Планирование работы морского порта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство морского и речного транспорта РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Морской государственный университет им. адм. Г.И. Невельского»

Кафедра управления морским транспортом

Курсовой проект

Планирование работы морского порта

Выполнил:

студент 0753 группы

Федоскова П.Н.

Проверил: преподаватель

Степанец В.Е.

Владивосток

2014

Содержание

судно причал порт грузопереработка

1. Исходные данные

2. Расчет норматива перегрузочных комплексов (НПК)

3. Распределение грузопереработки между ППК и причалами порта

4. Разработка сводного месячного графика подачи судов в порт и плана распределения судов между ППК и причалами порта

5. Расчет плановых показателей работы ППК на месяц

6. Разработка технологического плана-графика обработки судна

1. Исходные данные

Характеристика грузооборота порта

Порт: Находка

Плановый годовой объём грузопереработки: 2450 тыс. тонн

Число смен - 3

Расчетный квартал - 4

Расчетный месяц - 3

Расчетная декада - 1

Номер расчетного ППК - 1

Основные исходные данные по структуре грузооборота порта представлены в форме табл. 1.

Таблица 1. Структура грузооборота порта

Наименование груза	Класс груза по ЕКНВ	Удельный погрузочный объём груза, м3 /т	Коэффициент перевалки	Род операции
Пиломатериалы	ЛП - 25	2,00	1,95	погрузка
Металл (импорт)	ММ - 250	0,99	1,75	выгрузка
Генгрузы (экспорт)	М - 30	1,50	2,00	погрузка
Зерно	Н - ЗТ	1,50	1,00	выгрузка

Характеристика перевозимых грузов

Пиломатериалы

Пиломатериалы - материалы из древесины, полученные распиловкой бревен вдоль волокон; различают радиальной, тангентальной и смешанной распиловки.

Погрузочный объем 1,73-2,04 м³/т. По назначению пиломатериалы делятся на строительные, столярные, тарные, экспортные и специальные.

Пиломатериалы разделяются также

- по толщине: тонкие (16-22 мм), средние (25-44 мм) и толстые (50-100 мм);

- по ширине: узкие (75-125 мм) и широкие (150 мм и более);

- по длине: короткие (0,45-2,40 м) и длинные (2,70-6,30 м).

Размеры пиломатериалов по длине устанавливаются: от 1,5 м и более с градацией 0,3 м, от 0,45 до 1,35 м с градацией 0,15 м. Пиломатериалы с естественной влажностью должны иметь требуемые допуски: обычно до 10 см по длине, 3-5 мм по ширине и 2-3 мм по толщине. Пиломатериалы - гигроскопичный груз, подвержен деятельности микроорганизмов, активность которых возрастает с повышением температуры и относительной влажности; в результате на досках появляются темные пятна (синева и пр.). Этот порок особенно характерен для хвойных (в большей степени сосны) пиломатериалов с естественной влажностью при перевозках в летний период.

Недопустимо загрязнение пиломатериалов маслами. Пиломатериалы являются пылеемким грузом, особенно опасно загрязнение пиломатериалов угольной пылю, цементной и т.п.

Пиломатериалы предъявляются к морской перевозке в высушенном состоянии (влагосодержание определяется условиями контракта: обычно до 22%) и с естественной влажностью. Перевозятся в грузовых помещениях и на верхней палубе.

В настоящее время пиломатериалы перевозятся в пакетированном виде. Пакеты формируются из досок одинаковой длины. При формировании пакетов из досок разной длины должна быть обеспечена устойчивость пакета. Пакеты пиломатериалов формируют исходя из условий рациональной загрузки железнодорожных платформ: длина пакета не должна быть более 6,5 м, так чтобы на платформе поместились два пакета по длине; ширина пакета должна быть кратной ширине платформы, но не более 2,7 м; тип и прочность обвязки пакета должны обеспечивать стабильность и неизменяемость формы пакета.

В последние годы все большее распространение получают пакеты размером 11001100 мм (с небольшими допусками), как оптимальные при размещении на специализированном автотранспорте (2 по высоте и 2 по ширине). Иногда требуется укрытие их полиэтиленовой пленкой или специальной бумагой. Пакеты должны иметь требуемое количество прокладок по длине (2-4 в зависимости от длины пакета) и высоте (1-2 в зависимости от высоты пакета). Иногда контрактом требуется 5 прокладок по длине для 6-и метрового пакета (через каждый метр). Толщина прокладок 10-25 мм, ширина до 40 мм (определяются условиями контракта); они должны быть сухими и не выступать за габариты пакета. Если пиломатериалы имеют естественную влажность, прокладки обычно требуются через каждый ряд. Каждый пакет должен быть обтянут металлической контрольной лентой в местах прокладок (2-4 в зависимости от длины пакета). Обычно допускается наличие в пакете 2-3 смежных длин пиломатериалов (по согласованию с покупателем). При этом важно, чтобы в пакете было не менее 50% досок максимальной длины; в противном случае край пакета легко повреждается при случайном ударе о комингс люка или другие грузовые места. Каждый пакет должен иметь требуемую маркировку.

Перевозятся пакеты пиломатериалов в грузовых помещениях и на верхней палубе. Укрытие штабеля пиломатериалов, размещенных на верхней палубе, защитным тентом производится по требованию грузовладельца (что должно быть отражено в договорных обязательствах сторон) и предназначено для защиты груза от прямого воздействия солнечных лучей, морской воды и метеоосадков с целью сохранения товарного вида и качества груза. В качестве тента должны использоваться материалы, стойкие к воздействию воды, нефтепродуктов, плесеней, грибков и пр., в том числе и при отрицательных температурах: армированный полиэтилен, нейлон с пластиковым покрытием, брезент и т.п.

При погрузке на судно застропка пакетов должна производиться только ленточными растительными стропами в местах нахождения прокладок и обвязок во избежание деформации пакетов. В тех случаях, когда пакеты укладываются в грузовом помещении или на палубе на подстилочную сепарацию (бруски), последняя должна размещаться только в местах расположения (по вертикали) внутренних прокладок в пакете (особенно это важно для пакетов с естественной влажностью), во избежание деформации нижних досок.

В порту может храниться на открытых складских площадках.

Металл

Металлы и металлоизделия являются тяжелыми грузами с погрузочным объемом менее 1 м³/т. При перевозке металла и металлоизделий полностью может быть использована грузоподъемность судна, но недоиспользована грузовместимость. Для того чтобы разные партии металла не были смешаны при транспортировке, каждая партия должна иметь маркировку в виде цветных полос, наносимых несмываемой краской, или бирки.

При хранении металлов и металлоизделий на складах порта необходимо следить за состоянием груза, не допуская его ржавления и окисления. Нельзя рядом с металлом располагать такие грузы, как кислоты, щелочи, соли, соленые овощи, рыбу. Груз следует защищать от атмосферных осадков брезентом. При начавшемся ржавлении металл нужно очищать от ржавчины и смазывать защитными смазками.

Металлы и металлоизделия хранятся на открытых складских площадях.

Генгрузы (Мука в мешках)

Мука - пищевой продукт, получаемый размолом зерна различных культур, основное сырье для хлебопекарного, макаронного и кондитерского производства. Срок хранения - от нескольких месяцев до 2-х лет. Мука подразделяется в зависимости от исходного сырья (пшеничная, ржаная и пр.) и качества помолов: обойный, обдирный, сеяный и пр.

Гигроскопический, сильно пылящий груз, чрезвычайно восприимчив к посторонним запахам, сырости, маслам и жирам. В муке происходят сложные процессы, в результате которых снижается ее качество. Основные из них следующие: прогоркание, при этом появляется горький привкус, затем запах испорченного жира, может приобрести токсические свойства, во многом зависит от исходного качества муки (качества зерна), доступа воздуха, света, температуры и др.; прокисание, характеризуется появлением кислого вкуса и запаха, происходит в результате развития кислообразующих бактерий, процесс протекает внутри массы муки; плесневение, развивается при увлажнении в результате деятельности микроорганизмов, сопровождается появлением специфического затхлого запаха; уплотнение, естественный физический процесс, имеет практическое значение в основном при перевозках насыпью; слеживание, уплотнение, происходящее при неблагоприятных условиях, сопровождается образованием глыб (монолита), большое значение на интенсивность этого процесса оказывает резкое изменение относительной влажности воздуха и, следовательно, влагосодержания; самосогревание, комплексный процесс, происходящий подобно самосогреванию зерновой массы, толчком к развитию может служить высокая температура, повышенное влагосодержание, неравномерное распределение влаги, предъявление к морской перевозке свежемолотой муки без достаточного охлаждения после выбоя, а также контакт с жидкостями, особенно с маслянистыми. Как правило, груз не самовозгорается: при повышении температуры до 50-55 °С большинство микроорганизмов погибают и процесс самосогревания прекращается, но груз при этом бывает испорчен и не может быть использован по прямому назначению. Некоторые виды муки могут относиться к опасным грузам. Оптимальная температура хранения -10 °С при относительной влажности 65-70%. УПО - 1,4 -1,7 м³/т и может колебаться в зависимости от помола, сорта муки, влагосодержания и других факторов.

Допускается хранение только на крытых складах.

Зерно

Зерновые грузы (злаковые) -- пищевые продукты, используются для получения крупы, муки и прочее, а также как корм для сельскохозяйственных животных. Находятся в состоянии непрерывного обмена с окружающей средой -- дышат и прорастают; этот процесс энергетический и происходит с выделением тепла, чем выше температура и влагосодержание зерна, тем интенсивнее этот процесс; при этом выделяется углекислый газ, вода, спирт и другие вещества, с одновременным поглощением кислорода. Концентрация углекислого газа и снижение содержания кислорода в грузовых помещениях могут достичь опасных для человека величин, что следует учитывать при посещении трюмов.

Гигроскопические -- способны к поглощению и выделению влаги, в том числе и паров воды из окружающего воздуха. Увлажнение зерна приводит к появлению затхлого запаха, плесневению и порче груза. Пылящие, пылеемкие. Восприимчивы к посторонним запахам. Увеличивают объем (набухают) при увлажнении. Могут быть заражены насекомыми и вредителями. Подвержены естественной убыли. Грузы требуют карантинного контроля. Склонны к самосогреванию и самовозгоранию, однако при перевозке кондиционного зерна -- процесс довольно редкий.

Отдельные случаи самовозгорания в мировой практике зарегистрированы только при перевозке кукурузы (предположительно из-за наличия в грузовых помещениях остатков промасленной тары). Кондиционным считается зерно, имеющее на момент погрузки: влагосодержание, не более значений, указанных в нормативных документах (РД 31.11.25.25-96); содержание сорных примесей -- не более 2%; содержание зерновых примесей -- не более 3%; температуру, не превышающую более, чем на 5°С среднесуточную наружного воздуха в порту погрузки. Повышение указанных параметров способствует активизации процесса самосогревания груза, в котором главенствующую роль играют микроорганизмы, второстепенную--дыхание зерна. Под воздействием света, температуры и относительной влажности воздуха со временем химический состав и качество зерна могут меняться. Зерновые грузы обладают рядом свойств, которые в какой-то мере определяют качественное состояние зерна.

Органолептической оценкой, определяющей хорошее состояние зерна, является его свежесть, которую определяют сравнением со свежим по запаху, вкусу и цвету поступающего на борт груза. Некондиционное зерно может быть принято к перевозке в исключительных случаях, по согласованию с перевозчиком, исходя из конкретных условий (климатических) предстоящего морского перехода. При этом следует иметь в виду, что такой груз более склонен к самосогреванию, вероятность которого зависит от многих, определяющих конкретный рейс, факторов, основные из которых следующие: длительность морского перехода; температура груза и окружающего воздуха; перепад температуры во время морского перехода (разница температур наружного воздуха в портах погрузки и выгрузки во время нахождения там судна); размеры грузовых помещений. Например, если перевозка некондиционного зерна в одной климатической зоне (например, из портов Северной Европы в порты Балтики) в этом плане сравнительно безопасна, то значительно опаснее перевозка такого же зерна из портов ЮАР в порты Северной Европы, особенно в зимний период. Зерновые грузы предъявляются к морской перевозке, как правило, насыпью, реже -- в льноджутовых мешках.

УПО = 1,5 м³/т

Оптимальный режим хранения зерновых культур: температура 5-10°С при относительной влажности 60-75% (в зависимости от вида). Если температура груза во время перевозки превышает 35-50°С (в зависимости от вида), зерно может быть испорчено.

Хранение зерна и зернопродуктов производится в крытых помещениях.

Объемы грузопереработки распределены в течение года неравномерно, а именно за первый квартал года будет выполнено 20%, за второй - 31%, за третий - 24% и за четвертый - 25% от заданного годового объема грузопереработки. Таким образом, объемы грузопереработки для каждого квартала составят:

I квартал: Q₁ = 2450Ч0,2 = 490 тыс. физ. т.

II квартал: Q₂ = 2450Ч0,31 = 759,5 тыс. физ. т.

III квартал: Q₃ = 2450Ч0,24 = 588 тыс. физ. т.

IV квартал: Q₄ = 2450Ч0,25 = 612,5 тыс. физ. т.

Квартальный объем грузопереработки по тому или иному роду груза расчитывается согласно заданной в исходных данных доли груза в структуре грузооборота порта.

Для I квартала объемы грузопереработки расчитываются следующим образом:

Q_пилмат = 490Ч0,25 = 122,5 тыс. физ. т.

Q_металл = 490Ч0,25 = 122,5 тыс. физ. т.

Q_{генгруз} = 490Ч0,25 = 122,5 тыс. физ. т.

Q_зерно= 490Ч0,25 = 122,5 тыс. физ. т.

II квартал: Q_пилмат = 759,5Ч0,20 = 151,9 тыс. физ. т.

Q_металл = 759,5Ч0,25 = 189,875 тыс. физ. т.

Q_{генгруз} = 759,5Ч0,35 = 265,825 тыс. физ. т.

Q_зерно= 759,5Ч0,20 = 151,9 тыс. физ. т.

III квартал: Q_пилмат = 588Ч0,10 = 58,8 тыс. физ. т.

Q_металл = 588Ч0,40 = 235,2 тыс. физ. т.

Q_{генгруз} = 588Ч0,25 = 147 тыс. физ. т.

Q_зерно= 588Ч0,25 = 147 тыс. физ. т.

IV квартал: Q_пилмат = 612,5Ч0,10 = 61,25 тыс. физ. т.

Q_металл = 612,5Ч0,40 = 245 тыс. физ. т.

Q_{генгруз} = 612,5Ч0,40 = 245 тыс. физ. т.

Q_зерно= 612,5Ч0,10 = 61,25 тыс. физ. т.

Результаты расчета объемов грузопереработки представлены в табл. 2.

Таблица 2. Распределение объемов грузопереработки по кварталам

Род груза	Плановый объём грузопереработки по кварталам, тыс.физ.т.	Итого
	I	II	III	IV
Пиломатериалы	122,5	151,900	58,8	61,25	394,45
Металл (импорт)	122,5	189,875	235,2	245,00	792,575
Генгрузы (экспорт)	122,5	265,825	147,0	245,00	780,325
Зерно	122,5	151,900	147,0	61,25	482,65
Итого	490,0	759,500	588,0	612,50	2450,00

Характеристики расчетных типов морских судов

Каждый из четырех грузопотоков, составляющие грузооборот порта, «обслуживается» только одним типом судна.

Основные грузовые характеристики расчетных типов морских судов, а также результаты расчета загрузки судов представлены в табл. 3.

Таблица 3. Грузовые характеристики расчетных типов судов

Тип судна	Плановая чистая грузоподъемность, т	Грузовместимость, м3	Удельная грузовместимость,м3/т	Расчетная загрузка судна для заданного рода груза, т
«Н.Новиков»	11500	16780,1	1,46	8390,05
«Аскольд»	12777	17632,7	1,38	12777
«Пионер»	4087	6060	1,48	4040
«Капитан Панфилов»	13742	16930	1,23	11286,67

Нормы обработки судов

Нормы обработки судов представлены в форме табл. 4.

Таблица 4. Нормы обработки судов

Тип судна	Группа судна	Род груза	Норма обработки судна по приказу, т / судо-сут	Группа характерного судна	Поправочный коэффициент	Расчётная норма обработки судна, т/судо-сут
«Н.Новиков»	7	Пиломатериалы	1300/1200	6	1	1300/1200
«Аскольд»	5	Металл (импорт)	1350/1350	5	1	1350/1350
«Пионер»	5	Генгрузы (экспорт)	1070/950	5	1	1070/950
«Капитан Панфилов»	7	Зерно	2000/2000	6	1	2000/2000

Примечание. В числителе указывается норма обработки судна, установленная для весенне-летнего периода (II и III кварталы года), в знаменателе Ї для осенне-зимнего периода (IV и I кварталы года).

Количество и характеристики причалов порта

Исходные данные по количеству и характеристикам причалов порта, используемых для выполнения заданного объёма грузопереработки, представлены в табл. 5.

Таблица 5. Характеристики причалов порта

Номер причала
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
у	ос	ос	у	у	у	у	у	кс	у	у	у

В табл. 5 приняты следующие обозначения: у Ї универсальный причал широкого профиля; ос Ї причал, имеющий только открытые складские площадки; кс Ї причал, имеющий только крытые грузовые склады.

2. Расчет норматива перегрузочных комплексов (НПК)

Для определения НПК для каждого из четырех грузопотоков, составляющих грузооборот порта, рассчитывается коэффициент k_iзанятости НПК обработкой судов с i-м родом груза по следующей формуле:

(1)

где - загрузка расчетного типа судна для i-го рода груза, т; - квартальный объем грузопереработки по i-му роду груза, т; M_i-укрупненная норма обработки расчетного типа судна для i-го рода груза, т/судо-сут; t-время выполнения вспомогательных операций, которые не учитываются в укрупненной норме обработки судна (швартовка/отшвартовка, оформление прихода/отхода судна и др.), сут; T_n-продолжительность планового (расчетного) периода, сут.

I квартал

K_пилмат = (1+(0,25Ч1200)/8390,05)Ч122500/(90Ч1200) = 1,18

K_металл = (1+(0,25Ч1350)/12777)Ч122500/(90Ч1350) = 1,04

K_{генгруз} = (1+(0,25Ч950)/4040)Ч122500/(90Ч950) = 1,52

K_зерно = (1+(0,25Ч2000)/11286,67)Ч122500/(90Ч2000) = 0,71

II квартал

K_пилмат = (1+(0,25Ч1300)/8390,05)Ч151900/(90Ч1300) = 1,35

K_металл = (1+(0,25Ч1350)/12777)Ч189875/(90Ч1350) = 1,6

K_{генгруз} = (1+(0,25Ч1070)/4040)Ч265825/(90Ч1070) = 2,94

K_зерно = (1+(0,25Ч2000)/11286,67)Ч151900/(90Ч2000) = 0,88

III квартал

K_пилмат = (1+(0,25Ч1300)/8390,05)Ч58800/(90Ч1300) = 0,52

K_металл = (1+(0,25Ч1350)/12777)Ч235200/(90Ч1350) = 1,99

K_{генгруз} = (1+(0,25Ч1070)/4040)Ч147000/(90Ч1070) = 1,63

K_зерно = (1+(0,25Ч2000)/11286,67)Ч147000/(90Ч2000) = 0,85

IV квартал

K_пилмат = (1+(0,25Ч1200)/8390,05)Ч61250/(90Ч1200) = 0,59

K_металл = (1+(0,25Ч1350)/12777)Ч245000/(90Ч1350) = 2,06

K_{генгруз} = (1+(0,25Ч950)/4040)Ч245000/(90Ч950) = 3,03

K_зерно = (1+(0,25Ч2000)/11286,67)Ч61250/(90Ч2000) = 0,36

Результаты расчета НПК для каждого квартала года представлены в табл. 6-9.

Таблица 6. Результаты расчета НПК для I квартала

Наименование грузопотока	Объем грузопереработки за квартал, т	ki	НПК
Зерно	122500	0,71	1
Пиломатериалы/Металл	122500/49471	1,18+0,42 = 1,6	2
Металл/ Генгрузы	73029/6447,4	0,62+0,08 = 0,7	1
Генгрузы	58026,3	0,72	1
Генгрузы	58026,3	0,72	1
Итого	490000	4,45	6

Таблица 7. Результаты расчета НПК для II квартала

Наименование грузопотока	Объем грузопереработки за квартал, т	ki	НПК
Металл	189875	1,6	2
Генгрузы	223329	2,47	3
Генгрузы/ Зерно	42496/34523	0,47+0,2 = 0,67	1
Зерно	117377	0,68	1
Пиломатериалы	75950	0,675	1
Пиломатериалы	75950	0,675	1
Итого	759500	6,77	9

Таблица 8. Результаты расчета НПК для III квартала

Наименование грузопотока	Объем грузопереработки за квартал, т	ki	НПК
Генгрузы/Зерно	147000/147000	1,63+0,85=2,48	3
Металл/Пило материалы	235200/58800	1,99+0,52=2,51	3
Итого	588000	4,99	6

Таблица 9. Результаты расчета НПК для IV квартала

Наименование грузопотока	Объем грузопереработки за квартал, т	ki	НПК
Металл/ Генгрузы	245000/32343	2,07+0,4 = 2,47	3
Пиломатериалы/Генгрузы	61250/79241	0,59+0,98 = 1,57	2
Зерно/Генгрузы	61250/25066	0,36+0,31= 0,67	1
Генгрузы	54175	0,67	1
Генгрузы	54175	0,67	1
Итого	612500	6,05	8

Результаты расчёта НПК для всех кварталов года (в целом по порту) графически представлены в виде рис. 1.

Рис. 1. Изменение объемов грузопереработки и НПК в течение года

3. Распределение грузопереработки между ППК и причалами порта

Определение состава ППК порта

Производственный перегрузочный комплекс (ППК) представляет собой группу ТПК порта с собственным контингентом докеров-механизаторов и вспомогательных рабочих, а также оперативно-распорядительским и складским персоналом. В настоящее время ППК в виде стивидорных компаний представляют собой самостоятельные предприятия, использующие для осуществления своей производственной деятельности материально-техническую базу порта на условиях аренды.

Прежде чем приступить к формированию структуры ППК порта, необходимо проверить, чтобы выполнялось следующее условие:

(2)

где N_пр -- общее количество причалов порта (N_пр=12), а НПК_max Ї наибольшее за год значение НПК в целом по порту (НПК_max=9).

9<12, неравенство (2) выполняется, формирование структуры ППК производится по следующей схеме:

Проверяем, выполняется ли следующее неравенство:

(3)

12/2 ? 6;

Условие (3) выполняется. Следовательно, в порту располагается 6 ППК, на каждом из которых 2 причала.

Результаты формирования структуры ППК порта представлены в форме табл. 10.

Таблица 10. Структура ППК порта и распределение позиций НПК между ППК

№ ППК	1	2	3	4	5	6
№ причала	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Число позиций НПК, закрепленных за ППК
I квартал	1	1	1	1	1	1
II квартал	2	2	2	1	1	1
III квартал	1	1	1	1	1	1
IV квартал	1	1	1	2	2	1

Методика распределения грузопереработки между ППК и причалами порта

Распределение выполняется для расчетного квартала (IV квартала). Расчетный алгоритм распределения имеет следующий вид:

1) Определяется время Т_i занятости причалов порта, необходимое для освоения планового квартального объема грузопереработки по i-му роду груза, сут:

T_i = Q_i / M_i (4)

где Q_i - плановый квартальный объем грузопереработки по i-му роду груза, т; M_i - укрупненная норма обработки расчетного типа судна с i-ым родом груза, т/судо-сут.

T_пилмат = Q_пилмат / M_пилмат = 61250/1200 = 51,04

T_металл = Q_металл / M_металл = 245000/1350 = 181,48

T_{генгруз} = Q_{генгруз} / M_{генгруз} = 245000/950 = 257,89

T_зерно = Q_зерно / M_зерно = 61250/2000 = 30,63

2) Определяется суммарное время Т_п занятости причалов порта, необходимое для освоения всего планового квартального объема грузопереработки, сут:

Т_п = Т_пилмат + Т_металл + Т_{генргуз} + Т_зерно (5)

Т_п= 51,04 + 181,48 + 257,89 + 30,63 = 521,04 сут.

3) Определяется время занятости (бюджет времени) всех ППК порта. Квартальный бюджет времени ППК определяется по следующей формуле:

Z_j = (T_n Ч N_j)/НПК (6)

где бюджет времени j-го ППК, сут; НПК - значение НПК в целом по порту в данном квартале; N_j - число позиций НПК, закрепленных за j-ым ППК в данном квартале.

Z₁ = (521,04 / 8) Ч 1 = 65,13

Z₂ = (521,04 / 8) Ч 1 = 65,13

Z₃ = (521,04 / 8) Ч 1 = 65,13

Z₄ = (521,04 / 8) Ч 2 = 130,26

Z₅ = (521,04 / 8) Ч 2 = 130,26

Z₆ = (521,04 / 8) Ч 1 = 65,13

4) Определяется время занятости (бюджет времени) причалов порта. При квартальном распределении бюджет времени причалов порта зависит от бюджета времени ППК, к которым они принадлежат, и определяется по следующей формуле:

(7)

где t_j - бюджет времени каждого из причаловj-го ППК, сут; H_j - количество причалов в составе j-го ППК.

1 ППК:

t₁ = 65,13/2 = 32,565 сут.

t₂ = 65,13/2 = 32,565 сут.

2 ППК:

t₃ = 65,13/2 = 32,565 сут.

t₄ = 65,13/2 = 32,565 сут.

3 ППК:

t₅ = 65,13/2 = 32,565 сут.

t₆ = 65,13/2 = 32,565 сут.

4 ППК:

t₇ = 130,26/2 = 65,13 сут.

t₈ = 130,26/2 = 65,13 сут.

5 ППК:

t₉ = 130,26/2 = 65,13 сут.

t₁₀ = 130,26/2 = 65,13 сут.

6 ППК:

t₁₁ = 65,13/2 = 32,565 сут.

t₁₂ = 65,13/2 = 32,565 сут.

5) Плановая продолжительность обработки судов (сталийное время):

T_обрi = Q_ci / M_i + t_всп (8)

где M_i - укрупненная норма обработки расчетного типа судна для i-го рода груза, т/судо-сут, а t_всп - время выполнения вспомогательных операций, которые не учитываются в укрупненной норме обработки судна судна (швартовка/отшвартовка, оформление прихода/отхода судна и др.), сут.

T_обр1 = 8390,05 / 1200 + 0,25 = 7,24 сут.

T_обр2 = 12777 / 1350 + 0,25 = 9,71 сут.

T_обр3 = 4040 / 950 + 0,25 = 4,5 сут.

T_обр4 = 11286,67 / 2000 + 0,25 = 5,89 сут.

В соответствии с результатами формирования структуры ППК порта (табл. 10) составляется матрица распределения грузопереработки между ППК и причалами порта, имеющая вид табл. 11. В нижней строке матрицы указываются расчётные значения времени занятости Т_i для каждого из четырёх грузопотоков. В крайнем правом столбце матрицы указываются бюджеты времени всех причалов порта.

Грузы распределяются по причалам порта с учётом приспособленности причалов для их перегрузки.

Таблица 11. Матрица распределения грузопереработки между ППК и причалами порта в IV квартале

№ ППК	№ причала	Пиломатериалы	Металл	Генгрузы (Мука в мешках)	Зерно	Бюджет времени причала, сут.
1	1 ос		43963,11 32,565			32,565
	2 ос		43963,11 32,565			32,565
2	3 у		43963,11 32,565			32,565
	4 у		43963,11 32,565			32,565
3	5 у	39079,28 18,655			27815,46 13,91	32,565
	6 у	22170,72 18,475		13385,74 14,09		32,565
4	7 у			45990,34 48,41	33434,54 16,72	65,13
	8 у			61874,64 65,13		65,13
5	9 кс			61874,64 65,13		65,13
	10 у			61874,64 65,13		65,13
6	11 у	27815,46 13,91	25184,45 18,655			32,565
	12 у		43963,11 32,565			32,565
Ti,сут.	51,04	181,48	257,89	30,63	521,04

4. Разработка сводного месячного графика подачи судов в порт и плана распределения судов между ППК и причалами порта

Подготовка информации о подходе судов в порт

1. Плановый месячный объем грузопереработки по каждому из четырех родов груза:

Q^мес_i = Q^кв_i / 3, (9)

где Q^кв_i - плановый объем грузопереработки по i-му роду груза в расчетном квартале, т.

Q^мес_пилмат = 61250/3 = 20416,67 т.

Q^мес_металл = 245000/3 = 81666,67 т.

Q^мес_{генгруз} = 245000/3 = 81666,67 т.

Q^мес_зерно = 61250/3 = 20416,67 т.

2. Число судозаходов за месяц для каждого из расчетных типов судов:

N^мес_i = Q^мес_i / Q^с_i , (10)

где Q^с_i - загрузка расчетного типа судна для i-го рода груза, т.

N^мес_пилмат= 20416,67/8390,05 = 2,43 судозах.

N^мес_металл= 81666,67/12777 = 6,39 судозах.

N^мес_{генгруз}= 81666,67/4040 = 20,21 судозах.

N^мес_зерно= 20416,67 /11286,67 = 1,81 судозах.

3. Плановая продолжительность обработки судов (сталийное время), было рассчитано ранее.

Результаты расчетов представлены в форме табл. 12.

Таблица 12. Расчетные данные для составления СМГ

Тип судна	Род груза	Qсi	Nмесi	Tобрi
«Н. Новиков»	Пиломатериалы	8390,05	2,43	7,24
«Аскольд»	Металл (импорт)	12777	6,39	9,71
«Пионер»	Генгруз (экспорт)	4040	20,21	4,5
«Капитан Панфилов»	Зерно	11286,67	1,81	5,89

Следующим этапом подготовки исходных данных для составления СМГ является определение конкретных дат и времени прибытия судов в порт. Для этого «разыграем» случайную величину интервалов между очередными судозаходами; при этом предполагается, что поток судов, приходящих в порт, является простейшим (пуассоновским) потоком событий, в котором интервал времени между событиями (т.е между заходами судов в порт) является случайной величиной, распределенной по показательному закону.

Разыгрывание интервалов времени между судозаходами выполняется по следующей формуле:

, (11)

где - интервал времени между двумя очередными заходами в порт судов с i-м родом груза (сут), - средний интервал времени между заходами в порт судов с i-м родом груза (сут), а - случайная величина. При выполнении курсового проекта величина R выбирается из ряда случайных чисел.

Величина определяется по формуле

= T_i^обр / k_i, (12)

где T_i^обр - плановая продолжительность обработки судна с i-м родом груза, а - расчетное значение коэффициента занятости причалов порта обработкой судов с i-м родом груза для расчетного квартала.

Теперь разыграем интервалы времени между судозаходами и определим даты и время захода в порт судов:

«Николай Новиков»

X₁ = 12,27Ч0,29 = 3,56 X₂ = 12,27Ч0,45 = 5,52

«Аскольд»

X₁ = 4,71Ч0,12 = 0,57 X₄ = 4,71Ч0,11 = 0,52

X₂ = 4,71Ч2,65 = 12,48 X₅ = 4,71Ч0,29 = 1,37

X₃ = 4,71Ч1,77 = 8,34 X₆ = 4,71Ч0,45 = 2,12

«Пионер»

X₁ = 1,49Ч0,26 = 0,39 X₁₁ = 1,49Ч1,77 = 2,64

X₂ = 1,49Ч0,38 = 0,57 X₁₂ = 1,49Ч0,11 = 0,16

X₃ = 1,49Ч1,19 = 1,77 X₁₃ = 1,49Ч0,29 = 0,43

X₄ = 1,49Ч0,91 = 1,36 X₁₄ = 1,49Ч0,45 = 0,67

X₅ = 1,49Ч0,99 = 1,48 X₁₅ = 1,49Ч0,62 = 0,92

X₆ = 1,49Ч0,41 = 0,61 X₁₆ = 1,49Ч1,65 = 2,46

X₇ = 1,49Ч2,02 = 3 X₁₇ = 1,49Ч0,48 = 0,72

X₈ = 1,49Ч0,15 = 0,22 X₁₈ = 1,49Ч0,5 = 0,75

X₉ = 1,49Ч0,12 = 0,18 X₁₉ = 1,49Ч0,72 = 1,07

X₁₀ = 1,49Ч2,65 = 3,95 X₂₀ = 1,49Ч1,44 = 2,15

«Капитан Панфилов»

X₁ = 16,36Ч0,91 = 14,89

После определения дат судозаходов, все суда объединяются в общий массив, упорядоченный строго по датам и времени прибытия в порт.

Таблица 13. Сводный массив судов, подлежащих включению в СМГ

№ п/п	Название судна	Род груза	Количество груза, т.	Заявленная дата (время) прибытия судна	Плановая продолжительность обработки судна, сут.
1	Пионер-1	Генгрузы	4040	01.12 AM	4,5
2	Аскольд-1	Металл	12777	01.12 AM	9,71
3	Пионер-2	Генгрузы	4040	01.12 PM	4,5
4	Пионер-3	Генгрузы	4040	02.12 PM	4,5
5	Н. Новиков-1	Пиломатериалы	8390,05	03.12 PM	7,24
6	Пионер-4	Генгрузы	4040	04.12 AM	4,5
7	Пионер-5	Генгрузы	4040	05.12 PM	4,5
8	Аскольд-2	Металл	12777	05.12 PM	9,71
9	Пионер-6	Генгрузы	4040	06.12 AM	4,5
10	Аскольд-3	Металл	12777	07.12 PM	9,71
11	Н. Новиков-2	Пиломатериалы	8390,05	09.12 AM	7,24
12	Пионер-7	Генгрузы	4040	09.12 AM	4,5
13	Пионер-8	Генгрузы	4040	09.12 AM	4,5
14	Пионер-9	Генгрузы	4040	09.12 PM	4,5
15	Аскольд-4	Металл	12777	13.12 AM	9,71
16	Пионер-10	Генгрузы	4040	13.12 PM	4,5
17	Капитан Панфилов-1	Зерно	11286,67	14.12 РM	5,89
18	Пионер-11	Генгрузы	4040	16.12 AM	4,5
19	Пионер-12	Генгрузы	4040	16.12 AM	4,5
20	Пионер-13	Генгрузы	4040	16.12 PM	4,5
21	Пионер-14	Генгрузы	4040	17.12 AM	4,5
22	Пионер-15	Генгрузы	4040	18.12 AM	4,5
23	Пионер-16	Генгрузы	4040	20.12 PM	4,5
24	Аскольд-5	Металл	12777	21.12 AM	9,71
25	Пионер-17	Генгрузы	4040	21.12 PM	4,5
26	Аскольд-6	Металл	12777	21.12 PM	9,71
27	Пионер-18	Генгрузы	4040	22.12 AM	4,5
28	Пионер-19	Генгрузы	4040	23.12 AM	4,5
29	Пионер-20	Генгрузы	4040	25.12 AM	4,5

Таблица 14. Сводный месячный график подачи судов в порт

N п/п	Название судна	Наименование груза	Заявленная дата (время) прихода	Дата и время начала обработки по СМГ	Дата и время окончания обработки по СМГ	Рекомендуемая дата (время) прихода судна
1	2	3	4	5	6	7
Позиция НПК №1
1	Аскольд-1	Металл	01/12 АМ	01/12 08.00	10/12 00.00	01/12 АМ
2	Аскольд-4	Металл	13/12 AM	13/12 17.00	23/12 10.00	13/12 AM
Позиция НПК №2
1	Пионер-1	Генгруз	01/12 АM	01/12 08.00	05/12 20.00	01/12 АM
2	Аскольд-2	Металл	05/12 РM	05/12 00.00	15/12 20.00	05/12 РM
3	Пионер-13	Генгруз	16/12 РМ	16/12 00.00	21/12 12.00	16/12 РМ
4	Аскольд-5	Металл	21/12 АМ	21/12 17.00	31/12 10.00	21/12 АМ
Позиция НПК №3
3	Пионер-2	Генгруз	01/12 РM	01/12 00.00	06/12 12.00	01/12 PM
5	Аскольд-3	Металл	07/12 РM	07/12 00.00	17/12 20.00	07/12 РM
9	Аскольд-6	Металл	21/12 АМ	18/12 17.00	28/12 10.00	18/12 АМ
Позиция НПК №4
1	Н. Новиков	Пилмат	03/12 РM	01/12 17.00	08/12 21.00	01/12 AM
2	Пионер-10	Генгруз	13/12 РМ	13/12 00.00	18/12 12.00	13/12 РМ
3	Пионер-14	Генгруз	17/12 АМ	19/12 08.00	23/12 20.00	18/12 РМ
4	Пионер-18	Генгруз	22/12 АМ	24/12 08.00	28/12 20.00	23/12 РМ
Позиция НПК №5
1	Пионер-3	Генгруз	02/12 РM	02/12 00.00	07/12 12.00	02/12 AM
2	Н. Новиков	Пилмат	09/12 AM	09/12 17.00	16/12 21.00	09/12 AM
3	Пионер-16	Генгруз	20/12 РМ	21/12 00.00	26/12 12.00	21/12 РМ
Позиция НПК №6
1	Пионер-4	Генгруз	04/12 AM	06/12 17.00	10/12 05.00	06/12 AM
2	Пионер-9	Генгруз	09/12 PM	11/12 08.00	15/12 20.00	10/12 PM
3	Капитан Панфилов	Зерно	14/12 РM	15/12 00.00	21/12 23.00	15/12 РM
Позиция НПК №7
1	Пионер-5	Генгруз	05/12 РM	02/12 00.00	07/12 12.00	02/12 РM
2	Пионер-7	Генгруз	09/12 AM	07/12 00.00	12/12 12.00	07/12 РM
3	Пионер-11	Генгруз	16/12 АМ	13/12 17.00	17/12 05.00	13/12 АM
4	Пионер-15	Генгруз	18/12 AM	18/12 17.00	22/12 05.00	18/12 AM
5	Пионер-19	Генгруз	23/12 АМ	23/12 17.00	27/12 05.00	23/12 АМ
Позиция НПК №8
1	Пионер-6	Генгруз	06/12 АM	05/12 00.00	10/12 12.00	05/12 РM
2	Пионер-8	Генгруз	09/12 AM	10/12 00.00	15/12 12.00	10/12 РM
3	Пионер-12	Генгруз	16/12 AM	16/12 17.00	20/12 05.00	16/12 AM
4	Пионер-19	Генгруз	21/12 РМ	21/12 00.00	26/12 12.00	21/12 РМ
5	Пионер-20	Генгруз	25/12 AM	27/12 08.00	31/12 20.00	26/12 РM

5. Расчет плановых показателей работы ППК на месяц

Для расчетного 1 ППК необходимо определить следующие плановые показатели:

Месячный грузооборот (Q). Определяется как сумма грузов на судах, включенных в СМГ по выбранному комплексу за месяц.

(13)

где, Q - общий грузооборот

Qm - количество m-го года груза

(14)

где, N^c_m- количество судов данного типа с m-ным родом груза по выбранному виду комплекса,

Q^c_m - загрузка судна m-ным родом груза.

Q = Q^c_металл = 2,39Ч12777 = 30537 т

Количество вагонов, планируемых к обработке в течение месяца с m-ным родом груза.

(15)

Где q_m^в- загрузка вагона, для легкого груза q_m^в = W^в_m/U_m, = 120 м3, для тяжелого груза q_m^в = Д^в, Д^в = 65 т

q_металл = 65 т.

N^в_металл= 30537/65 = 469,8 ваг

Планируемые доходы

(16)

Д_m - доход от переработки

(17)

R_m - аккордная ставка

Д = 30537Ч5,19 = 158487,03 руб.

6. Разработка технологического плана-графика обработки судна

Разработка ТПГОС является главной задачей оперативного планирования работы ППК. В процессе её решения для каждого судна, обрабатываемого на ППК, определяется продолжительность обработки судна и необходимое количество технологических линий; производится закрепление технологических линий за отсеками судна; определяются моменты ввода и вывода технологических линий; определяется потребность в трудовых и технических ресурсах на каждый момент обработки судна.

В данном курсовом проекте рассматривается 3 варианта разработки ТПГОС:

С максимально возможной концентрацией технологических линий (без учета ограничения грузового фронта обработки судна).

С концентрацией технологических линий соответствующей нормативной интенсивности обработки судна.

С концентрацией технологических линий соответствующей фактическому наличию транспортных ресурсов.

В курсовом проекте требуется выполнить разработку ТПГОС для судов, обрабатываемых на заданных ППК, которые попадают в расчетную декаду месяца.

Началом декады следует считать 8.00 первого дня декады, концом - 8.00 первого дня следующей декады. Если в расчетную декаду попадает не всё судно, то ТПГОС разрабатывается только для той части судна, которая находится внутри декады. Для судна, обработка которого началась до наступления декады, определяется количество груза, которое должно быть уже выгружено или погружено к началу декады. Оно определяется как произведение установленной нормы обработки судна на интервал времени от начала обработки до 8.00 первого дня расчетной декады. Полученное количество груза отнимается от расчетной загрузки судна. Оставшаяся часть груза принимается как исходное количество груза на данном судне к началу декады. Для судна, обработка которого началась в расчетной декаде, но заканчивается в следующей декаде, ТПГОС разрабатывается на количество груза равной полной загрузке судна, но только до конца расчетной декады. Оставшаяся необработанная часть груза определяется как разность между полной загрузкой судна и количеством груза, выгруженного/погруженного в рамках ТПГОС, разделив оставшуюся часть груза на установленную норму обработки судна, определяют интервал времени от окончания декады до окончания обработки судна и соответственно дату окончания обработки судна.

Расчет потребности транспортных ресурсов и составления графика их использования.

Расчет состоит из 2-х частей:

Определение трудоёмкости переработки всех грузов, перерабатываемых на ППК за месяц с учётом коэффициента перевалки.

Таблица 15

Наименование груза	Qm	Род операций	Кпер	Класс груза
Металл	30537	Выгрузка	1,75	ММ-250

Для навалочных грузов количество рабочих в составе технологической линии не указывается, однако, оно определяется, как результат деления КНВ на НВ. Количество рабочих будет зависеть от слоя груза.

Таблица 16. Нормативы работ ТЛ (из ЕКНВ)

Груз	Вид работ	Технологическая схема	Нормативы
			nраб	КНВ	КНВр	НВ	НВр	№ норм
ММ-250	Вагон-судно Вагон-склад Склад-судно	Вагон - кран - трюм Вагон - погрузчик - склад Склад - кран - трюм	7 4 7	231 216 310	0,0303 0,0324 0,0226	33,0 54,0 44,3	0,212 0,130 0,158	21 33 1

, чел-см (18)

, чел-см (19)

К_{трметалл} = 2 - 1,75 = 0,25

Е_общ = Е_металл = 30537Ч0,25/33 + 30537Ч(1 - 0,25)/44,3 + 30537Ч(1 - 0,25)/54 = 1172,46 чел-см

Определение списочной численности докеров-механизаторов

(20)

К_сп- коэффициент списочности (К_сп=1)

N_см=21

N_сп = 1172,46Ч1/21 = 56 чел.

Полученная общая расчетная численность потребности в докерах-механизаторах составляет численность сквозной укрупненной комплексной бригады докеров-механизаторов на данном ППК. Общее количество докеров-механизаторов СУКБ разбивается на 4 смены. Формирование смен осуществляется следующим образом:

Сначала каждую смену включается по одному звену, численность которого определяется количеством рабочих необходимым для работы одной технологической линии на судовых работах для груза и для варианта, у которого численность максимальная. Если рабочие еще остались, то в смену добавляется по звену с численностью необходимой для работы одной технологической линии на вагонных работах для груза, у которого эта численность максимальная. Если рабочие еще остались, то в смены опять добавляется по звену численность которых определяется количеством рабочих необходимых для работы одной технологической линии на судовых работах для груза и для варианта, у которого численность максимальна. Если рабочие еще остались, то в смены добавляется еще по звену с численностью необходимой для работы одной технологической линии на вагонных работах для груза у которого максимальна. Добавление звеньев в смены осуществляется до тех пор, пока существует остаток численности рабочих достаточной для формирования целого звена. Из последнего остатка формируется звено для переработки того груза и того варианта работ, для которого оставшегося количества рабочих достаточно. Последний остаток, из которого нельзя сформировать целого звена добавляется в следующую по очерёдности смену, как резерв для выполнения хозяйственных работ. Такой метод распределения носит название «Распределение с нарастающим итогом». Распределение рабочих по сменам СУКБ заканчивается в тот момент, когда вся численность будет исчерпана, при этом численность разных смен СУКБ будет различной.

Таблица 17

Звенья	Рабочие
1	7+4+7
2	7+4+4
3	7+4+1 (хоз.работы)
4	7+4

Корректировка графиков выхода трудовых ресурсов.

Готовый график выхода трудовых ресурсов (ГВТР) можно корректировать исходя из складывающейся оперативной обстановки. Целью корректировки является согласование графика подходов судов и вагонов с ГВТР. Потребность в корректировке возникает потому, что исходный ГВТР предусматривает равномерное использование докеров-механизаторов, а фактический подход судов и вагонов может иметь существенную неравномерность. Суть корректировки заключается в том, что можно менять местами рабочие и выходные дни. Делается это при соблюдении определённых условий:

Количество рабочих дней и дней отдыха должно оставаться неизменным;

Нельзя разрывать малый цикл (последовательность выхода до полного выходного дня) - вставлять выходные дни внутри этого цикла;

Можно менять на выходные дни только крайние рабочие дни малого цикла;

При замене выходных дней на рабочие нельзя убирать оба выходных дня (один выходной должен оставаться);

Если рабочий день переносится из одного малого цикла в другой, то при трехсменном режиме работы порта он должен начинаться с того же времени, что и все дни малого цикла, в который переносится рабочий день;

Нельзя, чтобы в течение суток во всех сменах транспортного коллектива были выходные. При этом следует проверить хватит ли оставшихся рабочих для обработки суточной подачи вагонов и выполнения работ по варианту «вагон - склад».

Чтобы проверить:

Определяется среднесуточное количество i-го рода груза, поступающего или выходящего из порта в вагонах.

(21)

Q^ср_{в металл} = 30537(1,75 - 1)/31 = 738,8 т/сутки

Определяется количество технологических линий, необходимых для переработки i-го рода груза в течение суток.

(22)

N^в_{лметалл} = 738,8/216 = 3,42

Определяется количество докеров-механизаторов, необходимое для перегрузки i-го рода груза в течение суток по вариантам «склад-вагон», «вагон-склад».

(23)

N^в_{р скл-вагметалл} = 3,42Ч4 = 13,68 = 14 чел

Определяется общая потребность в докерах-механизаторах, необходимых для перегрузки всех i-тых грузов.

 (24)

N_{р скл-ваг} = N^в_{р скл-вагметалл} = 14 чел

Полученное значение потребности в докерах-механизаторах, необходимых для выполнения работ по варианту «вагон-склад», необходимо сравнить с плановым выходом докеров-механизаторов посменно в течение суток. Производится уменьшение выхода рабочих, сравнение производится по условию:

(25)

1) 0 < 27 - 14; 2) 0 < 29 - 14 3) 0 < 18 - 14

0 < 13 0 < 15 0 < 4

Если полученная разность больше или равна нулю, то тех рабочих, которые выйдут в течение суток на работу будет достаточно, чтобы освоить весь объём работ по варианту «вагон-склад», планируемый на сутки. Если полученная разность меньше нуля, то рабочих недостаточно и одну из смен трудового коллектива необходимо вернуть в прежнюю позицию.

Методика разработки ТПГОС с концентрацией технологических линий, соответствующей нормативной интенсивности обработки судна

Таблица 18. Исходные данные

Название судна	Наименование груза	Класс груза	Кол-во груза, т	Коэффициент перевалки
«Аскольд»	Металл	ММ-250	7200	1,75

Таблица 19

№ отсека	1	2	3
Wc = 16732,7	4262,1	6153,5	6317,1
Qc = 7200	1833,96	2647,82	2718,22

Определение загрузки каждого отсека

(26)

где W_i Ї вместимость i-го трюма (отсека) судна, м³; W_c Ї общая грузовместимость судна, м³.

q₁= (4262,1/16732,7)Ч7200 = 1833,96 т

q₂= (6153,5/16732,7)Ч7200 = 2647,82 т

q₃= (6317,1/16732,7)Ч7200 = 2718,22 т

Таблица 20. Соотношение светлого и тёмного времени суток

Месяц	tc, ч	tm, ч	Начало светлого времени	Начало тёмного времени
Декабрь	10	14	08.00	18.00

Таблица 21. Допустимая концентрация ТЛ на обработке трюмов (отсеков) судна

Размеры люка, м	Время суток	Допустимое число ТЛ	Коэффициент снижения производительности ТЛ, kсн
Длина	Ширина
16-20	> 8	светлое	2	0
		тёмное	1	0

2. Определение количества груза, перегружаемое по прямому и складскому варианту

(27)

Q^c_пр= 7200Ч(2 - 1,75) = 1800 т.

(28)

Q^с_скл = 7200 - 1800 = 5400 т.

3. Определение среднечасовой производительности технологических линий на обработке трюмов (отсеков) судна

(29)

где КНВ Ї комплексная норма выработки для данной технологической схемы, т/см, а t_см Ї продолжительность смены.

Если отсек планируется обрабатывать только по складскому или только по прямому варианту работ, то в формулу (28) следует подставить КНВ соответственно для складского и прямого варианта работ. Если же отсек планируется обрабатывать как по складскому, так и по прямому варианту, то для данного отсека необходимо найти средневзвешенную производительность ТЛ по формуле:

P_i = q_i / [t_смЧ(q_i^скл/КНВ _скл+q_i^пр/КНВ_пр)] (30)

где q_i^скл - количество груза в i-ом отсеке, которое будет перегружаться по складскому варианту работ; q_i^пр - количество груза в i-ом отсеке, которое будет перегружаться по прямому варианту работ, КНВ_скл и КНВ_пр - комплексные нормы выработки соответственно для складского и прямого варианта работ.

Р₁ = 1833,96 / (8Ч(33,96/310 + 1800/231)) = 29,01 т/ч (по прямому и складскому варианту)

Р₂ = 310/8 = 38,75 т/ч (по складскому варианту)

Р₃ = 310/8 = 38,75 т/ч (по складскому варианту)

Таблица 22. Производительность обработки трюмов

Отсеки	1	2	3
Qi, т	1800 + 33,96 = 1833,96	2647,82	2718,22
Pi, т/ч	29,01	38,75	38,75

Технологический план-график обработки судна с концентрацией технологических линий, соответствующей нормативной интенсивности обработки судна

Определение концентрации технологических линий для каждого варианта работ:

N_л^скл = 1,2ЧM^в / (n_склЧКНВ^с-ск) (31)

N_л^скл = 1,2Ч1350 / (7Ч310) = 0,75

N_л^пр = 1,2ЧM^в / (n_стпЧКНВ^с-ваг) (32)

N_л^пр = 1,2Ч1350 / (7Ч231) = 1

Определение средневзвешенного числа технологических линий при перегрузке груза:

N_л^св = [Q_сЧ(К_пер - 1)ЧN_л^скл + Q_сЧ(2 - К_пер)ЧN_л^пр] / Q_c (33)

N_л^св = [7200Ч(1,75 - 1)Ч0,75 + 7200Ч(2 - 1,75)Ч1] / 7200 = 0,81

Время обработки судна:

Т_обр = Q_c/(1,2ЧМ_в) (34)

Т_обр = 7200/(1,2Ч1350) = 4,44

Продолжительность обработки отсека одной технологической линией:

T_i⁽¹⁾= q_i/[(t_св.+t_т.)ЧP_i] (35)

T₁⁽¹⁾ = 1833,96/ [(10+14)Ч29,01] = 2,63 - І структура

T₂⁽¹⁾ = 2647,82/ [(10+14)Ч38,75] = 2,85 - І структура

T₃⁽¹⁾ = 2718,22/ [(10+14)Ч38,75] = 2,92 - І структура

Полученные значения сравниваем с максимальным временем обработки отсеков. Если полученное значение превышает время обработки, ему присваивается ІI структура. Если же полученное значение меньше времени обработки отсеков, ему присваивается І структура и просчитывается время, в которое отсек не обрабатывается. В данном случае для всех отсеков характерна І структура.

T_i^(н)=Т_{обр. iотс.}-Т_i⁽¹⁾ (36)

T₁^(н) = 4,44 - 2,63 = 1,81

T₂^(н) = 4,44 - 2,85 = 1,59

T₃^(н) = 4,44 - 2,92 = 1,52

Таблица 23. Параметры обработки линии для концентрации ТЛ, соответствующей установленной норме обработки судна

Параметры	Трюм (отсек)
	1	2	3
qi, т	1833,96	2647,82	2718,22
qiпр, т	1800	-	-
qiскл, т	33,96	2647,82	2718,22
Pi, т/ч	29,01	38,75	38,75
Тч, час	116,4
Тil, час	63,22	68,33	70,15
Nл	1,73 (2)

После определения параметров обработки судна составляется план работы ТЛ на обработке судна (табл. 24). Он показывает затраты времени каждой из ТЛ на каждом i-м отсеке судна. Заполнение плана выполняется путем последовательного сравнения трудоемкости обработки отсеков судна с бюджетом времени ТЛ, начиная с левого верхнего угла (так называемый «метод северо-западного угла»).

Таблица 24. План работы ТЛ на обработке судна

ТЛ	Трюм	Бюджет времени ТЛ, час
	1	2	3
1	63,22	53,18		116,4
2		15,15	70,15	85,3
Трудоемкость обработки трюма, час	63,22	68,33	70,15	201,7

Далее необходимо построить технологический план-график обработки судна по факту. Для этого необходимо использовать откорректированный график выхода трудовых ресурсов, график подачи вагонов (табл. 25) часть плана распределения судов между ППК и причалами порта для расчетного ППК и нормы ЕКНВ, а также выполнить некоторые расчеты.

Среднесуточная норма подачи вагонов определяется по формуле:

N_ваг^сут = Q_i / (q_вiЧT_мес) (37)

где Q_i - грузооборот i-го груза; q_вi - загрузка вагона; T_мес - число дней в расчетном месяце, T_мес = 31.

N_ваг^сут = 30537 / (65Ч31) = 15,1

Таблица 25. График подачи вагонов

Груз	Загрузка вагона	Число
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Металл	65	16	15	15	15	15	15	15	15	15	15

Ниже представлено письменное описание графика выхода трудовых ресурсов с указанием интенсивности обработки вагонов.

5 декабря

5.12 3 смена

Выделено рабочих - 11

7 Д-М - судно, тр. №3 (8 ч.)

4 Д-М - вагоны (8 ч.) (обработают 3 вагона)

Остаток: Д-М - 0

Вагонов - 12

6 декабря

6.12 1 смена

Выделено рабочих - 30

7 Д-М - судно, тр. №1 (8 ч.) (загрузят 4 вагона)

7 Д-М - судно, тр. №3 (8 ч.)

7 Д-М - судно, тр. №2 (8 ч.)

8 Д-М - вагоны (8 ч.) (обработают 6 вагонов)