Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Розробка технологічного процесу збирання двигунів ЗИЛ-508 на дільниці А.Р.З., річна програма 12645 нормогодин

Розробка технологічного процесу збирання двигунів ЗИЛ-508 на дільниці А.Р.З., річна програма 12645 нормогодин

Технологічний процес капітального ремонту двигунів ЗИЛ-508, його схема, прийнята на дільниці. Режим роботи дільниці і річні фонди часу. Технічні умови на зборку шатунно-поршневого комплекту та нормування операції. Визначення вартості основних фондів.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 13.06.2014
Размер файла 209,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Харківський автомобільно-дорожній технікум

ДО ЗАХИСТУ

Розробка технологічного процесу збирання двигунів Зил-508 на дільниці А.Р.З., річна програма 12645 нормогодин

Розробив: Студент групи 41-Р

Є.Є. Праніченко

Керівник дипломного проекту

Ю.Б. Батіщев

Зміст

  • Вступ
  • 1. Загальний розділ
  • 1.1 Схема прийнятого технологічного процесу на дільниці
  • 2. Технологічний розділ
  • 2.1 Режим роботи дільниці і річні фонди часу
  • 2.2 Розрахунок складу робочих на дільниці
  • 2.3 Розрахунок і підбір обладнання
  • 2.4 Площі дільниці
  • 2.5 Енергетика дільниці
  • 2.6 Основні будівельні вимоги
  • 2.7 Конструктивні особливості шатунно-поршневого комплекту
  • 2.8 Умови роботи
  • 2.9 Технічні умови на зборку шатунно-поршневого комплекту
  • 2.10 Нормування операції установки поршневих кілець
  • 2.11 Нормування операції установки поршневого пальця
  • 3. Конструкторський розділ
  • 4. Організаційний розділ
  • 4.1 Загальні положення
  • 4.2 Гігієна праці та виробнича санітарія
  • 4.3 Пожежна безпека
  • 4.4 Техніка безпеки
  • 4.5 Охорона навколишнього середовища
  • 5. Економічний розділ
  • 5.1 Визначення вартості основних фондів
  • 5.2 Розрахунок фондів заробітної плати
  • 5.3 Визначення середньомісячної заробітної плати одного робочого
  • 5.4 Визначення цехових накладних витрат, які включають заробітну плату цехового персоналу і допоміжних робочих

Вступ

Автомобільний транспорт розвивається швидкими темпами. Величезні масштаби перевезень вимагають утримування автомобільного парку в технічно справному стані.

При роботі деталі автомобіля зношуються, виникають різні несправності, експлуатаційні якості автомобіля погіршуються. Через визначений час технічний стан автомобіля досягає граничного, при якому порушується його працездатність. В результаті цього його подальша експлуатація стає неможливою або економічно недоцільною.

Для відновлення працездатності зі збереженням експлуатаційних показників впродовж необхідного проміжку часу автомобіль і його агрегати капітально ремонтують.

При капітальному ремонті автомобіль і його агрегати повністю розбирають, замінюють або ремонтують будь-які деталі, включаючи базові, збирають, випробовують і регулюють.

На сучасних авторемонтних підприємствах капітальний ремонт автомобілів виконують індивідуальним методом. Суть його полягає в тому, що автомобілі і їх агрегати піддають знеособленому ремонту, при якому ремонт здійснюють без урахування приналежності ремонтованих деталей, механізмів, приладів до певного автомобіля або агрегату, а зборку виконують за принципом повної або часткової взаємозамінюваності. При цьому створюються умови для механізації виробничих процесів і підвищення продуктивності праці.

Капітальний ремонт автомобілів має велике народногосподарське значення, оскільки підвищує термін служби автомобілів і їх агрегатів.

Знос багатьох деталей автомобіля, що поступає в капітальний ремонт, не досягає граничних значень і вони ще мають значний запас працездатності. Використання таких деталей дає великий економічний ефект. Ремонт деталей дозволяє економити значну кількість металу і вивільняти виробничі потужності автомобільної промисловості зайнятих виготовленням деталей для нових автомобілів. Для виконання капітальних ремонтів автомобілів і агрегатів створене авторемонтне виробництво, що охоплює мережу авторемонтних заводів.

Авторемонтне виробництво на відміну від автобудування характеризується наступними специфічними особливостями: значним об'ємом розборомийних робіт, складною дефектацією деталей, декількома технологічними маршрутами ремонту деталей одного найменування, нестабільністю технічного стану ремонтного фонду, тобто автомобілів, агрегатів і вузлів, що поступають в ремонт, необхідністю його технічного приймання і транспортування. Зборка агрегатів і автомобілів здійснюється з трьох груп придатних за результатами дефектації після розбирання і очищення; відремонтованих і нових, що створює труднощі.

Сучасне авторемонтне виробництво має механізовані потокові лінії розбирання-зборки, сучасні способи відновлення деталей, високопродуктивне устаткування, прогресивні технологічні процеси.

Але, незважаючи на це, авторемонтне виробництво по технічній оснащеності і організації праці ще відстає від автомобілебудування. Якість капітально ремонту автомобілів і агрегатів, зокрема двигунів внутрішнього згорання (ДВС) у ряді випадків не відповідає вимогам. Потреби зростаючого автомобільного парку країни, що пред'являються, в капітальних ремонтах задовольняються ще далеко не повністю в результаті виниклих в останні роки економічних труднощів і у тому числі із-за розриву економічних зв'язків з країнами СНД.

Тому вдосконалення технології і організації виробництва, різке підвищення якості капітального ремонту автомобілів і їх агрегатів і зниження його собівартості - ось основні завдання, що стоять перед авторемонтним виробництвом.

Основним джерелом підвищення продуктивності праці при капітальному ремонті автомобілів і агрегатів є механізація і автоматизація виробничих процесів. При цьому механізація розбірно-мийних робіт і складальних робіт має первинне значення, оскільки при цьому підвищується якість ремонту. Важливо також механізувати трудомісткі процеси внутрішньо цехового і міжопераційного транспортування автомобілів, агрегатів, вузлів і деталей, оскільки вони роблять безпосередній вплив на зниження собівартості і значно полегшує працю робітників.

Підвищення якості ремонту має важливе значення, оскільки при цьому збільшується ефективність роботи автомобільного транспорту, зростає кількість технічно справних автомобілів, зростає коефіцієнт готовності, знижуються експлуатаційні витрати.

У рішенні цієї відповідальної задачі велике значення мають наукові дослідження в області ремонту, розробка і впровадження технічних умов на капітальний ремонт (ТУ), керівних технічних матеріалів (РТМ), Гостів і інших керівних технічних документів, дотримання вищезазначених документів, які, маючи силу закону, містять усі основні вимоги до технології виробництва і до готового виробу.

дільниця основний фонд двигун

1. Загальний розділ

Технологічний процес капітального ремонту двигунів Зил-508, складений на основі прогресивних і нових форм ремонту автомобілів. В основу технологічного процесу ремонту взяті рекомендації по технічному обслуговуванню і ремонту автомобілів.

На дільниці проводиться зборка двигунів, їх окраска і ліквідація дефектів, виявлених в процесі їх випробування. Відремонтовані деталі двигуна: блок циліндрів, колінчатий і розподільний вали, гільзи циліндрів, головки циліндрів, маховик, шатуни, картери зчеплень, деталі систем мащення, охолодження, компресор, фільтри системи мащення і центрифуга поступають на дільницю зборки двигунів або з дільниці ремонту деталей двигуна, або із відповідних дільниць і цехів, де ці деталі відновлюються.

На спеціалізованих постах проводиться підзборка вузлів двигуна, які потім поступають на конвейерну естакаду, де проходить зборка двигунів.

Зібрані двигуни обезжирюються, а потім красяться в серебряний колір. Після сушки двигуни доукомплектовуються агрегатами і пристроями електрообладнання, живлення та ін. і поступають на випробувальну станцію, де проводиться приробка, випробування і регулювання двигуна.

Дефекти, виявлені при випробуванні ліквідуються на постах ліквідації дефектів.

Після повторних випробувань такі двигуни, як і двигуни, які пройшли випробування без виявлених дефектів, подають на зборку автомобілів, або на склад готової продукції.

1.1 Схема прийнятого технологічного процесу на дільниці

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Технологічний розділ

2.1 Режим роботи дільниці і річні фонди часу

При технічних розрахунках приймаємо наступний режим роботи дільниці:

Кількість днів року 365

Святкових 8

Передсвяткових із скороченням робочої зміни на 1 год. 6

Робочих при одно і двохзмінному режимі роботи 260

Відпочинку при одно і двохзмінному режимі роботи 97

Тривалість робочої зміни, год. 8

Кількість змін 1

Виходячи із прийнятого режиму роботи дільниці вибираємо річні фонди часу роботи обладнання.

Номінальний річний фонд часу роботи обладнання:

Фн. о. = 2070 год.

Дійсний річний фонд часу роботи обладнання:

Фд. о. = 2025 год.

Із таблиці 6 [ЛЗ] вибираємо фонди часу робочих: номінальний річний фонд часу робочого при 15 денній відпустці:

Фн. р. = 2070 год.

Дійсний річний фонд часу робочого:

Фд. р. = 1860 год.

2.2 Розрахунок складу робочих на дільниці

Кількість виробничих робочих дільниці визначимо за формулами:

, (2.1)

, (2.2)

де - явочна кількість робочих;

- списочна кількість робочих;

- річний об'єм робіт даного виду

чол.; чол.

Результати розрахунків явочної і спис очної кількості виробничих робочих вносимо у відомість за формулою 1 [ЛЗ].

Таблиця 1. Вірність складу робочих.

Найменування робіт

Трудомісткість на одиницю продукції t чол. год.

Річна виробнича програма N шт.

Річний об'єм робіт Тр. д чол. год.

Річний фонд робочого

Кількість робочих

номінальний

дійсний

По розрахунку

Прийняти

явочна

списочна

явочна

списочна

Зборка вузлів

Поршні з шатунами

Колінчатий вал

Розподільний вал

Головка з коромислами

Зчеплення

Зборка і випробування вод. насосу

Зборка і випробування масл. насосу

Зборка масл. фільтра і центрифуги

Зборка і випробування компресора

Зборка двигунів із вузлів

Окраска двигуна і компресора

Доукомплектування

Ліквідація дефектів

Всього

1,62

0,31

0,1

0,94

0,53

0,43

0,66

0,29

1,14

4,49

0,39

1,88

0,7

1000

1000

1000

1000

900

1000

1000

850

1000

1000

1000

1000

180

1620

310

100

940

477

430

660

246,5

1140

4490

390

1880

126

12809,5

2070

2070

1860

1820

1860

1,37

0,3

0,09

0,7

0,2

0,36

0,6

0,29

1,06

4,3

0,38

1,82

0,12

1,69

0,33

0,1

0,78

0,22

0,4

0,67

0,26

1,14

4,7

0,42

2,02

0,14

2

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1

1

4

1

1

1

14

2

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1

1

5

1

1

1

15

Кількість допоміжних робот визначимо у відсотковому відношенні від списочної кількості виробничих робочих.

, (2.3)

де

- списочна кількість робочих із формули 1.

- відсоток допоміжних робочих, який беруть близько 25 - 30 %

Приймаємо: = 25 %

чол.

Прийнято 4 чол.

Списочний склад виробничих і допоміжних робочих розподілимо за розрядами і змінами. Результати заносимо в форму 2 [ЛЗ]

Таблиця 2. Відомість робочих за розрядами.

Кількість робочих

Всього

За змінами

За розрядами

І

ІІ

1

2

3

4

5

А. Виробничі робочі

Слюсарі збірники

15

15

-

-

-

4

5

6

15

15

-

-

-

4

5

6

Б. Допоміжні робочі

4

4

-

-

4

-

-

-

4

4

-

-

4

-

-

-

Всього:

19

19

4

4

5

6

Правильність розподілу робочих за розрядами перевіримо, визначивши середній розряд робочих за формулою [ЛЗ]

, (2.4)

де - середній розряд робочих;

- кількість робочих відповідних розрядів;

- відповідні розряди робочих.

Порівнюючи отримане значення списочного складу виробничих і допоміжних робочих з даними для ділянок зборки двигунів діючих авторемонтних заводів, приведеними на стор.33 [ЛЗ], бачимо що розподіл проведено правильно.

Кількість інженерно-технічних робітників (ІТР) визначимо у відсотковому відношенні від кількості списочних виробничих і допоміжних робочих за формулою стор.34 [ЛЗ]

, (2.5)

де - відсоток ІТР, який беруть в межах 10 - 15 %

Приймаємо = 10 %

чол.

Приймаємо: 2 чол.

Із цієї кількості ІТР приймаємо майстрів - 1 чол., нормувальників - 1 чол.

Кількість службовців на дільниці визначимо у відсотковому відношенні від кількості спис очних виробничих і допоміжних робочих за формулою стор.35 [ЛЗ].

, (2.6)

де - відсоток службовців, який приймаємо в межах 4 - 6 %

Приймаємо: = 4 %

чол.

Прийнято 1 чол.

Кількість робітників молодшого обслуговуючого персоналу визначимо у відсотковому відношенні від списочної кількості виробничих і допоміжних робочих за формулою стор. 35 [ЛЗ].

, (2.7)

де - відсоток МОП, який беруть в межах 2 - 3 %

Приймаємо = 2 %

чол.

Приймаємо 1 чол.

До молодшого обслуговуючого персоналу відносяться прибиральники конторських і побутових приміщень.

Склад працівників дільниці за категоріями заносимо у відомість за формулою 3 стор. 35 [ЛЗ].

Таблиця 3. Відомість ІТР. МОП.

Найменування груп працівників

Кількість працівників

Середній розряд робочих

Обґрунтування розрахунку

Всього

В першій найбільшій зміні

Виробничі робочі

Слюсарі-збірники

Допоміжні робочі

15

4

15

4

3,7

2

25 % від

Інженерно-технічні робітники

Службовці

Молодший обслуговуючий персонал

2

1

1

2

1

1

10 % від ()

4 % від ()

2 % від ()

Всього працівників

23

23

2.3 Розрахунок і підбір обладнання

Розрахунок кількості одиниць обладнання на дільниці проводимо за трудомісткістю технологічних операцій за формулою стор 36 [ЛЗ]

, (2.8)

де - кількість одиниць обладнання.

Проводимо розрахунки кількості обладнання, необхідного для зборки двигуна.

Зборка вузлів двигуна

Кількість робочих місць для зборки шатунно-поршневого комплекту.

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць для підбору вкладишів за шийками колінчатого валу.

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць для зборки розподільних валів.

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць для зборки головок циліндрів, коромисел, осей і стойок.

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць для зборки і зчеплень, і їх приводу в картері зчеплення.

Прийнято 1 робоче місце.

Крім наведеного вище обладнання на робочих місцях для зборки вузлів двигуна необхідно мати наступне технологічно необхідне обладнання, яке вибираємо із додатка 2 на стор.284 [Л. Б.]

Для накопичення деталей вузлів необхідні стелажі полочного типу моделі 2242 з габаритами 1530Ч600 мм.

Для накопичення розподільних валів необхідні спеціальні стелажі моделі 1007 з габаритами 1000Ч1000 мм.

Для накопичення поршнів необхідний стелаж моделі 1008 з габаритами 1040Ч640 мм.

Для накопичення поршневих кілець необхідний пересувний стелаж-ялинка моделі 1009 з габаритами 500Ч500 мм.

Для установки поршневих кілець на поршні необхідне пристосування моделі 70-7820-1501 з габаритами 480Ч460 мм.

Для зборки шатунно-поршневих комплектів необхідний стенд моделі 70-7823-1502 з габаритами 750Ч400 мм.

Для підбору шатунно-поршневих комплектів за ваговою ознакою необхідно мати техніко-аналітичні ваги 4 класу, на столику з габаритами 1000Ч800 мм.

Для нагрівання поршнів перед запре совкою поршневих пальців необхідна сушильна шафа моделі 8003 з температурою нагрівання до 250С з габаритами 2200Ч800 мм. Для напресовки шестерень на розподільний вал необхідний стенд моделі АРВ-61 (Вільнюс) з електроприводом, габарити 350Ч800 мм. Для зборки головок циліндрів необхідний стенд моделі 70-7826-1516 з пневмоприводом, з габаритами 1350Ч450 мм.

Для установки клапанів в головку циліндрів необхідний стенд моделі 70-7826-1517 з пневмоприводом, з габаритами 1350Ч350 мм.

Водяний насос, масляний насос, компресор, фільтри і центрифуги

Кількість робочих місць необхідних для зборки і випробування водяних насосів:

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць необхідних для зборки і випробування масляних насосів:

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць необхідних для зборки фільтрів, центрифуг та їх випробування:

Прийнято 1 робоче місце.

Кількість робочих місць необхідних для зборки і випробування компресорів:

Прийнято 1 робоче місце.

Крім цього на робочих місцях для зборки пристроїв систем охолодження, мащення і пневматичних тормозів необхідно мати наступне технологічно необхідне обладнання:

Для випробування масляних насосів необхідний стенд моделі 2170, з габаритами 707Ч660 мм.

Для випробування водяних насосів необхідний стенд моделі 70-7871-1514, з габаритами 1000Ч1100 мм.

Для випробування масляних фільтрів і центрифуг необхідний стенд моделі 183 АКТБ, з габаритами 780Ч610 мм.

Для зборки компресорів необхідний 5-ти місячний поворотний стенд з габаритами 1000Ч1000 мм.

Для випробування компресорів необхідний стенд моделі К 203 з габаритами 400Ч200 мм.

Для зборки компресора необхідний гідравлічний прес із зусиллям до 10 т. з габаритами 1440Ч760 мм.

Для зборки масляних насосів необхідний такий самий прес.

Для зборки пристроїв системи мащення необхідний настільно-свердлильний верстат моделі 2 № 112 з габаритами підставки 730Ч730 мм.

Зборка двигуна із вузлів

Проведемо розрахунок кількості постів поточної лінії зборки двигунів. Визначимо такт зборки за формулою стор.37 [ЛЗ].

, (2.9)

де - річний фонд часу робочого місця в одну зміну;

Прийнято: 2070 год.

- кількість змін роботи;

Прийнято: = 1.

- кількість збираємих двигунів, = 1000.

Визначимо кількість постів поточної лінії за формулою:

, (2.10)

де - тривалість зборки одного двигуна. Раніше прийнято: = 4,49 год.

Прийнято 2 поста.

Визначимо довжину лінії (конвеєрної естакади) для зборки двигунів за формулою

, (2.11)

де А - довжина одного двигуна Зил-130;

А - 1092 мм 1,1 м;

а - відстань між сусідніми двигунами на конвеєрі.

Прийнято а = 1 м.

м.

Виходячи із переліку конвеєрних естакад обираємо конвеєр-естакаду для зборки двигунів Зил-130 моделі П-516 Електрогорського дослідно-експериментального заводу на 6 візків з габаритами 7530Ч1600 мм.

Окраска двигуна з компресором

Кількість окрасочних камер для окраски двигунів

Прийнято: 1 камера.

Окрім окрасочної камери необхідно мати камеру для обезжирення двигунів прохідного типу з габаритами 5000Ч2000 мм.

Для сушки двигунів після покраски необхідна камера прохідного типу з габаритами 2600Ч2000 мм.

Для двигунів, які очікують покраски, а також двигунів, які очікують доукомплектації, необхідні паралелі з габаритами 1000Ч1000 мм.

Доукомплектування двигунів

Кількість стендів, які необхідні для доукомплектування двигунів

Прийнято: 1 стенд.

Виходячи із технологічних міркувань, а також з метою спрощення транспортних комунікацій замість стендів для доукомплектування двигунів приймаємо естакаду з габаритами 7000Ч1360 мм.

Крім того, для накопичення пристроїв і деталей, які встановлюються при доукомплектуванні, необхідні стелажі поличного типу з габаритами 1530Ч600 мм.

Ліквідація дефектів після випробування

Кількість стендів для ліквідації дефектів:

Прийнято: 1 стенд.

Крім цього необхідно мати стелажі для деталей поличного типу з габаритами 1530Ч600 мм.

Загальний інвентар і обладнання дільниці

Для здійснення підзбірних і слюсарно-підгоночних робіт на дільниці необхідно мати верстаки слюсарні одномісні в кількості 11 штук моделі 2280 з габаритами 1200Ч800 мм.

Для транспортування блоків циліндрів з дільниці ремонту деталей двигуна необхідний монорельс з електротельфером.

Для транспортування двигунів на обезжирення, окраску і сушку необхідний підвісний конвеєр.

Для транспортування зібраних колінчатих валів на стенд для підбору вкладишів необхідний монорельс з електротельфером.

Для зберігання чистих і брудних кінців необхідно мати 8 ларів моделі 2249, габарити 1000Ч500 мм.

Для зберігання піску, для гасіння вогнища необхідно мати 4 ящика з піском, габарити 400Ч400 мм.

Для зберігання протипожежного інвентарю необхідні 2 щита з габаритами 2600Ч800 мм.

Для транспортування двигунів на випробувальну станцію і з неї необхідні монорельси з електротельферами.

Результати розрахунку і підбору обладнання заносимо у відомість обладнання за формою 5, стор.48 [ЛЗ].

Відомість обладнання дільниці

Таблиця 4.

№ п/п

Найменування обладнання

Модель, тип

Кількість одиниць

Встановлена

потужність кВт

Габаритні

розміри в плані, мм

1

Ящик з піском

4

500Ч500

2

Щит з протипожежним інвентарем

2

2600Ч800

3

Паралелі двигуна

1

1000Ч1000

4

Конвеєр-естакада для зборки двигуна

70-7878-1546

1

2,8

7530Ч1600

5

Монорельсовий шлях

2

6

Електротельфер

ТЕ2-511

3

2,04

7

Підвісний конвеєр

ТН-80Р

1

0,6

34000Ч1000

8

Стелаж для деталей

2292

19

1500Ч600

9

Верстак слюсарний

2280

12

1200Ч800

10

Естакада для доукомплектування двигуна

1

7600Ч1360

11

Скриня для дрантя

2249

8

1000Ч500

12

Кран консольноповоротний

1

1,2

R = 3 м

13

Стенд для ліквідації дефектів після випробування

1

14

Камера для обезжирення двигуна перед покраскою

1

5,52

5000Ч2000

15

Камера для окраски двигунів

П-101А

1

3,0

4200Ч3600

16

Камера для сушки двигунів

1

4,63

2600Ч2000

17

Місце майстра

2

1000Ч800

18

Стенд для випробування маслонасосів

2170

1

1,0

700Ч600

19

Стенд для випробування водяних насосів

70-7871-1514

1

11,5

1000Ч1100

20

Прес гідравлічний

2153-2М

2

3,4

1440Ч760

21

Шафа сушильна

8003

2

6,56

2200Ч800

22

Стенд для випробування компресорів

К-205

1

2,8

1100Ч900

23

Стенд для випробування центрифуг

183-АКГ6

1

1,1

780Ч610

24

Стенд для збирання компресорів

1

1000Ч1000

25

Стенд для збирання осей і коромисел, головок циліндрів

1

1600Ч450

26

Станок настільно-свердлильний

2М-112

1

0,6

800Ч800

27

Стенд для установки клапанів в головку циліндрів

70-7825

1

1350Ч350

28

Стенд зборки головок циліндрів

70-7626-1516

1

1350Ч450

29

Стелаж-ялинка для кілець

1009

1

500Ч500

30

Стенд для установки кілець на поршень

70-1620-1501

1

460Ч460

31

Стенд для зборки шатунно-поршневого комплекту

70-7623-1502

1

750Ч400

32

Стелаж для поршнів

1008

1

1040Ч640

33

Стелаж для колінчатих валів

1

1000Ч1000

34

Стенд для підбору вкладишів по шийкам колінчатого валу

1

1100Ч600

35

Стелаж для розподільних валів

1007

2

1000Ч1000

36

Стенд для напресовки шестерень на розподільні вали

АРЗ-51

1

1,0

950Ч800

37

Підвісний конвеєр для транспортування

1

0,6

34000Ч1000

38

Ваги техніко-аналітичні

1

1000Ч800

39

Столик для підйому деталей

3

40

Стенд для зборки комплектів

1

41

Стенд для зборки картерів

42

Стенд для зборки кришок розподільних шестерень

1

Всього

87,62

2.4 Площі дільниці

Виробничу площу дільниці розраховуємо за площею підлоги, яку займає обладнання та інвентар і за коефіцієнтом переходу від площі обладнання до площі дільниці, враховуючи робочі місця перед обладнанням, проходи, проїзди і нормальні відстані між обладнанням і елементами будівлі.

Розрахунок ведемо за формулою стор.44 [ЛЗ]

, (2.12)

де

- площа, зайнята під обладнання;

Із формули 5 обираємо значення: = 211,41 м2

Площа інструментально-роздаткової комори і проміжної комори в даному розрахунку не визначаємо, так як ці приміщення є загальноцеховими.

Площу місця майстрів розраховуємо виходячи із норми площі на 1 працюючого майстра або службовця, яка дорівнює 4 м2 (в найбільшій зміні).

(2.13),

м2

Загальна площа дільниці:

(2.14)

м2

Виходячи із можливого планового рішення приймаємо габарити дільниці.

Довжина - 30 м.

Ширина - 30 м.

Зміна, яка сталася в сторону (зменшення на 63 м2) знаходиться в дозволених межах зміни розрахункової площі на 10-15 % переході до планової площі і максимальна площа на 7 виробничих робочих складає 15 м2.

Площа дільниці на плануванні складає 900 м2.

2.5 Енергетика дільниці

Річна витрата електроенергії визначимо за формулою на стор.45 [ЛЗ]

, (2.15)

де - сума встановлених зусиль всіх струмоприймачів.

Із формули 5 вона складає - 87,62 кВт.

- дійсний річний фонд часу роботи обладнання при заданій змінності.

- 2025 год.

- коефіцієнт завантаження обладнання.

Прийнято - 0,75.

- коефіцієнт попиту, який враховує неодночасність роботи споживачів. Прийнято - 0,4.

кВт.

Витрата електроенергії для освітлення визначимо за формулою:

, (2.16)

де - норма витрати електроенергії в. т. на 1 м2 площі підлоги дільниці.

Приймаємо R = 15 Вт на 1 м2 площі підлоги.

- кількість годин роботи електричного освітлення протягом року.

Приймаємо для місцевостей, розташованих на широті 40 - 600 дорівнює 2100 год.

- площа дільниці на плануванні.

= 900 м2 кВт/год.

Річну витрату стиснутого повітря визначимо, як суму витрат стиснутого повітря різними споживачами за формулою на стор.46 [ЛЗ]

, (2.17)

де 1,5 - коефіцієнт, який враховує експлуатаційні втрати стиснутого повітря.

- питома витрата повітря даним споживачам при неперервній його роботі, м3/год.

- кількість однойменних споживачів;

- коефіцієнт використання повітря приймачів обладнання;

- коефіцієнт одночасності.

Прийнято при одиницях споживачів рівним - 0,6.

Приймаємо: пневмозатискачів - 8 з питомою витратою = 3,0 м3/год., при = 0,2;

Сопел для обдування деталей - 8 з питомою витратою = 0,2 м3/год., при = 0,1;

Розпилювач фарби - 1 з питомою витратою = 12 м3/год., при = 0,4;

м3

Витрата пару на виробничі потреби визначимо за формулою:

, (2.18)

де - витрата пару на підігрів обезжирювальної рідини і води в камері для обезжирювання.

Приймаємо 0,080 кг на 1 тону оброблюваних двигунів.

- кількість споживачів пару.

Прийнята 1 камера.

- вага оброблюваних двигунів при вазі двигуна = 0,5 т.

тон.

Витрата води на виробничі потреби складається з витрат води на обслуговування двигунів перед покраскою і гідро випробування водяних насосів. Витрату води визначимо за формулою:

, (2.19)

де - питома витрата води даним споживачем м3/год.

Прийнято: при обезжирюванні двигунів = 0,12 м3/год.;

При випробуванні водяних насосів = 0,001 м3/год.

- кількість однойменних споживачів;

- коефіцієнт завантаження обладнання.

Прийнято: для обезжирювальної камери = 0,7;

Для випробування водяних насосів = 0,3.

м3

2.6 Основні будівельні вимоги

Дільниця розташовується в приміщенні з виробничою площею 1080 м2.

Габаритні розміри дільниці: довжина - 36 м, ширина - 30 м.

Сітка колон прийнята 30Ч6.

Колони залізобетонні уніфіковані заводського виготовлення із перерізом 400Ч400 мм.

Висота приміщення із умов застосування підвісного підйомно-транспортного обладнання, запроектованого на дільниці, прийнято: 6 м.

Дільниця зборки двигунів розташовується на загальній території з іншими дільницями у загальному виробничому приміщенні.

Підлога на дільниці із крупногабаритної керамічної плитки на бетонній основі.

Всі комунікації виконані під підлогою в спеціальних траншеях, викладених залізобетонними ночвоподібними профілями.

Проїзди на дільниці покриті асфальтобетоном з товщиною покриття 50 мм.

2.7 Конструктивні особливості шатунно-поршневого комплекту

Шатун двигуна Зил-508 виготовлений із сталі 40 р, має двотавровий переріз, а втулка верхньої головки шатуна виготовлена із бронзи марки БРОЦС 4-4-2,5. Після штамповки шатуни піддають нормалізації, закатці і відпуску до твердості НВ 228-269.

Поршні двигунів Зил-508 виготовляються із алюмінієвого сплаву АЛЗО ГОСТ 2685-63 методом лиття.

Поршневі пальці автомобілів Зил-508 плаваючого типу, із сталі 15х. поверхня пальців піддається цементації, закалюванню і відпуску на твердість НРС 58-65.

2.8 Умови роботи

При роботі шатун виконує складний коливальний рух і піддається змінному по величині і напрямку навантаженню від тиску газів і сил інерції. Діючі на шатун сили викликають в ньому складні деформації: стиск, розтягнення, поздовжній і поперечний вигин. Тому шатун повинен бути міцним та жорстким при можливій малій вазі. Шатун працює на вигин або скручування. Вигин і скручування стержня шатуна відбувається в результаті сумарного навантаження від дій зовнішніх сил (тиск газів на поршень, сил інерції) та залишкових внутрішніх навантажень. Це навантаження на шатун може перевищувати розрахункову внаслідок переносу деталей кривошипношатунного механізму в результаті як допустимих відхилень від правильної геометричної форми деталей (в межах припущень), так і зносу деталей і збільшення проміжку в спряженнях.

На збільшення перекосу впливають також виробничі дефекти (косо розточені отвори втулки верхньої головки шатуна або боковин поршня).

Вигин і скручування шатуна вище допустимих меж ліквідують правлою.

Для контролю і правки шатунів застосовують пристосування і пристрої різних конструкцій.

Після правки шатун потрібно піддати термічній стабілізації: нагріти його до температури 400 - 4500 С і витримати при цій температурі протягом півтори години. Це дозволяє звести до мінімуму можливість повторної деформації шатуна в процесі його експлуатації.

Отвір верхньої головки шатуна піл втулку при експлуатації під дією сил, направлених вздовж стержня шатуна, які мають закономірний характер, стає овальним. Цей отвір зношується також в результаті неоднократних перепри совок втулок.

Отвори нижньої головки шатуна під вкладиші в процесі експлуатації змінюють свої розміри (стає овальним, конусним) під впливом діючого на шатун ударного навантаження, а також внаслідок перекосу кривошипно-шатунного механізму.

Поршень є однією з найвідповідальніших і напружених деталей кривошипно-шатунного механізму двигуна. Крім механічних навантажень від тиску газів та інерційних сил, на поршень діють також високі теплові навантаження. При роботі днище поршня безпосередньо стикається з гарячими газами в період згорання палива і розширення продуктів згорання та інтенсивно сприймає від них тепло.

Додатково поршень нагрівається від тертя бічної поверхні його об стінки циліндра. Із-за несприятливих умов для охолодження поршня температура його днища дуже підвищується.

2.9 Технічні умови на зборку шатунно-поршневого комплекту

Під час зборки поршневого кільця з поршнем і шатуном діаметри пальця, отвори в бобишках поршня і отвори у верхній головці шатуна повинні бути однієї розмірної групи.

Зборку потрібно починати з підбору пальця до шатуну. Палець, який належить до однієї з груп, підбирають до шатуна тієї ж групи на дотик. Правильно підібраний палець повинен щільно входити в отвір верхньої головки шатуна під зусиллям великого пальця руки.

Для зборки з пальцем поршень повинен бути нагрітий до температури 550С. За цієї умови палець повинен вільно входити в отвір бобишок. Всі спряжені поверхні повинні бути змащені маслом для двигунів.

Перед зборкою з поршнем шатуни повинні бути підібрані за вагою нижньої головки.

Різниця у вазі нижніх головок комплекту шатунів, які встановлюють на один двигун, не повинна перевищувати 6 грамів.

При відсутності вагів, які дозволяють проводити підбір шатунів за вагою нижніх головок, шатуни можна підбирати за повною їх вагою. При цьому різниця у вазі шатунів, які встановлюють на один двигун, не повинна перевищувати 12 грамів.

При зборці поршнів з шатунами для правої групи циліндрів бобишки на шатуні і кришці і миска на днищі поршня повинні бути направлені в одну сторону.

Різниця у вазі вузлів поршня і шатуна в комплекті, який встановлений на один двигун, не повинна перевищувати 16 грамів. Поршневий палець повинен бути захищений від осьового зміщення пружинними стопорними пальцями, які встановлені у виточку бобишок поршня.

Розміри вкладишів, які встановлені в нижні головки шатунів повинні відповідати розмірам шатунних шийок колінчатого валу.

Перед встановленням на двигун поршень, поршневі пальці, а також вкладиші шатунних підшипників і шатунні люки колінчатого валу повинні бути змащені маслом для двигуна.

Остаточно затягувати гайки шатунних болтів потрібно динамометричним ключем моментом 10 - 11,5 кгм.

Якщо різьба гайки при вказаному моменті затяжки не співпадає з отвором під шплінт, гайку відвертають на півоберта і затягують знову з тим же моментом затяжки.

Операцію повторюють до тих пір, доки різьба гайки не співпаде з отвором під шплінт. Ослаблення затяжки гайки для зручності плінтовки не допустиме.

2.10 Нормування операції установки поршневих кілець

Технічна норма часу на операцію складається із наступних складових частин

, (2.20)

- підготовчо-остаточний час;

- операційний час;

- час обслуговування робочого місця;

- час на природні потреби;

- 9,0

складається із часу на переміщення деталі і часу на встановлення кілець.

Час на перенесення деталі: = 0,1 хв.; час на встановлення одного пальця: = 1 хв.; = 0,1 + 4·1 = 4,1 хв.

Час на обслуговування робочого місця і природні потреби у % від операційного часу 6 %.

хв.

2.11 Нормування операції установки поршневого пальця

= 6 хв.;

складається:

1) із часу на переміщення деталі, = 0,10 хв.;

2) часу на заприсовку пальця, = 0,82 хв.;

3) установка стопорного пальця, = 0,64 хв., таблиця 156.

= 0,1 + 0,82 + 2·0,64 = 2,2 хв.

= 6 % =

хв.

3. Конструкторський розділ

Опис пристрою і роботи гідравлічного стенду для зборки поршня з пальцем і шатуном.

Пристосування призначене для зборки поршневого пальця з шатуном і поршнем. Існують пристосування з ручним приводом, в яких тиск на палець передається через шестерню і рейку.

В спроектованому пристосуванні для створення тиску на поршневий палець застосовується силовий гідроциліндр, що механізує даний процес.

На нижній плиті стенду закріплені гідравлічний силовий циліндр і пристосування, за допомогою якого поршневий палець запресовують в отвір бобишки поршня.

Гідравлічний силовий циліндр з'єднаний з передньою і задньою кришками стяжними шпильками. Для створення герметичності між штоками і втулкою в передній кришці встановлені два сальникові ущільнюючі кільця із маслостійкої гуми. На поршні також є два резинові кільця.

Ущільнення між циліндром і задньою кришкою створюється прокладкою.

В корпусі пристосування для запресовки поршневого пальця встановлені кульковий фіксатор і втулка, в якій переміщується товкаючий палець. Останній з'єднаний через вставку штоком гідравлічного циліндра. Для запобігання прокручування товкаючий палець має направляючу канавку, в яку своїм виступом входить направляючий гвинт.

Перед зборкою попередньо підібрані комплекти поршнів по гільзам циліндрів розбивають по групам, користуючись маркуванням, нанесеним на одній із бобишок поршня, кожній групі поршнів підбирають поршневі пальці і шатуни, які мають те ж маркування, що і поршень.

Поршні перед зборкою встановлюють у ванну з рідким чистим мастилом і нагрівають до = 550С. Попередньо підібрані пальці і малі головки шатунів протирають чистою серветкою, змащують мастилом АС - 8.

Поршневий палець вставляють у втулку, а поршень встановлюють на плиту.

Поршень і шатун орієнтують засобами оправки. Останню вставляють в отвір бобишок поршня, малої головки шатуна і втулки.

При включенні насосу гідравлічного силового циліндра зусилля від поршня через шток і товкаючий палець передається на поршневий палець.

Після запресовки поршневого пальця в канавці бобишок щипцями вставляють штопорні кільця.

4. Організаційний розділ

4.1 Загальні положення

Головним законодавчим документом в галузі охорони праці є Закон України "Про охорону праці" (введений в дію 18.12.2002р.), дія якого поширюється на всі підприємства, установи і організації незалежно від форм власності та видів їх діяльності, на усіх громадян, які працюють, а також залучені до праці на цих підприємствах.

В Законі України "Про охорону праці" (ст.4) задекларовані основні принципи державної політики в галузі охорони праці:

– пріоритет життя і здоров'я працівників по відношенні до результатів виробничої діяльності підприємства;

– обов'язків соціальний працівників, повне відшкодування шкоди особам, які потерпіли від нещасних випадків на виробництві і професійних захворювань;

– повна відповідальність роботодавця за створення безпечних і нешкідливих умов праці;

– комплексне розв'язання завдань охорони праці на підставі національних програм з цих питань та з урахуванням інших напрямків економічної та соціальної політики, досягнень галузей науки і техніки та охорони навколишнього середовища;

– міжнародне співробітництво в галузі охорони праці, використання світового досвіду організації роботи щодо покращення умов і підвищення безпеки праці.

4.2 Гігієна праці та виробнича санітарія

Відповідно до Закону України "Про забезпечення санітарного та епідемічного благополуччя населення" (введений в дію 24.02.1994р. із змінами і доповненнями станом на 01.05.2006р.) забезпечення санітарного благополуччя досягається такими основними заходами:

– гігієнічною регламентацією та державною реєстрацією небезпечних факторів навколишнього та виробничого середовища;

– державною санітарно-гігієнічною експертизою проектів, інвестиційних програм та діючих об'єктів і обумовлених ними небезпечних факторів на відповідність вимогам санітарних норм;

– включенням вимог безпеки для здоров'я та життя в державні стандарти та іншу нормативно-технічну документацію;

– обов'язковими первинним та періодичними медичними оглядами робітників.

У виробничих приміщеннях функціонує така система опалення, обмінної вентиляції та кондиціювання, яка забезпечує дотримання вимог ГОСТ 12.1.005-88 стосовно оптимальних норм температури повітря, відносної вологості і швидкості руху повітря в робочій зоні. Для категорії робіт IIб (роботи, пов'язані з ходьбою, які виконуються стоячи та потребують переміщення вантажів до 10 кг. і енерговитрати яких складають 233-290вт.) ці норми складають:

– для холодної пори року - t - 17.19С, відносна вологість - 40-60%, швидкість руху повітря не більше 0,2 м/сек.;

– для теплої пори року - t - 20.22С, відносна вологість - 40-60%, швидкість руху повітря не більше 0,3 м/сек.

При розташуванні технологічного обладнання в зонах і відділеннях АТП дотримані вимоги щодо рівня шуму в робочій зоні, граничний рівень якого повинен бути менше 80 дБ.

Виробничі приміщення і робочі місця забезпечуються комбінованим освітленням, достатнім для безпечного виконання робіт і переміщення людей. Штучне освітлення вмикається при освітленості робочого місця у денний час доби менше 75 лк. Освітлення в приміщеннях задовольняє вимогам СНіП ІІ-4-79 і відповідає специфіці відділень, розряду роботи зору і складати не менше: для оглядових канав - 150 лк (напруга для переносних освітлювальних пристроїв - 36 В); загальна освітленість для зон ТО - 300 лк; комбінована освітленість - до 750 лк.

Робота людей при ремонті агрегатів пов'язана з цілим рядом небезпечних факторів: фізичних, хімічних, біологічних та психофізичних. До групи фізично-небезпечних факторів входять: механізми, які рухаються; робоче обладнання; незахищені кожухами робочі елементи технологічного обладнання; транспортні засоби; вантажопідйомне обладнання тощо. До хімічно небезпечних і шкідливих факторів відносять: токсичні, агресивні і роздратовуючи рідини, палива, мастила, розчинники, кислоти та миючи засоби. Хімічні фактори діють на організм людини головним чином через органи дихання, шкірні покрови. Біологічні фактори теж погано діють на організм і здоров'я людини (викликають інфекційні захворювання). До групи психофізичних факторів входять наслідки фізичних та нервових навантажень, стресів, які виникають у процесі роботи людини.

З урахуванням цього при виконанні курсового проекту передбачені наступні відповідні практичні заходи.

При проектуванні агрегатної дільниці передбачена загальна приточно-витяжна вентиляція і, крім того, додатково запроектовані вентиляційні пристрої на окремих робочих місцях, де можливе підвищення забруднення повітря, для яких встановлені наступні граничні допустимі концентрації шкідливих речовин в повітрі робочої зони:

– газообразні викиди (мг/м3) - оксид азоту - 5, бензин - 100, уайт-спіріт - 300, оксид вуглецю - 20;

– аерозолі (мг/м3) - свинець - 0,01, їдкі луги - 0,5.

З метою збирання та подальшої утилізації забрудненого обтирочного матеріалу передбачені окремі металеві скрині з щільною кришкою.

4.3 Пожежна безпека

На АТП розташовані зони і дільниці, які з точки зору вибухопожеженебезпечності відносяться до категорій В агрегатної дільниці.

В приміщенні агрегатної дільниці не дозволяється зберігати порожню тару з-під палива і мастильних матеріалів. Крім того, в приміщенні необхідно проводити ретельне прибирання після закінчення праці; розлите мастило прибирати за допомогою піску; збирати використані обтирочні матеріали і складати їх в металеві ящики з кришками.

В агрегатній дільниці передбачені первинні засоби пожежегасіння: вогнегасники (із розрахунку одна одиниця на 50 м2 площі), але не менш двох на кожне приміщення, ящики з піском об'ємом 0,5м3, по одному на 100 м2 і не менш одного на приміщення, ковдра для припинення доступу кисню до джерела пожежі.

Порошкові вогнегасники ВП-1, ВП-5, ВП-10, ВП-100 призначені для гасіння невеликих очагів пожежі. Вуглекислотні вогнегасники ВВ-2, ВВ-5, ВВ-8, ВВ-25 призначенні для гасіння електрообладнання та електричних мереж, бо вуглекислота не є електропровідною рідиною.

Пожежний щит має наступну комплектацію: сокира-1шт., ломи і лопати-2шт., багри залізні-2шт., відра-2шт., вогнегасники-2шт., ковдра (1,5м*1,5м) - 1шт.

У приміщенні агрегатної дільниці забороняється проводити роботи з відкритим полум'ям, палити.

4.4 Техніка безпеки

Основними вимогами безпеки до конструкцій автомобілів та механізмів є безпека для здоров'я та життя людей, надійність та зручність експлуатації.

Ширина основних проходів в середині агрегатної дільниці - 1,5 м, проїздів - 2,5 м.

При роботі інструмент, пристрої, запасні частини розташовують в зоні досяжності. Щоб уникнути падіння інструмента, його кладуть на горизонтальні площини.

Усі робочі місця повинні бути чистими, не захаращуватись деталями, обладнанням, інструментом, пристосуваннями, матеріалами. Деталі і вузли, які знаходяться в агрегатній дільниці, повинні бути акуратно зложені на спеціальні стелажі або на верстати.

Ручний інструмент повинен бути в справному стані, чистим і сухим. Стан інструменту та пристроїв необхідно щомісяця перевіряти.

При виконанні робіт, при яких у повітря викидаються шкідливі пил, іскри, а також роботи, при яких відлітають частиці металу та стружки, необхідно використовувати індивідуальні засоби захисту (окуляри, маски і т.д.). Для транспортування важких деталей в агрегатній дільниці, використовувати візки, які обладнані пристроями, запобігаючи падінню деталей.

Усе обладнання в агрегатній дільниці повинно бути надійно заземлене. При встановленні вузлів, приладів, агрегатів на контрольно-випробувальному стенді, потрібно правильно центрувати та надійно кріпити їх, бо може травмувати робочих та вивести з ладу механізми.

Вмикачі, рубильники до електродвигунів, пристроїв, стендів та іншого електрообладнання, повинні розташовуватися у місцях, які забезпечують швидке їх відключення.

При підтягуванні гайок кріплення, слід користуватися справним інструментом і добирати ключі точно за розмірами гайок. Не дозволяється працювати гайковими ключами з непаралельними, спрацьованими губками. Співвісність деталей перевіряють за допомогою оправки - металевого стержня, не допускається використання для цих цілей палець.

4.5 Охорона навколишнього середовища

Проблема охорони навколишнього середовища і раціонального використання природних ресурсів є однією з найбільш актуальних серед глобальних проблем людства.

Ця проблема найбільш загострилась в останні роки, коли інтенсивний розвиток промисловості і транспорту, а також недосконалість технологічних процесів привели до забруднення атмосфери, води і грунту на нашій планеті.

Загальні заходи попередження забрудненню повітряного середовища та захисту працюючих при виконанні робіт з ТО і Р автомобілів включають:

– вилучення шкідливих речовин з технологічних процесів, заміна шкідливих речовин менш шкідливими;

– автоматизація та дистанційне управління технологічними процесами та обладнанням, що виключає безпосередній контакт працюючих з шкідливими речовинами;

– герметизація виробничого обладнання, локалізація шкідливих речовин за рахунок місцевої вентиляції;

– нормальне функціонування системи опалення, загально-обмінної вентиляції, кондиціювання повітря, очистки викидів в атмосферу;

– контроль за змістом шкідливих речовин в повітрі робочої зони (в повітрі навколо працюючих людей зміст вуглекислого газу - менше 0,6%, пилу - менше 60 мг/м3).

Забруднені обтирочні матеріали, а також відходи інших експлуатаційних матеріалів при виконанні робіт агрегатної дільниці збираються у спеціальні скрині для подальшого їх прибирання за межі приміщень в кінці зміни.

До факторів, що забруднюють довкілля відносяться і відпрацьовані нафтопродукти, що потрапляють у грунт та водоймища після миття. З метою запобігання подібного забруднення передбачена замкнута система водоочищення, до складу якої входять брудо відстійники та паливо-масло ухоплювачі, після яких вода спрямовується на подальше очищення, а нафтопродукти - на регенерацію.

Виконання робіт в агрегатній дільниці супроводжується виділенням в повітря робочої зони забруднюючих речовин, а саме: пилу, туману мастила і т.п. З метою захисту навколишнього середовища за межами виробничих приміщень, система загальної вентиляції передбачає наявність розташованих зовні приміщень циклонів-пилоухоплювачів, фільтрів і димової труби відповідної висоти.

З метою підтримки екологічної обстановки на АТП на належному рівні, керівництву підприємства необхідно виконувати наступні організаційно - технічні заходи:

забезпечити 100% перевірку двигунів працюючих на лінії автомобілів на паливну економічність; відповідність нормам вмісту СО і СН у відпрацьованих газах з пломбуванням гвинтів якості;

не допускати спалювання сміття, брудного ганчір'я і т.п. на території АТП;

своєчасно проводити атестацію приладів виміру концентрації шкідливих речовин у відпрацьованих газах;

забороняти в'їзд і очищення від сміття кузовів автомобілів на території АТП;

організовувати збір, зберігання і здачу відповідним організаціям відпрацьованих люмінісцентних і ртутних ламп, шин, АКБ і металобрухту;

підтримувати чистоту ззакріпленої за підприємством території;

підтримувати в належному стані газони і зони відпочинку на території АТП.

5. Економічний розділ

5.1 Визначення вартості основних фондів

Вартість будівель і споруджень визначається із виразу:

;

де - вартість одного м2 будівлі. = 30 грн.

= 1,1·F·h - об'єм будівель, = 1,1·900·5,5 = 5445 м3.

F - площа приміщень; h = 5,5 м - висота будівлі.

грн.

Вартість основного і допоміжного обладнання приймають рівною: 65 - 75 % від вартості будівель.

грн.

Вартість інструментів і пристосувань приймають - 8 - 12 % від вартості будівель.

грн.

Вартість цінного інвентаря приймають рівною - 2 - 4 % від вартості будівель.

грн.

Результати розрахунків вартості основних фондів зводимо до таблиці.

Відомість основних фондів:

Таблиця № 10.

Група основних фондів

Сума в грн.

Питома вага, %

Будівлі і спорудження

Основне і допоміжне обладнання

Інструменти і обладнання

Інвентар

Всього:

163350

114345

16335

3267

297297

84

5,9

8,4

1,7

100

5.2 Розрахунок фондів заробітної плати

Визначення заробітної плати основних виробничих робочих.

,

де - годинна тарифна ставка робочого І розряду, = 0,61 грн; - середній тарифний коефіцієнт середнього розряду робочих, = 1,53; - трудомісткість робот, люд. год., = 12645 нормогодин; - коефіцієнт, який враховує премії, доплати, = 1,35.

грн.

Додаткова заробітна плата нараховується за перероблений, неоплачений час: (відгули, держобов'язок та ін.). Її приймають 8…9 % від основної заробітної плати.

грн.

Річний фонд заробітної плати складає суму:

; грн.

Загальна сума премій приймається в розмірі до 25 % від річного фонду.

грн.

Відрахунок на соціальне страхування у будівництві складає = 1,372 від річного фонду заробітної плати.

грн.

Розрахунок фонду заробітної плати допоміжних робочих.

,

де = 0,81 - годинна тарифна ставка робочого; = 4 - чисельність допоміжних робочих; = 1868 год. - дійсний річний фонд часу допоміжних робочих. = 1,25 - коефіцієнт, який враховує преміальні доплати.

грн.

Додаткова заробітна плата допоміжних робочих - 9 %.

грн.

Річний фонд заробітної плати допоміжних робочих:

грн.

Відрахування на соціальне страхування - 6,1 %.

грн.

Розрахунок фонду заробітної плати ІТР, службовців і молодшого обслуговуючого персоналу.

Штат і річний фонд заробітної плати наводимо в таблиці.

Таблиця № 11.

Категорія і посада

Місячний посадовий оклад (грн)

Річний фонд заробітної плати (грн)

Змінний майстер

Обліковець

Прибиральник

2Ч160 = 320

1Ч100 = 100

2Ч80 = 160

3840

1200

1920

Всього:

5

6960

Відрахування на соціальне страхування

; грн.

Премії ІТР, СКП, МОП складають до 20 % від основної заробітної плати.

грн.

Визначення середньомісячної заробітної плати виробничих робочих з урахуванням виплати премій.

грн.

5.3 Визначення середньомісячної заробітної плати одного робочого

грн.

Дані розрахунків фондів заробітної плати за всіма категоріями виробничого персоналу зводимо до таблиці.

Таблиця 12.

Категорія робочих

Кількість

Річний фонд заробітної плати

Премія із ФМП

Річний фонд премій

Середньомісячна заробітна плата

Основні робочі

Допоміжні робочі

ІТР

Службовці

МОП

42

4

2

1

2

16722

5454

3840

1200

1920

41805

768

240

384

58527

5454

4608

1440

2304

210

108

192

120

96

Всього:

51

25680

43197

72333

195

5.4 Визначення цехових накладних витрат, які включають заробітну плату цехового персоналу і допоміжних робочих

грн.

Склад виробничих приміщень:

Освітлення:

грн.

Побутове водопостачання:

грн.

Утримання в чистоті і порядку:

грн.

Загальна сума витрат на утримання виробничих приміщень:

грн.

Утримання і експлуатація обладнання.

Витрати на силову електроенергію складають - 0,02 р. за кВт/год.

грн.

Витрати на стиснуте повітря складають 0,04 гр. за 1 куб. м.

грн.

Інші витрати приймаємо в розмірі 2 % від вартості обладнання:

грн.

Сума витрат на утримання обладнання:

грн.

Амортизація основних фондів: Амортизаційні відрахування із вартості будівель складають - 2 %.

грн.

Амортизаційні відрахування із вартості обладнання - 8 %.

грн.

Амортизація інструментів і пристосувань складає 12 % від їх вартості.

грн.

Амортизаційні відрахування по експлуатації інвентаря складає 15 % від його вартості. грн. Сума амортизаційних відрахувань:

грн.

Витрати на поточний ремонт будівель складає 2 % від вартості будівель.

грн.

Витрати на поточний ремонт обладнання - 5 % від його вартості.

грн.

Витрати на поточний ремонт інвентаря - 12 % від його вартості.

грн.

Витрати на поточний ремонт інструментів і пристосувань складають 10 % від їх вартості.

грн.

Сума витрат на поточний ремонт основних фондів:

грн.

Витрати на відновлення зношеного малоцінного і швидкозношуючого інструменту приймають в розмірі 30 грн. за рік на одного робочого.

грн.

Витрати на охорону праці складають 10 - 15 грн. на одного робочого.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены