Ремонт буксового узла электровоза

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Транспорт - одно из необходимых общих условий производства. Осуществляя перевозки внутри предприятий, между предприятиями, районами страны и странами, транспорт влияет на масштабы общественного производства и его темпы. Транспорт - это крупная многоотраслевая сфера, включающая все виды грузового и пассажирского транспорта: железнодорожного, морского, речного, трубопроводного, воздушного, промышленного и городского.

Транспорт представляет собой связующее звено между производителями и потребителями товаров, продукции, услуг, без которого рынок и рыночные отношения невозможны.

Ведущим видом в транспортной системе, как это исторически сложилось, является железнодорожный транспорт. На его долю приходится более 85% грузооборота и 38,5% пассажирооборота. Железные дороги содействуют планомерному ритму работы и тем самым создают объективные условия для непрерывного процесса общественного производства.

Железнодорожный транспорт оказывает большое влияние на сокращение производственных запасов и ускорение оборачиваемости оборотных средств. В связи с этим особенно важное значение имеет рост скорости движения на железнодорожном транспорте. Ускорение всего перевозочного процесса и сокращение времени доставки грузов и пассажиров являются объективными требованиями экономики и важнейшими качественными показателями работы железных дорог.

В основу стратегии обновления парка электровозов, тепловозов, моторовагонных поездов положена новая модель организации эксплуатации железных дорог с существенным повышением эффективности использования подвижного состава, производительности труда, снижением эксплуатационных расходов и себестоимости перевозок.

Локомотивы нового поколения должны удовлетворять современным эксплуатационным требованиям. Основные технические показатели перспективного подвижного состава:

Увеличение срока службы: по кузову и экипажной части локомотивов · электровозов · тепловозов	в 1,5 - 2раза до 45лет до 40лет
Увеличение общего пробега: · электровозов · тепловозов	до 8млн.км до 5млн.км
Снижение годовых эксплуатационных расходов на обслуживание и ремонт путем использования новых технологических решений · электровозов · тепловозов	на 40 - 60% на 30 - 40%
Увеличение общего пробега: · электровозов · тепловозов	с 0,89 до 0,95 с 0.86 до 0.94

Общая тенденция развития подвижного состава заключается в том, чтобы на этапе проектирования и изготовления локомотивов использовать такие технические и эргономические решения, которые позволили бы в несколько раз снизить затраты на ремонт и техническое содержание.

Такие решения в обобщенном виде сводятся к следующим направлениям в разработках:

· исключение узлов трения

· в случае невозможности исключить узел трения качения или скольжения (контакт «колесо - рельс», буксовые подшипники, якорные подшипники и т.д.), должны быть приняты меры по существенному увеличению ресурса, по крайней мере, на период между текущими ремонтами ТР-3 или капитальными ремонтами

· переход на бесконтактные системы управления, который может быть разделен на два направления: исключение релейно-контактной аппаратуры в системе управления с рабочими напряжениями 50 - 110В; отказ от силовых и высоковольтных элементов благодаря применению силовых полупроводниковых преобразователей в сочетании с совершенствованием тягового привода.

В этом аспекте наиболее важны развитие тяговых электроприводов, микропроцессорных систем управления и их экономическая оценка для перспективного подвижного состава. При создании новых локомотивов должны быть применены следующие технические решения:

· модульная компоновка оборудования

· тяговый привод с поосным регулированием силы тяги

· тяговый коллекторный электродвигатель(с питанием обмотки от статического преобразователя и микропроцессорной системой управления)

· асинхронный тяговый электродвигатель с питанием от тягового статического преобразователя

· тяговый преобразователь на IGBT- модулях

· статический преобразователь собственных нужд на IGBT- модулях

· микропроцессорное устройство управления и диагностики (МПСУиД), построенное в соответствии с европейским стандартом IEC 61 375 постановлением UIC 556, включающее функции управления, диагностики, безопасности, автоведения.

· модуль силовых резисторов шахтного типа со встроенной системой охлаждения для коллекторных электровозов

· модульные блоки силового электрического и пневматического тормозного оборудования

· винтовой тормозной компрессор

· колесно-моторные блоки с моторно-осевыми подшипниками качения для грузовых магистральных и маневровых локомотивов

· кузов и тележки с максимальной унификацией по основным несущим элементам конструкции.

Перечисленные концепции и подходы к созданию новых отечественных локомотивов применялись при создании грузового электровоза переменного тока 2ЭС5К «Ермак» и грузового электровоза постоянного тока 2ЭС4К «Дончак».

Электровоз 2ЭС5К «Ермак» - грузовой двухсекционный локомотив предназначен для вождения поездов на электрифицированных участках напряжением 25кВ переменного тока, имеет опорно-осевое подвешивание коллекторных тяговых двигателей, оборудован.

· системой плавного регулирования напряжения тяговых двигателей

· рекуперативным торможением

· регулируемым охлаждением тяговых электрических машин

· микропроцессорной системой управления

· автоматической системой пожаротушения

· новыми системами безопасности КЛУБ-У, САУТ-ЦМ/485, ТСКБМ

· соответствующей современным санитарно-гигиеническим требованиям и требованиям эргономики новой кабиной управления с современным пультом управления, системами отопления и кондиционирования воздуха и высокопрочными стеклами.

Электровоз 2ЭС4К «Дончак» - высокоэффективный современный грузовой двухсекционный восьмиосный электровоз постоянного тока с коллекторными тяговыми двигателями. Электровоз унифицирован по узлам механической части, кабине управления, пневматическому, тормозному и другому оборудованию с локомотивом 2ЭС5К «Ермак». Скорость локомотива регулируется ступенчато с тремя группировками тяговых двигателей и ослаблением возбуждения на каждом соединении. Номинальное напряжение цепей управления 110В. Ходовая часть нового электровоза отвечает современным требованиям: силы тяги и торможения передаются от тележек к кузову цельными наклонными тягами. Кузов и тележки связаны между собой в вертикальном и поперечном направлениях с помощью упругих и демпфирующих элементов. Первая ступень подвешивания - винтовые пружины сжатия, вторая - на пружинах «флексикойл». Микропроцессорная система управления обеспечивает ручное и автоматическое управление движением, автоведение поезда, контроль параметров движения и диагностику работы оборудования. Установлены современные системы безопасности движения КЛУБ-У, САУТ-ЦМ/485, ТСКБМ. В кабинах управления созданы улучшенные условия труда локомотивной бригаде.

1. Назначение, технические данные основные элементы конструкции и условия работы узла

1.1 Назначение

Буксовые устройства предназначены: для передачи веса кузова, рам тележек и части веса тягового двигателя на оси колесных пар; передачи тягового и тормозного усилия от колесных пар на рамы тележек; ограничения продольного и поперечного разбега колесных пар; сохранения запаса смазки, необходимой для работы подшипников; защиты шеек осей и подшипников от грязи, пески и влаги.

1.2 Технические данные буксового узла электровоза серии ВЛ10

Тип буксы	поводковая, бесчелюстная
Корпус буксы	Литой
Марка стали	25Л
Форма буксы	цилиндрическая с приливами для поводков
Подшипники	Роликовые
· количество	2 шт.
Форма роликов	Цилиндрическая
Тип подшипников	2Н52536Л и 2Н42536Л
· размеры	180х320х86мм
Разбег буксы	0,5 - 10мм
Радиальный зазор подшипников	0,110 - 0,175мм
Смазка	Буксол
· количество	1/3 свободного объема

1.3 Основные элементы конструкции

По устройству буксы делятся на буксы с подшипниками скольжения и буксы с подшипниками качения. В буксах с подшипниками качения применяются роликовые подшипники трех типов: радиальные сферические (с бочкообразными роликами), у которых ось вращении наклонена к поверхности шейки оси; радиальные цилиндрические с параллельным расположением роликов относительно оси колесной пары; конические, ролики которых имеют форму усеченного конуса и расположены в подшипнике так, что их оси пересекаются в точке, лежащей на оси вращения подшипника.

Выпускаемые и эксплуатируемые электровозы имеют буксы с подшипниками качения, которые обладают рядом преимуществ: почти не требуют ухода в эксплуатации; более надежны в работе; дают большую экономию в эксплуатации за счет сокращения расхода смазки, цветных металлов, пряжи и технического войлока; увеличивают срок службы осей; уменьшают сопротивление движению электровоза (особенно при трогании с места).

Рисунок 1 Буксовый узел электровоза ВЛ10

Букса 4(рис.1) соединена с большим 5 и малым 1 кронштейнами рамы 3 тележки двумя буксовыми поводками 2. Вертикальная нагрузка передается от рамы на колесные пары через стойки 6, пружины 7, рессору 8, подвешенную к проушинам буксы 4, и буксу. Относительные перемещения между рамой тележки и колесной парой сопровождаются поворотом поводков в вертикальной( при вертикальных колебаниях) и горизонтальной ( при поперечных перемещениях) плоскостях.

Каждый поводок (рис.2) из литого корпуса или тяги 2, двух сайлентблоков и торцевых резино-металлических шайб 6. Сайлентблок состоит из валика5 диаметром 65мм и одной или двух резино-металлических втулок. Резиновая втулка 9 запрессована в стальную, а валик запрессован в резино-металлическую втулку. Сайлентблоки запрессованы в корпус поводка, а на трапецеидальные концы валиков установлены торцевые шайбы 6. Положение шайб относительно корпуса поводка фиксировано штифтами 7. Концы валиков входят в трапецеидальные пазы кронштейнов 4 рамы и приливов 1 корпуса буксы и затягиваются болтами 3. Поэтому при перемещениях буксы валики одного поводка остаются параллельными и не вращаются, а поворот поводка сопровождается деформациями резины валиков и торцевых шайб, т.е. все относительные перемещения происходят без внешнего трения и износа деталей поводков.

Рисунок 2 Буксовый поводок

Рисунок 3 Букса электровоза ВЛ10

Корпус 3 (рис.3.) буксы отливают из стали 25Л-II; он имеет цилиндрическую форм, две пары приливов для крепления поводков и два прилива внизу для подвешивания рессоры. Внутри корпуса помещены два однорядных подшипника 4 с цилиндрическими роликами, разделенные дистанционными кольцами 11. Наружные кольца подшипников имеют скользящую посадку в корпусе буксы (зазор 0,09мм), а внутренние насаживают на шейку оси в горячем состоянии(нагрев в масле до температуры 100-120^оС) с натягом 0,04 - 0,06мм (горячая посадка).

Монтаж буксы производится в такой последовательности. На предподступичную часть оси насаживают в нагретом состоянии (нагрев в масле до температуры не более 150^оС) с натягом 0.07 - 0,145 мм заднее упорное кольцо 1, заполняют лабиринтные канавки смазкой и надевают заднюю крышку 2, монтируют внутреннее кольцо заднего подшипника, малое дистанционное кольцо и внутреннее кольцо переднего подшипника. В корпус буксы устанавливают наружные кольца с роликами и большое дистанционное кольцо и надвигают на внутренние кольца.

Затем на ось ставят фасонное упорное кольцо 10, которое закрепляют гайкой 9; положение гайки фиксируют планкой 8, устанавливаемой в пазу оси и закрепляемой двумя болтами 7.Переднюю 6 и заднюю 2 крышки крепят к корпусу болтами. Осевой люфт двух подшипников (разбег буксы) должен быть 0,5 - 1,0мм; его регулируют толщиной дистанционных колец. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии 0,110 - 0,175мм.

Между крышками и корпусом буксы имеется уплотнение 5 из специального резинового кольца или двух-трех витков шпагата, а выточки в задней крышке и кольце 1 образуют лабиринт, предохраняющий от вытекания смазки из буксы. Крышки литые; они не только защищают внутреннюю полость буксы от попадания инородных тел, но обеспечивают фиксацию наружных колец подшипников и передачу горизонтальных сил от подшипников на корпус буксы.

В процессе монтажа внутреннее пространство буксы заполняют смазкой Буксол. Общее количество смазки 3,5 - 4,0 кг, причем свободный объем передней части буксы должен быть заполнен не более чем на 1/3. Избыток смазки вызывает чрезмерный нагрев подшипников.

Для предотвращения буксовых подшипников от прохождения тока тяговых двигателей применяют буксы с токоотводящим устройством.

Рисунок 4 Букса с токоотводящим устройством

К передней крышке 1(рис.4) корпуса буксы болтами крепят корпус 3 токоотводящего устройства, закрытый крышкой 5, закрепленной болтами 4. Токоотводящее устройство состоит из двух щеткодержателей 6 со щетками и контактного диска 8. щеткодержатель выполнен в виде стакана; внутри находится пружина. Чтобы смазка из буксы не попадала в токоотводящее устройство, между ним и корпусом буксы установлено лабиринтное кольцо 2, кольцевые выступы которого входят в пазы крышки буксы.

Для того чтобы обеспечить изоляцию токоподводящих частей от заземленных, между крышкой 1 буксы и корпусом 3 токоотводящего устройства ставится фасонная изолирующая прокладка 7; зазор а должен быть не менее 3мм. Болты, которыми крепят корпус к крышке, не соприкасаются с корпусом; между ними установлены изолирующие втулки. Стопорные шайбы не должны касаться корпуса токоведущего устройства. Для надежной работы устройства необходимо, чтобы торцевое биение контактного диска 8 не превышало 0,5мм при полностью выбранном осевом люфте буксовых подшипников.

2. Основные неисправности и их причины возникновения

Таблица 1

Основные неисправности узла

№ п/п	Наименование деталей	Неисправность износ	Причина неисправности
1	2	3	4
1.	Корпус буксы	Задиры или риски на посадочной поверхности	Механические повреждения при сборки и разборки
		Местная выработка посадочной поверхности	Проворот наружного подшипника
		Коррозия на посадочной поверхности под подшипники	Обводнение смазки, попадание влаги
		Сквозные трещины	Механические воздействия, старение металла
2.	Лабиринтные крышки и кольца	Задиры и забоины на поверхностях	Механические повреждения при сборки и разборки
		Сквозные трещины	Механические воздействия, старение металла
3.	Роликовые подшипники	Радиальный зазор подшипника не соответствует нормам	Нарушение технологии ремонта (сборки)
		Неплавный ход, тугое вращение, повышенный шум и толчки при проверке на легкость вращения	Нарушение технологии ремонта (сборки), избыточное количество смазки
		Проворот внутреннего кольца подшипника на шейке	Нарушение технологии ремонта (сборки)
		Трещины и изломы деталей (внутреннего или наружного колец, сепаратора)	Механические повреждения при ремонте
		Сколы краев роликов	Механические повреждения при ремонте
		Коррозия на рабочих поверхностях деталей подшипников с проникновение в глубь металла	Обводнение смазки, попадание влаги.
		Износ сепаратора по внешней поверхности центрирования	Задевание о борт наружного кольца
		Забоины, вмятины и заусенцы на нерабочих поверхностях сепаратора	Механические повреждения при ремонте
		Ослабление или оборванные заклепки сепаратора	Механические повреждения при ремонте

3. Нормы межремонтных периодов

3.1 Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта

ВЛ10 в/и Южно-Уральской железной дороги

Таблица 2

Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта ВЛ10 в/и Южно-Уральской железной дороги

Серия	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, тыс.км	Средний ремонт СР	Капиталь-ный ремонт КР
	ТО-2, не более	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Грузовое движение
ВЛ10 в/и	2800 км	-	28 тыс.км	160 тыс.км	320 тыс.км.	960 тыс.км	2560 тыс.км.
Пассажирское движение
ВЛ10 в/и	48 час	-	25 тыс.км.	200 тыс.км	400 тыс.км	800 тыс.км	2400 тыс.км
Вывозное, передаточное движение, маневровая работа
ВЛ10 в/и	120 час	-	2 мес.	12 мес.	36 мес.	6 лет	12 лет

Независимо от пробега, текущий ремонт ТР-1 необходимо производить не реже 1 раза в три месяца, текущий ремонт ТР-2 не реже одного раза в два года, текущий ремонт ТР-3 - не реже одного раза в четыре года, средний ремонт СР - не реже одного раза в восемь лет, капитальный ремонт КР - не реже одного раза в шестнадцать лет.

3.2 Работы по буксовому узлу, проводимые при технических обслуживаниях и ремонтах

3.2.1 При техническом обслуживании подшипниковых узлов на ТО-2 ТО-3, ТО-4, TP-1 и ТР-2 их пригодность к дальнейшей работе определяют внешним осмотром, для чего необходимо произвести следующие работы:

- проверить надежность болтовых креплений, в том числе заземляющих устройств, отсутствие трещин в корпусах, крышках, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить, а также восстановить проволочную вязку (там, где она предусмотрена чертежами);

- по прибытии локомотива в депо (при постановке на стойло для ремонта), проверить температуру нагрева (на ощупь или специальными термометрами) буксовых узлов,

- добавить смазку в количестве и сроки, предусмотренные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя.

При проведении ТР-2, но не реже, чем после 250 тыс.км пробега, произвести более детальный осмотр буксовых узлов с добавлением смазки. Разрешается этот осмотр буксовых узлов совместить с очередной обточкой бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива при проведении TP-1, ТО-3, ТО-4 локомотиву.

При этом протереть место прилегания передней (большой) крышки к корпусу буксы, снять крышку, положить ее на стеллаж. Из передней части буксы выбрать смазку, уложив ее в снятую крышку или специальную емкость. Уложенную на стеллаж крышку и открытую буксу закрыть специальными чистыми крышками из жести. Проверить состояние пластичной смазки путем растирания ее пальцами и визуально наличие воды в ней. В случае обнаружения механических примесей и воды произвести их количественное определением химическим анализом. При содержании в смазке частиц металла или других механических примесей, а также ее обводнения сверх норм, установленных Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, произвести ревизию узла.

Проверить состояние переднего подшипника. При обнаружении ослабления более одной заклепки, оборванных заклепок сепаратора, излома или значительного износа сепаратора, трещин в кольце или проворота подшипника произвести ревизию узла.

В случае ослабления торцовой гайки снять стопорную планку, отвернуть гайку и снять упорное кольцо переднего подшипника. Осмотреть с торца нет ли трещин или проворота внутреннего кольца подшипника. Стопорную планку продефектоскопировать.

При отсутствии неисправностей, требующих ревизии узла, поставить упорное кольцо, затянуть гайку и установить на место стопорную планку. При ослаблении гайки в буксах с подшипниками на втулочной посадке осмотр внутреннего кольца подшипника производить без снятия гайки.

При ослаблении болтов крепления стопорной планки отвернуть их, осмотреть болты и пружинные шайбы, при необходимости, заменить, затем затянуть болты.

В буксах с приводом к скоростемеру, через 50-60 тыс.км открыть передние крышки, при необходимости удалить разжиженную или загрязненную смазку и добавить свежую.

3.2.2 Текущий ремонт ТР-3

3.2.2.1 Буксы и роликовые подшипники снимаются с оси колесной пары для ремонта и ревизии в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Ремонт роликовых подшипников должен производиться в специализированном отделении, оснащенном необходимым технологическим оборудованием, в том числе для технической диагностики подшипников. Все детали подшипников и букс очищаются и предохраняются от загрязнения и коррозии.

3.2.2.2. Буксы, буксовые приливы и поводки букс осматриваются на отсутствие трещин. Проверяется состояние пазов приливов для крепления поводков и отверстий приливов (проушин) для крепления рессоры. При износе отверстий в проушинах букс более установленной нормы отверстия растачиваются и в них запрессовываются втулки.

3.2.2.3. Передняя и задняя крышки, лабиринтное кольцо заменяются при наличии коробления, трещин в лабиринте, трещин, выходящих на посадочные поверхности, радиальных трещин и износа выше допустимого.

Заварка трещин в буксовых крышках, а также наплавка изношенных поверхностей выполняется электродуговой сваркой.

3.2.2.4. Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производится в соответствии с технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

3.2.2.5. Резинометаллические поводки букс осматриваются. Проверяется отсутствие износов клиновидной части, отверстий в хвостовиках валиков, проворота валиков в резиновых втулках или вместе с втулками в корпусе, изломов штифтов или ослабления их посадки в корпусе поводка, расслоения, растрескивания и выпучивания резиновых втулок. Неисправные поводки должны быть отремонтированы или заменены.

3.2.2.6. Сформированный резинометаллический валик перед запрессовкой в тягу буксового поводка испытывается на скручивание на специальном приспособлении.

3.2.2.7. Замеряется на прессах или других приспособлениях величина прогиба торцовой шайбы. Высота шайб по чертежу 5ТН.855.049 должна быть в пределах 39-42 мм. Одну тягу (поводок) следует комплектовать шайбами, отличающимися высотой под нагрузкой не более 1 мм. Торцовая шайба испытывается на скручивание на специальном приспособлении.

Торцовые шайбы, прошедшие испытание на сжатие и кручение, откладываются в соответствующую группу жесткости. Допускается при ремонте торцовых шайб отслоение резины от металлической арматуры не более 1/3 по периметру окружности шайбы глубиной до 5 мм при проверке щупом толщиной 0,1 мм. Вмятины на металлических частях шайбы допускаются глубиной до 3 мм. Разрешается разворачивать шайбу на 90( для сверления новых отверстий под штифты, заваривать разработанные отверстия под штифты с последующим сверлением отверстий по чертежным размерам.

3.2.2.8. Токоотводящее устройство разбирается и осматривается. Проверяется состояние щеткодержателей. Просевшие пружины заменяются. Проверяется резьба в корпусе щеткодержателя и крышке. Негодная резьба восстанавливается. Поверхность контактного диска должна быть чистой и гладкой. При обнаружении борозд, заусенцев или задиров диск подвергается шлифовке. Торцевое биение контактного диска (на диаметре 130 мм) не должно быть более 0,5 мм.

Уплотнения корпуса заземляющего устройства должны исключать возможность попадания влаги и смазки в токоотводящее устройство. Пластмассовые детали токоотводящего устройства, имеющие трещины, сколы, деформацию, заменяются. Устанавливаются новые щетки, которые должны свободно перемещаться в корпусе. Крепление щеткодержателей к корпусу осуществляется моментным ключом усилием

+60 +60

400 Н.м (40 кгс.м).

В собранном токоотводящем устройстве должно быть обеспечено нажатие на щетку высотой 57 мм в пределах 62-76 Н (6,2- 6,7 кгс).

Сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями должно быть не менее 0,1 МОм. При проверке сопротивления изоляции щетки не должны касаться контактного диска.

4. Структурная схема ремонта буксовых узлов колесных пар ВЛ10

Таблица 3

Технологический процесс ремонта буксового узла и его деталей

Наименование технологической операции	Порядок выполнения технологической операции
1. Разборка буксовых узлов колесных пар ВЛ10	- открутить болты и снять крышку - выбрать пластичную смазку из передней части буксы и крышки - отправить крышку на позицию мойки - удалить стопорную проволоку - открутить болты и снять стопорную планку - открутить торцевую гайку и снять упорное кольцо - зачалить и снять корпус буксы ( корпус буксы снимать вместе с блоками подшипников и большим дистанционным кольцом) - выпрессовывать из корпуса буксы блоки подшипников и большое дистанционное кольцо - нагреть внутренние кольца подшипников и снять их. - нагреть лабиринтное кольцо и снять его
2. Сборка буксовых узлов колесных пар ВЛ10	- нагреть подобранное по натягу лабиринтное кольцо и одеть его на буксовую шейку с упором в торец предподступечной части. По мере остывания подбивать выколоткой. Допускается перекос лабиринтного кольца относительно шейки оси не более 0,05 мм - нагреть подобранные по натягу внутренние кольца подшипников (температура нагрева 100- 120 град.С.) - установить внутренние кольца подшипников на шейку оси (установку производить на смазанную минеральным маслом) - установить в корпус буксу блоки подшипников (для облегчения монтажа допускается подогревать корпус буксы до 50 - 70 град.С.) - заполнить смазку в буксовый узел и лабиринтное кольцо из расчета 1/3 свободного объема передней части(включая крышку) - установить корпус буксы с блоками на шейку оси колесной пары - установить упорное кольцо
	- завернуть торцевую гайку и зафиксировать ее стопорной планкой ( запрещается поворот гайки в обратном направлении до ввода хвостовика стопорной планки в шлиц гайки - завернуть болты стопорной планки (болты законтрить стопорной проволокой) - установить крышку буксы, предварительно заложив в нее смазку - завернуть болты крепления крышки буксы, установив под верхний болт бирку (болты затягивать равномерно по диагонали, бирку установить с правой стороны, на бирке указать дату сборки, предприятие сборки и номер колесной пары) - опломбировать буксу - проверить буксу на легкость вращения (букса должна иметь ровный, без заеданий ход)

5. Технология ремонта

Таблица 4

Способы устранения дефектов

Наименование деталей	Неисправность износ	Способ устранения
1	2	3
Корпус буксы	Задиры или риски на посадочной поверхности	Допускается глубина рисок и задиров не более 1мм. Края задиров и острые риски зачистить
	Местная выработка посадочной поверхности	Допускается в пределах норм на некруглость. При большей выработке корпус букс заменить или восстановить путем электролитического осталивания или цинкования слоем после обработки до 0,2 мм или электронаплавкой с последующей обработкой.
	Коррозия на посадочной поверхности под подшипники	Посадочные поверхности зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6
	Сквозные трещины	Сквозные трещины не допускаются. Детали браковать
Лабиринтные крышки и кольца	Задиры и забоины на поверхностях	Проверить задиры и забоины профильным шаблоном. Выступающие места зачистить
	Сквозные трещины	Сквозные трещины не допускаются. Детали браковать
Роликовые подшипники	Радиальный зазор подшипника не соответствует нормам	Подшипник перекомлектовать с заменой колец или комплекта роликов
	Неплавный ход, тугое вращение, повышенный шум и толчки при проверке на легкость вращения	Подшипник промыть и проверить повторно. Если дефект не устранен, то подшипник разобрать. Детали подвергнуть осмотру и проверке с целью определения их пригодности. Неисправные детали заменить
	Проворот внутреннего кольца подшипника на шейке	Нарушение технологии ремонта (сборки)
	Трещины и изломы деталей (внутреннего или наружного колец, сепаратора)	Механические повреждения при ремонте
	Сколы краев роликов	Механические повреждения при ремонте
	Коррозия на рабочих поверхностях деталей подшипников с проникновение в глубь металла	Детали браковать. При точечной коррозии разрешается оставлять без исправления, если поперечный размер каждой точки не превышает 2 мм при деповском ремонте и 1 мм при заводском. Плотность точек в местах их скопления не должна превышать 3 шт. на 1 кв.см.
	Износ сепаратора по внешней поверхности центрирования	Допускается после зачистки задиров, удаление заусенцев и притупления острых кромок на сепараторе; при условии, что зазор плавания не выходит за пределы установленных норм
	Забоины, вмятины и заусенцы на нерабочих поверхностях сепаратора	Зачистить сепаратор, после чего подшипник промыть
	Ослабление или оборванные заклепки сепаратора	При ремонте в депо разрешается подтянуть и заменить до 75%, а на заводе до 30% заклепок в подшипнике. При наличии большего количества ослабленных оборванных заклепок, все заклепки заменить новыми. После подтягивания ослабленных заклепок проверить остальные заклепки на предмет отсутствия их ослабления и при необходимости подтянуть.

6. Технологическое оборудование, оснастка, приспособления, средства механизации

6.1. Для облегчения условий труда предусмотрено применение средств автоматизации и механизации, позволяющие создать современный ремонт буксовых узлов с устранением тяжелых и трудоемких операций, улучшение условий взаимодействия работающих на всех позициях, повышение безопасности труда

1. Снятие букс с шеек колесной пары

а) съемник букс, тип А 1578

б) поворотный механизм коленной пары на 180 град.С, тип А 1577

в) установка механизма для остановки и сталкивания колесной пары, тип А 1275

г) пульт управления, тип А 1745

д) насосная станция, тип А 1427

2. Разборка букс

а) конвейер разборки букс, тип А 1702

б) машина для мойки букс, тип А1733

в) насосная станция, тип А 1746

г) шахта для опуска подшипников, тип А 1424.20

д) устройство для поворота подшипников, тип А 1424.01

3. Ремонт букс

а) конвейер накопитель, тип А 1730

4. Сборка букс

а) рабочее место для сборки букс, А 1749

6.2. Необходимый комплект ручного, механизированного, измерительного, контрольного инструмента, технологической оснастки.

Ручной и механизированный инструмент: молоток, плоскогубцы, напильники, ключи гаечные с открытыми зевами двусторонние, шкурка шлифовальная тканевая, гайковерт пневматический с реверсивной ручкой.

Комплект измерительного и проверочного инструмента:

1. Набор щупов

2. Микрометр

3. Приспособление для запрессовки смазки БУКСОЛ в блоки буксовых подшипников

4. Клещи специальные

5. Приспособление для запрессовки втулок

6.Захват для букс

7. Манипулятор для опрокидывания и повертывания колесной пары

7. Организация рабочего места

Таблица 5

Перечень оборудования механозаготовительного цеха

Поз. обозна-чение	Наименование	Кол.	Примечание
1.	Горн	1
2.	Молот пневматический МА4136	1
3.	Ножовка механическая	1
4.	Ножницы гильотинные ГН-13	1
5.	Заточный станок	2
6.	Сверлильный станок 2Н132	1
7.	Токарный станок 1А64	1
8.	Плоско-шлифовальный станок 3Д725	1
9.	Универсальный круглошлифовальный станок №П161	1
10.	Сверлильный станок 2Н135	1
11.	Фрезерный станок 6М82	1
12.	Токарный станок 163	1
13.	Станок фрезерный 6Т83	1
14.	Токарный станок Тс85	1
15.	Токарный станок 1А62	1
16.	Поперечно-строгальный станокОД-61-7	1
17.	Печь электрическая СНО	1
18.	Печь нагревательная НК-10-105	1

8. Охрана труда и техника безопасности при ремонте буксового узла

буксовый узел электровоз ремонт

8.1. К самостоятельной работе допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу) медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, вводный противопожарный инструктаж, первичный противопожарный инструктаж на рабочем месте, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

Не позднее одного месяца после приема на работу слесарь должен пройти обучение по оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.

В процессе работы слесарь должен проходить повторные, внеплановые и целевые инструктажи по охране труда, в установленные сроки - периодические медицинские осмотры, не реже одного раза в год - обучение по оказанию первой помощи пострадавшим, проверку знаний по электробезопасности (слесарь, имеющий группу по электробезопасности II и выше).

8.2. Слесарь, выполняющий работы, связанные с управлением грузоподъемными механизмами (электрических талей, управляемых с пола), строповкой агрегатов, узлов и деталей электровозов (электропоездов), подвешиванием их на крюк грузоподъемного крана или грузоподъемных механизмов (далее - слесарь, выполняющий обязанности стропальщика), должен быть обучен смежной профессии (стропальщика), иметь cоответствующее удостоверение на право выполнения стропальных работ, работ по управление грузоподъемными механизмами и не реже одного раза в год проходить повторную проверку знаний.

8.3. Слесарь должен знать: - основные положения общей электротехники; - назначение, устройство и принцип действия электрических машин и аппаратов, механического и пневматического оборудования электровозов (электропоездов); - инструкции по эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, приспособлений, механизмов для ремонта, пневмо- и электроинструмента, используемых им при техническом обслуживании и ремонтеэлектровозов(электропоездов); - технологический процесс ремонта электровозов (электропоездов) в объеме выполняемых им работ; - действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, и меры защиты от их воздействия; - правила оказания первой помощи пострадавшим; - место расположения аптечки или сумки с необходимыми медикаментами и перевязочными атериалами; - требования охраны труда, производственной санитарии и пожарной безопасности; - типы и порядок приведения в действие первичных средств пожаротушения (огнетушителей);

8.4. Слесарь, выполняющий обязанности стропальщика должен:

знать установленный порядок обмена сигналами с крановщиком;

знать безопасные способы строповки или зацепки грузов;

уметь определять пригодность к работе канатов, крюка, грузозахватных приспособлений и тары;

знать правила безопасного перемещения грузов кранами;

иметь понятие об устройстве обслуживаемого крана и знать его грузоподъемность;

уметь подбирать необходимые для работы стропы (по грузоподъемности, числу ветвей, длине и углу наклона ветвей стропа к вертикали) и другие грузозахватные приспособления в зависимости от массы и характера перемещаемого оборудования;

знать порядок безопасной работы грузоподъемных кранов вблизи электрифицированных путей и линий электропередач.

8.5. Слесарь должен:

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;

выполнять работу, которая входит в его должностные обязанности или поручена мастером (бригадиром);

содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее - СИЗ);

применять безопасные приемы работы;

выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности и надписей;

переходить смотровые канавы по переходным мостикам;

обходить на безопасном расстоянии места, где ведутся работы на высоте.

8.6. Слесарю запрещается:

приступать к выполнению новой, не связанной с его прямыми обязанностями работе без получения от мастера (бригадира) инструктажа о безопасных приемах ее выполнения;

пользоваться индивидуальными средствами защиты с истекшим сроком их испытаний;

находиться под поднятым грузом и на пути его перемещения;

работать вблизи вращающихся частей оборудования, не защищенных ограждающими сетками или щитками;

снимать без необходимости ограждения и защитные кожухи механических и токоведущих частей оборудования;

снимать ограждения вращающихся частей машин до полной их остановки;

наступать на электрические провода и кабели;

производить самостоятельно ремонт вышедшего из строя цехового электрооборудования, электроустановок и электроинструмента;

прикасаться к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам), другим легко доступным токоведущим частям и арматуре общего освещения;

включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

находиться на работе в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения.

8.7. Во время работы на слесаря могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

движущийся подвижной состав;

движущиеся транспортные средства, электро - и автокары;

не огражденные движущиеся или вращающиеся элементы оборудования;

перемещаемое грузоподъемными кранами оборудование;

падающие с высоты предметы и инструмент;

повышенное значение напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

повышенные уровни шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации оборудования или инструмента;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

физические перегрузки;

патогенные микроорганизмы.

8.8.. Слесарь должен обеспечиваться следующей специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты:

костюмом лавсано-вискозным с маслонефтезащитной пропиткой или костюмом хлопчатобумажным;

рукавицами комбинированными;

ботинками юфтевыми на маслобензостойкой подошве;

очками защитными;

на наружных работах и в помещениях с температурой не выше +5^оС зимой дополнительно при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3:

валенками;

галошами на валенки;

8.9. Личную одежду слесарь должен хранить отдельно от спецодежды и спецобуви в предназначенных для этого шкафах гардеробной. Выносить спецодежду за пределы депо запрещается.

Зимняя спецодежда в летний период должна быть сдана на хранение в кладовую.

8.10. Слесарь должен следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать ее в стирку и ремонт, а также содержать шкафы для хранения личной одежды и спецодежды в чистоте и порядке.

9. Экология

Рассмотрим специфические требования по обеспечению экологичности некоторых производственных процессов ремонта подвижного состава и других технических систем.

Наиболее загрязняющим окружающую среду процессом является мойка ремонтируемых изделий, при которой в сточные воды попадают нефтепродукты, поверхностно активные вещества, различные соли и кислоты.

Для обеспечения экологичности процесса мойки необходимы замкнутые системы использования моечных растворов и эффективная вентиляция с устройствами улавливания аэрозолей. Не допускается попадание их в почву.

При разборке подвижного состава наиболее важно обеспечить сохранность и повторное использование деталей после их восстановления различными ресурсосберегающими методами.

При термической обработке деталей следует исключить образование взрывоопасных концентраций газов и паров, очистить выбросы в атмосферу от аэрозолей и вредных веществ, уменьшить тепловые и ионизационные излучения, очистить стоки от механических и химических загрязнений, уменьшить расход воды путем создания замкнутых систем водопользования с охладительными системами и градирнями.

В производственных процессах сварки и наплавки следует предусмотреть средства защиты окружающей среды от световых, тепловых, ионизационных излучений, не допустить контакта нагретых изделий с горючими веществами и возгораемыми конструкциями, создать замкнутые системы водопользования и системы рекуперации воздуха, используемого в сварочных установках.

Механическая обработка деталей сопровождается образованием большого количества стружки, которую необходимо брекетировать и использовать для переплавки. Смазочно-охлаждающие жидкости следует использовать по замкнутому циклу с периодической их очисткой и регенерацией. Шум от станочного оборудования не должен превышать установленного уровня.

При окраске изделий следует использовать методы, снижающие расход лакокрасочных материалов, не допускать в помещениях и в вентиляционных системах взрывоопасных концентраций паров растворителей, очищать выбросы в атмосферу от лакокрасочных материалов, используя различные типы гидрофильтров, предусматривать дожигатели горючих составляющих лакокрасочных материалов.

При сборочных процессах уровень шума и вибрации не должен превышать установленных норм. При испытании готовой продукции не допускаются загрязнение воздуха, воды, нарушение земель, порча лесов и посевов.

Экологичность производственных процессов обеспечивается обоснованным выбором производственных площадок; выбором производственного оборудования; рациональным размещением на площадках зданий, сооружений, энергетических установок, инженерных коммуникаций и дорог; рациональной системой технического обслуживания и ремонта энергетических установок и производственного оборудования; созданием устройств очистки выбросов в атмосферу и стоков в водоемы; сокращением расхода природных и энергетических ресурсов; созданием средств защиты от шума и вибрации, тепловых, электромагнитных, радиоактивных и других видов излучений; выбором способов хранения сырья, материалов и готовой продукции; рациональной организацией использования отходов производства, их хранения и, если необходимо, захоронения; обучением инженерно-технического состава и работающих принципам и методам обеспечения охраны природы, включением требований охраны природы в нормативно-техническую и технологическую документацию.

Экологичность производственного оборудования зависит от правильного выбора принципов действия, конструктивных элементов, вида энергии, использования в оборудовании средств защиты окружающей среды (глушителей шума, нейтрализаторов вредных веществ в выбросах), снижения энергоемкости и металлоемкости готовой продукции, уменьшения отходов.

Список использованных источников

1. Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторо-вагонного подвижного состава №ЦТ - 330. М; Транспорт. 1995.

2. Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО РЖД: распоряжение ОАО «РЖД» №2595р от 29.12.2006. М: РЖД, 2006. 32 с.

3. Правилa по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу. № ПОТРО-32-ЦТ-668-99. М.: Транспорт, 1999. 36с.

4. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ железнодорожного транспорта. М; Транспорт; 1977. 464 с. Авторы: С.И. Осипов, Е.В. Гарганов.

5. Приказ №353/н от 1.11.2007г. О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Южно-Уральской железной дороги филиала ОАО “РЖД”.

6. Журнал «Локомотив». №2. 2007.

Размещено на Allbest.ru