Работа колёсно-роликового цеха железнодорожного предприятия

Характеристика работы цеха по ремонту колёсных пар: назначение и структура цеха; объём и перечень выполняемых работ; порядок осмотра колёсных пар; расчёт годового фонда заработной платы работников, расхода электроэнергии и воды; себестоимости ремонта.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.06.2014
Размер файла 42,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и характеристика участка

Для ремонта колёсных пар на железнодорожных предприятиях созданы колёсно-роликовые цеха.

Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар типа РУ-1-950 и РУ-1Ш-950. Колёсно-роликовый цех обеспечивает ремонт колёсных пар:

-на программу деповского ремонта

-на объём работ по текущему оценочному ремонту

-по плану пассажирской службы по ремонту колёсных пар для других предприятий

В цехе выполняются работы:

-обточка поверхности катания колёсных пар

- демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних колец

-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке со снятием внутренних и лабиринтных колец

-полная и промежуточная ревизия роликовых букс

-ремонт роликовых подшипников

-подготовка букс под установку датчиков контроля нагрева роликовых букс

-обмывка колёсных пар, деталей буксового узла, подшипников, корпусов букс

-дефектоскопия колёсных пар, подшипников, деталей буксового узла

Работа цеха организована в одну смену.

Осмотр, ревизия и выдача колёсных пар под вагоны текущего оценочного ремонта организована ежедневно по сменному графику, включая субботние, воскресные и праздничные дни.

Помещение колёсно-роликового цеха примыкает к сборочному цеху, напротив первой позиции ремонта пассажирских вагонов. Вне здания ВРД имеется колёсный парк.

Цех разделяется на следующие отделения и участки:

-колёсно-токарное отделение с демонтажной площадкой для демонтажа букс и роликовых подшипников, обмывки колёсных пар, корпусов букс, подшипников и деталей буксового узла

-участок для дефектоскопии осей колёсных пар

-отделение роликовых подшипников

-предмонтажное отделение для отстоя колёсных пар перед монтажом и окраски колёсных пар; на этой же площади размещён участок по подготовке букс к монтажу

-монтажное отделение для монтажа роликовых букс

-колёсный парк

-контора мастера (2 этаж)

Колёсный парк.

Он предназначен для:

-хранения отремонтированных колёсных пар, колёсных пар ожидающих ремонта или отправки на завод для смены элементов

-разгрузки, осмотра и предварительного определения объёма ремонта неисправных колёсных пар поступивших с линии; оформление приходного листка ВУ-51

-погрузки неисправных колёсных пар для отправки в заводы и исправных на линию

Колёсный парк состоит из рабочего парка и парка готовой продукции. Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированных и исправных колёсных пар, а рабочий парк предназначен для хранения ожидающих ремонта колёсных пар рассортированных по типам осей.

Отделение роликовых подшипников состоит из двух участков: участка по ремонту подшипников и комплектовочного участка.

Участок по ремонту подшипников предназначен для протирки и хранения подшипников, поступивших после обмывки по лотку через окно из колёсно-токарного отделения, дефектоскопирования роликов, ремонта и подбора роликов, передачи промытых подшипников по лотку через окно в комплектовочное отделение. Он размещён в изолированном помещении, имеет смежное помещение с комплектовочным участком.

Комплектовочный участок предназначен для осмотра, измерения осевых зазоров подшипников, измерения диаметров внутренних колец подшипников на горячей посадке, дефектоскопии полиамидных сепараторов, смазывания блоков подшипников, передачи скомплектованных подшипников по лотку в монтажное отделение, хранение неснижаемого запаса подшипников. Он размещён в изолированном помещении, имеет смежные помещения с участком по ремонту подшипников и отделения монтажа колёсных пар.

Монтажное отделение предназначено для монтажа букс с роликовыми подшипниками на шейку оси колёсной пары, смазывания маслом внутренней поверхности корпуса буксы, подбора парных подшипников, контроля радиального зазора и подбора парных подшипников, укладки подшипников в буксу, смазывание маслом внутренних колец на шейке оси и в блоке подшипников, нанесения смазки Л3 ЦНИИ на лабиринтные кольца и в блок подшипников, монтажа букс в комплекте с блоком подшипников на шейку оси, крепления гайки или болтов торцевой шайбы, обвязки проволокой болтов М12, крепления стопорной планки, клеймения оси, монтажа крепительной и смотровой крышек, проверки лёгкости проворачивания буксы.

Предмонтажное отделение примыкает с одной стороны к колёсно-токарному отделению, а с другой стороны к монтажному отделению. Предназначено для осмотра букс, осмотра осевых гаек, стопорных планок, осмотра, зачистки и замера шеек колёсных пар, демонтажа лабиринтных и внутренних колец (если необходимо), окраски средней части оси, дисков, нанесения контрольных полос, отстоя колёсных пар перед монтажом и после ремонта.

Колёсно-токарное отделение предназначено для предварительного осмотра и определения необходимого ремонта, обмера, оформления приходного листа ВУ-51, демонтажа букс с роликовыми подшипниками, обмывки колёсных пар в моечной машине, обмывки корпусов букс, обмывки роликовых подшипников в автоматической установке, обмывки деталей букс, обточки поверхности катания колёсных пар, дефектоскопии колёсных пар, промежуточной ревизии букс колёсным парам, выкаченных из -под вагонов деповского ремонта ( пригодных для подкатки под вагоны текущего ремонта), окраски. На его территории расположено тележное отделение цеха "Подъёмки".

2. Порядок осмотра колесных пар

Осмотр колесных пар проводят с целью выявления их неисправностей в следующих случаях:

- под ТПС при всех видах его технического обслуживания (ТО) и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2.

- перед подкаткой колесной пары под ТПС, если после ее формирования или проведения полного освидетельствования прошло не более 2 лет, дату формирования и освидетельствования устанавливают по данным формуляра на колесную пару;

- под ТПС после схода его с рельсов.

Дефекты составных частей и недопустимые значения их параметров, при которых запрещается эксплуатация колесной пары, приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Дефекты составных частей и недопустимые значения их параметров, при которых запрещается эксплуатация колесной пары

Наименование дефекта или параметра

Недопустимое значение

1 Прокат по кругу катания1)

1.1 С установленными скоростями движения до120 км/ч:

Для локомотивов и МВПС в поездах дальнего сообщения

Более 7 мм

Для МВПС в поездах местного и пригородного сообщения

Более 8 мм

1.2 Для локомотивов с установленными скоростями движения свыше 120 до 160 км/ч

Более 5 мм

1.3 Для локомотивов с установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч:

Более 2 мм

1.4 Для МВПС с установленными скоростями движения свыше 120 до 140 км/ч

Более 5 мм

1.5 Для МВПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч:

Более 3 мм

2 Разность прокатов по кругу катания у левого и правого колеса1):

для ТПС с установленными скоростями движения до 140 км/ч

Более 2 мм

для ТПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч

Более 1,5 мм

3 Толщина гребня, измеряемая у локомотивов с высотой гребня 30 мм на расстоянии 20 мм от вершины гребня, а у ТПС с высотой гребня 28 мм -- на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения до 120 км/ч

Более 33 и менее 25 мм

для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения от 120 до 200 км/ч

Более 33 и менее 28 мм

4 Толщина гребня 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т (до №263) при его высоте 26,25 мм, измеряемая шаблонами УТ-1, У Т-1М

Более 24 и менее 19,5 мм

5 Параметр крутизны (опасная форма гребня) профиля для локомотивов и МВПС

Менее 6,0 мм

6 Ползун (выбоина) на поверхности катания глубиной:

для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения до 140 км/ч

Более 1,0 мм

для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч

Более 0,5 мм

для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч

Не допускается

7 Выщербины, вмятины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса:

Локомотива и моторного вагона МВПС

глубиной

Более 3 мм

длиной

Более 10 мм

Прицепного вагона МВПС

Глубиной

Более 3 мм

длиной

Более 25 мм

8 Раковины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса

Не допускаются

9 Выщербины или вмятины на вершине гребня длиной

более 4,0 мм

10 Ослабление бандажа на колесном центре

Не допускается

11 Сдвиг контрольной отметки бандажа относительно контрольной отметки колесного центра

11.1 Для пассажирского ТПС и ТПС, с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч, а также при подкатке под ТПС колесных пар по 1.3.3.9

Не допускается

11.2 Для грузового и маневрового ТПС

Допускается, если при сдвиге контрольной отметки глухой звук при ударе слесарным молотком по бандажу не подтверждает его ослабление. В этом случае допускается нанесение новых контрольных рисок на колесном центре. Повторный сдвиг контрольной отметки не допускается

12 Ослабление и сдвиг цельнокатаного колеса или колесного центра на оси

Не допускается

13 Остроконечный накат на гребне в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от поверхности катания

Не допускается

14 Протертые места на средней части оси:

локомотива

Глубиной более 4,0 мм

МВПС

Глубиной более 2,5 мм

15 Местное или общее увеличение ширины бандажа

или обода цельнокатаного колеса

более 6,0 мм

16 Ослабление бандажного кольца

Не допускается более, чем в 3-х местах по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30 % (для локомотивов) и более 20 % (для МВПС) окружности кольца, а также ближе 100 мм к замку кольца

17. Толщина бандажей колесных пар ТПС:

17.1 С установленными скоростями движения до 140 км/ч:

электровозов, кроме ВЛ22 в/и, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 в/и

менее 45 мм

ВЛ10 в/и, ВЛ11 в/и, ВЛ15, ВЛ80 в/и, ВЛ85, ВЛ65 в бесснежное время по разрешению начальника дороги

менее 40 мм

тепловозов с нагрузкой на ось 23 т и выше

менее 40 мм

тепловозов с нагрузкой на ось менее 23 т

менее 36 мм

моторных вагонов МВПС

Менее 35 мм

17.2 С установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч:

электровозов

Менее 50 мм

тепловозов

менее 45 мм

18 Толщина обода цельнокатаного колеса:

18.1 С установленными скоростями движения до 140 км/ч:

прицепные вагоны МВПС

Менее 25 мм

18.2 С установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч:

Менее 40 мм

18.3 С установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч:

локомотивов

Менее 45 мм

МВПС

Менее 40 мм

19 Трещины в любой части оси, ободе, спице, ступице, колесном центре и бандаже колеса

Не допускаются

20 Кольцевые выработки на поверхности катания:

20.1 На расстоянии до 40 мм (для локомотивов) и до 30 мм (для МВПС) от наружного торца бандажа

глубиной

Более 2 мм

и шириной

Более 15 мм

20.2 На других участках поверхности катания бандажа:

глубиной

Более 1 мм

и шириной

Более 2 мм

21 Неисправность буксовых, моторно-осевых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов, характеризующаяся нагревом их узлов до температуры5)

Более 80 °С

22 Электроожоги и плены на средней части оси

Не допускаются

23 Навар (смещение металла) на поверхности катания

Более 0,5 мм

Прокат определять как разность между исходной высотой гребня, и действительной его высотой, полученной при измерении шаблоном УТ-1 (УТ-1М). За исходную высоту гребня для локомотивов (кроме имеющих бандажи, обточенные по профилю ДМеТИ) принимается 30 мм, для МВПС, а также локомотивов с бандажами, обточенными по профилю ДМеТИ -- 28 мм. При использовании шаблонов УТ-1, УТ-1М необходимо исключать влияние дефектов на поверхности вершины гребня на результат измерения.

При выпуске из ТО-3, ТР-1, ТР-2 ползун более 0,5 мм не допускается.

За колесной парой, находя-щейся в эксплу-а-тации, с выступающей смазкой, ржавчиной или трещи-нами краски в местах соединения колёсного центра с осью, без явных признаков ослабления (сдвига центра или колеса вдоль образу-ющей оси или по окружности), установить особое наблюдение. При сдвиге колёсного центра или колеса следование с поездом запрещается. Локомотив должен следовать в депо в одиночном следовании, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель поврежденной колесной пары должны быть отключены.

Проверку нагрева осуществляют в течение 5 мин после прибытия ТПС

При техническом обслуживании ТО-1 ТПС выполняют осмотр колесных пар в доступных местах и проверяют отсутствие дефектов, указанных в таблице 1:

- визуальным контролем (при необходимости измерением): трещины, ползуны и выбоины, плены, раздавленности (местное или общее увеличение ширины бандажа, выщербины, раковины и вмятины, навары, кольцевые выработки на поверхности бандажа, сдвиг бандажа, остроконечный накат на гребне.

- ослабление бандажей на ободе колёсного центра -- путём остукивания слесарным молотком по поверхности катания при отсутствии воздуха в тормозных цилиндрах и закреплённом локомотиве от самопроизвольного ухода тормозными башмаками, при ослабленном бандаже следовать резервом с ограничением скорости до 10-15 км/час до ПТОЛ;

- нагрев буксового узла - с использованием измерительного прибора или прикосновением тыльной стороной ладони к поверхности буксы над подшипником, если был нагрев буксового узла, то необходимо снять переднюю крышку буксы, растереть пальцами смазку, наличие металлической крошки или стружки указывает на разрушение сепаратора подшипника или самого подшипника, следование до депо с ограничением скорости до 20-30 км/час, с открытой крышкой и снятой стопорной планкой, где буксовый узел осматривается и устраняется неисправность;

Глубину ползуна измеряют при помощи шаблона для измерения толщины бандажа. При отсутствии шаблона (кроме случаев нахождения единицы ТПС на ПТОЛ и в депо) допускается определять глубину ползуна по результатам измерения его длины в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Зависимость длины ползуна от его глубины и диаметра колеса в миллиметрах

Диаметр колес по

кругу катания

Глубина ползуна

0,5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1250

50

71

100

122

141

158

173

186

199

211

223

233

244

1220

49

70

99

121

139

156

171

184

197

209

220

231

241

1050

46

65

92

112

129

145

158

171

183

194

204

214

223

950

44

62

87

107

123

137

151

162

174

184

194

203

212

При обнаружении ползуна в пути следования вывод ТПС с перегона осуществляется без отцепки от поезда в соответствии с требованиями таблицы 3. При обнаружении в пути следования недопустимых значений дефектов по пунктам 7 - 9 таблицы 1 вывод ТПС с перегона осуществляется без отцепки от поезда со скоростью следования не более 15 км/ч и в соответствии с примечанием к таблице 3.3.

Таблица 3 - Допускаемые скорости движения при обнаружении ползуна в пути следования

Колесная пара

Глубина ползуна, мм

Допускаемая скорость следования, км/ч, не более

локомотива и моторного вагона МВПС

От 1 до 2

15

Свыше 2 до 4

10

Свыше 4

10*

прицепного вагона МВПС

От 1 до 2

100

Свыше 2 до 6

15

Свыше 6 до 12

10

Свыше 12

10*

* При этом качение колесных пар по рельсам не допускается, колёсная пара вывешивается на специальном приспособлении или на ТБ. Транспортироваться до места замены колесной пары ТПС должен в одиночном следовании, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденных колесных пар должны быть отключены, скорость следования не более10 км/час до первой стрелки. Следование по стрелкам со скоростью не более1-2 км/час в присутствии бригадира пути и начальника станции, при этом тормозные башмаки должны быть убраны.

При технических обслуживаниях ТО-2 локомотивов и ТО-3 МВПС выполняют осмотр колесных пар (в том числе из смотровой канавы) и дополнительно проводят контроль отсутствия следующих дефектов;

- визуальный контроль:

- признаков ослабления или сдвига ступиц на оси,

- протертых мест, плен, следов электроожога на открытых частях осей;

- контроль нагрева поверхности корпусов моторно-осевых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов с использованием измерительного прибора или прикосновением тыльной стороной ладони при постановке ТПС на смотровую канаву;

- измерение гребней и толщины бандажей и ободьев цельнокатаных колес.

При подкатке под ТПС колесных пар, у которых после их формирования или проведения полного освидетельствования прошло не более 2 лет, объем проверок при осмотре включает:

- визуальный контроль:

- трещин, выщербин, отколов, раковин, вмятин на бандажах и ободьях цельнокатаных колес;

- трещин в спицах, ступицах, ободьях колесных центров, цельнокатаных колес;

- вмятин, раковин, выкрошившихся мест, отколов на поверхности зубьев зубчатых колес ;

- протертых мест на средней части оси ;

- сдвиг бандажа (по контрольным отметкам на бандаже и ободе центра,

- контроль ослабления бандажей на ободе колёсного центра остукиванием молотком по поверхности катания;

- контроль ослабления бандажного кольца остукиванием молотком по поверхности бандажного кольца;

- измерение гребней и толщины бандажей .

После схода ТПС с рельсов выполняют осмотр колесных пар из канавы, а при её отсутствии путём передвижения ТПС обеспечивают возможность осмотра колёсной пары по всему кругу катания.

В журнале технического состояния локомотива и МВПС формы ТУ-152 должна быть сделана отметка об осмотре колесной пары.

Измерение гребней и толщины бандажей проводят на техническом обслуживании ТО-3, ТО-4, ТО-5 и текущих ремонтах ТПС, но не реже, чем один раз в 30 суток.

Результаты измерений следует заносить в карманную книжку обмера бандажей формы ТУ-18 и книгу учета состояния бандажей формы ТУ-17.

Примечание - При эксплуатации ТПС на удлиненных плечах результаты обмера бандажей записывают в журнал технического состояния локомотива и МВПС формы ТУ-152 с передачей результатов измерений в депо приписки.

Описание дефектов колесной пары и ее составных частей, обнаруженных при осмотре колесных пар под ТПС после схода с рельсов, при технических обслуживаниях ТО_1 и ТО_2 фиксируют в журнале технического состояния локомотива и МВПС формы ТУ-152, а при ТО-2 - также в журнале регистрации локомотивов, прошедших ТО-2.

Описание дефектов колесной пары и ее составных частей, обнаруженных при осмотре колесных пар при технических обслуживаниях ТО-3, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и после схода с рельсов фиксируют в книге записи ремонта локомотивов и МВПС формы ТУ-28.

3.1 Расчет годового фонда заработной платы работников участка

3.1.1 Маляр - 2 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*1=15187,59 руб.

Премия:

15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*1=12909,45 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 28097,04 руб.

3.1.2 Уборщик - 2 разряд, количество человек - 1:

7,03*2001=14067,03 руб., 14067,03*1=14067,03 руб.

Премия:

14067,03*0,85=11956,98 руб., 11956,98*1=11956,97 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 26024 руб.

3.1.3 Грузчик - 2 разряд, количество человек - 2:

Основная заработная плата:

7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*2=30375,18 руб.

Премия:

15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*2=25818,902 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 56194,08 руб.

3.1.4 Машинист моечной машины - 3 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.

Премия:

16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 30427,21 руб.

3.1.5 Дефектоскопист - 6 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.

Премия:

25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 47938,95 руб.

3.1.6 Слесарь РПС - 5 разряд, количество человек - 2:

Основная заработная плата:

10,03*2001=20070,03 руб., 20070,03*4=80280,12 руб.

Премия:

20070,03*,85=17059,53 руб., 17059,53*4=68226,12 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 148506,24 руб.

3.1.7 Слесарь РПС - 3 разряда, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.

Премия:

16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 30429,21 руб.

3.1.8 Токарь - 6 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.

Премия:

25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила 47938,95 руб.

3.1.9 Бригадир цеха - 7 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

14,56*2001=29134,56 руб., 29134,56*1=29134,56 руб.

Премия:

29134,56*0,85=24764,38 руб., 24764,38 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила 53898,94 руб.

3.1.10 Старший мастер - 8 разряд, количество человек - 1:

Основная заработная плата:

16,22*2001=32456,22 руб., 32456,22*1=32456,22 руб.

Премия:

32456,22*0,85=27587,79 руб., 27587,79*1=27587,79 руб.

Итого: зарплата в год с учетом премии составила 60044,01 руб.

3.1.11 Общая зарплата в год с учетом премии составила - 478923,63 руб.

3.2 Расчет расхода электроэнергии:

Э = Эдр.+ Эосв. , где

Эдр. - силовая электроэнергия.

Эосв. - электроэнергия на освещение.

Эдр= NBi*Dp=3620*87=314940 кВт/ч, где

NDi - годовая программа ремонта колесных пар.

Dр - расход силовой электроэнергии на 1 колесную пару.

Эосв = Мэл*Тисп*Кэк =140*1125*0,88=138600 кВт/ч, где

Мэл - суммарная мощность электроламп (135-150 кВт).

Тисп - годовое использование максимальной освитительной электронагрузки при односменной работе (1125 часов).

Кэк - коэффициент экономии (0,85-0,9)

Э=314940+138600=453540 кВт/ч.

Стоимость 1 кВт/час=0,51 руб.

453540 кВт/ч*0,51=231305,4 руб.

3.3 Расчет расхода воды на хозяйствено-бытовые и производственные нужды:

3.3.1 Расход воды на производственные нужды:

,

ге дв - идеальный расход воды на агрегат (1,2)

Nr - годовая программа ремонта

К - коэффициент, учитывающий утечки воды (1,1)

м3=2270400 литров.

Стоимость 1 м3 воды=1,791 руб.

3.3.2 Общий расход воды:

Qводы =1,791*(Qводы1+Qводы2) =1,791*(14,3+2270,4)=4091,18 руб.

3.4 Расчет расхода топлива:

,

где ЦТ - стоимость 1Гкал тепла;

ДУД - удельный расход тепла на 1 м3;

Н - длительность отопительного сезона (4000-4600 часов);

V - объем цеха, м3;

КУС - теплота сгорания условного топлива, кКал/кг (7000);

зт - технический коэффициент топлива (0,6-0,9);

зк - коэффициент полезного действия котельной (0,75).

руб.

3.5 Расчет стоимости материалов:

Настоящие нормы расхода разработаны на основе требований по ремонту и техническому обслуживанию вагонов, предъявляемых Руководством по деповскому ремонту вагонов №4859/ЦВ от 1992 года и предложениями депо. В соответствии с приказом МПС 37/Ц3 от 1980 года.

Наименование

Стоимость в руб.

1 шт.

Норма расхода

на 1 вагон

Годовой расход

Расходная стоимость

зап. частей в год

Корпус буксы

803,75

0,03

27

21701,25

Крышка смотровая

26,05

0,05

45

1172,25

Крышка крепительная

308

0,35

315

97020

Кольцо лабиринтное

142,5

0,03

27

3847,5

Кольцо уплотнительное

3,3

2

1800

5940

крепительной крышки

Гайка торцевая

74,4

0,02

18

1339,2

Планка стопорная

17,2

0,1

90

1548

Прокладка смотровой

5,6

2

1800

10080

крышки

Сепаратор подшипника

90

0,03

27

2430

Итого

-

-

-

145078,2

3.6 Полная себестоимость ремонтируемого узла:

3.6.1 Общие расходы:

Э=ЭЗП+ЭЭл. э+ЭВ+ЭТ+ЭМАТ , где

ЭЗП - расходы на заработную плату;

ЭЭЛ. Э - расходы на электроэнергию;

ЭВ - расходы на воду;

ЭТ - расходы на топливо;

ЭМАТ - расходы на материалы;

Э=478923,63+231305,4+4091,18+2348,5+145078,2=861746,91 руб.

3.6.2 Себестоимость ремонта узла:

,

колёсные пары ремонт себестоимость

где Э - общая себестоимость;

N - годовая программа ремонта.

руб.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Вагонное хозяйство как самостоятельная подотрасль железнодорожного транспорта. Объединение вагонов и материально–технической базы для их ремонта. Проведение организации работ колесно-роликового цеха и мероприятий по охране труда и технике безопасности.

    дипломная работа [428,8 K], добавлен 21.06.2015

  • Понятие и характеристика доменного цеха, сущность и принцип выполняемых в нем работ. Расчет суточной производительности цеха и его составных частей, пути ее повышения. Организация производства в доменном цеху. Охрана труда и техника безопасности в цеху.

    курсовая работа [26,6 K], добавлен 17.02.2009

  • Оценка работы колесного цеха до рационализации. Разработка технических решений по организации ремонта колесного цеха. Расчет себестоимости ремонта, капиталовложения на реконструкцию и срок окупаемости. Предложения по организации контроля качества ремонта.

    дипломная работа [1,4 M], добавлен 27.09.2012

  • Схема технологического процесса ремонта оборудования. Расчет показателей ремонтно-механического цеха. Режим работы и фонды времени. Расчет годовой программы, трудоемкости ремонтных работ, численности и состава работающих, количества оборудования.

    курсовая работа [42,0 K], добавлен 04.11.2008

  • Характеристика автотранспортного цеха и цеха технического обслуживания и ремонта. Диагностика и ремонт подвижного состава, расчёт производственных показателей. Выбор режима работы и распределение исполнителей. Охрана труда и техника безопасности.

    курсовая работа [233,1 K], добавлен 10.01.2012

  • Назначение и конструкция колёсных пар. Характерные неисправности и износы элементов конструкции. Контроль технического состояния в эксплуатации. Технологическая инструкция по клеймению колёсных пар. Оборудование и средства технической диагностики.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.06.2010

  • Назначение тележечного цеха. Должностные обязанности мастера, бригадира цеха. Обеспечение запасными частями и материалами. Требования к оборудованию и технологической оснастке. Организация ремонта тележек грузовых вагонов. Порядок ремонта деталей.

    дипломная работа [525,0 K], добавлен 14.05.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.