Восстановление вторичного вала коробки передач

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Назначение детали

Причины возникновения дефектов

Таблица дефектации вторичного вала коробки передач

Выбор и обоснование рационального метода восстановления изношенных и поврежденных поверхностей

Осталивание (железнение)

Хромирование

Наплавка в среде защитных газов

Определение метода восстановления

Нормирование технологического процесса восстановления

Оценка затрат на восстановление деталей

Составление технологической карты

Вывод

Список используемой литературы

Назначение детали

В двухвальной коробке передач на любой передаче, кроме заднего хода, крутящий момент двигателя передается двумя шестернями непосредственно с первичного вала на вторичный, который соединен с ведущими колесами автомобиля. Движения автомобиля задним ходом обеспечивается задней шестерней, которая вводится в зацепление между шестернями, расположенными на первичном и вторичном валах. В результате этого вторичный вал коробки вращается в сторону, противоположную вращению первичного вала.

Схема работы двухвальной коробки передач

а - движение вперед; б - движение задним ходом

1 - первичный вал; 2,3,5,6,7 - шестерни; 4 - вторичный вал

Причины возникновения дефектов

Вторичный вал коробки передач работает в условиях больших динамических и температурных нагрузок. Динамические нагрузки являются причиной усталостного изнашивания и усталостного разрушения. А температурные нагрузки вызваны трением скольжения, которое сопровождается переходом кинетической энергии в теплоту. Здесь же можно добавить присутствие изнашивания при фреттинге. Оно возникает в соприкасающихся поверхностях при малых колебательных относительных перемещениях. Таким образом, вал подвержен больше всего износу поверхностей шейки под подшипник, шейки под втулку шестерни, а также обломам и трещинам любого характера и расположения, и повреждению резьбы.

Вал характеризуется цилиндрической формой по длине, значительно превышающий его диаметр. Материалом для этой детали чаще всего используются углеродистые или высококачественные легированные стали, а также высокопрочный чугун. Рабочие поверхности зачастую совместно с термическим воздействием подвергаются химико-термическому воздействию.

Таблица дефектации вторичного вала коробки передач

№ п/п	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
-	Обломы и трещины	Осмотр	-	-	Браковать
-	Биение	Индикатор часового типа	Не более 0,12	Не более 0,12	Браковать
1	Износ шлицев под шестерню 1ой передачи по толщине	Калибр 10,82 (10,80) ГОСТ 7951-59	11-0,06	10,82(10,80)	-
2	Износ шлицев под синхронизатор 2ой и 3ей передачи по толщине	Калибр 8,82 (8,80) ГОСТ 7951-59	т=Vт / Vс	8,82(10,80)	-
3	Износ шлицев под фланец вторичного вала по толщине	Калибр 10,85 (10,83) ГОСТ 7951-59	т=Vт / Vс	5,9	-
4	Износ передней шейки под подшипник	Скоба 29,93 ГОСТ 2015-69	29,96-0,021	29,93	Железнить, хромировать, наплавлять
5	Износ шейки под втулку шестерни 4ой передачи	Скоба46,98 ГОСТ 2015-69	47 +0,020	46,98	Железнить, хромировать
6	Износ шейки под шестерню 3ей передачи	Скоба 51,88 ГОСТ 2015-69	52	51,88	Наплавлять
7	Износ шейки под шестерню 2ой передачи	Скоба 60,88 ГОСТ 2015-69	60	60,88	-
8	Износ шейки под передний подшипник	Калибр-скоба НЕ 40П ГОСТ 2015-84	30	29,98	Железнить, хромировать
9	Повреждение или износ резьбы	Кольцо-калибровое ГОСТ 18465-73	М331,5-8д	М331,5-6д	Калибровать, наплавлять при износе
10	Износ торца вала под шестерню 3ей передачи	Калибр 30,30 ГОСТ 2015-84	Размер «а» 30+0,15	30,30	Обрабатывать до ремонтного размера
11	Износ торца вала под шестерню 2ой передачи	Калибр 39,70 ГОСТ 2015-84	Размер «б» 39,45+0,5	39,70	Обрабатывать до ремонтного размера

Выбор и обоснование рационального метода восстановления изношенных и поврежденных поверхностей

Сведения о детали:

Обозначение детали - 130-1701105-52

Материал - сталь 25ХГМ (по ТУ завода изготовителя)

Твердость - HRC 60….65

Износ 0,2 мм

Способы восстановления деталей следует выбирать по следующим показателям: твердость и износостойкость наращиваемого материала; прочность сцепления наращиваемого материала с основой; усталостная прочность восстановленных деталей; термическое влияние способ на материал деталей (изменение структуры); остаточная деформация (коробление) деталей после восстановления; толщина наращиваемого слоя; производительность и универсальность способа; коэффициент использования нанесенного металла; расход электроэнергии; сложность установки; возможность автоматизации процесса дает решения данного способа для ремонтных предприятий; экономическая эффективность данного способа. Исходя из условий работы вторичного вала, мы выбираем из множества методов восстановления следующие. Эти методы должны обеспечивать хорошую твердость слоя, высокую износостойкость восстановленной поверхности, усталостную прочность и, допускается, невысокая сцепляемость. Эти эксплуатационные свойства характеризуют критерий применимости. Наряду с ним способы восстановления сравниваются по критерию долговечности и технико-экономическому критерию. Наиболее предпочтительные методы:

Вибродуговая наплавка

(по критерию применимости): твердость HRC 25….65 при использовании электрода Нп-80; усталостная прочность 250 Мпа; прочность сцепления 550 МПа; коэффициент износостойкости 1.

(по критерию долговечности) коэффициент долговечности 0,9.

Эксплуатационные свойства металлизации

(по критерию применимости): твердость покрытия 1450-1050 кгс/мм2 ; прочность сцепления покрытия с основным металлом 100МПа; высокая износостойкость.

(по критерию долговечности) коэффициент долговечности 0,8.

Осталивание (железнение)

(по критерию применимости): в зависимости от использования электролита твердость может быть достигнута значения 100-400 HB; усталостная прочность высокая; прочность сцепления 400-800МПа; коэффициент износостойкости 0,91.

(по критерию долговечности): коэффициент долговечности 1,1-1,2.

Хромирование

(по критерию применимости): достигает твердости 350….400 НВ (при хромировании в тетрохроматном электролите). Основная твердость всех разновидностей хромирования HRC 56-62 и можно повысить, изменяя температуру электролита и плотность тока; усталостная прочность высокая; прочность сцепления 500МПа; коэффициент износостойкости 1,67.

(по критерию долговечности): коэффициент долговечности 1,2-1,3.

Наплавка в среде защитных газов (CCh)

(по критерию применимости): при использовании электрода Нп-2Х13 твердость достигает значений HRC 56-62; усталостная прочность высокая; прочность сцепления 50кгс/см2 ; коэффициент износостойкости 0,72.

(по критерию долговечности): коэффициент долговечности 0,75-0,9.

Наиболее предпочтительным способом восстановления вторичного вала коробки передач, исходя из критериев применимости и долговечности, является способ электролиического хромирования. Так как он имеет максимальные значения показателей критериев применимости, а именно твердость HRC 56-62, высокую усталостною прочность, прочность сцепления 500МПа, коэффициент износостойкости 1,67. По долговечности обладает значением коэффициента 1,2.

Остальные методы мы не берем к рассмотрению по следующим соображениям. Вибродуговая наплавка могла бы наряду с хромированием использоваться для восстановления, но она хуже по значению коэффициента долговечности.

У металлизации низкая прочность сцепления по сравнению с хромированием и низкий коэффициент долговечности.

Железнение уступает хромированию по значению прочности сцепления (хр: 500МПа, ж: 480МПа) и значению коэффициента износостойкости (хр: 1,67, ж: 0,91). Также мы не используем способ осталивания, так как он рекомендован для восстановления поверхностного износа от 0,3 мм.

Осталивание (железнение)

Железнением называют нанесение электролитического железа на поверхность детали. При этом деталь служит катодом, а пластина из мягкого железа анодом. Электролитом является раствор хлористого железа и хлористых солей в разбавленной соляной кислоте (FeCh4H20). В процессе работы анод растворяется, а на детали откладывается слой железа. Скорость отложения осадков 0,15-0,20 мм/ч и толщина покрытия может достичь в итоге 1,5 мм. Твердость осадка может измениться в больших пределах и достигнуть параметров закаленной стали марки 45. Одновременно с осаждением железа (стали) на катоде выделяется водород, который активно поглощается слоем железа. Водород ухудшает сцепляемость слоя с деталью и повышает его хрупкость. Для устранения хрупкости деталь в ряде случаев нагревают до 200-300 С. Последующей цементацией можно повысить твердость полученного слоя.

Твердость также зависит от состава, концентрации компонентов электролита, температуры и режима электролиза. В случае применения хлористых электродов осажденный металл имеет твердость 100 - 400 НВ, а при использовании сернокислых электролитов - твердость 200 - 300 НВ. Варьируя концентрацию компонентов электролитических ванн твердость можно увеличить до 650 НВ.

Из анода по мере растворения в ходе электролиза выпадает шлам. Чтобы электролит не загрязнялся, анод помещают в мешок из шерстяной ткани или стеклоткани. Как правило, восстанавливают стальные и чугунные детали с износом, достигшим 0,3 и более мм.

Хромирование.

Электролитическое покрытие деталей хромом, обладающее высокой твердостью и износостойкостью. Хромирование подразделяют на: коррозионно-стойкое, износоустойчивое, пористое и декоративное.

Различают три группы деталей, наращиваемых хромом, отличающимися условиями эксплуатации и режимами осаждения, придающими различные свойства эксплуатируемым материалам.

Первую группу составляют детали, наращиваемые хромом с целью восстановить размеры и создать переходные посадки и посадки с натягом.

Вторая условная группа состоит из деталей, работающих на трение при малых и средних давлениях и окружных скоростях, при постоянной или переменной нагрузке. К таким деталям относят валы, плунжеры, цилиндры, поршни, мерительный инструмент и многое другое.

К деталям третьей группы могут быть отнесены детали, работающие при больших давлениях и значительных знакопеременных нагрузках, для которых необходимы максимальная прочность связи слоя хрома с поверхностью деталей и вязкость остатков хрома. Прочность на отрыв сцепления хромового слоя со сталью больше прочности хромового слоя на разрыв.

Покрытия электролитическим хромом получают при осаждении хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различными физико-механическими свойствами и равномерностью.

Наплавка в среде защитных газов.

Наплавкой наваривают дополнительный металл на поверхность детали. Наплавляемые поверхности очищают до металлического блеска, обезжиривают и просушивают. С мало изношенной поверхности снимают слой метала глубиной до 1мм, чтобы переходная зона с худшими свойствами после последующей обработки под размер осталась под наружным слоем. Наплавляемые резьбы сначала обтачивают. Так как между нитками резьбы м.б. грязь или ржавчина, которая при наплавке образует газы, создающие в шве поры. Отверстия или пазы на наплавляемых поверхностях закрывают пробками из меди, графита, асбеста или огнеупорной глины. При наплавке в среде защитных газов шов горит в струе газа, который вытесняет воздух из зоны горения дуги, защищая расплавленный металл от кислорода и азота. Для хорошей защиты применяют соответствующее газопроводящее сопло, устройство и форма которого зависит от рода защитного газа, очертания наплавляемой поверхности и конструкции головки. В качестве защитных газов используют углеродистый, аргон, гелий, азот и др. В данном случае применяется углекислый газ в качестве защиты. Использование углеродистого газа позволяет:

Образовывать высококачественный наплавляемый слой, что вызвано практической нерастворимостью в твердом и расплавленном металле.

Механизировать и автоматизировать процесс восстановления большого количества изношенных деталей.

Наплавку в углеродистом газе производят постоянным током обратной полярности, высокой плотности и короткой дугой, при этом достигается устойчивое горение дуги, хорошее формирование валика и небольшое разбрызгивание металла. Однако в результате окисляющего действия углекислого газа и атмосферного кислорода выгорают углерод, марганец, кремний и другие элементы. Компенсировать их можно применением проволоки, содержащее достаточное количество раскислителей: марганца, хрома, кремния и др.

Наплавочными материалами для восстановления деталей этим способом служит сварочная проволока Нп-2Х13, так как это позволяет обеспечить необходимую твердость восстанавливаемых поверхностей детали HRC 56-62, при наплавке деталей из стали 25ХГМ. Также к проволокам для наплавки относ Св-0,8ГС, Св-08Г2С, Св-10ГС, Нп-30ХГСА и др.

Определение методов восстановления

Описав возможные методы восстановления изношенных поверхностей детали, следует выбрать наиболее оптимальный согласно:

Критерию применяемости

Критерию долговечности

Технико-экономическому критерию

Применяемость:

Метод восстановления детали	Сцепление с поверхностью	Износ	Твердость	Наличие трещин	Применение к форме детали	Применение к размерам детали
Железнение	+	+	+	+	+	+
Хромирование	+	-	+	+	+	+
Наплавление	+	+	+	+	+	+

Вывод: исключаем метод хромирования по причине невозможности восстановления износа нашей детали 1 мм.

Долговечность:

Метод восстановления	Значение, Кд
Железнение	1,1-1,2
Наплавка	0,75-0,9

Вывод: по критерию долговечности наиболее выгодно было бы использование способа железнения.

Технико-экономические показатели

Для сравнения судим наш круг методов до железнения и наплавки. По большинству параметров восстановленного слоя выигрывает метод железнения детали. У него выше механические свойства и износостойкость, которые близки к закаленной стали. При восстановлении наплавкой, усталостная прочность детали уменьшается в 2 раза. Сцепляемость при железнении равна 450-500 МПа. Сцепляемость с материалом определяется отношением опытного значения сцепляемости к эталонному. Эталонное можно определить исходя из характера поверхности детали (например, для нашей внутренней детали, испытывающей незначительные знакопеременные нагрузки - эталонное значение сцепляемости равно 5 кгс/мм, а опытное только на стендах для каждой отдельной детали). Сцепляемость восстанавливаемого и основного металлов высока, особенно при использовании асимметричного переменного тока и постепенного повышения твердости осадка железа (более 2450МПа). Вдобавок, ограниченный объем сварочной ванны при наплавке не обеспечивает хорошего перемещения основного и наплавленного металлов, что приводит к образованию пор и микротрещин. Они возникают и при железнении, но только если увеличить коэффициент асимметрии переменного тока. Параллельно с коэффициентом повышается и твердость электролитического железа (до 6000МПа). Наращенный слой сплава при использовании метода наплавки имеет однородную структуру и соответственно физико-химические свойства. Отсюда видно, что наиболее предпочтительнее метод железнения. Ведь соляная кислота и другие компоненты для приготовления электролита являются дешевыми и недефицитными. Расход электролита по сравнению с расходом электродов при наплавке мал и более экономичен.

Но, исходя из того, что вторичный вал имеет участки с резьбой, а также

восстановление должно осуществляться одним способом, мы прибегаем к наплавке в среде защитных газов (СО2). Также этот способ выигрывает по толщине восстановленного слоя до 3мм, когда при железнении он достигает примерно 1,5мм при значительно меньшей скорости восстановления. При наплавке не так меняется температура материала детали, как при железнении. Это способствует сохранению физико-химических свойств материала детали. Немаловажным является простота использования метода наплавки, который освоит любой рабочий.

Немаловажными являются условия труда, которые благоприятнее из-за снижения количества испарений с поверхности электрода по сравнению с электролитом при железнении. Использование в процессе восстановления одного метода делают этот процесс более качественным, и вносит бесперебойный характер выполнения действий. Вывод: технико-экономические показатели процесса говорят о более предпочтительном использовании метода восстановления изношенных поверхностей вторичного вала коробки передач наплавкой в среде защитных газов (СО2).

Нормирование технологического процесса восстановления

Поверхность передней шейки

Определим силу сварочного тока:

Iсв1 = 110+10d2 = 120 А

d - диаметр электрода, мм; принимаем для диаметра восстанавливаемой поверхности 29,93мм равным 1 мм.

Для тока 120 А примем напряжение в 20 В и определим скорость подачи электродной проволоки:

Vc = Vh / ( - 1) = 0,00074575 / (7,1-1) = 12,225410-5

V пп1 = IU / 600d2 = 120*20 / 600*1 = 4 м/мин

Определим скорость наплавки по формуле:

;

Vн1 = 0,758*12*4*0,85 / 1*3,2 = 0,83 м/мин

Vн - скорость наплавки, м/мин;

Vпр - скорость подачи проволоки, м/мин;

К - коэффициент перехода электродного металла в наплавленный слой (ф-потери расплавленного электродного металла на угар и разбрызгивание). По номограмме для расчетов расхода электронной проволоки принимаем среднее равное 0,15;

t - толщина наплавляемого слоя, мм; принимаем 1 мм;

S - шаг наплавки, мм/об; 3,2 об/мин.

Определим частоту вращения детали:

n = 1000Vн / D = 1000*0,83 / 3,14*29,93 = 8,87 об/мин,

округляем частоту вращения детали до 9 об/мин.

Норма времени на выполнение операции:

Т = То + Тв + Тоб + Тоm

То - основное время, т.е. время нанесения слоя, мин;

Тв - вспомогательное время включает в себя время н установку и снятие обрабатываемой детали на патроны, на подвод и отвод инструмента и т.д., мин;

Тоб - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на подналадку оборудования, смену инструмента, смазку и удаление стружки, мин;

Тоm - время на отдых и естественные потребности и т.д., мин.

Время наплавки:

Тнапл1 =( L / nS)i = (30 /9*3,2)*1 = 1,04 мин

Время на токарную обработку:

n = 1000 V2 / D = 1000*40 / 3,14*29,93 = 425,62 об/мин

n - частота вращения детали в станке при точении, об/мин.

Тточ2 = L / S*n = 30 / 0.08*425,62 = 0,88 мин

Тточ - время на точение передней шейки, мин;

L - длина наплавляемой поверхности, мм;

i - число слоев наплавки;

S - подача суппорта, мм/об; принимаем 0,08 м/об (исходя из обрабатываемого материала - данные из книги Д.Г. Белецкого «Справочник токаря-универсала», стр. 196).

Тоб = 0,03 мин

Тот = 0,05 мин

Тточ1 = 0,88+2+0,03+0,05 = 2,96 мин

Тоб = 1,25 мин

Тот = 1,07 мин

n принимаем = 120 об/мин

S принимаем = 0,014 мм/об

Тшл1 = 17,86+2+1,25+1,07 = 22,18 мин

Поверхность шейки под втулку 4ой передачи

Определим силу сварочного тока:

Iсв2 = 110d + 10d2 = 154+19,6 = 173,6 А

d - диаметр электрода, мм; принимаем для диаметра восстанавливаемой поверхности 46,98 мм = 1,4 мм.

Для тока 173,6 А принимаем напряжение в 24 В и определим скорость подачи электродной поверхности:

Vпп = IU / 0,785d2 = 173,6*24 / 0,785*1,42 = 3,54 м/мин

Определим скорость наплавки по формуле:

Vн = 0,785d2 VппK / hS =

=0,785*1,42*3,54*,85 / 1,4*4 = 0,83 м/мин

h - толщина наплавляемого слоя, мм; принимаем 1,4мм;

S - шаг наплавки, мм/об; принимаем 4мм/об.

Определим частоту вращения детали:

n = 1000 V2 / D = 1000*0,832 / 3,14*46,98 = 5,63 об/мин,

округляем частоту вращения детали до 6 об/мин.

Время наплавки:

Тнапл2 =( L / nS)i = (30 / 6*4)*1 = 0,92 мин.

Время на токарную обработку:

n = 1000 V2 / d = 1000*40 / 3.14*46.98 = 271.15 об/мин,

n - частота вращения детали в станке при точении, об/мин.

Тточ2 = L / S*n = 22 / 271,15*0,08 = 1,01 мин.

Тоб = 1,25 мин

Тот = 1,07 мин

Тточ = 1,01+2+0,04+0,06 = 3,11 мин.

Время на шлифование:

Тшл =( L / nS)i = (22 / 120*0,014)*1 = 13,09 мин

Тоб = 0,92 мин

Тот = 0,78 мин

Тшл2 =13,09+2+0,92+0,78 = 16,79 мин.

Поверхность с резьбой.

Изначально резьбу стачивают до 30 мм.

Определим силу сварочного тока:

Iсв3 = 110+10d2 = 133,1 А,

d - диаметр электрода, мм; принимаем для диаметра восстанавливаемой поверхности 30мм 1мм.

Для тока 120 А примем напряжение в 20 В и определим скорость подачи электродной проволоки:

V пп3 = Ш / 600с = 120*20 / 600*1 = 4 м/мин

Определим скорость наплавки по формуле:

Vн = 0,785d2 VппK / hS

Vн3 = 0,758*12*4*0,85 / 1*3,2 = 0,83 м/мин

h- толщина наплавляемого слоя, мм; принимаем 1 мм;

S - шаг наплавки, мм/об; 3,2 об/мин.

Определим частоту вращения детали:

n = 1000Vн / D = 1000*0,83 / 3,14*29,93 = 8,8 об/мин,

округляем частоту вращения детали до 9 об/мин.

Время наплавки:

Тнапл3 =( L / nS)i = (20 / 9*3,2)*1 = 0,69 мин

Время на токарную обработку:

n = 1000 V2 / d = 1000*40 / 3.14*30 = 424,63 об/мин,

n - частота вращения детали в станке при точении, об/мин.

Тоб = 0,02 мин

Тот = 0,03 мин

Тточ3 = 0,598+2+0,02+0,03 = 2,64 мин

Время на шлифование:

Тшл =( L / nS)i = (20 / 120*0,014)*1 = 11,9 мин

Тоб = 0,83 мин

Тот = 0,54 мин

Тшл3 =11,9+2+0,83+0,54 = 16,27 мин.

Поверхность задней шейки.

Определим силу сварочного тока:

Iсв4 = 110+10d2 = 173,6 А,

d - диаметр электрода, мм; принимаем для диаметра восстанавливаемой поверхности 49,98мм 1,4мм.

Для тока 173,6 А примем напряжение в 24 В и определим скорость подачи электродной проволоки:

V пп4 = IU / 600d2 = 173,6*24 / 600*1,42 = 3,54 м/мин

Определим скорость наплавки по формуле:

Vн = 0,785d2 VппK / hS

Vн4 = 0,758*1.42*3.54*0,85 / 1.4*4 = 0,83 м/мин

h- толщина наплавляемого слоя, мм; принимаем 1.4 мм;

S - шаг наплавки, мм/об; 4 об/мин.

Определим частоту вращения детали:

n = 1000Vн / D = 1000*0,83 / 3,14*49,98 = 5,29 об/мин,

округляем частоту вращения детали до 5 об/мин.

Время наплавки:

Тнапл4 =( L / nS)i = (20 / 5*4)*1 = 1 мин

Время на токарную обработку:

n = 1000 V2 / d = 1000*40 / 3,14*49,98 = 254,88 об/мин,

n - частота вращения детали в станке при точении, об/мин.

Тточ4 = L / S*n = 20 / 254,88*0,08 = 0,98 мин.

Тоб = 0,04 мин

Тот = 0,06 мин

Тточ = 0,98+2+0,04+0,06 = 3,08 мин.

Время на шлифование:

Тшл =( L / nS)i = (20 / 120*0,014)*1 = 11,9 мин

Тоб = 0,83 мин

Тот = 0,71 мин

Тшл4 =11,9+2+0,83+0,71 = 15,44 мин.

Общее время на выполнение детали:

Тобщ = Тнапл + Тто + Тшл + Тточ + Точ + Тсуш

Точ - время очистки; Тсуш - время сушки.

Тобщ = 91,12 мин, т.е. 1,5 часа.

Оценка затрат на восстановление деталей

Технико-экономический критерий:

Св СнКд

Св - стоимость восстановления детали, руб;

Сн - стоимость новой детали, руб; принимаем 1600руб;

Кд - коэффициент долговечности, принимаем 0,9.

Св = Q*Тобщ,

Q - трудоемкость, принимаем 400р/ч;

Тобщ - общее время для наплавки детали, принимаем 1,5ч.

Св = 400*1,5 = 600

СнКд = 1600*0,9 = 1440

Св СнКд; 600 1440

Исходя из полученных значений затрат на восстановление вторичного вала коробки передач методом наплавки в среде защитных газов (ССh) мы видим, что восстановление вполне оправданно и стоимость восстановленной детали дешевле новой детали.

Составление технологической карты

№ опера-ции	Наименование операции и дефектов	Содержание операции и режим наплавки	Оборудование, приспособления и инструменты	Техничес-кие условия
1	Токарная обработка. а) износ поверхности передней шейки под подшипник; б) износ шейки под втулку шестерни 4ой передачи; в) износ задней шейки под подшипник; г) повреждение или износ резьбы	1.Установить деталь в трехкулачковый патрон или люнет. 2.Обточить поверхность под подшипник до 29 мм на длине 30 мм за один проход. 3.Обточить поверхность шейки под втулку до 46 мм по длине 22 мм за один проход. 4.Обточить поверхность задней шейки до 49 мм на длине 20 мм за один проход. 5.Обточить поверхность с резьбой до 30 мм на длине 20 мм за один проход.	Токарный станок, трехкулачковый патрон, люнет неподвижный. Резец ВК-8 252530045У, штангенциркуль 1250,1, резец Р-Т15К6-53 1625200-Ш	Строго выдерживать размер.
2	Наплавка в среде защитного газа СО2	1.Наплавлять поверхности под подшипник до 30,5мм на длине 30мм за два прохода. 2.Наплавлять поверхности под втулку до 47,5мм на длине 22мм за два прохода. 3.Наплавлять поверхность задней шейки до 50,5мм на длине 20мм за два прохода. 4.Налавлять поверхности для резьбы до 33,5мм на длине 20мм за два прохода.	Полуавтомат А-547-У либо шланговый полуавтомат «Варио-Стар» 240, трехкулачковый патрон, люнет, штангерциркуль 1250,1	Наплавленная поверхность должна быть плотной без трещин, раковин и пережога. Размеры строго выдерживаются.
3	Токарная обработка	1.Установить деталь в трехкулачковый патрон или люнет, закрепить. 2.Обточить: поверхность под подшипники до диаметра 29,97мм на длине 30мм; поверхность под втулку шестерни 4ой передачи до диаметра 47,1мм на длине 22мм; поверхность задней шейки под подшипник до 50,1мм; поверхность для нарезания резьбы до 33,1мм. Все операции производить за два прохода. 3.Обточить фаску 245.	Токарный станок, трехкулачковый патрон, люнет неподвижный, резец Р-Т15К6 1625200-111. Резец Р-Т15К6 1625200-45-11, калибровка 260Сз, калибр-пробка 55Ал	Размеры строго выдерживаются.
4	Шлифовальная обработка	1.Шлифовать: поверхность под подшипники до диаметра 29,96мм на длине 30мм; поверхность под втулку шестерни 4ой передачи до диаметра 47,3мм на длине 22мм; поверхность для нарезания резьбы до 33мм.	Круглошлифовальный станок, круг шлифовальный 360МК ПП, калибр-скоба 500С 65С	Размеры строго выдерживаются.

Вывод

При сравнении способов восстановления, мы изучили теорию практики технологического процесса восстановления поверхности деталей. Научились заполнять карту дефектации и технологическую карту. Сюда же добавляется описание детали, условия работы детали, выявление возможного дефекта, выбор и обоснование рационального способа восстановления изношенных и поврежденных поверхностей, расчет режима обработки детали по основным операциям.

Список используемой литературы

вал коробка дефект восстановление

1. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб.для ВУЗов/ В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец. - М: Транспорт, 1995. - 303с.

2. Восстановление изношенных деталей дорожных машин: Ю.К. Метлин, И.В. Новиков, С.А. Акильев. - М: Транспорт, 1977. - 184с.

3. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей: Учеб. для ВУЗов/ В.А. Шадричев. - Л: Машиностроение, 1976. - 560с.

Размещено на Allbest.ru