводиться по определенному плану в заранее установленные сроки.

Для проведения этих работ на предприятии создается служба энергомеханического отдела, включающая в себя ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные службы.

2. Построение структуры ремонтных циклов некоторых видов ПТСД машин

Структура ремонтного цикла мостовых кранов:

К-О-О-О-О-Т1-О-О-О-О-Т2-О-О-О-О-Т3-О-О-О-О-Т4-О-О-О-О-Т5-О-О-О-О-Тб-О-О-О-О-Т7-О-О-О-О-Т8-О-О-О-О-К;

Структура ремонтного цикла ленточных конвейеров:

К-О-О-Т-О-О-Т1-О-О-С1-О-О-Т2-О-О-С2-О-О-Т3-О-О-К,

где К - капитальный ремонт; О - техническое обслуживание; Т - текущий ремонт;

С - средний ремонт; индексы при Т и С - номер ремонта; Тц - ремонтный цикл;

t - межремонтный период; t0 - период между техническими обслуживаниями.

3. Определение общего числа ремонтных единиц раздельно по механической и электрической частям подъемно-транспортных машин предприятия

Общее число ремонтных единиц по механической части ПТМ определяется ремонтных единиц по всему парку машин предприятия по формуле:

УRМ = R1 + R2 + …+ Rn,

где R1, R2,…Rn - суммарное количество ремонтных единиц по типам подъемно-транспортного оборудования.

Принимаем для каждой группы ПТМ (кроме ленточных конвейеров и лифтов - для них принимаем максимальные значения) среднее значение категории сложности ремонта.

3.1 Определение общего числа ремонтных единиц по механической части ПТСДМ предприятия

По кранам:

R1 = 18 • 12 + 7 • 17 + 10 •1 + 17 • 2 + 30 • 4 = 499;

По ленточным конвейерам:

R2 = 800 • 0,45 = 360;

По лифтам:

R3 = 7 • 17 = 119.

Общее (суммарное) количество ремонтных единиц, приходящихся на механическую часть ПТО предприятия:

УRМ = 499 + 360 + 119 = 978.

3.2 Определение общего числа ремонтных единиц по электрической части ПТСДМ предприятия

По кранам:

R1 = 18 • 24,5 + 7 • 42,5 + 17 • 3 + 30 • 9,75 = 1082;

По ленточным конвейерам:

R2 = 800 • 0,45 = 360;

По лифтам:

R3 = 7 • 10,5 = 73,5.

Общее (суммарное) количество ремонтных единиц, приходящихся на электрическую часть ПТО предприятия:

УRЭ = 1082 + 360 + 73,5 = 1515.

4. Планирование и расчет рабочей силы для ТО и ремонта ПТСД машин предприятия

4.1 Определение количества дежурных слесарей и станочников для межремонтного обслуживания ПТСД машин предприятия

Расчет количества дежурных слесарей и станочников производится по формуле:

где k - численность рабочих, необходимых для обеспечения межремонтного

обслуживания;

УR - сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;

K' - коэффициент сменности оборудования, принимаем K' = 2;

Н - норматив межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах ( в соответствии с рекомендациями [1], с.327 для слесарей-механиков Н = 200, для электрослесарей Н = 650, для станочников Н = 350).

Количество слесарей-механиков:

Количество электрослесарей:

Количество станочников:

4.2 Расчет потребного количества рабочих для выполнения плановых ремонтов механических частей ПТСД машин предприятия

Необходимое число рабочих для выполнения плановых ремонтов рассчитывают на основании годового плана ремонта подъемно-транспортного оборудования предприятия раздельно для механической и электрической частей по формуле:

где K - необходимое число рабочих;

УrK , УrC , УrM - суммарное число ежегодно ремонтируемых единиц оборудования

(в ремонтных единицах) при капитальном, среднем и малом

ремонтах;

фK , фC , фM - нормативы времени на одну ремонтную единицу для капитального,

среднего и малого ремонтов (согласно [2], табл. 7):

- для механической части: фK = 35 ч, фC = 23,5 ч, фM = 6,1 ч,

- для электрической части: фK = 15 ч, фC = 7 ч, фM = 1,2 ч;

Ф - действительный годовой фонд рабочего времени, принимаем Ф = 2100 ч;

г - коэффициент переработки норм, г = 1,1.

Значение УrK , определяют по формуле:



где R1, R2,…Rn - сумма ремонтных единиц для однородных групп оборудования;

б1, б2,…бn - процент ежегодно ремонтируемого оборудования для данной однородной группы, (согласно [2], табл. 6а).

Формулы для определения УrC и УrM аналогичны формуле УrK.

4.3 Расчет потребного количества рабочих для выполнения плановых ремонтов электрических частей ПТСД машин предприятия

5. Расчет годовой потребности в основных материалах на ремонт и обслуживание ПТСД машин предприятия

Годовой расход основных материалов на ремонт и техническое обслуживание определяется по формуле:

Q = л • Hi • (УrK + б • УrC + в • УrM),

где л - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое

обслуживание, в соответствии с рекомендациями [1], с.328: л = 1,15;

Hi - норма расхода материала на один капитальный ремонт, на одну ремонтную единицу, (согласно [2], табл. 10);

б, в - коэффициенты, характеризующие соотношения количеств материалов, расходуемых при среднем и капитальном ремонтах, в соответствии с рекомендациями [1], с.328: б = 0,6, в = 0,2;

УrK , УrC , УrM - суммарное количество ежегодно ремонтируемых единиц оборудования (в ремонтных единицах) при капитальном, среднем и малом ремонтах.

Определяем расход углеродистой стали на ремонт и обслуживание парка машин:

Q = 1,15 • 50 • (110,81 + 0,6 • 258,7 + 0,2 • 520,9) = 21287 кг.

6. Расчет потребности в оборотном фонде агрегатов

Потребность в оборотном фонде агрегатов определяется по формуле:

где K - коэффициент, учитывающий возможность отклонения по времени оборачиваемости и выхода агрегатов из строя, согласно [1], с.334: K = 1 ч 1,3;

А - количество одинаковых агрегатов на одной машине;

М - количество машин, в которые входит данный агрегат;

В - время оборачиваемости агрегата с учетом его погрузки, разгрузки и ремонта на ремонтном предприятии;

ТП - планируемое время работы машины в течение года;

ТУ - срок службы агрегата.

На предприятии эксплуатируется 7 мостовых грейферных кранов, имеющих одинаковую конструкцию ходовых колес и угловых букс. Срок службы колес (после ремонта) ТУ = 8 мес., краны используются в течение всего года ТП = 12 мес.

Принимаем, согласно [1], с.338: K = 1,3; A = 4; B = 30 дней - месячный запуск оборотного фонда колес в ремонт наплавкой.

Определяем потребность в оборотном фонде колес для указанной группы кранов:

Принимаем оборотный фонд - партию ежемесячного запуска колес в ремонт - 5 шт.

7. Технические условия на ремонт металлоконструкций ПТСД машин

7.1 Общие положения

Разработанные «Технические условия на ремонт грузоподъемных кранов с применением сварки» распространяются на ремонт и приемку металлоконструкций башенных, железнодорожных кранов, кран-балок как подконтрольных, так и не подконтрольных РОСТЕХНАДЗОРУ и являются обязательным руководящим документом при разработке процессов сборки и сварки, выполнении сборочно-сварочных работ, контроля качества и приемки готовых сварных конструкций при их ремонте.

1. Детали металлоконструкций, получившие существенные деформации, а также имеющие трещины, пробоины и другие повреждения, не поддающиеся ремонту, должны быть частично или полностью заменены новыми.

2. Прокатная сталь, предназначенная для ремонта металлоконструкций, должна быть очищена от ржавления, грязи и тщательно выправлена.

3. Разметку следует производить методами, обеспечивающими наиболее эффективное расходование стали. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, указываемые в технологической документации.

4. Детали металлоконструкции из листового и фасонного проката, размеры которого не позволяют выполнять деталь из одного куска, должны различаться по элементам в зависимости от имеющегося металла.

Стыки, не предусмотренные чертежами, при разметке следует располагать, соблюдая следующие условия:

- длина пристыковываемого элемента не должка быть менее 500 мм, если это не оговорено чертежом;

- в двутавровых и коробчатых сварных балках стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должны быть не менее 400 мм; стыки поясов или стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее, чем на 100 мм; стыки вертикальных стенок коробчатых балок могут располагаться в одном поперечной сечении при условии стопроцентного контроля гамма- или рентгенографированием качества каждого сварочного шва;

- в тавровых сварных стержнях стыки стенки и пояса должны быть смещены один относительного другого не менее чем на 200 мм;

- в решетчатых конструкциях контролируемые просвечиванием поясов и элементов, составляющих пояса, следует располагать не ближе 200 мм от узлов косынок;

- стыки рельсов квадратного и прямоугольного сечений должны быть смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее чем на 200 мм;

- стыки рельсов тип Р и КР на коробчатых балках следует располагать над диафрагмами;

- стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромки) без накладок.

5. Резка прокатной стали, предназначенной для сварки, может производиться на ножницах, пилах, газовой или электродуговой резкой.

Электродуговая резка может быть применена только при условии последующей механической обработки кромок. Кромки деталей после газовой резки должны быть очищены от нагара, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь неровностей при ручной резке ± 2 мм, а при автоматической ± 1 мм.

6. Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь сколов глубиной более 1 мм, а также трещин и надрывов. Заусенцы на свободных (не подлежащих сварке) кромках должны быть зачищены.

7. Кромки деталей расчетных элементов из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, работающие на растяжение или воспринимающие знакопеременные нагрузки, после воздушно-дуговой и ручной кислородной резки подлежат механической обработке.

Кромки должны быть перпендикулярны к поверхности листа. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 10 % толщины листа.

8. Ударное воздействие на сталь, резка её на ножницах и продавливание в ней отверстий при температуре ниже - 20 єС запрещается.

9. Обработка кромок под сварные швы может выполняться путем строжки, фрезерования, пневматическими зубилами, газовой резкой и воздушно-дуговой строжкой с последующим удалением науглероженного слоя.

Если форма обработки кромок под сварку не оговорена в чертеже, то она должна выполняться в соответствии с ГОСТ 5264-80.

10. Размеры деталей металлоконструкций, не ограниченные допусками, должны быть выполнены с предельными отклонениями: охватывающие - по Н16, охватываемые - по h16, прочие - по 1Т16. Как правило, размеры уточняются по месту.

Размеры деталей посла механической обработки должны быть выполнены с предельными отклонениями охватывающие - Н14 , охватываемые - h14, прочие - по 1Т14, кроме размеров, предельные отклонения которых даны начертеже.

11. Шероховатость поверхностей деталей без чертежа, выполняемых газовой резкой или ножницами, должна быть не ниже Rz320, механической обработкой - Rz80.

7.2 Требования к материалам

1. Детали из стали Ст3 ГОСТ 535-88 и 09Г2С ГОСТ 19281-89. Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля.

2. Качество получаемой стали, устанавливается на основании заводской маркировки и сертификатов завода-изготовителя металла. Упаковка, маркировка и документация должны соответствовать ГОСТам 7566-81, 977-75 и 8479-70.

При отсутствии необходимых данных о качестве металла заводом изготовителем до запуска в производство должны быть проведены испытания механических свойств и химического состава в соответствии с указанием ГОСТов.

3. Сварочная проволока должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2246-70.

Таблица 2. Рекомендуемые марки стальной проволоки

Вид сварки	Марка сварочной проволоки	Область применения
Полуавтоматическая в среде углекислого газа	Св-06Г2С или Св-09Г2СЦ	Для сварки углеродистых и низколегированных сталей

4. Электроды для дуговой сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9467-75. Перед сваркой необходимо прокалить в печи.

Таблица 3. Стандартные электроды

Марка свариваемого материала	ГОСТ	Тип электрода	Назначение электрода
Ст.2кп, Cт.3пс3, Ст.3 сп3, ВСт.3сп5, Ст.3кп2,	380-71	Э42. Допускается Э42А, Э46Т	Для сварки металлоконструкций из малоуглеродистой стали I, II классов работающих при статических и динамических нагрузках.
Ст. 20	1050-74	Э50А	Для сварки металлоконструкций I и II классов из малоуглеродистой и низколегированных сталей. Заварки дефектов стального литья.
15ХСНД	19281-73
09 Г2	19282-73

5. Применяемые сварочные материалы (сварочная проволока, электроды) должны иметь сертификаты. В случае отсутствия сертификатов на материалы, а также, если в процессе выполнения сварочных работ качество материалов, имеющих сертификаты, окажется удовлетворительным, они должны быть подвергнуты контрольному испытанию на заводе-потребителе в порядке, предусмотренном ГОСТами, техническими условиями.

6. Для сварки в среде углекислого газа следует применять углекислый газ сжиженный, сварочный, поставляемый по ГОСТ 8050-85. Допускается применение сжиженного пищевого углекислого газа по тому же ГОСТу.

7. Металл должен храниться рассортированным и должен быть уложен в устойчивые штабеля на площадки, по высоте штабеля должны быть проложены прокладки, соприкосновение металла с грунтом или полом не допускается.

8. Сварочная проволока, электроды должны храниться отдельно по маркам и партиям в закрытом, сухом, отапливаемом помещении согласно требованиям ГОСТа на данный материал.

9. Кислород газообразный технический, применяемый для газопламенной обработки металлов, должна соответствовать техническим требованиям ГОСТа 10196-62.

7.3 Обработка деталей под сварку

Резка металлов и подготовка кромок деталей под сварку должны производиться механическим способом, газокислородным пламенем или другими способами, обеспечивающими получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах. Кромкам свариваемых деталей должна быть придана форма, соответствующая типу шва (для ручной дуговой сварки - ГОСТ 5264-80 и для полуавтоматической в среде углекислого газа ГОСТ 14771-76).

1. Резка металлов и подготовка кромок деталей под сварку должны производиться механическим способом, газокислородным пламенем или другими способами, обеспечивающими получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах.

2. Правка деталей должна производиться до сборки под сварку. Заготовки деталей сварных конструкций должны быть выпрямлены в горячем или холодном состоянии способом, предусмотренном технологическим процессом.

3. Наплывы, капли металла и неровности кромок, образовавшиеся при газовой резке, должны быть удалены и зачищены. После газовой резки металла не допускается следы резки глубиной свыше 1,5 мм для ручной резки и 1 мм для автоматической и полуавтоматической резки.

4. Кромки деталей, обрезанные на ножницах, не должны иметь трещин.

5. Не допускаются местные выхваты на кромке при резке листовой стали и сортового проката свыше указанных в табл. 4.

Таблица 4. Местные выхваты на кромке при резке стали

Местные выхваты	Толщина разрезаемого металла
	до 8 мм свыше 8мм
Глубина выхвата, мм	2 3
Длина выхвата, мм	10 16
Кол-во на 1 п/м, шт.	3 3

6. При резке листового металла на ножницах по кривым линиям не допускается огранка поверхности реза, превышающая следующие величины: при радиусе кривой реза 200мм - 3мм; при радиусе более 200мм - 4мм. При сварке листов с криволинейной поверхностью встык необходимо произвести соответствующую подгонку, не допуская зазоров между листьями более 2 мм.

7. Кромкам свариваемых деталей должна быть придана форма, соответствующая типу шва (ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76). Необходимость разделки кромок указывается в чертежах на деталь.

8. Подготовка кромок деталей, изготовленных из конструкционных сталей с содержанием углерода более 0,22%, либо из легированных сталей должна осуществляться только механической обработкой.

9. Для металлоконструкций I класса свариваемые кромки, а также прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20мм должны быть зачищены до чистого металла. Для металлоконструкций II класса допускается сварка деталей без зачистки горячей окалины проката при условии проведения сварки в среде углекислого газа проволокой Св08Г2С и тщательной зачистки от загрязнения, масла, ржавчины.

10. Зарезы, выхваты и другие дефекты, выходящие за пределы указанные в таблице 4, должны быть устранены. Способ устранения устанавливается в каждом конкретном случаем технологом по согласованию с конструктором.

11. Участки листа в районе отверстий под электрозаклепочные соединения, а также поверхность нижнего привариваемого элемента, должны быть перед сваркой зачищены под величину не менее 3d, где d - диаметр завариваемого отверстия.

7.4 Сборка под сварку

Сборку под сварку предварительно подготовленных элементов конструкций необходимо производить с применением приспособлений и оснастки, обеспечивающих точность сборки в пределах допусков, установленных чертежами, и свободный доступ к местам прихватки. Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы взаимного расположения собираемых деталей, должны быть устранены.

1. Сборку под сварку предварительно подготовленных элементов конструкций необходимо производить с применением приспособлений и оснастки, обеспечивающих точность сборки в пределах допусков, установленных чертежами и свободным доступом к местам прихваток.

Оснастка и приспособление должны обеспечивать полное или частичное предотвращение деформаций при сварке, выполнение всех видов швов, при возможности, в нижнем положении и свободный съем изделия.

2. При сборке элементов под сварку отклонения от взаимного расположения собираемых деталей (превышение кромок одна над другой, зазоры и пр.) не должны выходить из допусков, предусмотренных ГОСТами 5264-80 и 14771-76.

3. Не допускается насильственная подгонка деталей в процессе прихватки или сварки: притягивание, подгибка, окручивание и т.п.

4. Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы указанных выше допусков, должны быть устранены. Разрешается подварка кромок в местах зазоров с последующей механической обработкой, подрубкой или зачисткой. Исправление зазоров посредством прокладок не допускается.

5. При сборке электрозаклепочных соединений с толщиной верхнего элемента от 0,5 мм при сварке с проплавкой и 1,0 мм при сварке через отверстие.

6. Прихватки под ручную дуговую сварку должны выполнять электродами той же марки, которыми будет производиться сварка.

Прихватку под сварку в среде углекислого газа желательно производить этим же способом, но разрешается и электродами с качественным покрытием. Запрещается выполнение прихватки меловыми электродами. Прихватку под газовую сварку производить этим же способом, а также допускается ручной электродуговой сваркой.

7. Размер, количество и места расположения прихваток должны соответствовать технологической инструкции на сборку и прихватку.

8. Прихватки должны быть зачищены от шлака и брызг, а некачественные прихватки (с трещинами, порами и другими дефектами) должны быть удалены и наложены вновь. При сварке все прихватки должны быть приварены.

7.5 Сварка металлоконструкций

Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов на качество сварных соединений.

1. Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов (дождь, снег, ветер и т.п.) на качество сварных соединений. В исключительных случаях допускается производство сварочных работ при отрицательных температурах по инструкции, утвержденной главным инженером.

2. Положение свариваемых конструкции должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получения надлежащего качества швов.

3. Оборудование, применяемое для сварки, должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами в соответствии с паспортом. Отклонения от режимов сварки, заданных технологическим процессом, не допускается.

4. Запрещается для сварки и прихватки применять электроды неизвестной марки, отсыревшие, имеющие разрушенные участки покрытия, размеры которых превышают допустимые ГОСТом 9456-75, а также электроды с меловой стабилизирующей обмазкой. Электроды перед применением должны быть прокалены в течение часа при температуре 180-250 °С для электродов, содержащих в покрытии органические составляющие, и 275-300 °С для электродов с фтористо-кальциевым покрытием.

5. При сварке после наложения каждого слоя должна быть произведена зачистка шва и свариваемых кромок от шлака и брызг и устранены дефекты.

6. При двухсторонней сварке стыковых соединений корень шва может быть удалён кислородной или воздушно-дуговой резкой или вырублен.

7. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов, как правило, выполняться подбором режимов сварки, соответствующим расположением свариваемых деталей.

В случае необходимости производится обработка швов механическим способом, не оставляющим на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

8. Устранение деформаций сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей должно производиться, в основном, правкой способом нагрева. Нагрев может производиться газокислородным пламенем. В случае невозможности или нецелесообразности правки способом нагрева, допускается механическая правка, осуществляемая, как правило, на прессах и других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок. В отдельных случаях, оговорённых технологическим процессом, допускается ударная правка кувалдой через гладилку.

9. Исполнительные чертежи должны содержать указания, касающиеся конструкций сварных соединений, а также указания по механической и термической обработке. Монтажные швы должны быть обозначены особо. Режимы термической обработки определяются инструкцией по технологии сварки.

10. Сварные соединения I класса должны иметь клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не должен ухудшать качество маркируемых изделий. Маркировка должна выполняться методами, обеспечивающими её сохранность в процессе эксплуатации изделия. Метод и место маркировки должны быть указаны на чертежах.

7.6 Контроль качества сварных соединений

1. Контроль качества сварных конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах ремонта и изготовления. Предъявляемые к проверке сварные конструкции должны быть окрашены и зашпаклеваны.

Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки (если такая является обязательной для данного сварного соединения). Результаты контроля сварных соединений I класса должны фиксироваться в паспорте сварки форма №106М16 и подшиты к паспорту крана.

2. Метод и объём контроля геометрических параметров сварных конструкций должен соответствовать предусмотренным технологическим требованиям чертежа.

3. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром, измерением, механическими испытаниями и другими современными неразрушающими методами - рентгеном, изотопами и ультразвуком. Контроль сварных соединений ультразвуком должен производиться в соответствии с ГОСТом 14782-86 «Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии». Необходимость контроля ультразвуком указывается в технических требованиях чертежей.

4. Контроль качества сварных соединений стыковых швов просвечиванием (рентгено - или гаммаграфированием) производится на изделиях I класса все 100% длины шва контролируемого соединения. Необходимость контроля просвечиванием указывается в технических требованиях чертежей.

Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-88 «Швы сварные. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями».

Перед просвечиванием соответствующие участки соединения должны бытьзамаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить из контрольных рентгено- или гамма снимках.

5. Внешнему осмотру должны быть подвергнуты 100% швов сварной конструкции в процессе изготовления. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака, брызг, натёков металла и других загрязнений.

6. Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242-79 «Швы сварные, методы контроля качества» и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения, осмотр производится только с наружной стороны.

7. Проверка механических свойств, сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов сваренных встык. Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996-66 «Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения». Образцы на растяжение и изгиб испытывают со снятым усилием. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца.

Образцы на растяжение и изгиб изготавливаются в каждом случае изготовления или ремонта металлоконструкций.

Результаты механических испытания считаются удовлетворительными если:

- временное сопротивление не менее нижнего предела временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями;

- угол загиба: для углеродистой стали не менее 120є, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм - 80є и свыше 20 мм - 60є. Эти показатели механических свойств понимаются как средние. Для отдельных образцов допускается снижение не более чем на 10%.

При неудовлетворительных результатах испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. Общие результаты определяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

8. Контроль швов засверливанием допускается применять только при отсутствии других средств, позволяющие выделить внутренние дефекты без разрушения.

Проверку швов на плотность производить, если это требование оговорено в чертежах, в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79. При испытании керосином время выдержки должно быть не менее 0,5 часа.

9. Заварка дефектов участка шва, выполненного дуговой или газовой сваркой, должна производиться тем же способом, который применялся при первоначальном наложении сварных швов.

10. При сварке в среде углекислого газа разрешается снижение катета шва по сравнению с ручной электродуговой сваркой до величин, приведенных в таблице 42 ГОСТ 14771-76 «Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах. Основные типы и конструктивные элементы».

7.7 Защитные покрытия

Для зашиты от коррозии на поверхности отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должны наноситься лакокрасочные покрытия. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием по ГОСТ 9.402-2004, а также нанесение лакокрасочных покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием.

Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются:

- подготовка поверхности;

- грунтование;

- местное шпатлевание;

- окрашивание.

Подготовку поверхности и окраску следует производить в отапливаемом и вентилируемом помещении при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности не более 75%. Допускается при необходимости выполнения указанных работ на открытом воздухе при температуре не ниже 10 °С при отсутствии запыленности и влажности более 75%.

7.8 Правила приемки

Отремонтированные или изготовленные вновь, взамен выбракованных, металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов:

сертификата на металл, сварочные материалы;

журнала входного контроля материалов, полуфабрикатов;

акта проверки технологических свойств электродов;

акта дополнительных испытаний материалов;

карты пооперационного контроля при ремонте (изготовлении) металлоконструкций изделия;

акта визуального осмотра сварных швов контрольных образцов;

заключения по неразрушающим методам контроля качества сварных швов;

акта проверки соответствия изделия требованиям документации;

акта на грунтовку и покраску металлоконструкции;

журнала регистрации брака в сварных швах;

журнала учета готовой продукции;

журнала учета рекламаций;

свидетельства о качестве ремонта (изготовления) металлоконструкций.

Предъявляемые к приемке металлоконструкции не должны быть загрунтованными.

Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или ремонтной документации и технических условий. Испытания отремонтированной или вновь изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия, в составе которой находится данная металлоконструкция.

8. Последовательность операций технологического процесса сварки при ремонте главной балки крана мостового

8.1 Общие требования на ремонт металлоконструкций

Для производства ремонта крановых металлоконструкций предприятие, производящее ремонт, должно иметь лицензию (разрешение) РОСТЕХНАДЗОРА на выполнение данного вида работ.

Ремонт крановых металлоконструкций должен производиться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин» и настоящей технологии.

Рабочие всех специальностей, занятые в выполнении работ по ремонту крановых металлоконструкций, должны по своей квалификации соответствовать выполняемой работе.

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные по «Правилам аттестации сварщиков».

Во всех случаях ремонтные работы с заменой или усилением элементов металлоконструкций производятся при положении крана соответствующем наименьшей нагрузке на ремонтируемый узел.

При выполнении ремонтных работ кран должен быть установлен в ремонтную зону и обесточен.

8.2 Материалы и требования к их подготовке

1. Детали из стали Ст3 ГОСТ 535-88 и 09Г2С ГОСТ 19281-89. Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля.

2. Электроды типа Э-50А по ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/55. Перед сваркой электроды необходимо прокалить в печи. Режим прокалки (температура и время) должен соответствовать указанному на ярлыке упаковки. Качество электродов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля.

3.Сварку и прихватку производить на постоянном токе обратной полярности.

8.3 Подготовка к выполнению сварочных работ

1. Перед началом работ разгрузить главную балку мостового крана, для чего поставить грузовую тележку у башни крана.

2. Прихватку и сварку деталей производить сварщикам, аттестованным на право сварки грузоподъемных машин из малоуглеродистых и низколегированных сталей во всех пространственных положениях.

3. Соблюдать правила безопасной работы при резке, монтаже, сварке согласно соответствующим инструкциям.

4. Рабочие, работающие на высоте, должны пройти медицинское освидетельствование, проинструктированы по технике безопасности и особенностях работы.

5. Для выполнения ремонтных работ необходимо применять сварочный аппарат постоянного тока.

6. Электроды должны быть просушены при температуре 300-350 °С в течение 60 мин.

7. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты: подрезание более 0,5 мм, поры в виде сплошной сетки, шлаковые включения, кратеры, наплывы.

8. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79.

8.4 Ремонт места крепления одноосной тележки на гибкой опоре крана

Рис.

1. Удалить деформированные пластины газокислородной резкой.

2. Зачистить места реза от шлака, брызг, наплывов металла заподлицо с основным металлом шлифмашинкой.

3. Подготовить новые аналогичные пластины из стали ВСт3сп5 ГОСТ 10705-76:

- резку заготовок пластин производить кислородной резкой с последующей обработкой кромок, если высота неровностей реза более 0,3 мм, при меньшей высоте неровностей обработку кромок допускается не производить;

4. Установить в проектное пластины и прихватить использовать электроды 3мм, Iсв. = 80 ч 100 А.

5. Зачистить сварные швы прихваток от шлака, брызг и наплывов металла до металлического блеска.

6. Обварить установленные пластины по периметру примыкания тавровыми швами с катетом 4 мм, использовать электроды 4мм, Iсв. = 110 ч 130 А.

7. Зачистить сварные швы от шлака, брызг, наплывов металла.

8. Проконтролировать качество сварных швов визуальным осмотром согласно требованиям РД 24.090.97-98.

8.5 Контроль качества сварных швов

Контроль качества сварных соединений осуществить после простукивания места сварки молотком, внешним осмотром с помощью лупы десятикратного увеличения и замера профиля шва шаблоном.

После полного остывания металла после сварки тщательно проверить близлежащие сварочные швы на трещины, возможные при деформациях металла.

Недопустимыми дефектами сварного соединения являются:

- трещины всех размеров и направлений;

- местные наплывы общей длиной более 10мм на участке шва 1000мм;

- подрезы глубиной более 0,5мм при толщине наиболее тонкого из свариваемых элементов до 20мм включительно;

- подрезы глубиной более 3% толщины наиболее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20мм;

- поры в количестве более 4 штук на длине шва 100мм, при этом максимальный размер пор не должен быть более 1мм, при толщине свариваемых элементов до 8мм включительно, и более 1,5мм при толщине свариваемых элементов свыше 8мм до 50мм включительно;

- скопление пор в количестве более 5 штук на 1см2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1мм;

- незаваренные кратеры,

- прожоги и свищи.

технический обслуживание мостовой кран

Заключение

В данной работе произведены расчеты, направленные на определение общего числа ремонтных единиц раздельно по механической и электрической частям подъемно-транспортных машин предприятия.

Произведён расчет рабочей силы для технического обслуживания и ремонта ПТСД машин, расчет годовой потребности предприятия в основных материалах на ремонт и обслуживание ПТСД машин и оборотном фонде агрегатов. Выполнено календарное планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту ПТСД машин предприятия.

Разработана технология ремонта главной балки крана мостового.

технический обслуживание мостовой кран

Список литературы

1. И.И. Ивашков. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. М.: Машиностроение, 1991, 403 с.

2. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. М.: Машиностроение, 1967, 501 с.

3. В.И. Коноплев, В.И. Ануфриев. Ремонт строительных, дорожных и подъемно-транспортных машин. Издательство ТулГУ, 2004, 299 с.

Размещено на Allbest.ru