Расчет и проектирование мастерской для ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Улучшение использования машинно-тракторного парка сельского хозяйства осуществляется на базе научно-обоснованной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечивать достаточную работоспособность и исправность машин. Необходимая работоспособность и исправность машин в сельском хозяйстве достигаются, рациональной эксплуатацией, которая включает совокупность работ по техническому обслуживанию, хранению и ремонта.

Для выполнения ремонтных работ необходимо развивать сеть ремонтно-обслуживающих производств. Имеется соответствующая нормативно-техническая документация, регламентирующая техническое обслуживание, хранение и ремонт машин, обеспечивающая повышение эффективность использования техники в сельском хозяйстве.

1. Организация ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка в мастерской

1.1 Назначение мастерской

Центрально-ремонтная мастерская для хозяйства с парком 25-70 тракторов, предназначена для проведения диагностики, технического обслуживания и текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Техническое обслуживание и диагностика машин выполняются в изолированном помещении на универсальном посту. Основные работы по текущему ремонту, связанные с разборочно-сборочными операциями, выполняются на восьми универсальных постах ремонтно-монтажного участка. Текущий ремонт предусматривается проводить агрегатным методом.

Центрально-ремонтная мастерская рассчитана, для хозяйства с ремонтно-обслуживающей базой типа «В» - вся техника эксплуатируется на центральной усадьбе хозяйства.

Производственная деятельность мастерской предусматривается в кооперации с ремонтными предприятиями Госагропрома и гаражом ремонтно-обслуживающей базы.

1.2 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтной мастерской характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течение года. Для ЦРМ рекомендуется односменная работа, для механического (станочного) отделения и некоторых других в напряженные периоды можно предусматривать две смены. При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями продолжительность смены 8 часов, при шестидневной смена - 7 часов, в предвыходные дни - 5 часов, накануне праздников смену сокращают на 1 час при пятидневной и шестидневной рабочей неделе. Исходя из этого рассчитываются фонды времени ЦРМ, отделений, оборудования, рабочего.

Годовые фонды рабочего времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальный фонд учитывает полное календарное время работы в часах и применяется для расчета явочного количества рабочих и числа рабочих мест. Действительный фонд времени учитывает только фактически отработанное время в часах и используется при расчете списочного количества рабочих и количества оборудования.

Весенне-летний период - 2, 3-й квартал характеризуется большим объемом механизированных работ, а значит и необходимостью проведения больших объемов работ по ТО.

В осенне-зимний период объем механизированных работ уменьшается, часть механизаторов высвобождается, в этот период выполняется основной объем по текущему ремонту штатными рабочими мастерских и привлеченными механизаторами.

Существуют следующие рекомендации:

- почвообрабатывающие, посевные и посадочные машины должны быть готовы до 01.01;

- кормоприготовительная техника - к 01.04;

- зерновые комбайны - до 01.06;

- текущий ремонт тракторов, комбайнов, капитальный ремонт их составных частей должен длиться не более 15 дней;

- тракторы типа Т-150, К-700, КамАЗы - не более 25 дней;

- полный комплектный ремонт технологического оборудования животноводческих ферм - в пределах сроков технологического перерыва содержания животных - не более 45 дней.

Принимая во внимание вышесказанное - загрузка мастерской в осенне-зимний период выше на 10-15%, чем в весенне-летний.

Исходя из всего вышеперечисленного рассчитываем фонды времени.

Действительный годовой фонд времени рабочего рассчитывается по формуле:

,

где dК, dВ, dП, dО , dПВ, dПП - календарные, выходные, праздничные, отпускные, предвыходные, предпраздничные дни в расчетном году; tСМ - длительность рабочей смены, ч; др - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (для слесарей, станочников - 0,9; мойщиков, вулканизаторщиков - 0,89; кузнецов, электрогазосварщиков, аккумуляторщиков, маляров - 0,88).

Продолжительность отпуска для кузнецов, медников, электро и газосварщиков, аккумуляторщиков, моляров 24 дня, для испытателей двигателей 18 дней, для рабочих ремонтников других специальностей 15 дней.

Подставив значения в формулу получим.

Кузнецов, медников, электрогазосварщиков, аккумуляторщиков, маляров:

ч;

Испытателей двигателей

ч;

Рабочих ремонтников других специальностей

ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

,

Подставив значения в формулу получим:

ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

,

где i - число смен; до - коэффициент использования оборудования (для металлорежущего, гальванического оборудования, стендов для разработки - сборки - 0,98; сварочного, кузнечного, моечного оборудования - 0,97).

Подставив значения в формулу получим.

Для металлорежущего, гальванического оборудования, стендов для разборки-сборки

ч;

Для сварочного, кузнечного, моечного оборудования

ч.

Таблица 1. Фонды времени

Фонды времени при односменной работе
Наименование ремонтных работ	Оборудования	Рабочего
	действительный	номинальный	действительный
1. Разборочно-моечные, дефектовочные, комплектовочные, слесарные, сборочные	1760,55	1815	1525,5
2. Станочные	1778,7	1815	1525,5
3. Кузнечно-сварочные	1760,55	1815	1428,28
4. Медницкие	1778,7	1815	1428,28
5. Окрасочные	1760,55	1815	1428,28
6. Регулировка топливной аппаратуры, гидросистем, электрооборудования	1778,7	1815	1525,5
7. Обкатка оборудования	1778,7	1815	1503,9

1.3 Годовая производственная программа

Объем работ по техническому обслуживанию тракторов i-той марки при их использовании и хранении:

,

где nTi - количество тракторов данной марки; kT - поправочный зональный коэффициент к нормативам на ТО и ремонт тракторов; VT - годовая плановая наработка, мото.-час; yTOTi - удельная суммарная трудоемкость ТО тракторов i-той марки (без ЕТО), чел.-час/мото.-час; yХOTi - годовая трудоемкость ТО тракторов при хранении, чел.-час.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим

ДТ-75М

чел.-час

МТЗ 80/82

чел.-час

Т-150К

чел.-час

Всего: 4399,119 чел.-час

Объем работ по текущему ремонту тракторов i-той марки:

,

где yTР - удельная суммарная трудоемкость ремонта тракторов i-той марки, чел.-час/мото.-час; зТ - удельный вес работ по текущему ремонту, выполняемых в мастерской.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим

ДТ-75М

чел.-час

МТЗ 80/82

чел.-час

Т-150К

чел.-час

Всего:5361,678 чел.-час

Объем работ по техническому обслуживанию тракторов i-той марки при их использовании и хранении:

,

где nКi - количество комбайнов данной марки, шт.; kК - поправочный зональный коэффициент к нормативам на ТО и ремонт комбайнов; VК - годовая плановая наработка на комбайн, мото.-час; yTOКi - удельная суммарная трудоемкость ТО комбайнов i-той марки (без ЕТО), чел.-час/мото.-час; yХOКi - годовая трудоемкость ТО комбайнов при хранении, чел.-час.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим

чел.-час;

чел.-час.

Всего: 926,363 чел.-час.

Объем работ на текущий ремонт комбайнов i-той марки:

,

где yТРКi - суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта комбайнов i-той марки, чел.-час.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим

чел.-час;

чел.-час.

Всего: 2450 чел.-час.

Трудоемкость работ по текущему ремонту автомобилей i-той марки выполняемых в ЦРМ:

,

где nАi - количество автомобилей данной марки, шт.; kА - поправочный зональный коэффициент к нормативам на ТО и ремонт автомобилей, учитывающий категорию дорожных условий; VА - годовой пробег, 103 км; yTРАi - удельная суммарная трудоемкость ТР автомобилей i-той марки, чел.-час/103; зА - удельный вес работ по текущему ремонту, выполняемых в мастерской.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим.

чел.-час;

чел.-час.

Всего: 989,6 чел.-час.

Годовой объем работ по ТО и ТР сельскохозяйственных машин i-той марки:

,

где yTOМi , yTРМi - суммарная годовая трудоемкость соответственно номерного ТО и ТР сельскохозяйственных машин i-той марки.

Подставив заданные значения данных марок тракторов в формулу получим

чел.-час;

чел.-час;

чел.-час;

Всего: 1963,3 чел.-час.

Трудоемкость работ по ТО и ТР оборудования животноводческих ферм принимаем в размере 5…15% (примем 10%); на ремонт оборудования мастерских и прочие 14…16% (примем 15%) от суммы объемов работ на ТО и ТР тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин.

1.4 График загрузки мастерской

Ремонтные работы планируют с целью обеспечения равномерной загрузки предприятия в течение года, что способствует закреплению производственных рабочих, повышению их квалификации и позволяет увеличить производительность труда, улучшить качество ремонта изделия и снизить затраты на производство ремонтной продукции.

В курсовом проекте исходными, для построения графика загрузки мастерской, служат:

· Годовая производственная программа предприятия;

· Кварталы года.

Объем работ предприятия в годовом календарном плане распределяют так, чтобы обеспечить готовность ремонтируемых изделий за 20 дней до начала полевых работ, и планируют с учетом сезонности использования техники и загруженности предприятия. Практика показывает, что 65…80 % годовой потребности в ремонтах тракторов удовлетворяется в зимний период и около 20…35 % в летний, а для технического обслуживания эти цифры составляют соответственно 25…30 % и 70…75 %.

Загрузку мастерской по текущему ремонту автомобилей осуществляем по всем кварталам одинаково.

2. Расчет и проектирование участков мастерской

2.1 Производственный состав

Состав мастерской определяется производственной программой и принятым технологическим процессом ремонта и обслуживания машин.

Подобрав состав участков ЦРМ и по материалам литературы описываем назначения участков и выполняемые на них работы (таблица 2).

Таблица 2. Производственный состав

Наименование участка	Назначение участка и выполняемые на нем работы
Наружная мойка	Предназначен для удаление грязи, пыли и различных маслянистых отложений с кузова (кабины) автомобилей, автобусов, тракторов, для облегчения последующих работ.
Разборочно-моечный и дефектовочный	Качественная очистка объектов ремонта с разборкой агрегатов и последующей дефектацией.
Ремонт агрегатов (двигателей, гидросистем, топливной аппаратуры оборудования)	Восстановление работоспособности агрегата (двигателей, гидросистем, топливной аппаратуры, электрооборудования) доступными способами.
Слесарно-механический	Восстановление деталей слесарно-механическими способами (токарная, строгальная, сверлильная, фрезерная, шлифовальная и т.п.).
Ремонтно-монтажный	Сборочные работы, которые имеют непосредственное отношение и выполняются на сборочном участке.
Шиноремонтный	Восстановление шин колес автомобилей и тракторов.
Ремонт сельхозмашин	Восстановление работоспособного состояния сельскохозяйственной техники.
Окрасочный	Нанесение защитного слоя и придание эстетичного вида ремонтируемого объекта.
Ремонт ОЖФ	Восстановление работоспособного состояния оборудования животноводческих ферм.
Диагностики и технического обслуживания	Комплекс мероприятий направленный на поддержание автомобиля (трактора, СХМ и т.п.) в исправном состоянии. Проводится по планово-предупредительной системе.
Кузнечно-сварочный	Участок по ремонту деталей тепловыми методами восстановления деталей.
Бытовые (вспомогательные) помещения	Комнаты для отдыха, столовая, кабинет зав. мастерской, учебный класс, гардероб, душевая и т.п.

2.2 Объем работ по участкам

Таблица 3. Распределение трудоемкости по видам ремонтных работ

Виды работ	Текущий ремонт	ТО	Ремонт ОЖФ	Ремонт оборудования мастерской	Всего
	Тракторов, автомобилей комбайнов	СХМ
1. Очистка и наружная мойка	105,62	98,17	332,94			536,73
2. Разборочно-моечный
разборка	1716,25					1716,25
дефектация	281,64					281,64
3. Ремонт:
агрегатов	1152,97				307,91	1460,88
двигателей	110,02					110,02
4. Кузнечно-сварочный
кузнечный	264,04	93,26		31,77	17,6	406,67
сварочный	154,02	39,27		8,31	21,99	223,59
медницко-жестяницкое	61,61			5,87	5,87	73,35
5. Ремонт:
топливной аппаратуры	140,82					140,82
ремонт гидросистем	114,42					114,42
6. Ремонт:
автотракторнго электрооборудования	83,61					83,61
электрооборудования						0,00
7. Слесарно-механические:
слесарные					43,99	43,99
станочные	836,12	98,17		3,91	78,15	1016,35
8. Ремонтно-монтажный	3533,71					3533,71
ремонт схм		1572,6				1572,6
ремонт ОЖФ				927,65		927,65
9. Шиномонтажный	101,21	45,16				146,37
10. Диагностика и ТО	30,8		6325,91		111	6467,71
11. Окрасочный	114,42	16,69			879,75	1010,86
Итого:	8801,278	1963,30	6658,852	977,5	1466,25	19867,22

Таблица 4. Трудоемкость работ по участкам ЦРМ

Виды работ	Кварталы	Текущий ремонт	ТО	Ремонт ОЖФ	Ремонт обор-ния мастерской	Всего
		Тракторов, автомобилей комбайнов	СХМ
1. Очистка и наружная мойка	ЙОЙV	63,372	58,902	199,764			322,038
	ЙЙОЙЙЙ	42,248	39,268	133,176			214,692
2. Разборочно-моечный
разборка	ЙОЙV	1029,75					1029,75
	ЙЙОЙЙЙ	686,5					686,5
дефектация	ЙОЙV	168,984					168,984
	ЙЙОЙЙЙ	112,656					112,656
3. Ремонт:
агрегатов	ЙОЙV	691,782				184,746	876,528
	ЙЙОЙЙЙ	461,188				123,164	584,352
двигателей	ЙОЙV	66,012					66,012
	ЙЙОЙЙЙ	44,008					44,008
4. Кузнечно-сварочный
кузнечный	ЙОЙV	158,424	55,956		19,062	10,56	244,002
	ЙЙОЙЙЙ	105,616	37,304		12,708	7,04	162,668
сварочный	ЙОЙV	92,412	23,562		4,986	13,194	134,154
	ЙЙОЙЙЙ	61,608	15,708		3,324	8,796	89,436
медницко-жестяницкое	ЙОЙV	36,966			3,522	3,522	44,01
	ЙЙОЙЙЙ	24,644			2,348	2,348	29,34
5. Ремонт:
топливной аппаратуры	ЙОЙV	84,492					84,492
	ЙЙОЙЙЙ	56,328					56,328
ремонт гидросистем	ЙОЙV	68,652					68,652
	ЙЙОЙЙЙ	45,768					45,768
6. Ремонт:
автотракторнго электрооборудования	ЙОЙV	50,166					50,166
	ЙЙОЙЙЙ	33,444					33,444
электрооборудования	ЙОЙV
	ЙЙОЙЙЙ
7. Слесарно-механические:
слесарные	ЙОЙV					26,394	26,394
	ЙЙОЙЙЙ					17,596	17,596
станочные	ЙОЙV	501,672	58,902		2,346	46,89	609,81
	ЙЙОЙЙЙ	334,448	39,268		1,564	31,26	406,54
8. Ремонтно-монтажный	ЙОЙV	2120,226					2120,226
	ЙЙОЙЙЙ	1413,484					1413,484
ремонт схм	ЙОЙV		943,56				943,56
	ЙЙОЙЙЙ		629,04				629,04
ремонт ОЖФ	ЙОЙV				556,59		556,59
	ЙЙОЙЙЙ				371,06		371,06
9. Шиномонтажный	ЙОЙV	60,726	27,096				87,822
	ЙЙОЙЙЙ	40,484	18,064				58,548
10. Диагностика и ТО	ЙОЙV	18,48		3795,546		66,6	3880,626
	ЙЙОЙЙЙ	12,32		2530,364		44,4	2587,084
11. Окрасочный	ЙОЙV	68,652	10,014			527,85	606,516
	ЙЙОЙЙЙ	45,768	6,676			351,9	404,344
Итого:		8801,278					19867,22

2.3 Состав и численность работающих

Численность работающих и их состав. Штат ремонтной мастерской определяют по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технологические работники (ИТР), служащие.

Количество производственных рабочих рассчитывают по отделениям и участкам ЦРМ.

Явочное количество определяют по формуле:

,

а списочное:

,

где Фн.р., Фд.р. - номинальный и действительный фонды времени рабочего по участку, час; к - коэффициент, учитывающий перевыполнение нормы выработки, к = 1,05-1,15.

Таблица 5. Количество производственных рабочих мастерской

Наименование участка	Всего, чел.-час	Номинальный фонд рабочего времени, час	Действительный фонд рабочего времени, час	Явочное количество, чел	Списочное количество, чел.
1. Очистка и наружная мойка	322,038	1815	1525,5	0,177	0,192
	214,692	1815	1525,5	0,118	0,128
2. Разборочно-моечный
разборка	1029,75	1815	1525,5	0,567	0,614
	686,5	1815	1525,5	0,378	0,409
дефектация	168,984	1815	1525,5	0,093	0,101
	112,656	1815	1525,5	0,062	0,067
3. Ремонт:
агрегатов	876,528	1815	1525,5	0,483	0,522
	584,352	1815	1525,5	0,322	0,348
двигателей	66,012	1815	1525,5	0,036	0,039
	44,008	1815	1525,5	0,024	0,026
4. Кузнечно-сварочный
кузнечный	244,002	1815	1428,28	0,134	0,155
	162,668	1815	1428,28	0,090	0,103
сварочный	134,154	1815	1428,28	0,074	0,085
	89,436	1815	1428,28	0,049	0,057
медницко-жестяницкое	44,01	1815	1428,28	0,024	0,028
	29,34	1815	1428,28	0,016	0,019
5. Ремонт:
топливной аппаратуры	84,492	1815	1525,5	0,046	0,050
	56,328	1815	1525,5	0,031	0,033
ремонт гидросистем	68,652	1815	1525,5	0,038	0,041
	45,768	1815	1525,5	0,025	0,027
6. Ремонт:
автотракторнго электрооборудования	50,166	1815	1525,5	0,028	0,030
	33,444	1815	1525,5	0,018	0,020
электрооборудования
7. Слесарно-механические:
слесарные	26,394	1815	1525,5	0,014	0,016
	17,596	1815	1525,5	0,009	0,010
станочные	609,81	1815	1525,5	0,336	0,363
	406,54	1815	1525,5	0,224	0,242
8. Ремонтно-монтажный	2120,226	1815	1525,5	1,168	1,263
	1413,484	1815	1525,5	0,779	0,842
ремонт схм	943,56	1815	1525,5	0,520	0,562
	629,04	1815	1525,5	0,347	0,375
ремонт ОЖФ	556,59	1815	1525,5	0,307	0,332
	371,06	1815	1525,5	0,204	0,221
9. Шиномонтажный	87,822	1815	1525,5	0,048	0,052
	58,548	1815	1525,5	0,032	0,035
10. Диагностика и ТО	3880,626	1815	1525,5	2,138	2,313
	2587,084	1815	1525,5	1,425	1,542
11. Окрасочный	606,516	1815	1428,28	0,334	0,386
	404,344	1815	1428,28	0,223	0,257
Итого:	19867,22			10,941	11,905

Количество вспомогательных рабочих принимается для центральных ремонтных мастерских хозяйств в размере 8% от количества производственных рабочих.

Количество кузнецов, станочников, сварщиков можно принять по числу рабочих мест с учетом сменности работы и возможности обслуживания одним рабочим нескольких единиц оборудования. Совмещение профессий при отсутствии полной загрузки рекомендуется и по другим специальностям, например, слесарь-электрик автотракторного электрооборудования и технологического электрооборудования, регулировщик топливной аппаратуры и ремонта гидросистем и т.д. Совмещение профессий особенно необходимо в мастерских небольших хозяйств.

Комплектуя производственный штат. Надо иметь в виду возможность использования трактористов, комбайнеров, шоферов, закрепленных за поступающими в ремонт машин.

ИТР (инженерно-технический персонал) - 4%, служащие и счетно-конторский персонал - 2%, МОП - 2% суммарного числа производственных и вспомогательных рабочих.

Постоянными рабочими ремонтной мастерской принимаются станочники, кузнецы, слесари.

Принимаем по отделениям: очистка и наружная мойка, разборочно-моечный дефектовочный, ремонт двигателей и агрегатов - 3 человек; кузнечно-сварочный, ремонт топливной аппаратуры и гидросистем, ремонт автотракторного электрооборудования и технологического электрооборудования - 3 человек; ремонтно-монтажное отделение - 3 человека; шиномонтажный участок, отделение диагностики и ТО, окрасочный участок - 3 человека.

Таблица 6. Штатная ведомость работающих

Наименование	Количество
	IV, I квартал	II, III квартал	постоянных в течение года
Производственные рабочие Вспомогательные рабочие ИТР МОП (младший обслуживающий персонал) Счетно-конторский персонал Всего работающих	12 1 1 1 16	12 1 1 1 16	12 1 1 1 16

2.4 Расчет и подбор основного технологического оборудования по отделениям и участкам

Исходные данные для определения состава оборудования -- это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций.

При проектировании необходимо рассчитать число основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся моечные машины, конвейеры для разборки и сборки машин, металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов и машины в целом и др.

В расчетно-пояснительной записке приводят расчеты числа моечных машин, металлорежущих станков, обкаточно-тормозных стендов и др. Остальное оборудование рассчитывают аналогично или подбирают по типовым проектам, исходя из программы ремонта, полученного числа производственных рабочих в наиболее загруженном месяце, числа установленных рабочих мест, постов и участков.

Число моечных машин периодического действия:

,

где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг; t - время мойки одной партии деталей или узлов (обычно t = 0,5 ч.); ФДО - действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч; q - масса деталей одной загрузки, кг; з0 - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей, з0 = 0,6…0,8; зt - коэффициент использования моечной машины по времени, зt = 0,8…0,9.

Общая масса деталей и узлов, подлежащих мойке:

,

где в1 и в2 - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей (узлов), подлежащих мойке, соответственно от общей массы трактора и двигателя, в1 = 0,4…0,6, в2 = 0,6…0,8; Q1 и Q2 - масса соответственно трактора и двигателя; N1 и N2 - число ремонтов соответственно тракторов и двигателей.

Производим расчеты общей массы деталей и узлов, подлежащих мойке по формуле и заносим в табл. 7

Таблица 7

Машина	Q1, масса машины, кг	Q2, масса двигателя, кг	в1	в2	N1	N2	Q
Тракторы:
Т-150К	7750	900	0,5	0,7	1	1	4505
МТЗ-80	3000	400	0,5	0,7	1	1	1780
ДТ-75М	5500	650	0,5	0,7	1	1	3205
Автомобили
ГАЗ-53	2900	380	0,5	0,7	1	1	1716
ЗИЛ 130	4300	450	0,5	0,7	1	1	2465
Зерноуборочный комбайн	5920	550	0,5	0,7	1	1	3345
С/х машины
Плуг	1260		0,5		1		630
Сеялка	1200		0,5		1		600
Жатка	1760		0,5		1		880
Итого							19126

Подставив исходные и полученные данные в формулу получим:

ед., принимаем 1 ед.

Число металлорежущих станков:

,

где ТСТ - годовая трудоемкость станочных работ; КН - коэффициент неравномерности загрузки предприятия, КН = 1,0…1,3; при равномерной загрузке предприятия КН = 1,1; з0 - коэффициент использования станочного оборудования, з0 = 0,86…0,90.

На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не только станочные работы по ремонту тракторов, автомобилей, агрегатов и т. д., но и работы по восстановлению и изготовлению деталей, ремонту оборудования и выполнению прочих (неучтенных) работ.

,

где ТСТ.ТР и ТСТ.АГР - трудоемкости станочных работ по ремонту трактора и агрегата, принимаемые как сумма трудоемкостей токарных, расточных, строгальных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных работ; NТР и NАГР - число ремонтируемых тракторов и агрегатов; ТСТ.ЗЧ , ТСТ.ОБ, ТСТ.ПР - трудоемкости станочных работ по изготовлению запчастей, ремонту оборудования и выполнению прочих работ, принимаемые в процентном отношении от объема указанных работ.

Трудоемкость станочных работ по ремонту трактора принимается 15 % от общей трудоемкости.

чел.-час.

Таблица 8. Распределение трудоемкости станочных работ

Объект ремонта	%	Трудоемкость
Двигатель трактора и комбайна	24	715,22
Пусковой двигатель	18	536,415
Двигатель автомобиля	28,5	849,324
Шасси трактора и комбайна	19	566,216
Шасси автомобиля	39	1162,232
Коробка передач трактора и комбайна	18	536,415
Коробка передач автомобиля	26,2	780,782
Трансмиссия и ходовая часть трактора	24	715,22
Гидравлическая система	13,5	402,311
Итого:		6264,135

Таким образом, суммарная трудоемкость станочных работ составит

чел.-час.

Подставив данные в формулу, получим:

ед., принимаем 4 ед.

В мастерской будет: один токарный станок, один фрезерный, один сверлильный, один шлифовальный, один заточный станок.

Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей (основного и пускового)

,

где NД - число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном периоде, NД = 15; tИ - время обкатки и испытания двигателя (с учетом монтажных работ), , примем tИ = 12 ч; С -коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя, С = 1,05…1,1; зС - коэффициент использования стендов, зС = 0,9…0,95.

Подставив значения в формулу, получим:

ед.

Поскольку SИ 2, то принимаем два стенда - один для обкатки и испытания основного двигателя, а другой для пускового двигателя.

2.5 Расчет площадей отделений и участков

По назначению площади предприятия разделяют на производственную, вспомогательную, административно-конторскую, бытовую и складскую.

Производственная площадь занята технологическим оборудованием, оргоснасткой, объектами ремонта, контейнерами, рольгангами, проездами, проходами, а также расстояниями между оборудованием и строительными конструкциями.

Вспомогательную площадь составляют компрессорная, газогенераторная, производственные склады, кладовые, щитовые и т.д.

Административно-конторская и бытовая - кабинет зав. астерской, комнаты для ИТР, бытовые помещения.

Разборочно-моечный, ремонта агрегатов, ремонтно-монтажный участок - их площадь зависит от объема выполняемых работ и определяется по формуле:

,

где А - коэффициент, показывающий долю площади, не изменяющуюся с увеличением объема работ (минимальная площадь участка), В - коэффициент, показывающий долю площади, изменяющейся с изменением объема работ, TУЧ - годовой объем работ по участку, чел-ч.

Таблица 9. Площадь расчетных участков

Наименование участка	Значение коэффициентов	Туч	Fу
	А	В
Ремонтно-монтажный	490	0,0117	3533,71	531,344
Ремонт агрегатов	50	0,0056	1460,88	58,181
Разборочно-моечный	54	0,0037	1997,89	61,392
Ремонт с/х машин	25	0,0052	1572,6	33,177

Площадь других участков принимаем по данным типового проекта 816-1-171.89, так как площади участков существенно не зависят от производственной программы мастерской и определяются комплектом оборудования на одно рабочее место.

Площади вспомогательных помещений рассчитываются в соответствии с «Нормами технологического проектирования ремонтных предприятий». Для ЦРМ: инструментально-раздаточная кладовая 10-16 м2, электрощитовая - 15-20 м2, тепловой пункт 5-7 м2, венткамера 3х40х50 м2.

Таблица 10. Площади участков типового проекта мастерской 816-1-171.89

Наименование участка	Площадь, м2
Участок шиномонтажный	18
Участок кузнечно-сварочный	52
Участок слесарно-механический	35
Участок проверки и регулировки топливной аппаратуры и гидросистем	31
Участок проверки и регулировки автотракторного электрооборудования, ремонта и зарядки аккумуляторов	35
Инструментально-раздаточная кладовая	11
Участок диагностики и ТО	51
Участок наружной мойки	68
Помещение для компрессора	12
Венткамера	12
Тамбур-шлюз	3
Коридор	8

2.6 Компоновка и технологическая планировка производственного корпуса

Для ЦРМ хозяйств при разработке компоновочного плана необходимо стремиться к прямоточности производственного потока в ремонтно-монтажном отделении.

Разработка компоновочного плана производится в такой последовательности: намечается схема производственного процесса, чертятся контуры здания с соотношениями сторон от 1:1 до 1:2 (здания выбираются двух- трехпролетные с шириной центрального прохода 12-18 м). наносят оконные и дверные проемы, намечают проезды, выделяют границы участков. Размещают оборудование, объекты ремонта и подъемно-транспортное оборудование. При выполнении курсового проекта допускается после расчета производственной программы подобрать ЦРМ по действующим типовым проектам ТП 816-1-173.89, 816-1-174.89, 816-1-175.89, 816-1-176.89, 816-1-177.89, 816-1-178.89, 816-1-179.89, 816-1-180.89, перечертить план мастерской и дать спецификацию оборудования. Необходимо иметь в виду, что предусмотрены следующие типоразмеры: на 25, 50, 75, 100, 150 и 200 тракторов.

2.7 Техника безопасности и охрана окружающей среды

Производственные, складские и вспомогательные помещения должны удовлетворять требованиям СНиП и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.

Предусматривают изоляцию помещений, в которых по условиям производства выделяются пыль, пары и газы. Газогенераторные проектируют в одноэтажных помещениях с легкой кровлей и располагают у наружных стен.

У дверных проемов помещений не должно быть порогов, а в дверях должны быть окна. В смотровых канавах и на эстакадах устанавливают направляющие для колес машин, а также предусматривают с двух сторон лестницы. В нишах смотровых канав должно быть низковольтное освещение с напряжением не выше 30 В. Эстакады оборудуют перилами высотой не менее 1 м с бортовой обшивкой высотой не менее 0,15 м.

Ширина проходов между стеллажами, полками и шкафами в складских помещениях должна быть не менее 1 м, что обеспечивает свободное перемещение персонала.

Санитарно-бытовой сектор обеспечивают умывальниками и душевыми помещениями с бесперебойным снабжением холодной и горячей водой. Умывальники оборудуют электрическими сушилками.

Светильники переносного освещения, а также общего освещения при высоте подвески менее 2,5 м и в помещениях с повышенной опасностью подключают к сети напряжением не выше 36 В.

Трансформаторы для осветительной сети 12...36 В применяют только с раздельными первичной и вторичной обмотками. Один из выводов вторичной обмотки трансформатора и сердечник заземляют.

В цехах устраивают аварийное освещение, обеспечивающее освещенность проходов. Светильники включаются автоматически при внезапном выключении рабочего освещения.

В гаражах, сараях и под навесами монтируют сеть только низкого напряжения (12 В) для подключения переносных электросветильников.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений и рабочих мест необходимо принимать по СНиП.

Производственные, санитарно-бытовые и вспомогательные помещения оборудуют центральным отоплением и вентиляцией для создания равномерной температуры воздушной среды. Средняя температура воздуха в производственных помещениях должна составлять 15 °С, горячих цехах 12...14, административно-общественных зданиях 18... 20 °С. Для контроля температуры во всех помещениях на видном месте на расстоянии 15...20 м от ворот и выходных дверей устанавливают термометры.

Для обеспечения рабочих питьевой водой устраивают водопроводные колонки с фонтанирующими кранами или сатураторные установки с газированной водой. Допускается применение эмалированных бачков с фонтанирующими кранами.

Грузоподъемные машины и грузозахватные приспособления должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов.

Рольганги и конвейеры, располагаемые на высоте более 1 м, оборудуют бортами высотой не менее 1/3 высоты перемещаемых грузов.

Подвесные конвейеры в местах съема и загрузки устанавливают на высоте не более 1,2 м. Перемещение грузов на рольгангах разрешается при условии, если груз касается одновременно трех роликов. Мелкоштучные грузы транспортируют на конвейере в специальной таре. Расстояние между стеной и конвейером допускается не менее 0,8 м.

Конвейеры должны иметь световую и звуковую сигнализацию, которая сблокирована с пусковым устройством и обеспечивает хорошую видимость и слышимость. Для срочной остановки конвейера на видных местах устанавливают кнопки остановки с интервалом не более 20 м.

Все электрические установки располагают в строгом соответствии с действующими правилами.

Надежно заземляют металлические части электрооборудования: корпусы электродвигателей и генераторов; каркасы распределительных щитов; металлические кожухи приборов, рубильников, магнитных пускателей; детали осветительной аппаратуры; металлическую изоляцию кабелей; трубы, в которых расположены провода и другие элементы, не находящиеся под напряжением, но могущие оказаться под ним вследствие неисправности деталей или элементов установок.

В трехфазных четырехпроводных сетях, имеющих непосредственное заземление нейтрали, все металлические части установок и устройств соединяют с нулевым проводом сети, а при трехпроводных сетях металлические части заземляют. Заземляющий контур присоединяют к объекту болтами и сваркой соединяют его с проводом.

В качестве заземляющих элементов применяют стальные омедненные или оцинкованные трубы диаметром не менее 35 мм и длиной не менее 3 м с заострением на конце, число которых рассчитывают. Трубы зарывают в землю на расстоянии 2...3 м от установки. Заземляющую магистраль выполняют из стальной полосы сечением не менее 48 м2. Сопротивление устройств зануления и заземления не должно превышать 4 Ом. Использовать одновременно оба вида защиты запрещается.

В проектах необходимо предусмотреть мероприятия по уменьшению шумов и вибрации до уровней, допускаемых санитарными нормами и правилами.

Требования технической эстетики. Техническая эстетика предусматривает выразительность и гармонию (строгую согласованность) с окружающими объектами производства внешнего и внутреннего облика зданий, сооружений, оборудования, приспособлений, резервуаров, трубопроводов и другой оснастки.

Решающий фактор в эстетической выразительности и гармонии объектов производства -- использование цвета. Разработаны оптимальные системы цветового формирования объектов для ремонтных предприятий. В частности, предложен "фирменный стиль" цветового решения производственных комплексов, где каждый цвет имеет строго определенное назначение. Согласно стилю коралловый (фирменный) цвет применяют в производственных зданиях и сооружениях, на транспорте обслуживания и в указателях, бежевый -- в зданиях и сооружениях непроизводственного назначения. В желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в фиолетовый -- ворота производственных зданий и наружные элементы вентиляционных устройств, в светло-серый -- прочие металлоконструкции, в том числе рамы указателей.

Красный цвет наряду с желтым применяют для окраски погрузчиков и других видов внутризаводского транспорта. Белый, голубой и черный цвета вместе с фирменным образуют цветовое решение указателей в информационных системах.

Лакокрасочные материалы фирменной гаммы должны соответствовать эталонам "Картотеки цветов лакокрасочных материалов". Номера эталонов: бежевого цвета -- 991, желтого -- 230, фисташкового --939, светло-серого -- 894, белого -- 803, голубого -- 423, черного -837, красного -- 9.

Зеленый цвет, выбираемый для окраски нижней части стен и технологического оборудования, должен быть не слишком темным.

В горячих цехах лучше использовать голубоватый, белый и светлый зелено-голубой цвета.

При окраске оборудования рекомендуется выделять цветом движущиеся узлы. Так, металлорежущие станки окрашивают в светло-зеленый цвет, а их подвижные части -- в кремовый; неподвижные части кузнечно-прессового оборудования -- в зелено-голубой, а подвижные -- в кремовый.

Для других видов технологического и вспомогательного оборудования рекомендуются такие цвета: для литейного -- бежевый, насосно-компрессорного - зелено-голубой, деревообрабатывающего -- светло-зеленый, для мостовых кранов и кран-балок -- алюминиевый. Кабины и обоймы кранов должны иметь предупредительный желто-черный цвет в виде чередующихся полос. Конвейер и рольганг рекомендуется окрашивать в кремовый цвет.

Требования пожарной безопасности. В проектах должны быть предусмотрены противопожарные мероприятия общего характера для всего предприятия и по каждому производственному участку и видам работ в соответствии со стандартами и Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленного предприятия.

Согласно требованиям СНиП во всех помещениях должны предусматриваться эвакуационные выходы, суммарную ширину которых принимают из расчета 0,6 м на 100 человек, а двери должны открываться наружу. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выходной двери 50...100 м.

По периметру наружных стен производственного корпуса монтируют пожарные лестницы; расстояние между ними не более 200 м.

Двери, ворота и заполнения проемов в брандмауэрах и других противопожарных преградах должны быть несгораемыми или трудносгораемыми с пределом огнестойкости не менее 1 ч.

Помещения для окраски машин, агрегатов или деталей, зарядки аккумуляторов, газогенераторные, столярные, обойные, ремонта топливной аппаратуры не должны сообщаться со сварочными, литейными, кузнечными, термическими и жестяно-медницкими цехами (участками).

Внутри помещения размещают пожарные краны на расстоянии 40 м один от другого, а пожарные щиты из расчета один щит на 300... 350 м2 производственной площади. Средства пожаротушения размещают в доступных местах.

На территории ремонтного предприятия предусматривают противопожарный водоем вместимостью не менее 50 м3.

В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации отходов производства; кислот, щелочей, моющих веществ, гербицидов, удобрений и других материалов, применяемых при ремонте или образующиеся при очистке и мойке. Отработанные топливо-смазочные материалы отправляют на регенерацию или используют вторично. Отходы металлов необходимо отправлять на пункты вторичной переработки, нефтяные отходы можно использовать на отопление (стационарное) в отдельных помещениях.

Существуют следующие виды инструктажа для ознакомления рабочих с правилами техники безопасности: вводный, первичный, периодический, инструктаж при переводе на другую работу или на другое рабочее место.

Руководитель 1 или 2 раза в год обязан проводить обучение рабочего персонала независимо от проведения инструктажей. Результаты занятий проверяются квалификационной комиссией. Сведения о проведения обучения заносятся в журнал регистрации.

Организация обслуживания и применения, технических мер защиты состоит из следующих пунктов:

а) подготовка обслуживающего персонала

б) допуск к самостоятельной работе на электроустановки с присвоением соответствующей квалификации, допуску, наряду.

в) проведение всех видов инструктажей и проверок знаний персонала по правилам и мерам безопасности

г) организация и обеспечение безопасных условий работы на рабочих постах.

3. Технологическая часть

Технологический процесс восстановления шатуна двигателя ЯМЗ-238

технологический ремонтный шатун двигатель

Таблица 11. Перечень дефектов и способы их устранения

Наименование объекта	Коэффициент повторяемости дефекта от общего количества деталей	Способ устранения дефекта
	поступающих на дефектацию	ремонтопригодных	основной	допускаемый
Износ поверхности отверстия верхней головки до диаметра более 56,05 мм	0,12	0,08	Расточка до ремонтного размера	-
Износ поверхности отверстия нижней головки до диаметра более 93,05 мм	0,35	0,29	Расточка, железнение и хонингование до номинального размера	Фрезерование поверхности разъёма. Расточка до номинального размера
Износ поверхности отверстия втулки верхней головки до диаметра более 50,05 мм	1,00	1,00	Замена втулки. Расточка и раскатка до номинального размера	-

Таблица 12. Технология восстановления

Содержание операции и режим обработки	Оборудование, приспособления и инструмент	Технические требования
Промыть шатуны в водном растворе Лабомид-101. Режим мойки: концентрация Лабомида-101 в растворе - 20 г/л; температура 70-90 0С	Машина моечная ОМ-4267-ГОСНИТИ; тара цеховая	-
Износ поверхности отверстия верхней головки шатуна до диаметра более 56,05 мм
Расточить изношенное отверстие до очередного ремонтного размера. Режим обработки: частота вращения 600 об/мин; подача 0,05 мм/об	Станок токарно-винторезный 1А616П; приспособление 70-7195-1002	Шероховатость обработанной поверхности 1,25 мкм
Износ поверхности отверстия нижней головки шатуна до диаметра более 93,05
1. Расточить отверстие нижней головки шатуна до диаметра 93,05 мм. Режим обработки: частота вращения шпинделя 857 об/мин; подача 0,05 мм/об	Станок алмазно-расточной 2Е78НП; приспособление 16609.04.05.01; резец 2142-0013 Т15К6; нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-72	Шероховатость обработанной поверхности 2,5 мкм. Допуск овальности и конусности не более 0,04 мм
2. Смонтировать шатуны на подвеску для железнения	Подвеска 0013-018.00.00.00	Количество одновременно обрабатываемых шатунов 18
3. Провести электрохимическое обезжиривание. Режим обработки: температура раствора 60-80С; плотность тока 2-10 А/дм2; напряжение 6-12 В; время обезжиривания на аноде 1-2 мин, на катоде 3-5 мин	Ванна электрохимического обезжиривания 10575.05.00.00; выпрямитель ВАКР 320-18ХЛ4	Обезжиренная поверхность должна быть полностью свободна от жировых плёнок. Вода на обезжиренной поверхности должна растекаться равномерно
4. Промыть шатуны на подвеске последовательно горячей (температура 70-90С) и холодной водой	Ванна горячей промывки 10575.02.00.00; ванна холодной промывки 10575.03.00.00	-
5. Провести анодное травление. Режим обработки: температура раствора 18-20С; плотность тока 60-70 А/дм2; напряжение 6-12 В; время травления 0,5-1 мин	Ванна анодного травления 10575.04.00.00; выпрямитель ВАК-12/6-1600У4	Поверхность после травления должна быть светло-серебристого цвета (без блеска или почернений)
6. Промыть шатуны на подвеске последовательно холодной и горячей (температура 70-90С) водой	Ванна холодной промывки 10575.03.00.00; ванна горячей промывки 10575.02.00.00	-
7. Провести железнение внутренней поверхности отверстия нижней головки шатуна. Режим обработки: температура раствора 30-50С; напряжение 6-12 В; скорость осаждения железа 0,25 мм/ч. Нахождение повесок с шатунами в ванне без тока 0,5-1 мин. Плавный выход на режим в течение 10 мин. При применении приставки ассиметричного тока выход на режим осуществляется в течение 5-8 мин	Ванна железнения 10575.01.00.00; установка фильтрации электролита Г2-0,3Р; выпрямитель ВАК-630-12/6У4; приставка ассиметричного тока 0013-013 «Ремдеталь»	Время железнения брать из расчёта получения требуемой толщины покрытия. Покрытие должно быть без дендритов, бугристости и отслоений. Железнение проводить до получения размера 92,85-92,9 мм
8. Промыть шатуны горячей водой (температура 65-70С)	Ванна горячей промывки 10575.02.00.00	-
9. Провести нейтрализацию. Режим: время обработки 20-30 с; температура 80-90С	Ванна нейтрализации 10575.06.00.00	-
10. Промыть шатуны горячей водой (температура 60-80С)	Ванна горячей промывки 10575.02.00.00	-
11. Обдуть шатуны сжатым воздухом до высыхания. Окунуть в дизельное масло	Ёмкость для масла цеховая	-
12. Зачистить торцы нижней головки шатуна от дендритов. Режим обработки: частота вращения 600 об/мин; подача ручная; глубина резания 0,05 мм	Станок вертикально-сверлильный 2Н125; приспособление 70-7374-1005; головка шлифовальная 70-2746-1001; круг шлифовальный ПП 175?50?32 15А40ПТ16К6 30 м/с 2 кл.А ГОСТ 2424-75	Шероховатость обработанной поверхности Ra = 1,25 мкм
13. Зенковать фаски нижней головки шатуна. Режим обработки: частота вращения 100 об/мин; подача ручная; глубина резания 0,25 мм	Станок вертикально-сверлильный 2А125; приспособление 70-7340-1020; зенковка 70-2351-1005	Шероховатость обработанной поверхности Ra = 2,5 мкм
14. Хонинговать отверстие нижней головки шатуна (предварительное хонингование до Ш 92,97+0,015 мм. Режим обработки: частота вращения шпинделя 155 об/мин; скорость возвратно-поступательного движения 10 м/мин. Окончательное хонингование до Ш 93+0,015 мм. Режим обработки: частота вращения 155 об/мин; скорость возвратно-поступательного движения 3 м/мин	Станок вертикально-хонинговальный 3Г833; приспособление 70-7470-1023; головка хонинговальная 70-6388-1010; бруски 2768-0068 1-АСР 125/100-100 М1 ГОСТ 16606-71 и 2768-0068 1-АСМ 40/28-100 М1 ГОСТ 16608-71; нутромер 50-100 ГОСТ 868-72	Шероховатость обработанной поверхности 0,63 мкм. Допуск конусности и овальности не более 0,012 мм
Износ поверхности отверстия втулки верхней головки шатуна
1. Заменить втулку	Пресс П-6320; приспособление 70-7823-1070	-
2. Сверлить отверстие Ш 6,2 мм во втулке через отверстия в верхней головке шатуна. Режим обработки: частота вращения 300 об/мин; подача ручная	Станок вертикально-сверлильный 2Н125; сверло Ш 6,2 мм ГОСТ 4010-77	Шероховатость обработанной поверхности 80 мкм
3. Расточить отверстие во втулке до Ш мм. Режим обработки: частота вращения 800 об/мин; подача 0,05 мм/об	Станок токарно-винторезный 1А616П; приспособление 70-7195-1002	Межцентровое расстояние 265±0,03 мм. Овальность и конусность не более 0,05 мм. Оси отверстий верхней и нижней головок должны лежать в одной плоскости с отклонением не более 0,06 мм на длине 100 мм. Непараллельность осей в той же плоскости не более 0,04 мм на длине 100 мм. Шероховатость обработанной поверхности 1,25 мкм
4. Раскатать отверстие во втулке верхней головки шатуна до Ш мм. Режим обработки: частота вращения 500 об/мин; подача 1,12 мм/об	Станок вертикально-сверлильный 2Н125; приспособление 70-7340-1021; раскатка 70-1411-1003; нутромер НИ 18-50 ГОСТ 868-72	Шероховатость обработанной поверхности 0,63 мкм

Литература

1. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. - М.: ГОСНИТИ, 1985.

2. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. Под ред. А.П. Смелова. - 4-е изд. М.: Агропромиздат, 1991.

3. Методика комплексного курсового проектирования по организации сельскохозяйственных предприятий, эксплуатации МТП и ремонту машин.

4. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, К.А. Ачкасов и др.; Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000.

5. Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос, 1981.

Размещено на Allbest.ru