Автомобільний акумулятор

2.2 Інструмент для рихтування за технологією PDR

Самим надійним обладнанням є інструменти від творця самої технології, компанії Нюссле (Nussle Spezialwerkzeuge). Ці інструменти призначені для професійного ремонту. Вони виготовлені з високоякісної нержавіючої сталі і оснащені ергономічними ручками з вінілпластісола. Компанія-розробник проводить спеціальні навчальні семінари, після яких майстер може відновлювати кузовні деталі за лічені години.

Вакуумні присоски можуть бути двох типів. Для ручного застосування і з використанням компресора. Другий тип використовується в спеціалізованих майстернях і вимагає спеціального навчання і практичного досвіду. Стандартний набір інструментів коштує близько двох тисяч євро. Додатково можна придбати тримачі, допоміжні інструменти та приладдя. Рихтування за технологією PDR, відео якої викладено на сайті виробника, є дуже вигідним напрямком для власного бізнесу.

2.3 Вартість рихтування без фарбування

На жаль, далеко не кожну вм'ятину можна випрямити без подальших малярних робіт. Якщо дефект зачіпає ребра жорсткості або знаходиться на краю деталі, то, швидше за все, методика PDR не підійде. Середня вартість рихтування кузова без фарбування становить порядку 70-100 доларів. При великих пошкодженнях вартість може збільшитися до 150 доларів. Але, все одно, ця сума набагато менше, ніж при ремонті з фарбуванням кузова. Технологію PDR не рекомендується використовувати для рихтування деталей, які раніше вже піддавалися ремонту та шпаклюванню. У цьому випадку шар шпаклівки можна легко порушити. Вакуумне рихтування використовується переважно для випрямлення пологих вм'ятин не менше 15-20 см в діаметрі. Чим менше і глибше вм'ятина, тим складніше її усунути рихтуванням без подальшого фарбування деталі.

2.4 Процес підготовки і фарбування на прикладі ВАЗ

Маємо автомобіль після заміни "фільонки", (зовнішньої панелі) двері і рихтування переднього крила.

Для початку знімаємо з панелі чорний транспортний грунт і ретельно розчищаємо місце рихтування, зварювальні шви, бажано до чистого металу.

Для цього використовуємо наждачний папір № Р80.

Я використовував шліфувальні машинки, але можна і вручну.

Одночасно зазначаємо нерівності поверхні.

Для поліпшення адгезії виробник рекомендує пройти поверхню червоним скотчбрайтом, спеціальної ганчірочкою. Колір - вказує зернистість



Наступний етап - знежирення. Момент дуже важливий, хоча часто їм нехтують. Використовуємо спецжидкость - антисиликон.

Обезжиривать потрібно перед кожною наступною технологічною операцією.

Дісталися безпосередньо шпатлювання.

Тому великих нерівностей в нашому випадку немає, використовуємо універсальну шпаклівку. Замішуємо з затверджувачем у пропорції 2-4% затверджувача від загальної маси.

Наносимо на поверхню, з зусиллям "вмазывая", що б уникнути освіти повітряних пузыриков в шпатлевочной масі.



перетягуємо широким шпателем, тримаючи його під кутом приблизно 20-25 градусів до поверхні для утворення рівномірного шару.

Не намагаємося намазати всю шпаклю відразу.

Краще в кілька разів, шарами не більше 1-2 мм.

Шари повинні добре просихати.

Це дозволить зменшити подальшу усадку матеріалу.



Після повної полімеризації шпаклівки приступаємо до шліфування.

Шліфуємо насухо.

Використовуємо твердий плоский шліфувально брусок і наждачний папір Р80.

Брусок тримаємо уздовж лінії горизонту.

Напрямки руху діагональна сіточка.

При такому способі ризику "перерізає" друг дружку і зберігається правильний вигин деталі.



Знову знежирити і перешпаклевываем ділянки, які не вийшли з першого разу.

На цьому етапі шпаклю можна трохи підфарбувати крапелькою фарби, для променів видимості.

Знову шліфуємо, тепер вже шкуркою Р120-Р150.

А під кінець проходимо Р240-Р320

Знову знежирити, на цей раз використовую антисиликон якістю краще.



Грунтуємо. Грунт використовуємо NOVOL 300

Це базовий акриловий грунт. Володіє відмінною адгезією до різних видів поверхонь.

Завдяки вмісту високоякісних смол і спеціальних добавок гарантує чудову антикорозійний захист і є прекрасним ізолятором поліефірних шпаклівок від акрилових лаків.

Грунт характеризується відмінною наповнює здатністю - отримується товщина грунту заповнює подряпини і поглиблення середньої величини, що залишилися після шліфування.

зараз вже можемо застосовувати шліфування з водою.

Основну увагу приділяємо місцях, що зазнали шпатлювання.

Трохи не дотерев, переходимо на зернистість Р380-420.

В результаті отримуємо рівну поверхню, з локальними протирами до шпаклівки і металлу і рискою по всій площині не більше Р400.

Грунтуємо у два шари ріденьким грунтом.

Після поматовения покриття наносимо проявлення шар.

Отже ми її зашкурили після другого грунту, на цей раз застосовуючи наждачний папір Р800-Р100, мокрим шліфуванням, заматовали сірим скотчбрайтом, для отримання безрисочной поверхні, вимили, висушили, обклеїли захисною плівкою, знежирити антисиликоном і готові безпосередньо до фарбування. Ще поверхню, в тому числі і отвори дверей, обдуваем стисненим повітрям і протираємо антистатичною серветкою, у нас APP, яка видаляє з поверхні найдрібніші частинки пилу, і іншого сміття.

Так як фарбуємо у металік, фарбування у нас в два етапи, нанесення бази металіка і нанесення 2К лаку.

Про методи розведення фарби вже говорили на початку теми, повторюся, що потрібно використовувати фірмові розчинники.

Наносимо базу металіка у два шари починаючи з прорізів.

Перший шар "напівсухий напыл" другий "мокрий" глянець.

Прикриваємо двері і фарбуємо зовнішню частину двері і крило.



На крилі фарбу наносимо не по всій довжині, а трохи перекриваючи пляма грунту, для збереження відтінку емалі.

Коли фарба поматовеет, а це відбувається хвилин через 10-15, наносимо перший шар лаку.

Починаємо знову таки з отвору, але його фарбуємо відразу в один шар, намагаючись укласти лак в глянець.

Лицьові панелі фарбуємо в два - три шари.

Перший шар прилипочный.

Наносимо лак по всій поверхні, прагнучи тільки рівномірно, жирненько напилити.

Чекаємо на 15-25 хвилин і наносимо другий шар.

Цей шар основної, створює товщину і рівномірність нашого покриття.



Враховуючи, що фарбуємо жигулі, третій шар не будемо наносити, тому шагрень, яка у нас вийшла, після обов'язкової невеликий поліровки буде відрізняється від заводської шагрені. А значить більш глянцевий розлив лаку нам тільки на шкоду.



3.Технологія ручного дугового зварювання трубопроводів

3.1 Класифікація трубопроводів

Залежно від функціонального призначення трубопроводу поділяють на:

* промислові трубопроводи

* магістральні трубопроводи

* трубопроводи пари і гарячої води

* технологічні трубопроводи

* трубопроводи газопостачання (розподільні )

* водопостачання і каналізація

Значний обсяг в сталях, застосовуються для виготовлення труб та будівництва трубопроводів різного призначення, займають низьковуглецевих і низьколегованих сталей з межею плинності до 500 МПа.

Оскільки технологічні процеси зварювання труб із зазначених сталей при будівництві трубопроводів різного призначення практично мало чим відрізняються один від одного, а застосовуються при цьому керівні нормативно - технічні документи відображають відмінності тільки у вимогах до підготовки кромок, збірці, якості зварних з'єднань і випробувань на міцність і герметичність, то надалі ми розглянемо загальні положення технологічного процесу виготовлення на прикладі магістральних і розподільних ( трубопроводів газопостачання ) трубопроводів.

3.2 Способи зварювання трубопроводів

Способи зварювання трубопроводів класифікують як термічні, термомеханічні та механічні . Термічні способи включають всі види зварювання плавленням ( дугова, газова, плазмова, електронно - променева, лазерна та ін види зварювання . До термомеханічної класу належать стикова контактне зварювання, зварювання магнітокерованою дугою. До механічних способів відносяться зварювання тертям і вибухом.

Розрізняють методи зварювання трубопроводів за типом носіїв енергії ( дугова, газова, плазмова, лазерна та ін); за умовами формування з'єднання ( вільне або примусове формування зварного шва ) ; за способом захисту зони зварювання (під флюсом, в захисних газах, з використанням самозахисним електродного дроту т.д.); за ступенем механізації і автоматизації процесу ( ручна, механізована, автоматизована і роботизована ) .

Для зварювання магістральних трубопроводів найбільшого поширення набули дугові методи зварювання . Більше 60% всіх стиків на магістралях зварюються автоматичного дугового зварювання під флюсом. Дугове зварювання під флюсом використовується тільки в тих випадках, коли існує можливість обертання стику. Зварювання трубопроводів під флюсом в основному автоматизованим способом застосовують при виготовленні двох - і трехтрубного секцій діаметром 219 ... 1420 мм . Коли застосування механізованих методів неможливо, використовується ручна дугова зварка .

Ручне дугове зварювання виконують при різних просторових положеннях стику - нижньому, вертикальному і стельовому . У процесі зварювання вручну переміщають електрод по периметру стику зі швидкістю 8 .. .20 М / ч.

Зварювання в захисному газі має різновиди : по типу захисного газу - зварювання в інертних газах ( аргон, гелій, їх суміш), в активних газах ( СО2, азот, водень ), зварювання в суміші інертного та активного газів (Аг + СО2 ; Аг + СО2 + О2) ; за типом електрода - плавиться і неплавким ( вольфрамовим ) електродом ; за ступенем механізації ручна, механізована та автоматизована зварювання . Дугове зварювання в захисних газах застосовують для зварювання трубопроводом в різних просторових положеннях. Швидкість ручного зварювання 8 ... 30 м / год, механізованої і автоматизованої 20 ... 60 м / ч. Для зварювання трубопроводом застосовують метод механізованого зварювання порошковим дротом з примусовим формуванням шва, при якому функції захисту виконують порошкоподібні компоненти, що заповнюють металеву оболонку дроту. У міру кристалізації зварювальної ванни зовнішнє формує пристрій і зварювальна головка переміщаються по периметру стику знизу вгору зі швидкістю 10 ... 20 м / ч. Перспективна лазерне зварювання трубопроводом, при якій носієм енергії служить лазерний промінь . Швидкість лазерного зварювання - до 300 м / ч.

При стиковому контактному зварюванні безперервним оплавленням процес відбувається автоматично за заданою програмою . Тривалість зварювання одного стику труб діаметром 1420 мм становить 3 ... 4 хв, цикл зварювання одного стику при будівництві трубопроводів -10 ... 15 хв.

Автоматичне зварювання магнітокерованою дугою (або дугоконтактная зварювання) відрізняється від стикового контактного зварювання способом нагріву кромок . При дугоконтактной зварюванні нагрівання виконується дугою, вращаемой магнітним полем по крайках зварюваних труб з великою швидкістю. Цей спосіб зварювання застосовують для спорудження трубопроводів малого (поки до 114 мм) діаметру.

Нормативні документи, які застосовуються при будівництві магістральних і розподільних трубопроводів

Головним нормативним документом, що регламентує правила виконання складально - зварювальних робіт при будівництві трубопроводів в СНД є «Будівельні норми і правила» на основі яких були розроблені « Зведені правила з виробництва зварювальних робіт і контролю якості зварних з'єднань » СП 105-34-96, а також СНиП 3.05.02.88 « Трубопроводи газопостачання» . У цих документах наводяться правила кваліфікаційних випробувань зварників і контролю допускних стиків, правила підготовки труб до зварювання, умови правки, ремонту та відбракування труб, порядок складання різних труб між собою і з трубопровідною арматурою, обумовлені методи зварювання і погодні умови при виконанні робіт на трасі, нормативні документи регламентують застосування рекомендованих зварювальних матеріалів, а також норми і правила контролю зварних з'єднань трубопроводів, умови їх вибракування і ремонту.

У розвиток основних положень зазначених Сніпов розроблені технологічні інструкції по зварюванню трубопроводів ( ВСН 066-89 і ВБН А.3.1. -36- 3- 96 і методом контролю зварних стиків трубопроводів ( ВСН 012-88 ) . Ці інструкції регламентують: основні положення технології ручної і автоматичного дугового зварювання кільцевих стиків труб, а також труб з запірною і розподільної арматурою магістральних і розподільних трубопроводів діаметром від 14 до 1420 мм з товщиною стінки від 1 до 26 мм, розрахованих на тиск не більше 7,5 МПа; контролю зварних з'єднань і їх ремонту; техніки безпеки і виробничої санітарії . За цих інструкцій дозволяється зварювати труби зі сталей з нормативним тимчасовим опором розриву до 590 МПа включно. в інструкціях наведено технологічні особливості зварювання трубопроводів методами ручного дугового зварювання, автоматичного зварювання під флюсом, автоматичного зварювання в середовищі захисних газів і порошковим дротом з примусовим формуванням шва. Інструкції не поширюються на зварювання трубопроводів спеціального призначення ( для транспортування аміаку, етилену, етанолу, вуглекислоти та ін), а також трубопроводів для коррозіонноактівних продуктів.

За кордоном при будівництві трубопроводів керуються національними та міжнародними стандартами ( табл. 1), серед яких найбільшою популярністю користуються АРI 1104, АРI 5D і ВS 4515 . При контролі якості зварних з'єднань трубопроводу, як правило, керуються міжнародним стандартом ISО 8517 і європейським стандартом ЕN 25817.



Таблиця 1

3.3 Вимоги до труб

Для будівництва магістральних і розподільних газопроводів застосовуються сталеві безшовні електрозварні прямошовні і спіральношовні . Труби діаметром до 1020 мм виготовляються з спокійних і напівспокійних низьколегованих сталей, труби діаметром до 1420 мм - з низьколегованих сталей в термічно покращеному або термомеханически зміцненому стані. Тільки для розподільних газопроводів низького тиску (до 0,005 МПа ) допускається застосування труб з киплячих низьковуглецевих сталей.

У СНД труби застосовуються відповідно до ГОСТ 8731 ... ГОСТ 8734 групи В, а також при відповідному техніко -економічному обгрунтуванні - за ГОСТ 9567 ; труби сталеві електрозварні - відповідно до ГОСТ 20295 для труб з умовним діаметром ( Ду ) до 800 мм включно. Для труб Ду > 800 мм розробляються спеціальні технічні умови, в які повинні включатися вимоги, викладені нижче.

Готові труби маркують, вибиваючи клеймами (холодної штампуванням ) на відстані 250-500 мм від одного з кінців труби наступні дані : товарний знак або найменування підприємства - виробника; марку сталі або її умовне позначення ; номер труби; клеймо технічного контролю ; рік виготовлення. Ділянка таврування чітко обводять фарбою. Крім того, на трубі незмивною фарбою вказують її діаметр і товщину стінки .

Імпортні труби виготовляються і поставляються в основному за стандартами Американського нафтового інституту ( АРI ), таких як: АРI -5 I ( безшовні та прямошовні труби), АРI -513 ( спіральношовні труби для різних трубопроводів ) АРI - 51х (труби для трубопроводів високого тиску) .

За цим стандартам трубні стали об'єднуються в групи за межею текучості. Кожна група сталей з однаковими значеннями межі плинності в тисячах фунтів на 1 кв.дюйм . За цим стандартам існують групи сталей : Х -42, Х -46, Х -52, Х -56, Х -60, Х -65, Х -70 з тимчасовим опором руйнуванню від 414 до 565 МПа. Стандарти АРI крім механічних властивостей регламентують процес виготовлення труб, хімічний склад сталі, розміри, масу і довжину труби, тиск при гідравлічних випробуваннях в процесі виготовлення, методи неруйнівного контролю, які застосовують при виготовленні, умови ремонту труб і т.д. Позначення труби за стандартом АРІ складається з назви фірмиізготовітеля труб, монограми АРI (товарного знаку, що означає, що дана труба виготовлена ??відповідно до вимог АРI ), розміру труби в дюйми, маси одного фута труби в фунтах, позначення класу міцності сталі і виду виготовлення ( S- безшовні, Е - зварні прямошовні труби, SW - спіральношовні труби, Р - труби з поздовжнім швом, зварені пресовими методами), позначення типу сталі ( Е - сталь, виплавлена ??в електропечах, М - високоміцна низьколегована сталь), позначення виду термообробки ( NМ - нормалізація або нормалізація і відпустку, NО - гартування та відпуск, NS- високий відпустку ) . Маркування виконується незмивною фарбою. Труби для магістральних трубопроводів виготовляються із сталей із співвідношенням межі текучості до тимчасового опору розриву не більше: 0,75 - для низьковуглецевих сталей ; 0,8 - для низьколегованих нормалізованих сталей ; 0,85 - для дисперсійно - тверднучих нормалізованих і термічно поліпшених сталей ; 0, 9 - для сталей контрольованої прокатки .

3.4 Підготовка кромок труб під зварювання

Перед початком зварювально -монтажних робіт необхідно переконатися в тому, що використовувані труби і деталі трубопроводів мають сертифікати якості і відповідають проекту, технічним умовам на їх поставку. Труби та деталі повинні пройти вхідний контроль відповідно до вимог відповідних стандартів і технічних умов на труби.

Кінці труб і сполучних деталей повинні мати форму і розміри скосу кромок, відповідні застосовуваним процесам зварювання. При їх невідповідності допускається механічна обробка крайок в трасових умовах. Для труб невеликого діаметра ( до 520 мм ) можливе застосування торцеватели, Фаскознімачі, труборізів і шліфмашинок. Для великих діаметрів застосовуються орбітальні фрезерні машини, гидроабразівная різка та шліфмашинки . В окремих випадках, при урізанні котушок або виконанні захльостів, допускається застосування термічних способів підготовки крайок, таких як:

а ) газокиснева різка з подальшою механічною зачисткою крайок абразивним кругом на глибину 0,1 .. .0,2 Мм;

б) повітряно - плазмова різка з подальшою механічною обробкою на глибину до 1 мм - внаслідок насичення кромки азотом (при використанні аргону в якості плазмообразующего газу механічна обробка не потрібна ), в) повітряно - дугове різання з подальшою зашліфовкі на глибину до 0,5 мм ( науглеражіваніе крайок ) ;

г) строжкой і різання спеціальними електродами типу АНР -2М, АНР -3 або ОК.21.03, після яких не потрібно механічна обробка .

Перед складанням труб необхідно очистити внутрішню порожнину труб від потрапили туди грунту, бруду, снігу, а також зачистити до металевого блиску кромки і прилеглі до них внутрішню і зовнішню поверхню труб і сполучних деталей на ширину не менше 10 мм.

Ділянки посилення зовнішніх заводських швів, прилеглі до зварюваного торця труби, рекомендується ошліфовивать до висоти О.. Д5 мм на відстані від торця не менше 10 мм.

Всі труби надходять на трасу із заводів з обробленням крайок, призначеної для ручного дугового зварювання покритими електродами. Ця оброблення ( рис. 1, а) має для труб будь-якого діаметру при товщині стінки більше 4 мм кут скосу кромок 25-30 ° і притуплення 1-2,6 мм. При товщині стінки 16 мм і більше труби великого діаметра можуть поставлятися з комбінованою обробкою кромок відповідно до рис . 1, б .

Розмір В залежить від товщини стінки і становить:

7 мм - при товщині стінки труби 15 ... 19 мм

8 мм - при товщині стінки труби 19 ... 21,5 мм

10 мм - при товщині стінки труби 21,5 ... 26 мм.

Рис. 1 Типи оброблення крайок труб для ручного дугового зварювання ( а, б), автоматичного зварювання в середовищі захисних газів ( в), автоматичного зварювання під флюсом (г, д, е, ж ) і порошковим дротом з примусовим формуванням ( а, б).

Для трубопроводів Ду 1000 мм і понад, коли передбачено виконання підварювального кореневого шва зсередини, рекомендується оброблення представлена на рис.1, в . При будівництві розподільних трубопроводів допускається ручна дугова зварка труб без оброблення крайок з товщиною стінки до 4 мм. Крім того, для трубопроводів діаметром до 152 мм можливе застосування газового зварювання ( без оброблення крайок - до 3 мм, і одностороннім скосом кромок - до 5 мм).

З'єднання разностенность труб на трасі допускається без додаткової обробки крайок :

* для товщин стінок не більше 12,5 мм, якщо різниця товщини не перевищує 2 мм;

* для товщин стінок понад 12,5 мм, якщо різниця товщини не перевищує 3 мм. У цьому випадку зсув з'єднуваних крайок не допускається.

З'єднання труб або труб з запірною і розподільної арматурою з більшою різницею товщин стінок здійснюють за допомогою вварки між стикуємими елементами перехідників заводського виготовлення або вставок з труб проміжної товщини довжиною не менше 250 мм.

Допускається виконувати безпосередню складання та зварювання труб або труб з деталями трубопроводів при разностенності до 1,5 товщин при спеціальній обробці, прилеглої до торця поверхні більш товстої труби або деталі ( рис.2, а). Зварювання захлесточних стиків разностенность труб не допускається.

Безпосереднє з'єднання труб з запірною і розподільної арматурою дозволяється за умови, якщо товщина стикуємими торця арматури не перевищує 1,5 товщини стінки труби з підготовкою патрубка арматури згідно ( рис. 2, б). Зазначена підготовка повинна бути здійснена заводом- постачальником.



Рис. 2 Підготовка для зварювання торців труб і деталей з різною товщиною стінки .

3.5 Вимоги до складанні труб

Збірка стиків труб повинна гарантувати :

* перпендикулярність стику до осі трубопроводу. Відхилення від перпендикулярності не повинно перевищувати 2 мм;

* рівномірність по периметру зазору, що знаходиться в межах значень, регламентованих відповідними стандартами та інструкціями;

* мінімально можливу величину зміщення кромок, реєстровану універсальними шаблонами, що не перевищує допустимих значень ( для магістральних трубопроводів - 0,2 товщини стінки, але не більше 3 мм, для розподільних - ( 0,15 товщини стінки + 0,5 мм);

* змішання поздовжніх заводських швів відносно один одного на відстань не менше 100 мм - для труб діаметром більше 100 мм і на 1 /3 довжини кола - для труб діаметром менше 100 мм. У разі технічної неможливості виконання зазначених вимог призначається додатковий ультразвуковий контроль зварювального з'єднання на даній ділянці стику.

При виготовленні труб великого діаметра, корпусів циліндрів з обичайок застосовують такі види складання і зварювання - " Збирання та зварювання обичайок корпусу. "



3.6 Попередній підігрів

Попередній підігрів є однією з найважливіших технологічних операцій, що дозволяють регулювати термічний цикл зварювання. Відомо, що структура і властивості зварного з'єднання в значній мірі визначаються швидкістю охолодження металу в інтервалі температур 800-500 ° С (найменшої стійкості аустеніту ) . При високих швидкостях охолодження можливе утворення гартівних структур типу мартенсит в ЗТВ, що володіють високою міцністю і низькою пластичністю, а також схильністю до утворення холодних тріщин. Особливо це відноситься до низьколегованих сталей з еквівалентом вуглецю 0,43 % і вище. Ці стали вельми чутливі до дії термічного циклу, до концентраторів, а зона термічного впливу схильна до окрихчування . Найбільш яскраво ці явища проявляються при ручного дугового зварювання, коли швидкість охолодження металу ЗТВ може досягати 70 ° С / с. При заданій товщині стінки труби регулювати швидкість охолодження зони термічного впливу можна змінюючи початкову температуру стикованих крайок попереднім підігрівом .

Таблица 2



За кордоном часто при виборі підігріву оперують показником тріщиностійкості зварних з'єднань, що визначається за формулою Іто - Беесіо: де: [ Н ] - вміст дифузійного водню, мм/100 г;

t - товщина зварювальних пластин, мм. Температура підігріву визначається на емпіричною формулою:

(° С ) ТП.П = 1440 Рcм - 392 .

Попередній і, при необхідності, супутній підігрів слід здійснювати нагрівальними пристроями ( газовими або електричними ), що забезпечують рівномірний нагрів металу по всьому периметру стику, що зварюється . Ширина зони разо ¬ нагрівання труб в кожну сторону від шва повинна бути не менше 75 мм.

Температуру попереднього і супутнього підігріву при з'єднанні труб ( або труби з деталлю ) з різних марок сталі або з різною товщиною стінки, які повинні бути нагріті на різні температури, встановлюють за максимальним значенням .

3.7 Технологія і техніка ручного дугового зварювання

Майже 60 % обсягу зварювальних робіт при будівництві трубопроводів припадає на ручне дугове зварювання . Це з'єднання секцій або окремих труб у безперервну нитку, зварювання переходів через природні та штучні перепони, зварювання захльостів, вварка котушок, кранових вузлів, відводів та ін

Технологія ручного дугового зварювання визначається насамперед матеріалом труб, які підлягають зварюванню . У залежності від марки сталі труби і умов експлуатації вибирають зварювальні матеріали. Після цього встановлюють технологію і техніку зварювання, а також схему організації робіт, при цьому керуються заданим темпом будівництва трубопроводу. При заданих зварювальних матеріалах технологія зварювання залежить від діаметра і товщини стінки труби.

Беззаперечним правилом при будівництві магістральних і розподільних трубопроводів є вимога до мінімальної кількості шарів у шві . Для труб з товщиною стінки 6 мм і менше - 2 шари, з товщиною стінки більше 6 мм - 3 шари .

Найбільш відповідальним є кореневої шар шва. Він повинен надійно проплавлять кромки зварювальних труб і утворювати на внутрішній поверхні шва рівномірний зворотний валик з посиленням 1-3 мм . Допускається на окремих ділянках стику довжиною не більше 50 мм (на кожні 350 мм шва ) ослаблення кореня шва ( меніск ) величиною до 10-15 % від товщини стінки труби. Зовнішня поверхня кореневого шару повинна бути гладкою, мелкочешуйчатого і мати плавне пару з бічними поверхнями оброблення. Оптимальною формою зовнішньої поверхні шва можна виконувати як шліфувальною машинкою, так і пневмомолотком відповідно до вимог інструкції.

При зварюванні труб діаметром 1020 мм і більше після зварювання кореня шва рекомендується виконати підвариво кореневого шару зсередини труби в тих місцях, де є не багато провар кореня, і обов'язково в нижній чверті периметра стику ( зсередини ), тобто на тій ділянці, який при зварюванні кореня шва зовні виконувався в стельовому положенні. Під час ручного зварювання кореня шва поворотних стиків труб великого діаметру підвариво виконують по всьому периметру стику. Подеарочний шов забезпечує провар кореня, він повинен мати мелкочешуйчатого поверхню, плавно сполучається з внутрішньою поверхнею труби без підрізів та інших дефектів. Посилення підварювального шва повинна складати не менше 1 і не більше 3 мм. Підвариво виконують електродами основного типу діаметром 3-4 мм.

Заповнюючі шари шва надійно сплавляються між собою і проплавлять кромки зварювальних труб. Після кожного шару шва необхідно обов'язково очищати поверхні шва від шлаку .

Лицьова шов має плавне обрис і сполучення з поверхнею труби, без підрізів та інших видимих ??дефектів. Посилення шва повинна бути не менше 1 і не більше 3 мм. Ширина шва перекриває ширину оброблення на 2-3 мм в кожну сторону.

У кінці зміни зварний стик повинен бути заварений повністю . Ця вимога викликана тим, що трубопровід протягом доби зазнає дію зміни температури навколишнього повітря, яке особливо істотно при зміні для вночі і ночі - вдень. Зміна температури викликає виникнення в трубах і зварних стиках напруг, які можуть бути досить високими .

Якщо стик заварений не повністю, то в ослабленому перерізі шва напруги можуть перевищити межу текучості і навіть тимчасовий опір руйнуванню металу шва і стик зруйнується. Особливо небезпечна ця ситуація при негативних температурах повітря, коли знижується пластичність металу.

Залежно від типу рекомендованих електродів існує 3 найбільш поширених схеми зварювання : зварювання стику електродами з основним покриттям, зварювання стику електродами газозахисних типу, зварювання кореня шва та гарячого проходу електродами газозахисних типу, а заповнюють і облицювального шарів - електродами з основним покриттям.

Зварювання електродами з основним покриттям виконують знизу вгору з поперечними коливаннями, амплітуда яких залежить від ширини оброблення стику. При поточно - розчленованому методі зварювання кожний зварник виконує певну ділянку шва, положення якого залежить від числа зварників, що працюють одночасно на одному стику . На трубах великого діаметра їх число може досягати чотирьох . Як правило, якщо зварників двоє, то вони виконують зварювання знизу, від надира, і йдуть вгору по периметру в напрямку ( по циферблату годин) 6-3-12 і 6-9-12 . При цьому в стельової частини стику замок слід зміщувати на 50-60 мм від нижньої точки кола труби. У двох суміжних шарах замки повинні відстояти один від одного не менше ніж на 50-100 мм. Якщо зварників четверо, то перша пара варить ділянка стику ( по циферблату ) 6-3 і 6-9, а друга пара - 3-12 і 9-12 .

Схема послідовності накладення двох шарів при зварюванні знизу вгору електродами з основним покриттям наведена на рис. 3, а . Усі наступні непарні шари виконують за схемою першого шару, всі парні - за схемою другого шару . Римські цифри показують послідовність зварювання окремих ділянок шва. Залежно від просторового положення зварювання рекомендуються значення струму, наведені в табл.3.

При використанні електродів з покриттям основного виду слід застосовувати тільки атестовані для трубопровідного будівництва марки електродів.

Рис. 3

Таблица 3

При використанні електродів газозахисних типу зварювання кореня шва виконують зверху вниз без коливальних рухів, спираючись кінцем електрода на кромки зварювальних труб. Зварювання виконують постійним струмом зворотної або прямої полярності при напрузі холостого ходу джерела живлення не менш 75В . Значення зварювального струму при зварюванні електродами діаметром 3,25 мм не повинні перевищувати 100- 110А ; при зварюванні електродами діаметром 4 мм в нижньому та злегка підняти 120- 160А, в інших положеннях 100- 140А . Швидкість зварювання слід підтримувати в діапазоні 16-22 м / ч. Змінюючи в процесі зварювання кут нахилу електрода від 40 до 90 °, зварювальник зберігає утворюється при наскрізному проплавлення крайок технологічне вікно, через яке він спостерігає за опалювальному крайок.

Для зниження рівня залишкових зварювальних напружень у зварному з'єднанні периметр неповоротного стику розбивається на симетричні, діаметрально протилежні ділянки і багатошарова зварка виконується в послідовності, наведеній на рис. 4 . Більший ефект зниження зварювальних напруг і деформації дає застосування обратноступенчатий методу зварювання і одночасне заповнення оброблення двома або чотирма зварювальниками .



Рис. 4 Рекомендований порядок виконання багатошарового шва при зварюванні електродами з основним покриттям : а - Ду <200 мм, б - Ду 300 мм

При зварюванні трубопроводів невеликого діаметра ( до 530 мм) з метою зменшення обсягу монтажних робіт в траншеї часто практикується укрупнення в секції труб зварюванням з поворотом стиків на 90 або 180 °. Трубу ділять по колу на чотири приблизно однакових по довжині ділянки. Заваривши ділянки 1 і 2 стик повертають на 90 ° для зварювання ділянок 3 і 4 ( рис. 5). Потім, виконуючи черговий поворот на 90 °, виробляють последовательносварку ділянок 5 і 6, 7 і 8.

В іншому випадку, після зварювання ділянок 1 і 2 ( рис. 6 ) виконують поворот труб, що стикуються на 180 ° для зварювання ділянок 3 і 4. Потім поворот на 90 ° і 180 ° для зварювання ділянок 5 і 6, 7 і 8 відповідно .



Рис. 5 Зварювання з поворотом труб на 90 °: а - першого шару, б - другого, 1 ... 8 - послідовність виконання ділянок шару

Рис. 6 Зварювання з поворотом труб на 180 °: а - першого шару, б - другого, 1 ... 8 - послідовність виконання ділянок шару



4. Правила безпеки

Починаючи ремонт або обслуговування автомобілів, необхідно переодягнутися в робочий одяг. Рукави повинні бути застебнуті, а на голову слід надягти головний убір. Ноги слід захистити закритою взуттям. Щоб не отримати травму від випадкового падіння інструменту. Весь одяг для ремонту необхідно зберігати в спеціально відведеному місці, і не заходити в ній в громадські місця.

Автомобіль перед роботою необхідно встановити на підйомник або поставити під колеса черевики-упори. Необхідно також виставити на видному місці табличку з написом «Обережно, працюють люди. Двигун не пускати». Слід оглянути автомобіль на момент протікання оливи, охолоджуючої або гальмівної рідини, а також оцінити корпус акумулятора.

У разі проведення робіт на автомобілі-самоскиді, слід під піднятий кузов встановити упори, і вивісити попереджувальну табличку «не опускати Кузов, працюють люди». Без цих заходів будь-які роботи заборонені.

При роботі заборонено класти деталі і інструмент місця, при падінні з яких вони можуть травмувати працюючого, наприклад, рама або підніжки автомобіля. Під машиною розводити вогонь і палити заборонено.

Проводити ремонт коліс або шиномантаж слід тільки в призначених для цього місцях на відповідному обладнанні, дотримуючись правил ТБ. Накачування змонтованого колеса, особливо вантажного автомобіля дозволяється тільки в огорожі, яке захистить працівника від травми у разі порушення замкового кільця.

Прокачування, ремонт і перевірка гальмової системи проводиться тільки в спеціально відведеному місці.

Під час ремонту слід суворо дотримуватися техніку пожежної безпеки. Для цього необхідно ретельне провітрювання приміщення, щоб пари бензину не накопичувалися в одному місці. Повинні бути справні і заправлені засоби екстреної захисту - вогнегасники, з дотриманням усіх норм. Місця зберігання, обслуговування і ремонту транспортних засобів обладнуються пожежними щитами з відром, багром, сокирою та лопатою. Також мають бути ящики з піском. У разі виникнення відкритого вогню, необхідно негайно викликати пожежну бригаду за номером 101 і розпочати гасіння пожежі згідно інструкції по ТБ.

При газополуменевій обробці металів у повітрі робочої зони накопичуються шкідливі речовини. Одні з них утворюються в результаті взаємодії полум'я з металом і повітрям -- з'єднання марганцю, заліза, хрому, нікелю, міді, цинку та інших металів, мо-нооксиду вуглецю та оксиду азоту.Для попередження впливу шкідливих речовин на організм виробничі приміщення повинні бути обладнані вентиляцією, відповідно до СНиП 2.04.05-91.Пріоритетними напрямами програми захисту зварників від впливу різних виробничих факторів є оздоровлення повітряного середовища в цехах і захист органів дихання зварників.

Серед засобів індивідуального захисту органів дихання найкраще зарекомендували себе фільтруючі полегшені респіратори типу «Сніжок».

Для попередження нещасних випадків від вибухів і пожеж газове зварювання або різання необхідно виконувати відповідно до вимог ГОСТ 12.1.004-91 «Пожежна безпека», ГОСТ 12.3.036-84

«Газополуменева обробка металів. Вимоги безпеки», ГОСТ 8856-72 «Апаратура для газополуменевої обробки», ДСТУ 2448-94 «Кисневе різання. Вимоги безпеки» та ін.

До виконання газозварювальних робіт допускаються робітники не молодші 18 років, які пройшли спеціальне навчання, інструктаж і перевірку знань з охорони праці, а також медичне обстеження.

Всі робітники проходять інструктаж безпосередньо на робочому місці. Повторні інструктажі проводять раз у квартал.



Список використаної літератури

1. http://avtonom.com.ua/

2. http://ru.wikipedia.org/

3. http://akb174.ru/poleznye

4. http://starter-avto.narod.ru/

5. http://car-exotic.com/

6. http://avto-pitstop.ru/

7. http://weldingsite.com.ua/

Размещено на Allbest.ru