Механизация погрузочно-разгрузочных и складских операций на железнодорожном транспорте

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЁТНЫХ ОБТЕЪЁМОВ РАБОТ

1.1 Выбор железнодорожного вагона для перевозки груза и определение технической нормы загрузки

В соответствии с заданием перевозятся трубы металлические, с наружным диаметром, d = 102 мм, толщиной стенки, S = 9мм. и весом, m = 20,63 кг/м. упакованный в пакеты весом 5т. и обвязанными металлической лентой.

Для перевозки принимаю четырёхосный полувагон модели 12-132, схема которого представлена на рисунке 1. Технические характеристики полувагона занесены в таблицу 1.1

Рисунок 1- Схема четырёхосного полувагона модели 12-132

Таблица 1.1 - Технические характеристики полувагона

Тип	Четырёхосный полувагон
Модель	12-132
Ширина колеи, мм	1520
Грузоподъёмность, т	70
Длина по осям сцепления автосцепок, мм	13920
Объём кузова, м3	88
Конструкционная скорость, км/ч	120
База , мм	8650
Внутренние размеры кузова, мм - длина - ширина - высота	12750 2911 2330

Техническая норма загрузки - оптимальное количество рациональным способом подготовленного груза, которое может быть погружено в данный тип транспортного средства (вагон, автомобиль), при наилучшем использовании их грузоподъёмности и вместимости.

Для металлических труб вес пакета определяется в зависимости от количества изделий в одном пакете.

Принимаю длину одной трубы : Lтр = 12000 мм.

Масса одной трубы : mтр = 247,56 кг.

В одном пакете будет находиться : nтр = 20 шт.

Вес пакета определяю по формуле:

Gпак = nтр. · mтр (1)

Gпак = 20 • 247,56 = 4951,2 кг.

Размеры одного пакета будут составлять:

длина - 12000мм

ширина - 510мм

высота - 408мм.

Для перевозимого груза техническая норма загрузки вагона, т ,

(2)

где - грузоподъёмность вагона;

- количество пакетов в вагоне.

= 4951,2 • 14 = 69316,8кг ? 69,3 т.

Схема размещения груза в вагоне представлена на рисунке 2.

1.2 Выбор типа автомобиля для перевозки груза и определение технической нормы загрузки

Для перевозки заданного груза принимаю седельный тягач МАЗ 643069 с полуприцепом МАЗ - 938662 - 041, технические характеристики которого приведены в таблице1.2

вагон железнодорожный перевозка склад

Таблица 1.2 - Технические характеристики полуприцепа.

Тип	Двухосный бортовой
Модель	МАЗ - 938662 - 041
Грузоподъёмность, т	23
Длина кузова, мм	13610
Ширина кузова, мм	2400

Техническая норма загрузки автомобиля определяется по формуле:

(3)

где - грузоподъёмность полуприцепа;

- количество пакетов в полуприцепе.

4951,2 • 4 = 19804,8кг ? 19,8т.

Схема размещения груза в полуприцепе представлена на рисунке 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Схема размещения груза в полуприцепе

1.3 Определение расчётных размеров суточной грузопереработки и транспортных потоков

Для определения суточных расчётных грузо- и транспортных потоков и объёмов грузопереработки по грузовому пункту строится технологическая схема перемещения груза. При взаимодействии железнодорожного и автомобильного транспорта в общем виде эта схема приведена на рисунке 4.

В соответствии с заданием годовой объём прибывающих грузов составляет 100 тыс.тонн.



Рисунок 4 - Технологическая схема перемещения груза.

На рисунке 4 обозначены:

- расчётный суточный грузопоток, поступающий под грузовые операции в железнодорожном подвижном составе, т;

- расчётный суточный грузопоток, отправляемый в автомобильном подвижном составе, т;

- доля грузопотока, пребывающего по прямому варианту прибывающая в железнодорожном подвижном составе. По условию б = 10%

Суточный объём грузопереработки рассчитывается по формуле:

(4)

= 274 т.

Среднесуточный вагонопоток, прибывающий на станцию, определяется из выражения:

 (5)

= 3,9 ваг.

Принимаем = 4ваг

Среднесуточный автомобилепоток отправляющийся со станции с прибывшим грузом определяется по формуле:

(6)

= 13,8 авт.

Принимаем = 14 авт.

Для определения количества машин и механизмов, которые будут обеспечивать переработку заданного объёма грузов с высокой степенью надёжности необходимо рассчитать с определённой степенью вероятности расчётный вагонопоток. Колебания грузо- и вагонопотоков исследуются вероятностными методами, в соответствии с которыми расчётный вагонопоток определяется следующим образом:

, (7)

где - среднеквадратичное отклонение величины вагонопотока, ваг2:

(8)

где и b - эмпирические коэффициенты, значения которых приведены в таблице 2 [1].

Для труб металлических в соответствии с заданием эти коэффициенты будут равны = 1,249 b = 0,652

- коэффициент, принимаемый для уровня доверительной вероятности 95% равным 1,96.

ваг

Таким образом : = 10 ваг.

Далее находим расчётный суточный грузопоток. Он определяется по формуле:

(9)

= 693 т.

Расчётный объём груза, поступающего на хранение в склад:

, (10)

где б - коэффициент переработки груза по прямому варианту, б = 0,20

= 554,4 т.

Расчётное суточное количество грузов, перерабатываемое механизмами, определяется по формуле:

(11)

= 1247,4 т.

1.4 Вывод

Для перевозки груза выбран четырёхосный полувагон модели 12 - 132 с грузоподъёмностью 70т.и технической нормой загрузки 69,3 т. А также седельный тягач МАЗ 643069 с полуприцепом МАЗ 938662 - 041 грузоподъёмностью 23т. и технической нормой загрузки 19,8т.

Расчётный суточный вагонопоток составил: = 10 ваг.

Расчётный суточный грузопоток составил: = 693 т.

Расчётный объём груза поступающего на хранение в склад составил: = 554,4 т.

Расчётное суточное количество грузов, перерабатываемое механизмами, составило: = 1247,4 т.

2. РАЗРАБОТКА СХЕМ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ГРУЗОВ

2.1 Выбор типа склада для хранения груза

Склад - комплекс производственных зданий, инженерных сооружений, машин и оборудования, предназначенных для создания и хранения запасов сырья, полуфабрикатов, готовой продукции.

Цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать с одного транспорта грузопоток с одними параметрами, перерабатывать его и выдавать на другой транспорт с минимальными затратами.

Склады создаются в пунктах добычи или заготовки (служат для передачи на транспортную сеть), в пунктах перевалки (служат для передачи грузов с одного вида транспорта на другой), в пунктах потребления ( для создания запасов, необходимых для производственной деятельности).

Склады бывают общего пользования (предназначенные для приёма и выдачи грузов всех отправителей и получателей) и необщего пользования (обслуживают определённых отправителей и получателей).

Склады могут быть крытыми либо представлять собой открытые площадки. В зависимости от ассортимента перерабатываемой продукции склады подразделяются на специализированные (предназначенные для накопления и хранения определённых видов материалов и изделий) и универсальные (для накопления и хранения широкой номенклатуры продукции производственно - технического назначения).

В зависимости от особенностей хранения склады делятся на общетоварные (предназначенные для хранения различных видов материалов, не требующих создания специальных условий хранения) и специальные (предназначенные для хранения продукции, требующей специальных условий и режима хранения).

По величине перерабатываемого грузопотока склады классифицируются на мелкие, средние и крупные.

Таблица 2.1 - Классификация складов по перерабатываемому грузопотоку

Склады	Склады промышленных предприятий	Складские базы	Перевалочные склады в местах общего пользования
Мелкие	До 1 - 5	До 10	До 100
Средние	5 - 25	10 - 50	100 - 500
Крупные	Св. 25	Св. 50	Св. 500

По высоте хранения следует различать три основные группы одноэтажных складов: низкие (с полезной высотой складирования до 5м.), средние (от 5 до 8 м.), высотные (выше 8 м.).

В зависимости от сроков хранения:

- непосредственной перегрузки (срок хранения до 5 суток);

- краткосрочного хранения (от 5 до 20 суток);

- со средними сроками хранения (от 20 до 40 суток);

- длительного хранения (от 40 до 90 суток);

- весьма долгосрочного хранения (от 90 до 365 суток);

-многолетнего хранения (свыше 365 суток).

По уровню механизации склады делятся на пять типов:

- немеханизированные - применяется ручной труд при перевозках, складировании и перемещении грузов;

- механизированные - используются средства механизации с ручным управлением на основных операциях и отдельные ручные операции;

- высокомеханизированные - используются средства механизации с ручным управлением при полном отсутствии ручных работ;

- автоматизированные - применяются полуавтоматические механизмы с вводом команд оператором;

- автоматические - все работы производятся с применением автоматических механизмов, управляемых ЭВМ в реальном времени, причём команды от ЭВМ вводятся также автоматически по каналам связи.

Склады промышленных предприятий разделяются на цеховые, межцеховые и общезаводские.

Цеховые предназначены для накопления и хранения запасов материалов и изделий, используемых в производственном процессе в каком - либо одном цехе. На цеховых складах хранятся запасы продукции, необходимой для текущего обслуживания рабочих мест и бесперебойного выполнения производственного задания. Межцеховые склады служат для накопления и хранения и хранения продукции ( в основном полуфабрикатов) нескольких цехов предприятия, которая направляется затем либо для дальнейшей обработки, либо для использования в производственном процессе в других цехах. Общезаводские склады предназначены для обеспечения хранения материалов, изделий, сырья для всех или большинства производственных подразделений.

По типу больших внешних систем, взаимодействующих через склады, объекты складского назначения можно классифицировать следующим образом:

- производство - склад - транспорт (M-W-T);

- транспорт - склад - производство (T-W-M);

- транспорт 1 - склад - транспорт 2 (T1-W-T2);

- производство 1 - склад - производство (M1-W-M2).

Склад, предназначенный для складирования металлических труб в пакетах, представляет собой открытые площадки с асфальтобетонным покрытием.

Площадке придаётся уклон от середины к краям 2 ‰. Продольный уклон площадки - не менее 4 и не более 6 ‰. По бокам площадки устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод и придают уклон 1 ‰, включая в общую сеть водоотвода.

Между пакетами должны быть расстояния 1 м. На площадках предусмотрены противопожарные разрывы через каждые 100 м. Ширина разрывов и проездов - 5 м.

2.2 Технико-эксплуатационные характеристики механизмов для переработки грузов

В соответствии с заданием переработка груза осуществляется: мостовым краном с пролётом 12м. и стреловым автокраном КС - 3561.

Технико - эксплуатационные характеристики мостового крана с пролётом и стрелового крана заносим в таблицы.

Таблица 2.2 - Характеристики мостового крана общего назначения

Грузоподъёмность, кг	10000
Пролёт крана, м	12
Высота подъёма, м	16
Скорость подъёма груза, м/с	0,13
Скорость подъёма тележки, м/с	0,67
Скорость крана, м/с	1,34
Мощность двигателя, кВт	24,9
Масса крана, кг.	18600
Стоимость, у.е.	10700

Таблица 2.3 - Характеристики автокрана КС - 3561

Грузоподъёмность на крюке, т	10
Грузоподъёмность на выносных опорах, т	10
Грузоподъёмность без выносных опор, т	2
Вылет стрелы(наименьший - наибольший), м	4,0-10,0
Наибольшая высота подъёма крюка, м	10
Длина стрелы, м	10
Скорость груза при подъёме - опускании, м/с (м/мин) наибольшая наименьшая	0,21(21,5)
	0,008(0,5)
Скорость крюка при изменении вылета, м/c (м/мин)	0,01-0,25(0,6-15)
Частота вращения кузова, об/мин	0,2-2,6
Рабочая скорость крана, км/ч	5
Транспортная скорость крана, км/ч	50
Грузоподъёмность при передвижении, т	2,5
Преодолеваемый уклон пути, град	20
Расстояние между выносными опорами, мм по поперечной оси крана по поперечной оси крана	3750
	4300
Модель базового автомобиля	МАЗ 500 (МАЗ 500А)
Мощность двигателя, кВт	132
Габаритные размеры в транспортном положении с основной стрелой, мм длина ширина высота	13150
	2880 3800
Масса крана, кг	13800
Нагрузка на передний мост, кН	43,1
Нагрузка на задний мост, кН	95,6
Стоимость, у.е.	16500

2.3 Выбор грузозахватных устройств

Грузозахватные устройства служат для захвата (застропки), надёжного удержания, ориентирования и освобождения (отстропки) грузов при производстве погрузочно-разгрузочных операций.

Для работы с данным грузом выбраны четырёхветвевые канатные стропы. Эти универсальные грузозахватные приспособления имеют ряд положительных качеств: незначительные затраты на изготовление и ремонт, простота в эксплуатации и небольшая масса. Крупным недостатком четырёхветвевых канатных строп является ручная застропка и отстропка груза.

2.4 Разработка вариантов схем переработки грузов

Склад представляет собой открытую площадку. Схема склада с использованием мостового крана представлена на рисунке 5. автомобиль располагается на территории склада перпендекулярно железнодорожным путям. Затем происходит перемещение груза по прямому варианту из вагонов в автомобиль(10?). Остальные пакеты с металлическими трубами размещаются на территории склада.

Схема склада при использовании стрелового автокрана КС - 3561 изображена на рисунке 6.

Склад представляет собой открытую площадку. В зимнее время площадка очищается от снега и льда и под деревянные поддоны груза насыпают песок слоем 20 - 30 мм. Автомобиль располагается параллельно железнодорожным путям возле автокрана.

Расстояние между рядом стоящими грузами должно быть 1м.

2.5 Вывод

Для производства погрузочно-разгрузочных работ выбирается склад представляющий собой открытую площадку. В качестве механизмов для переработки грузов были выбраны: мостовой кран грузоподъёмностью 10т.

и пролётом 12м., а также стреловой автокран КС - 3561 грузоподъёмностью 10т. и длиной стрелы 10м. В качестве грузозахватного устройства были выбраны четырёхветвевые канатные стропы. Разработаны принципиальные схемы механизированной переработки грузов, на которых приведена компоновка погрузочно-разгрузочных механизмов, автомобильного подвижного состава и компоновка зоны хранения груза.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДА

3.1 Определение площади склада методом допускаемых нагрузок

Вместимость склада для любого вида грузов определяется по формуле:

, (3.1)

где - срок хранения груза на складе. В соответствии с заданием для грузов в пакетах и пачках прибывающих на склад = 2 сут

1108,8 т.

По методу допускаемых нагрузок площадь склада определяется по формуле:

, (3.2)

где - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на складские проходы и проезды, в зависимости от применяемых средств механизации.

Принимаем = 1,8

g - ускорение свободного падения, равное 9,8м/с2.

P - удельное допустимое давление на 1м2 полезной площади склада, кН/м2.

Принимаем Р = 60 кН/м2.

?326 м2

Общая длина склада определяется по формуле:

, (3.3)

где Вскл - ширина склада ограниченная характеристиками механизмов.

Для мостового крана:

, (3.4)

где Lкр - пролёт крана, м.

bг - габаритное расстояние со стороны железнодорожного транспорта, м. Принимаем bг = 4,9 м.

bзазор - величина зазора, м. Принимаем bзазор = 1м.

= 6,1 м.

Тогда длина склада будет равна:

? 52 м.

Для стрелового автокрана КС - 3561, Вскл рассчитывается по формуле:

, (3.5)

где Lкр - длина стрелы автокрана, м.

bкр - расстояние от оси вращения поворотной части крана до наиболее выступающей части крана, м. Принимаем bкр = 4,3 м.

bзазор - величина зазора, м. Принимаем bзазор = 1м.

bпак - размер груза, устанавливаемого по ширине площадки, м.

Принимаем bпак = 0,51 м.

Рисунок 8 - Расчётная схема определения ширины склада

9,105 м.

м.

3.2 Расчёт площади склада методом элементарных площадок

Общая длина склада, м. для мостового крана определяется по формуле:

, (3.6)

где Е - общая вместимость площадки, определяется по формуле:

, (3.7)

т.

Lтр - длина пакета, м. Lтр = 12 м.

Zяр - количество ярусов складирования

, (3.8)

яр.

р - количество пакетов, которые можно разместить в одном ряду по ширине склада, пак. Определяется по формуле:

, (3.9)

пак.

а2 - величина зазора между секторами, м. а2 = 1м.

n2 - количество зазоров

(3.10)

апр - ширина проездов, м. апр = 5м

nпр - количество заездов для автомобилей

 (3.11)

апож - ширина пожарного проезда, м. апож = 10м.

nпож - количество пожарных проездов

, (3.12)

Тогда общая длина склада, м. для мостового крана будет равна:

м.

Далее определяем площадь склада:

м2

Общая длина склада, м. для стрелового автокрана определяется по формуле:

, (3.13)

р - количество пакетов, которые можно разместить в одном ряду по ширине склада, пак.



пак.

а2 - величина зазора между секторами, м. а2 = 1м.

n2 - количество зазоров

апож - ширина пожарного проезда, м. апож = 10м.

nпож - количество пожарных проездов

,

Общая длина склада, м. для стрелового автокрана будет равна:

м.

Далее определяем площадь склада:

м2

3.3 Вывод

вагон железнодорожный перевозка склад

В данном разделе нами была рассчитана площадь склада для каждого механизма двумя способами: методом удельных допустимых нагрузок и методом элементарных площадок.

По методу удельных допустимых нагрузок:

- для мостового крана: м2; м; м

- для стрелового автокрана КС - 3561: ;м; м

По методу элементарных площадок:

- для мостового крана: м2; м; м

- для стрелового автокрана КС - 3561:м2;м; м

Далее для проектирования выбираю наибольший параметр:

м2; м2.

4. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

4.1 Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

Производительность - важнейший показатель эффективности работы. Бывают теоретическая, техническая и эксплуатационная производительности.

Теоретическая производительность - это количество груза, перемещаемое механизмом при оптимальных условиях и номинальной нагрузке.

Техническая производительность - это количество груза, перемещаемое механизмом за период времени непрерывной работы с учётом фактической массы перемещаемого груза.

Эксплуатационная производительность - это количество груза, перемещаемое механизмом в течение определённого периода времени с учётом использования машины по времени и грузоподъёмности.

Теоретическая производительность определяется по формуле:

, (4.1)

где - грузоподъёмность механизма, т;

с - количество циклов выполняемых за час;

, (4.2)

где ц - коэффициент совмещения операций (для кранов ц = 0,7);

- продолжительность одного цикла с совмещением операций, с.

Эксплуатационная сменная производительность определяется по формуле:

, (4.3)

где - коэффициент использования машин по времени, = 0,7

- коэффициент использования машин по грузоподъёмности;

, (4.4)

где - масса одного фактически перемещаемого места груза, т;

- продолжительность рабочей смены, ч; = 7 часов.

По литературе [2] определяем эксплуатационную сменную производительность для данных механизмов:

- для мостового крана = 249 т.

- для стрелового автокрана = 111 т.

Тогда часовая эксплуатационная производительность, т:

= = 36 т

= = 16 т.

4.2 Расчёт количества погрузочно-разгрузочных механизмов по условию обеспечения заданных объектов работы и структуры ремонтного цикла

Количество погрузочно - разгрузочных машин определяется исходя из условий обеспечения:

- заданных объектов работы и выполнения установленных видов ремонтов и технических обслуживаний:

; (4.5)

- перерабатывающей способности грузового фронта:

, (4.6)

где - число смен работы машин в течение суток определяется по формуле:

(4.7)

Тогда, = 5; т.к. 5 > 3, принимаем = 3,43

= 11,2; т.к. 11,2 > 3, принимаем = 3,43

- время простоя машины во всех видах технического обслуживания и ремонтов за период межремонтного цикла, сут.

, (4.8)

где , , - соответственно число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний за цикл [ 1 , приложение А ].

, , - простой машины в соответствующих видах ремонтов и обслуживаний за время цикла, сут. [ 1 , приложение А ].

Тогда:

сут.

сут.

- продолжительность межремонтного цикла (время между капитальными ремонтами), [ 1 , приложение А ], ч

ч, ч.

Рассчитываем количество погрузочно - разгрузочных механизмов по условию обеспечения заданных объектов работы и структуры ремонтного цикла.

= 1,7 принимаем = 2

= 4,7 принимаем = 5

4.3 Расчёт количества подач и уборок вагонов на грузовой фронт

Количество подач и уборок к грузовому фронту в сутки может быть определено по одному из нескольких известных методов и, в частности по формулам, предложенным доцентом В.В.Скоробогатько. Если машины ведут выгрузку груза из вагонов:

, (4.9)

где г - отношение стоимости маневрового локомотива - часа простоя к стоимости вагоно - часа простоя, г = 50;

- время на движение локомотива с вагонами от места их накопления до места погрузки или выгрузки, мин. = 15 мин.

= 1,9 принимаю = 2

= 1,8 принимаю = 2

Рассчитаем количество вагонов в одной подаче - уборке, по формуле:

(4.10)

ваг.

4.4 Расчёт количества погрузочно-разгрузочных механизмов по условию обеспечения перерабатывающей способности грузового фронта

Расчёт количества погрузочно - разгрузочных механизмов по условию перерабатывающей способности грузового фронта определяется по формуле: [ 4.6 ], где Тпрм - время работы машин и механизмов в течение суток за вычетом времени на смену бригад, осмотр и экипировку машин и механизмов, ч. при = 3,43 Тпрм = 22 ч.

- время на смену групп вагонов у грузового фронта, мин.

Принимаем: = 60 мин.

Для каждого механизма определяю значение Zф :

= 1,7 принимаю = 2

= 3,87 принимаю = 4

4.5 Расчёт длины погрузочно-разгрузочных фронтов

Длина погрузочно - разгрузочных фронтов определяется как со стороны железнодорожного подвижного состава, так и со стороны установки автомобильного транспорта.

Со стороны железной дороги:

, (4.11)

где lв - длина вагона по осям автосцепки, м. lв = 13,92 м.

lм - часть длины фронта, необходимая для маневрирования локомотива и перестановки вагонов, м. lм = 20 м.

= 89,6 м

Со стороны установки автомобильного транспорта:

, (4.12)

т.к. , тогда формула приобретает вид:

, (4.13)

где Lавт - длина фронта для постановки одного автомобиля,

Принимаем: = 4,5; = 20,5 м.

Тавт - время работы грузового фронта в течении суток, ч.

При трёхсменной работе автотранспорта Тавт = 3 · 7 = 21ч.

= 7,4 м.

= 76,1 м.

4.6 Проверочные расчёты

Число подач - уборок должно удовлетворять условию:

(4.14)

Для мостового крана:

- условие выполняется.

Для стрелового автокрана крана:

- условие выполняется.

4.7 Расчёт необходимого количества автомобилей для завоза - вывоза грузов

Необходимое число автомобилей для перевозки заданного объёма грузов определяется по формуле:

, (4.15)

где Zе - количество ездок автомобиля, определяется по формуле:

, (4.16)

тогда формула (4.15) приобретает вид:

, (4.17)

где tоб - время оборота автомобиля, ч:

, (4.18)

где L - расстояние перевозки, км. L = 2 км.

Vтех - техническая скорость автомобиля, км/ч. Vтех = 41 км/ч.

tпогр и tвыгр - время погрузки - выгрузки груза, ч:

, (4.19)

= 0,55 ч.

= 1,24 ч.

tдок - время оформления документов, ч. tдок = 0,3ч.

tож - время ожидания, ч. tож = 0,5 ч.

= 2 ч.

= 3,4 ч.

Тогда :

= 6 авт.

= 10 авт.

4.8 Вывод

Сменная эксплуатационная производительность для заданных механизмов составила: = 249 т, = 111 т, а часовая эксплуатационная производительность составила: = 36 т, =16 т.

Для каждого заданного механизма мы определили их необходимое количество двумя методами. Исходя из условия обеспечения заданных объёмов работы и выполнения установленных видов ремонтов и технических обслуживаний: = 2, = 5, а исходя из условий обеспечения перерабатывающей способности грузового фронта: = 2, = 4.

Для дальнейших расчётов принимаем большее значение: = 2, = 5

Длина погрузочно - разгрузочного фронта для каждого механизма составила:

= 89,6 м. - со стороны установки железнодорожного подвижного состава, а со стороны установки автомобильного транспорта= 7,4м.=76,1м.

Так как рассчитанная длина склада составляет: м, м, то нет необходимости в увеличении склада.

Необходимое количество автомобилей для завоза - вывоза груза: = 6 авт. = 10 авт.

В результате выполненных проверочных расчётов сделан вывод о правильности определения принятых к проектированию параметров схем грузопереработки.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЁТЫ ПО ВЫБОРУ ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ПОГРУЗКИ - ВЫГРУЗКИ ГРУЗОВ.

5.1 Расчёт стоимостных показателей

5.1.1 Капитальные вложения

Капитальные вложения определяются по формуле:

К = к1 + к2 + к3 + к4 + к5 + к6 + к7 , (5.1)

где: к1 - расходы на приобретение машин и относящегося к ним оборудования.

Определяется по формуле:

, (5.2)

где: Z - количество машин;

Сz - восстановительная стоимость машины, которая представляет собой отпускную цену завода - изготовителя, увеличенную на 2 - 10 % (затраты на перевозку к месту работы, монтаж, испытание).

= 21400 у.д.е.

= 82500 у.д.е.

к2 - расходы на строительство площадок:

= 15026 у.д.е.

= 12320 у.д.е.

к3 - расходы на укладку железнодорожных путей :

= 13664 у.д.е.

= 7503 у.д.е.

к4 - расходы на строительство автопроездов:

= 14784 у.д.е.

к5 - расходы на строительство эстакады:

= 24192 у.д.е.

к6 - расходы на строительство линий электропередачи:

= 3681,6 у.д.е.

= 2113,68 у.д.е.

к7 - расходы на строительство водопровода:

= 4480 у.д.е.

= 2460 у.д.е.

= 97227,6 у.д.е.

= 106896,68 у.д.е.

Расчёт капитальных вложений целесообразно внести в таблицу 5.1 :

Таблица 5.1 - Капитальные вложения

наименование затрат	единицы измерения	единичная стоимость, у.д.е.	мостовой кран	автокран КС-3561
			количество единиц	суммарные затраты	количество единиц	суммарные затраты
1. Приобретение ПРМ МК КС-3561	шт.	10700 16500	2	21400	5	81500
2. Строительство площадки	мІ	11	1366	15026	1120	12320
3. Укладка ж.д. путей	м.	61	224	13624	123	7503
4. Строительство автопроездов	мІ	11	6х224	14784	-	-
5. Строительство эстакады	м.	108	224	24192	-	-
6. Строительство линий электропередач	м.	8	460,2	3681,6	264,21	2113,68
7. Строительство водопровода	м.	20	224	4480	123	2460
ВСЕГО:				97227,6		106896,68

Удельные капитальные вложения определяются делением полных затрат К на годовой объём выполненных тонно-операций:

(5.3) . = 0,97 у.д.е./т

= 1,07 у.д.е./т.

5.1.2 Годовые эксплуатационные расходы

Годовые эксплуатационные расходы рассчитываются по формуле:

Э =З +Ээт +А +Р +М + R (5.4)

где З - расходы на заработную плату;

Ээт - расходы на электроэнергию и топливо;

А - отчисления на амортизацию;

Р - отчисления на все виды ремонтов;

М - расходы на обтирочные и смазочные материалы;

R - расходы на быстроизнашивающуюся оснастку.

Расходы на заработную плату механизаторам и рабочим рассчитываются по системе сдельная оплата и комплексные нормы выработки:

 (5.5)

где бп - коэффициент, учитывающий подмены в нерабочие дни бп = 1,2;

бвр - коэффициент, учитывающий 12 % надбавку к заработной плате для грузов со специфически сложными условиями переработки бвр = 1;

бк - коэффициент, учитывающий надбавки к заработной плате механизаторам и рабочим, входящих в состав комплексной бригады,

II класс = 1,2;

бм - коэффициент, учитывающий районные дополнительные надбавки к зарплате, вызываемые сложными природными климатическими или экономическими условиями бм = 1;

в - общий процент начислений на заработную плату, включающий отчисления на социальное страхование, охрану труда и др. в = 40%;

rм , rр - количество механизмов и рабочих, входящих в состав бригады обслуживающих одну машину или установку rм = 1, rр = 3;

счм , счр - часовая тарифная ставка соответственно механизатора и рабочего. Часовая тарифная ставка крановщика V разряда счм = 0,83 у.д.е.

рабочего счр = 0,83 у.д.е.

Зд - дополнительная годовая заработная плата тем работникам, которые обеспечивают устойчивую работу погрузочно - разгрузочных машин и складов Зд = 0.

= 18816 у.д.е.

= 42209 у.д.е.

Расходы на электроэнергию и топливо рассчитываются по формуле:

 (5.6)

где - расходы на силовую электроэнергию, у.д.е.

Эт - расходы на топливо, у.д.е.

Эосв - расходы на освещение мест производства погрузочно - разгрузочных работ, у.д.е.

Из формулы (5.6) видим ,что расходы на электроэнергию на мостовом кране будут определяться по формуле:

(5.7)

Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:

(5.8)

где з? - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в распределительной сети, з? = 1,05;

- стоимость одного киловатт часа силовой электроэнергии, принимаем у.д.е./кВт;

Ni - номинальные мощности отдельных двигателей машины, кВт (приложение М), Ni = 24,9 кВт;

- полный КПД i - го двигателя машины, принимаем

- число работы всех погрузочно - разгрузочных машин по переработке годового объёма грузоперевозки :

(5.9)

ч.

ч.

у.д.е.

Расходы на освещение определяем по формуле:

(5.10)

где Кл - коэффициент определяющий тип осветительной лампы, принимаем

Кл = 0,003 (лампа накаливания).

Е0 - норма освещённости, принимаю Е0 = 5лк (для открытых площадок).

е0 - световой поток одной лампы, принимаю е0 = 8100 лм.(для ламп 500Вт).

S - освещаемая площадь;

Тосв - время работы систем освещения в течение года, принимаю Тосв = 4600 ч (трёхсменная круглосуточно).

Рл - мощность одной лампы, принимаю Рл = 500 Вт

- стоимость 1 кВт-ч осветительной электроэнергии, принимаю у.д.е.

 у.д.е.

у.д.е.

у.д.е

Расходы на электроэнергию и топливо для стрелового автокрана КС - 3561 определяются по формуле:

(5.11)

где Эт - расходы на топливо

(5.12)

где q - норма расхода топлива на один час работы машины,[8]

q = 6кг.

Ст - стоимость одного кг. топлива,

Ст = 0,07у.д.е.

у.д.е.

у.д.е.

Расходы на амортизацию рассчитываются по формуле:

(5.13)

где 0,01 - переводной коэффициент;

- норма амортизационных отчислений, % [1]

Полученные данные заносим в таблицу 5.2

Таблица 5.2

наименование затрат	капитальные вложения	мостовой кран	автокран КС-3561
	мостовой кран	автокран КС-3561	норма отчислений на амортизацию, %	затраты у.д.е.	норма отчислений на амортизацию, %	затраты у.д.е.
1. Приобретение ПРМ	21400	81500	5	1070	7,7	6276
2. Строительство площадки	15026	12320	2,1	316	2,1	259
3. Укладка ж.д. путей	13664	7503	5	683	5	375
4. Строительство автопроездов	14784	-	2,1	310	-	-
5. Строительство эстакады	24192	-	2,1	508	-	-
6. Строительство линий электропередач	3681,6	2113,68	2,8	103	2,8	59
7. Строительство водопровода	4480	2460	6,25	280	6,25	154
ВСЕГО:				3270		7123

Таким образом:

у.д.е.

у.д.е.

Расходы на все виды ремонтов рассчитываются по формуле:

(5.14)

где - норма отчислений на ремонты, % [1]

Полученные данные заносим в таблицу 5.3

Таблица 5.3

наименование затрат	капитальные вложения	мостовой кран	автокран КС-3561
	мостовой кран	автокран КС-3561	норма отчислений на амортизацию, %	затраты у.д.е.	норма отчислений на амортизацию, %	затраты у.д.е.
1. Приобретение ПРМ	21400	81500	9,2	1969	10,5	8558
2. Строительство площадки	15026	12320	2,3	346	2,3	283
3. Укладка ж.д. путей	13664	7503	2	273	2	150
4. Строительство автопроездов	14784	-	2	296	-	-
5. Строительство эстакады	24192	-	2	484	-	-
6. Строительство линий электропередач	3681,6	2113,68	2	74	2	42
7. Строительство водопровода	4480	2460	2	90	2	49
ВСЕГО:				3532		9082

Таким образом:

у.д.е.

у.д.е.

Затраты на смазочные и обтирочные материалы рассчитываются по формуле:

(5.15)

у.д.е.

у.д.е.

Затраты на быстроизнашивающуюся оснастку рассчитываются по формуле:

(5.16)

у.д.е.

у.д.е.

Тогда по формуле (5.4) можно рассчитать годовые эксплуатационные расходы:

Эмост =18816 + 1037 + 3270 + 3532 + 207 + 2140 = 29002 у.д.е.

Эавт.кр.= 42409 + 2725 + 7123 + 9082 + 545 + 8250 = 70134 у.д.е.

Себестоимость переработки 1т груза определяется формулой:

(5.17)

у.д.е.

у.д.е.

5.1.3 Приведённые расходы

Приведённые расходы можно рассчитать по формуле:

(5.18)

у.д.е.

у.д.е.

5.2 Расчёт натуральных показателей

Производительность труда характеризует эффективность труда в процессе производства. Она измеряется временем, затраченным на производство единицы продукции, или количеством продукции, произведённой в единицу времени.

Исходя из специфики транспортного процесса, при котором груз только перемещается, а новые товары не производятся, производительность труда на погрузочно-разгрузочных работах (П) можно определить делением сменной выработки (Псм) на общую численность бригады (r), обеспечивающей эту выработку.

(5.20)

т/см

т/см

Простой вагона под грузовыми операциями, ч, рассчитывается по формуле:

(5.21)

где tпз - время на выполнение подготовительно-заключительных операций.

tпз = 18 мин/ваг = 0,3 ч/ваг.

tвс - время затрачиваемое на выполнение вспомогательных операций, в процессе перегрузки грузов. tвс = 0 ч.

tпер - время на одну перестановку вагонов у грузового фронта. Т.к. в рассматриваемых вариантах вагоны у фронта не переставляются, то

тпу - число вагонов в одной подаче-уборке к грузовому фронту,

тпу = 2 ваг.

Z - количество погрузочно-разгрузочных машин, производящих грузовые операции с вагонами, ; .

qв - количество груза, находящееся в одном вагоне, т

qв = 65,03 т.

Qчас - часовая эксплуатационная производительность одной машины,

т; т.

ч.

ч.

Простой автомобиля под грузовыми операциями

ч. (5.22)

ч.

ч.

Удельная энергоёмкость

(5.23)

где ? N - суммарная мощность двигателей всех задействованных в варианте машин;

кВт/т

кВт/т

Удельная масса работающих машин

(5.24)

Была рассчитана площадь склада методом удельных допустимых нагрузок и методом элементарных площадок. Для проектирования по каждому варианту был выбран наибольший параметр и составил:

- для мостового крана: м2; м; м - для стрелового автокрана: КС - 3561:м2 ;м; м. Сменная эксплуатационная производительность для заданных механизмов составила: = 249 т, = 111 т, а часовая эксплуатационная производительность составила: = 36 т, =16 т.

Для каждого заданного механизма мы определили их необходимое количество. Для мостового крана: Zмост = 2; для стрелового автокрана: Zавт.кр .= 5

Необходимое количество автомобилей для завоза - вывоза груза: = 6 авт. = 10 авт.

В результате выполненных технико - экономических расчётов к проектированию принимаем вариант с использованием мостового крана, как вариант с меньшими приведёнными затратами: у.д.е.

Литература

1. Берлин Н.П., Негрей Н.П. Механизация погрузочно-разгрузочных и складских операций на железнодорожном транспорте; М-во образования Республика Беларусь, Белорус.гос.ун-т трансп.-Гомель: БелГУТ, 2007.-145с.

2. Единые нормы выработки и времени на вагонные автотранспортные и скаладские погрузочно-разгрузочные работы.-М.:Транспорт, 1987.

3. Еловой И.А., Зайчик В.С., Смышленова С.В. Основы расчета транспортно-складских комплексов.-Гомель: БелГУТ, 2006.

4. Грузовые вагоны калеи 1520мм. Железных дорог СССР (альбом-справочник).-М: Транспорт, 1989.-176с.

5. Падня В.А. Погрузочно-разгрузочные машины: Справочник.-М.: Транспорт, 1981.-448с.

6. Берлин Н.П. Погрузочно-разгрузочные транспортирующие и вспомогательные машины и устройства: Учеб.пособие.-Гомель:УЩ «БелГУТ», 2005.-326с.

7. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте.-М.: Транспорт, 1981.-343с.

8. www.mintrans.by

Размещено на Allbest.ru