Размещено на http://www.allbest.ru/

Знакомство с АК/1789 мы прошли еще в прошлом году. Она находится по адресу: Московская область, г. Ивантеевка, Центральный проезд, д. 21.

В подвижной состав данного предприятия входят около 200 единиц техники, таких как: автобусы марки ЛиАЗ, ПАЗ, Mercedes, Huinday, ГолАЗ, и так далее. Рабочего персона трудится в автоколонее 1789 около 700 человек.

Попав на данное предприятие мы были ознакомлены с техникой безопасности при работе автослесаря:

1. Общие требования безопасности

1. Работники не моложе 18 лет, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти:

o обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течении трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ в порядке, установленном Минздравом России;

o обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, и проверку знаний требований охраны труда.

2. Работники, выполняющие работы на подмостях с перемещаемым рабочим местом обязаны соблюдать требования настоящей инструкции, а также требования инструкций заводов-изготовителей по эксплуатации применяемых подмостей, инструмента и оснастки для обеспечения защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

o расположение рабочих мест на значительной высоте;

o передвигающиеся изделия;

o разрушающиеся конструкции;

o падение вышерасположенных материалов и инструмента;

o острые кромки, углы, торчащие штыри.

3. Для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий работники обязаны использовать предоставляемыми работодателями бесплатно спецодежду, спецобувь, выдаваемых по нормам в зависимости от профессии или вида выполняемых работ.

Для защиты от падения с высоты работники должны применять предохранительный пояс строительный, снабженный гасителем динамического удара, в комплекте с канатами страховочными.

При нахождении на территории стройплощадки работники должны носить защитные каски.

4. Находясь на территории строительной (производственной) площадки, в производственных и бытовых помещениях, участках работ и рабочих местах работники обязаны выполнять правила внутреннего распорядка, принятые в данной организации.

Допуск посторонних лиц, а также работников в нетрезвом состоянии на указанные места запрещается.

5. В процессе повседневной деятельности работники должны:

o применять в процессе работы средства защиты, инструмент и оснастку по назначению, в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;

o поддерживать порядок на рабочих местах, не нарушать правил выполнения работ на высоте;

o быть внимательными во время работы и не допускать нарушений требований безопасности труда.

6. Работники обязаны немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя работ о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о появлении острого профессионального заболевания (отравления).

1.1 Требования безопасности перед началом работы

7. Перед началом работы работники обязаны:

а) надеть спецодежду, спецобувь и каску установленного образца;

б) предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ и получить задание с учетом обеспечения безопасности труда исходя из специфики выполняемой работы.

8. После получения задания у бригадира или руководителя работ работники обязаны:

а) подготовить предохранительный пояс и страховочное устройство и проверить их на соответствие требованиям безопасности;

б) визуально проверить исправность механизмов, целостность конструкций подмостей, рабочего настила и ограждений;

в) подобрать технологическую оснастку, инструмент, необходимые при выполнении работы, и проверить их соответствие требованиям безопасности;

г) проверить наличие ограждений опасной зоны, возникающей при поднятых подмостях;

д) проверить отсутствие помех в зоне работы и поднятия подмостей.

9. Работники не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:

а) неисправности подмостей, указанных в инструкции заводов-изготовителей, при которых запрещается их эксплуатация;

б) неисправностях оборудования и инструмента, указанных в инструкциях заводов-изготовителей при которых не допускается их применение;

д) недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним;

е) наличия помех (выступающих предметов, оголенных проводов, работающего крана) в зоне подъема и расположения подмостей;

ж) отсутствия ограждения зоны, над которой будут производиться работы.

Обнаруженные нарушения требований безопасности труда должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это работники обязаны незамедлительно сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

колодка неисправность рулевой рейка



1.2 Требования безопасности во время работы

10. До начала работы необходимо убедиться в отсутствии посторонних лиц в зоне работ.

11. Вход работников на подмости должен осуществляться в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.

12. При загрузке подмостей строительными материалами или оборудованием работники обязаны следить за равномерностью распределения груза на рабочем месте и общей массе груза, которая не должна превышать максимально допустимую, установленную заводом-изготовителем данного вида подмостей.

13. Перед началом подъема подмостей необходимо убедиться в исправности механизма подъема и устойчивости конструкции подмостей. Подъем или опускание подмостей следует осуществлять плавно без рывков.

14. При работе на подмостях работники для страховки от падения должны использовать предохранительный пояс, который следует закреплять к страховочному канату (при работе в люльках) или конструкции подмостей.

15. В процессе работы размещение материалов, инструмента и других предметов должно быть таким, чтобы исключалось их падение.

16. В случае, если управление механизмом подъема подмостями осуществляется машинистом вне подмостей, во время перемещения подмостей между работниками на подмостях и машинистом необходимо поддерживать связь до 10 м - голосом, более 10 м - знаковой сигнализацией или радио- и телефонной связью.

17. В процессе работы работникам запрещается:

o допускать нахождение на подмостях посторонних лиц;

o использовать материалы, оборудование и ограждения подмостей в качестве опоры для увеличения зоны работы и перевешиваться через ограждения;

o осуществлять подъем подмостей с грузом, масса которого неизвестна;

o выполнять работы, связанные с передачей на подмости дополнительных нагрузок (натягивание проводов, крепление оттяжек и т.п.).

1.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

18. При изменении погодных условий (снегопад, туман или дождь), ухудшающих видимость в пределах фронта работ, а также усилении ветра до скорости 10 м/с и более, работники обязаны прекратить работы и опустить подмости в нижнее положение.

19. При возникновении неисправностей в конструкции подмостей при которых согласно инструкции заводов-изготовителей запрещена их эксплуатация, работники обязаны:

o прекратить работу до их устранения;

o опустить, по возможности, подмости в нижнее положение;

o поставить в известность о неисправности подмостей руководителя работ.

20. При невозможности опускания неисправных подмостей в нижнее положение, работники должны сообщить об этом руководителю работ, который должен принять меры для обеспечения эвакуации их с высоты.

1.4 Требования безопасности по окончании работ

21. По окончании работы на подмостях работники обязаны:

o опустить подмости в нижнее положение;

o очистить подмости от отходов строительного материала и мусора;

o выключить рубильник электросети, питающей электроприводы механизма подъема подмостей;

o сообщить руководителю работ или лицу, ответственному за безопасное состояние подмостей, о всех неполадках, возникших во время работы.

Ознакомившись и расписавшись за технику безопасности нам были выданы квалификационные требования по получению разряда. В них входило следующее:

Ремонтом автомобилей занимается работник обученный профессии автомеханик. Его местом работы выступает СТО, автобусный парк, автобаза, гаражная мастерская или организация, специализирующаяся на автоперевозках.



2. Функциональные и должностные обязанности к автомеханику

От автомеханика зависит безопасность дорожного движения, ведь он должен своевременно и качественно осуществлять ремонт автомобильных средств. В его обязанности входит диагностика авто, его профилактика, разборка, ремонт и сборка всех частей авто. Автомеханик считается специалистом широкого профиля, но на масштабных станциях он обычно выполняет оговоренный круг обязанностей. Например, маляр отвечает за шлифовку и покраску авто, автожестянщик подготавливает машину к малярным работам, правит железо, автоэлектрик ремонтирует электронные устройства, существуют также автомеханики - карбюраторщики, шиномонтажники и др.

2.1 Квалификационные требования автомеханика

Среди обязательных условий выделяется наличие средне-специального образования, однако в зависимости от специфики деятельности СТО, может быть поставлено условие о наличии высшего технического образования. В обязанности автомеханика входит доскональное знание устройства авто, характеристик материалов, с которыми часто приходится работать. Уметь работать с перечнем инструментов, приборов, специальным оборудованием. Человеческие качества: выносливость и достаточная физическая сила, пространственное воображение, аккуратность, внимательность, терпение.

2.2 О зарплате и карьере автомеханика

Автомеханик - востребованная в условиях современности профессия. В перспективе можно доработать до бригадира, старшего автомеханика, техника. Часто состоявшиеся автомеханики открывают собственные мастерские по обслуживанию авто, получая при этом неплохие доходы.

Мы попали в этот раз в Агрегатный цех. В этом цеху было следующее оборудование:

Большие слесарные тиски;

Нождак для заточки инструмента;



Гидравлический пресс для клепания колодок;



-Сверлильный станок;

Основной нашей работой было клепать колодки. В теории это выглядит примерно так:

Для этого нужно:

· Дрель (лучше электро)

· 2 сверла: 3,5 мм и 7-8 мм

· 3 болта 7-8 мм сечением

· тиски

· молоток (небольшой)

· ножовку по металлу или электролобзик

· феродо 4-5 мм толщиной

· алюминиевые заклепки или проволка 3-3,5мм

· желание и прямые руки

Готовим клепер (пневмопресс, устройство для клепки фрикционных накладок тормозных колодок и дисков сцепления). Если нет готового, то из трех болтов, указанных в списке выше, у двух с торца резьбы высверливаем сверлом 7-8 мм ямки. Об их использовании позднее.

Сверлим по три отверстия в колодках, и керним их большим сверлом с внешней стороны.

Жестко (с помощью струбцины или тисков) закрепляем колодки на феродо и сверлим сквозные отверстия. Большим сверлом рассверливаем (глубоко керним) так, чтобы толщина внутреннего маленького отверстия осталась не менее 1,5 мм.

Откусываем кусачками проволоку примерно около 1 см. Вставляем в колодку. Один высверленный болт затягиваем очень крепко в тисках подготовленной ямкой вертикально вверх.

Кладем колодку и мягкими (!) постукиваниями через второй высверленный болт расклепываем проволоку.

Такой клепер нужен для того, чтобы алюминий раскатывался, а не загибался. Ни в коем случае не стучите по феродо - расколете. Только по заклепке через болт. После заклепки берем непросверленный болт, и со стороны феродо так же, как клепали, немного ровняем заклепку до почти плоского утопленного состояния.

Обрезаем колодки с диска феродо с помощью лобзика или ножовки по металлу.

До клепки вырезать не стоит - больше шансов расколоть феродо. Если феродо лопнуло в процессе клепки - обязательно делаем новую накладку.

Для барабанных тормозов технология такая же, только феродо другое подбирать надо.

Внимание, не жмите на тормоз со снятыми колодками - выплюнутся поршни суппорта.

В конце не забываем проверить наличие тормозной жидкости и при необходимости долить

Выслушав советы и указания мастера мы приступили к работе, учитывая их.

Так выглядит процесс клипания колодок. На фото заранее в накладке было просверлено отверстие под заклепку, и вставленна сама заклепка. Заклепка зажимается с помощью специального приспособления на гидравлическом прессе.

А вот так выглядит уже готовое изделие:

Как можно видеть на фото получилось не совсем ровно, ну ничего страшного, это ведь первая тормозная колодка в жизни, собственноручно заклепанная .



Помимо этого мы еще занимались переборкой рулевых тяг и реек, которые еще нужно было снять с автомобиля:

В дальнейшем, после снятия они были перемещены в цех, где были перебраны.

Немного теории по этому занятию.



3. Ремонт рулевой рейки своими руками -- неисправности и методы их устранения

3.1 Как понять, что рулевая рейка неисправна

Чтобы определить, нужен ли ремонт рулевому управлению вашего автомобиля, обратите внимание на следующие признаки неисправности механизма:

· явно ощущается стук в рулевой рейке, который чувствуется через руль авто;

· увеличилось усилие, необходимое для вращения руля;

· появились посторонние звуки и шум в насосе гидроусилителя;

· появился люфт рулевой рейки, который чувствуется при вращении рулевого колеса;

· началось подтекание масла гидроусилителя из рулевой рейки.

При появлении любого из этих признаков не откладывайте ремонт рулевой рейки. Несвоевременный ремонт деталей рулевого управления может привести к потере ремонтопригодности механизма.



3.2 Ремонт рулевой рейки гидроусилителем своими руками

Итак, у вас течет рулевая рейка. Что же делать, как произвести ремонт и наладить работоспособность рулевого управления?

Прежде всего, стоит отметить, что осуществить ремонт данного агрегата на самом деле очень сложно, и приступать к процедуре стоит только в том случае, если под рукой имеется все необходимое оборудование, а также опыт и знания в области строения автомобиля.

Механизм рулевой рейки состоит из таких деталей:

· зубчатый вал;

· опорная втулка рулевой рейки;

· золотниковый механизм.

Ремонт рулевой рейки состоит обычно из нескольких этапов:

1. Демонтаж, разборка рулевой рейки и очистка от накоплений всех ее деталей.

2. Замена испорченных частей механизма новыми деталями.

3. Диагностика зубчатого вала рулевой рейки.

Перед началом ремонтных работ следует обзавестись специальным ремонтным комплектом, куда входят новые детали для рулевой рейки (сальники, втулка рулевой рейки, уплотнители кольца и другие).

Как снять рулевую рейку.

1. Загоните автомобиль на яму или поднимите его с помощью домкратов.

2. Снимите защиту двигателя (если она у вас стоит).

3. Снимите теплоизоляционную пластину рулевой рейки.

4. Открутите крепежные детали на рулевой рейке.

5. Снимите рейку с креплений и вытащите ее из внутренностей автомобиля.

Стоит отметить, что лучше для вас будет снять рулевую рейку вместе с рулевыми тягами, потому что новые пыльники значительно удобнее будет натянуть на специальные выступы на рулевых тягах. Это поможет вам установить пыльники с идеальной герметичностью.

3.3 Как разобрать рулевую рейку

1. Открутите рейку от рулевых тяг, используя специальную плоскую отвертку.

2. Открутите нижнюю пластиковую заглушку зубчатого вала.

3. Открутите гайку стопорную.

4. Снимите стопорное кольцо и выбейте аккуратно вал из своего места.

5. Вытащите нижний сальник.

6. Путем постукивания извлеките стопорный штифт, который блокирует верхний сальник.

7. Проверните стопорную заглушку и вытащите стопорное кольцо за проволоку, которая покажется при прокручивании.

8. Вытащите рулевую рейку через правую сторону и снимите с нее сальник и пластиковую втулку.

9. Извлеките сальник и заглушку, вытащите пружину и прижимной механизм.

Далее отмойте все детали от наслоений масла и грязи и тщательно осмотрите все детали на предмет механических повреждений вследствие износа. Все поврежденные детали нужно заменить в обязательном порядке. Если поверхность рулевой рейки и шестерни зубчатого вала имеют значительные повреждения, то, скорее всего, потребуется замена всего механизма целиком.



3.4 Как собрать рулевую рейку

1. Аккуратно установите внутренний сальник на свое место, смазав его предварительно специальной смазкой (ставить нужно через правую сторону пружиной вниз).

2. Поместите рейку в корпус.

3. Наденьте пластиковую втулку на правый сальник, смажьте все детали смазкой и установите сальник на свое место, подтолкнув его чем-нибудь.

4. Установите заглушку и зафиксируйте ее стопорной проволокой.

5. Нижний сальник оденьте на зубчатый вал.

6. Установите рулевую рейку в среднее положение.

7. Вставьте зубчатый вал на посадочное место, предварительно смазав смазкой уплотнения.

8. Аккуратно вставьте на место верхний сальник, помогая ему молотком зайти на свое место. Установите кольцо стопорное.

9. Закрутите нижнюю стопорную гайку, подшипник, заглушку.

10. Установите прижимной механизм, пружину и заглушку. Затяните посильнее.

Дальше установите рейку на автомобиль в обратной последовательности. Обязательно после процедуры ремонта или замены деталей сделайте "развал-схождение".

Ремонт рулевой рейки своими руками без и с ГУР имеет много общего, отличия незначительные: разные втулки и состав жидкости для смазки.

При появлении любого из этих признаков не откладывайте ремонт рулевой рейки. Несвоевременный ремонт деталей рулевого управления может привести к потере ремонтопригодности механизма.

В дальнейшем, перебранные детали отправились обратно на автомобиль:

За время практики нам пришлось еще перебирать ГБЦ.

Блок 300 x 250 Синій Ремонт головки блока цилиндров, обычно, требуется после пробега автомобилем более 200 - 300 тысяч километров, подразумевается замена изношенных направляющих втулок клапанов и самих клапанов. Замену маслоотражательных колпачков не будем считать ремонтом головки т. к. эта процедура не требует её снятия с двигателя и освоена уже многими автомобилистами, и требует 2-а - 3-и часа времени. Но!!!Хочу предупредить "любителей" и профессионалов, что эта простая процедура нередко заканчивается и настоящим ремонтом головки. Будьте очень внимательны и аккуратны при снятии и запрессовке маслоотражательных колпачков. Металл направляющей втулки очень хрупок инеопытные "мастера", бывает, обламывают верхнюю часть втулки, на которой сидит колпачок. И тогда начинается процедура, о которой я и расскажу ниже.

Как снять - поставить головку рассказывать не буду, только кратко напомню. Не забудьте слить тосол, перед снятием совместите установочные метки коленчатого вала и распредвала, приготовьте новую прокладку под головку и обзаведитесь динамометрическим ключом.

Итак приступаем к работе. Головка снята и у нас в руках, если вы новичок в этом деле, то запомните как стоит распредвал, чтоб потом не ломать свою голову( ориентируйтесь по пазу шпонки шкива на 08-х и по штифту под шестерню на 01-х). Снимаем распредвал (на 01-х это уже сделано, на 08-х тоже можно снять на моторе), поочерёдно ослабляя гайки крепления, согласно схеме. Ослабляем и откручиваем понемногу для того, что бы не треснула "постель" распредвала, особенно это относится к 08-м. (Когда откручиваем болты крепления головки, то тоже придерживаемся этого правила)

Слева схема затяжки и ослабления "постели" распредвала. Справа схема затяжки головки блока. А - "классика", моторы с цепным приводом газораспределительного механизма. Б - 08-е и "классика" с ремнём - мотор 2105.

Снимаем "рокера" в "классике" и "стаканчики" с регулировочными шайбами на 08-х и раскладываем так, что бы знать, что откуда снято. К этим "кучкам" потом будем добавлять и клапана с пружинами, тарелками и прочим.

Далее рассухариваем клапана вынимаем их из головки, не забыв разложить все детали по "кучкам". Даже если вы собираетесь заменить все клапана с направляющими втулками на новые, всё равно раскладываем по "кучкам". Дальнейший подробный визуальный осмотр этих деталей может дать полезную диагностическую информацию о двигателе в целом и о головке блока в частности.



Внимательно осматриваем сёдла клапанов, если на их рабочей поверхности нет заметных раковин и выгораний, то при замене клапанов достаточно будет ограничиться только притиркой нового клапана. В ходе притирки контролируем поверхности на предмет наличия дефектов. Если притирка не убирает раковины или прогары на седле, то придётся седло зенковать ( шарожить, есть такое выражение от слова шарожка - зенкер). В случае замены направляющей втулки шарожить, скорее всего, придётся наверняка. Абсолютной соосности старой и новой втулки не встречал ни разу, а поэтому тарелка клапана будет касаться седла не всей поверхностью.

При зенковке седла не перестарайтесь, если снимите слишком много металла, то клапан сильно поднимется вверх относительно остальных деталей клапанного механизма и может не хватить доступных регулировок. ( На "классике" регулировочный болт уходит сильно вниз, а на 08-х можете не найти таких тонких регулировочных шайб.)

Регулировку клапанов после любых работ, связанных со снятием распредвала, делать обязательно, даже если вы просто заменили маслоотражательные колпачки и даже если просто посмотрели, а что там творится..:) Дело в том, что "постель" распредвала в любом случае "подожмётся" и зазоры (тепловые зазоры - которые мы регулируем и называем регулировкой клапанов) уменьшатся. А если зазоры были "на грани" и их совсем не станет, то мы рискуем получить прогоревшие клапана и очередной ремонт головки. Ну а если менялись клапана или втулки или шарожились сёдла, то тут регулировка проводится категорически и обязательно...

Подготавливаем себе рабочее место, правда это надо было сделать ещё раньше. Желательно иметь прочный ровный стол и кусок фанеры не тоньше 10 мм. на которой мы будем "валять" нашу "голову".

Дальше выбиваем старые втулки. Для этого ставим головку шпильками "постели" вниз на фанеру или доску, чтобы не помять на них резьбу, и на надёжную неподвижную поверхность, т.к. стучать придётся сильно.

Важным моментом в процедуре замены втулок является подбор новых втулок по наружному диаметру, он должен быть на 5-7 сотых мм. больше диаметра старых. Если диаметр будет больше 7-и соток, то вы их не запрессуете, а только поколете. Если диаметр будет меньше 5-и, то со временем они могут вывалиться из своих гнёзд. А вообще, наружный диаметр "настоящих" втулок, должен быть 14,040 - 14,058 мм. После подбора втулок по наружному диаметру, проверьте и диаметр внутреннего отверстия под клапан, для этого возьмите с собой тот клапан, который будет вставляться в эту втулку. Клапан во втулку должен входить без люфта или не влезать вообще ( всё равно, до и после запрессовки, втулки будут разворачиваться под клапан развёрткой. По возможности, купите втулок с запасом, 1-у или 2-е лишних, на случай, если при запрессовке какую-то расколете.

Клапана при покупке, тоже не мешает промерить - диаметр стержня клапана должен быть 7,985-8,000 мм.

Ну вот, запчастями обзавелись, теперь приступаем к самому главному, запрессовке новых направляющих втулок. Ставим головку на электрическую плитку ( а может вы придумаете и ещё какой-нибудь подходящий метод нагрева, только ни в коем случае не газовой горелкой и не открытым огнём) и разогреваем примерно до 100 градусов по Цельсию( не по Фаренгейту :-))). На 2-х киловаттной плитке это займёт примерно час времени. Плитка греется медленно, теплопроводность у металла головки хорошая и прогрев получается довольно равномерный, так что голову не поведёт, если кто засомневался. Это время зря не теряем, готовим устойчивый, прочный рабочий стол, чтоб головка у нас не прыгала, при забивании втулок, сортируем втулки по размерам (длинные для выпускных клапанов, короткие для впускных), примеряем оправку для запрессовки к втулкам (во все ли втулки входит направляющий стержень оправки, если нет, то разворачиваем развёрткой) чётко ориентируем себя какие втулки куда забивать ( если, конечно, меняются все , а не одна ) и унимаем внутреннюю дрожь :-)... А если удастся охладить и сами втулки, например в морозильнике или сухом льду, то будет вообще здорово, операция пройдёт как по маслу. Кстати, гнёзда под втулки перед запрессовкой помажьте моторным маслом.

Всё, одеваем рукавицы, ставим головку на стол, снимаем рукавицы и запрессовываем втулки. В идеале втулка входит в гнездо до упора стопорным кольцом за два - три удара.



Далее даём головке остыть и развёртываем втулки второй раз, шарожим (зенкуем) сёдла клапанов и притираем клапана.

О притирке клапанов много сказано, кратко напомню. Притирочную пасту покупаем в магазине, берём у мотористов, одалживаем у друзей или готовим сами из порошка для кухни, содержащего абразивный порошок. Мажем фаску клапана пастой, стержень маслом и вставляем его в направляющую втулку. Переворачиваем головку шпильками вверх и на стержень клапана плотно насаживаем кусок бензошланга длиной 15 -20 см. Зажимаем шланг между ладоней и крутим туда-сюда, подтягивая его вверх. Внешним признаком удовлетворительной притирки будет матово-серый цвет рабочих поверхностей. Проверьте герметичность клапанов - залейте в камеру сгорания керосин, при свободно вставленных клапанах ( впускном и выпускном). Если в течении 10 - 20 сек. керосин не убывает т. е. не просачивается, значит порядок.

Перед дальнейшими работами не забудьте отмыть головку от притирочной пасты.

Ну вот, кажется, и всё. Собираем всё в обратной последовательности, не забыв поставить новые Маслосъемные колпачки.



Заключение

Ну вот, и подошла к концу наша практика. За ее время я получил практические навыки по клепанию тормозных колодок, снятию и установке рулевых тяг и реек, которые научился сам перебирать. Имел практический опыт по переборке ГБЦ от ПАЗикка, включая замену клапанов и маслоотражательных колпачков. Получил очень много полезных советов и рекомендаций. В целом, за время этой практики у меня сильно подросли навыки автослесаря, за что огромное спасибо моим мастерам.

Размещено на Allbest.ru