Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В настоящее время применяются два метода технического обслуживания. Первый метод базируется на ремонте полнокомплектных машин при отсутствии резервных агрегатов. Этот метод приводит к значительным простоям техники при текущих и капитальных ремонтах, что ведет к снижению коэффициента технической готовности и повышению стоимости работ. агрегат ремонт полнокомплектный

Организация технического обслуживания и текущего ремонта машин должна базироваться на Положении «О техническом обслуживании и ремонте оборудования» и Временном руководстве по организации технического обслуживания и текущего ремонта агрегатных машин. Основной задачей ремонтно-профилактических служб является достижение максимальной технической готовности парка при минимальных трудовых и денежных затратах.

Основным документом, регламентирующим агрегатный метод, является Положение «Об организации агрегатного ремонта машин».

Сущность агрегатного ремонта состоит в том, что вместо ремонта полнокомплектных машин и ремонта узлов и агрегатов в процессе проведения текущего ремонта заменяют отдельные неисправные агрегаты, узлы и детали новыми или отремонтированными из неснижаемого оборотного фонда. Снятые агрегаты, узлы и детали ремонтируют и возвращают в оборотный фонд. Капитальный ремонт агрегатов, узлов и деталей производится на ремонтных заводах, а текущий - В РММ . Агрегатный метод ремонта позволяет специализировать ремонтные предприятия на отдельных агрегатах, увеличивая серийность производства, что приводит к значительному снижению трудоемкости и стоимость работ.

При агрегатном методе ремонта исключается простой в капитальном ремонте (по нормам 18-28 дней плюс время транспортировки). Агрегаты заменяют при техническом уходе и текущем ремонте. Простои в текущем ремонте снижаются при этом методе не менее чем в 2 раза.

Раздел 1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Расчет сменной производительности

где: П_см - сменная производительность (тонны);250

Т_см - продолжительность рабочей смены (480 мин);

Т_пз - подготовительно-заключительное время (15-20 мин); [2] стр.181

q - грузоподъемность скрепера (по заданию - 18 тонн);

К_см - коэффициент использования смены (0,75-0,90); [2] стр.181

L_е - длина ветки (по заданию - 45 км);

t_е - время пробега одного километра в обоих направлениях (4,8-6 мин); [2] стр.181

L_о - нулевой пробег (3-5 км.);

t_о - время пробега одного км. в обоих направлениях при нулевом пробеге (1-5 мин);

Т_n - время погрузки (1-15 мин); [2] стр.181

Т_р - время погрузки (1-15 мин). [2] стр.181

П_см = (480-20)х13х0,9/(40х5+4х5+(10+10))=5382/265 = 2,30 (тонн)

1.2 Расчет средне-суточного пробега

L_сс=n х {(L_e+L_e^пор) х К + Lo} = 1 х {(45+45) х 0,17+4}=193 (км)

где: L_cc - среднесуточный пробег автомобиля.

n - количество смен - 1;

L_е - длина ветки с грузом - 40 км;

L_е^пор - длина ветки порожнее равное L_е = 40 км;

К - число ездок;

L_о - нулевой пробег (3-5 км).

К=П_см/q,

где К - число поездок;

П_см - сменная производительность;

q - грузоподъемность скрепера (по заданию 14 тонн).

К=3,13 / 18 = 0,17

1.3 Расчет общего пробега парка автомобилей

L_общ= Qгод/q х2LeхKo,

где: L общ - общий пробег

Qгод - годовая программа (по заданию 250 тыс. тонн)

q- грузоподъемность (18тонн)

Lе - длина ветки (40 км)

Ко - коэффициент учитывающий нулевой пробег (1,05-1,10) [4] стр. 25

L_общ=250000/18 х 2 х 40 х 0,8=8888329 (км)

1.4 Корректирование межремонтных пробегов для ТО и КР автомобиль МАЗ 500А

1.4.1 Корректирование межремонтного пробега для КР автомобиля

Lкр =LкрхК₁хК₂К₃хК₄,

где: Lкр - откорректированный межремонтный пробег автомобиля

L^,кр - нормативный пробег до КР для первой категории условий эксплуатации [1] стр.46

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации [1] стр.48 (0,8)

К₂ - коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижногосостава [1] стр. 48 (0,95)

К₃ - коэффициент, учитывающий зону и район эксплуатации [1] стр. 48 (0,8)

К₄ - коэффициент, учитывающий изношенность подвижного состава.

Определяют по формуле:

К4=К'₄хА+К''₄хВ/А+В=1х30+0,8х70/(30+70)=0,86

где: К^,₄ - коэффициент, учитывающий возраст парка до КР; [1] стр.48

К^,,₄ - коэффициент, учитывающий возраст парка после КР; [1] стр.48

А - количество машин до КР (по заданию);

В - количество машин после КР (по заданию).

Lкр =250000х0,8х0,95х0,8х0,86=130720 (км)

1.4.2 Корректирование межремонтного пробега автомобиля для ТО-1

Lто-1= L^н_то-1 х К₁ = 2500х0,8 = 2000 км

где L_ТО-1 - откорректированный межремонтный пробег для ТО-1

L^н_то-1 - нормативный пробег до ТО-1 [1] стр.46

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации [1] стр.48

1.4.3 Корректирование межремонтного пробега для ТО-2

Lто-2= L^н_то-2 х К₁ = 12500х0,8 = 10000 км

где L_ТО-2 - откорректированный межремонтный пробег для ТО-2

L^,_то-2 - нормативный пробег до ТО-2

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации

Затем, производим корректировку пробегов L1, L2 и Lкр по пробегу Lсс по формулам

n1=L1/Lcc=2000/176=11

n2=L2/Lcc=10000/176=56

n3=Lkp/Lcc=130720/176=742

L1=Lccx n1=176x11=1936 (km)

L2=Lccx n2=176x 56=9856 (km)

Lkp=Lccx n3=176x742=130592 (km)

Далее производим корректировку пробегов L2, Lкр по пробегу L1 по формулам

n2=L2/L1=9856/193=5

n3=Lкр/Lcc=130592/1936=67

L2=L1x n2=1936x 5=9680(км)

Lкр=L1x n3=1936x 67=129712 (км)

Данные заносим в таблицу 1.

Таблица 1.

№	Наименование а\м	Марка а\м	Виды ТО и ремонтов	Периодичность ТО и ТР	Простой в ТО и ТР на 1000 км.
1	2	3	4	5	6
1	Автомобиль	МАЗ 500А	Е.О. ТО-1 ТО-2 С.О. Т.Р. К.Р.	Ежедневно LТО-1 1936 LТО-2 9680 2 раза в год по потребности Lкр 129712	0,41 0,41 0,41 22 дня

1.5 Расчет коэффициента технической готовности

Ктг= Дэ/(Дэ+Др) = 737/737+89=0,9

где: К_Т2 - коэффициент технической готовности парка.

Дэ - число дней эксплуатации подвижного состава за цикл

Др - число дней простоя а\м в ТО и тР и в ожидании ремонта.

Дэ=Lц/Lcc=129712/176=737 (дн)

где: Lц - пробег автомобиля за цикл. Lц = Lкр. Табл. 1

Др = Д_{ТО и ТР} + Дкр + Дтр = 64+3+22=89 (дн)

где: Д_{ТО и ТР} - количество дней в ТО и ТР

Дкр - количество дней нахождения в ремонте на АРЗ (22 дня) [1] стр.46

Дтр - количество дней транспортировки до АРЗ и обратно (по заданию 4 )

Дто и тр=Lx d/1000=129712x0,5/1000=64 (дн)

где: d - удельная норма простоя в ТО и ТР

d= d'x K4x Kсм=1,5x 0,29х 0,8=0,5

где: d' - удельная норма простоя для первой категории условий эксплуатации [1] стр. 46

К₄ - коэффициент, учитывающий степень изношенности подвижного состава.

К_см - коэффициент использования времени смены [1] стр.46 (0,7-1)

K₄=K'''₄x A+K'''''₄xB/A+B,

K₄=0,97x30+1,4x70/(30+70)=129,25/100=1,29

1.6 Расчет коэффициента использования подвижного состава.

Kи=Дгх Ктг/365=247/365=0,61

где К4 - коэффициент использования подвижного состава

Дг - количество дней работы парка в году.

Ктг - коэффициент технической готовности.

Дг = Дк - (Дпр + Двых + Дпроч) = 365 - (9 + 104 + 5) = 247 (дней)

где Дк -календарные дни.

Дпр - праздничные дни.

Дпроч - дни прочих простоев.

1.7 Расчет коэффициента перехода от цикла к году.

?=Дгх Ктг/Дэ=247х 0,9/742=0,29

где з - коэффициент перехода от цикла к году.

Дг - число дней работы парка в году.

Ктг - коэффициент технической готовности

Дэ - число дней эксплуатации

1.8 Расчет количества автомобиля на программу

1.8.1 Расчет количества ходовых автомобиля

Mx=Qгод/Дг х Псм х n,

где: Мх - количество ходовых автомобилей.

Q год - годовая программа (по заданию 250 тыс.)

Дг - число дней работы парка в году.

Псм - сменная производительность;

n - количество смен (по заданию 1)

Mx=250000/3,13x247х1=131 ед.

1.8.2 Определяем число списочных автомобилей

Мсп=Mx/Kтг=131/0,9=145 (ед)

где: Мсп - списочное число скреперов.

Данные расчета заносим в таблицу 2.

Таблица 2.

№	Марка	Мсп	Ктг	Ки	з	Lсс	L общ (км)
1	500А	145	0,9	0,61	0,29	176	8888329

1.10 Расчет производственной программы за цикл для одного автомобиля

1.10.1 Определяем количество КР для одного автомобиля

Nкр= Lкр / Lц = 1

где Nкр -количество КР за цикл.

Lц - пробег автомобиль за цикл.

Lкр - откорректированный пробег автомобиля [табл. 1]

Lкр = Lц

1.10.2 Определяем количество ТО-2 за цикл одного автомобиля

N_ТО-2=Lц/Lто2-Nкр=129712/9680-1=12

где N_ТО-2 - количество ТО-2 за цикл одного автомобля.

Lц - пробег автомобиля за цикл

L_ТО-2 - откорректированный межремонтный пробег для ТО-2

Nкр - количество КР за цикл.

1.10.3 Определяем количество ТО-1 за цикл

N_ТО-1= Lц/Lто2-(Nкр+Nто2)=129712/1936-(1+15)=53

где N_ТО-1 - количество ТО-2 за цикл одного автомобиля.

Lц - пробег автомобиля за цикл

L_ТО-1 - откорректированный межремонтный пробег для ТО-2

Nкр - количество КР за цикл.

1.10.4 Определяем количество СО

Nсо=Мсп х 2=1х2=2

1.11 Расчет производственной программы для всего парка за год

1.11.1 Определяем расчет количества КР

Nкр. Год=Nкр х М сп х з=1 х 145х0,29=42 ( обс )

где Nкр.год- количество КР за год для всего парка.

Nкр - количество КР за цикл

Nсп - количество автомобиля в парке [табл. 2]

з - коэффициент от цикла к году [табл. 2]

1.11.2 Расчет количества ТО-2

Nто-2год= Nто2 х М сп х з =12х145х0,29=504 ( обс )

где N_{ТО-2.год} - количество ТО-2 за год.

N_ТО-2 - количество ТО-2 за цикл

1.11.3 Расчет количество ТО-1

Nто-1 год= Nто1 х М сп х з=42х145х0,29=1766 ( обс )

где N_{ТО-1.год} - количество ТО-1 за год.

N_ТО-1 - количество ТО-1 за цикл

1.11.4 Расчет количества С.О

Nсо год=Nco x Mсп х з=2х145х0,29=84

где N_СО - расчет количества СО цикл.

Данные заносим в таблицу 3.

Таблица 3.

№	Марка	Количество обслуживаний за год
		КР	ТО-2	ТО-1	С.О.
1	500 - А	42	504	1766	84

1.12 Расчет удельной трудоемкости по всем видам обслуживания.

1.12.1 Корректирование удельной трудоемкости для ТО-1

t₁=t^,₁ х К₂ х К₅ х К_м = 3,4х1,15х,1,0х0,8=3,1 (чел-час)

где t₁- откорректированная удельная трудоемкость для ТО-1.

t^,₁ - удельная трудоемкость ТО-1 для I категории условий эксплуатации [1] стр.55

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию и тип подвижного состава [1] стр.56

К₅ - коэффициент, учитывающий масштаб предприятия [1] стр.56

Км - коэффициент использования смены (0,3 - 1) - 0,8

1.12.2 Корректирование удельной трудоемкости для ТО-2

t₂=t^,₂ х К₂ х К₅ х К_м = t'₂xK₂xK₅xK_м=13,8x1,15x1,0x0,8=12,69(чел.-час)

где t₂- откорректированная удельная трудоемкость для ТО-2.

t^,₂ - удельная трудоемкость ТО-2 для I категории условий эксплуатации [1] стр.55

1.12.3 Корректирование удельной трудоемкости для СО

t_СО=t₂ х 0,4 = 12,69х0,4=5,07

где t_СО- откорректированная удельная трудоемкость для СО.

t₂ - откорректированная норма трудозатрат для ТО-2 0,4 - 40% объема работ ТО-2

1.12.4 Корректирование удельной трудоемкости для ТР

t_ТР=t^,_ТР х К₁ х К₂ х К₅ х К₄ х К_м = 6х1х1,2х1,15х1,2х1,32х1,0=13,115

где t_ТР- откорректированная норма для ТР.

t^,_ТР - трудозатраты ТР для I категории условий эксплуатации [1] стр.55

К₁ - Категория условий эксплуатации [1] стр. 55

К₂ - коэффициент учитывающий типы и модификации подвижного состава [1] стр. 56

К₃ - Зоны и районы [1] стр. 56

К₄ - Возраст подвижного состава [1] стр. 56

К₅ - Масштаб АТП - число автомобилей [1]стр.56

К₄=К''''₄xK'''''₄xB/A+B=0,8x30+1,6x70/30+70=24+112/100=1,36

Данные заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

№	Марка	t1 (чел.ч.)	t2 (чел.ч.)	tCО (чел.ч.)	tТР (чел.ч.)
1	500 - А	3,1	12,69	5,07	13,115

1.13 Расчет годовых трудозатрат

1.13.1 Определяем трудозатраты для ТО-1

Т_ТО-1год=N_ТО-1год х t₁ = 1766х3,1= 5474

где Т_ТО-1год - годовые трудозатраты за год для ТО-1

N_ТО-1год - количество обслуживаний ТО-1 за год [табл. 3]

t₁ - откорректированная удельная трудоемкость для NJ-1 [табл. 4]

1.13.2 Определение трудозатраты для ТО-2

Т_ТО-2год=N_ТО-2год х t₂ = 504х12,69=6395 (чел-час)

1.13.3 Определение трудозатраты для СО

Т_СОгод=N_СОгод х t_СО = 105х5,07=532 (чел-час)

1.13.4. Определение трудозатраты для ТР

Т_тр ^год=Lобщ х tтр/1000=8888329х13,115/1000=11657 (чел-час)

где Т_ТР ^год - годовые трудозатраты по ТР

L_общ - годовой пробег всего парка.

t_ТР - откорректированная норма трудозатрат для ТР

1.14 Расчет суммарных годовых трудозатрат по всем видам обслуживания

?Тгод=Тто1+Тто-2год+Тсогод+Ттргод= 5474+6395+532+11657=240580(челчас)

где УТ_год - суммарные годовые трудозатраты всего парка по всем видам обслуживаниия.

1.15 Расчет вспомогательных трудозатрат.

Твсп=Тгод х-30/100=240580х0,3=72174 (чел-час)

где Т_всп - вспомогательные трудозатраты

Т_год - суммарные годовые трудозатраты по всем видам обслуживания.

1.16 Расчет общих трудозатрат

Тобщ=?Тгод+Твсп=240580+32405=272985 (чел-час)

Данные заносим в таблицу 5.

Таблица 5.

№	Вид подв. состава	Кол-во ед.	ТО-1	ТО-2	СО	Трудозатраты на ТР чел.ч.	УТ чел.ч.	Твсп. чел.ч.	Тобщ чел.ч.
			Кол-во обсл.ед.	Трудозат-раты чел.ч
1	МАЗ 500 А	131	1766	1734	5474	504	6395	532	11657	11657	72174	272985
2		131	1766	1734	5474	504	6395	532	11657	11657	72174	272985
3	Итого											193560

1.17 Расчет штата для предприятия

1.17.1 Расчет числа явочных рабочих

Pяв=Тобщ/Фн=278124/2056=135 (чел)

где: Р_яв - число явочных рабочих по предприятию.

Т_общ - общие трудозатраты из таблицы 5.

Ф_н - номинальный фонд рабочего времени.

час

Ф_н - номинальный фонд рабочего времени.

t_см - продолжительность рабочей смены (по заданию 8 часов)

Д_к - дни календарные в году.

Д_пр - число праздничных дней.

Д_вых - число выходных дней.

1.17.2 Расчет числа списочных рабочих

Рсп= Тобщ/Фд=278124/1656=168 (чел)

где: Р_сп - списочное число рабочих.

Т_общ - общие трудозатраты из таблицы 5.

Ф_д - действительный фонд рабочего времени.

t_см - продолжительность рабочей смены (8 часов)

Д_к -календарное число дней.

Д_вых -выходные дни.

Д_пр - дни праздника.

Д_от - дни отпуска (36-40 дней)

Дпроч -прочие дни - не рабочие дни по прочим причинам (больничные, отгулы, участие в общественной работе) в пределах 10 дней.

час

1.18 Расчет цехового персонала.

1.18.1 Расчет инженерно-технических работников

Nитр=Рсп х10%/100=168х10/100=17 (чел)

1.18.2 Расчет числа служащих

Nсл= Рсп х(4-6%)/100=168х6/100=10 (чел)

1.18.3 Расчет числа обслуживающего персонала

Nобс= Рсп х(2-3%)/100=168х3/100=5 (чел)

1.18.4 Расчет числа вспомогательных рабочих

Nвсп= Рсп х(10-12%)/100=168х12/100=21 (чел)

1.19 Расчет трудозатрат и численности основных рабочих участка ТО и ТР

1.19.1 Расчет трудозатрат участка ТО и ТР

Этот расчет ведется табличным методом с учетом нагрузки трудозатрат на участке. Примерное распределение трудозатрат для ТО-1, ТО-2, СО, ТР по видам работ в процентах смотреть [1] стр. 60-65.

Таблица 6.

№	Вид работ	ТО-1	ТО-2	СО	ТР	Туч(чел.ч)	Твсп. (чел.ч)	Тобщ (чел.ч)
		%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч
1	КраЗ - 258	1,0	29	1,5	378	1,0	260	2,5	4048	4715	1789	6504
2
3	Всего:											6504

1.19.2 Рассчитываем число основных рабочих участка ТО и ТР аккумуляторного участка.

Р_яв ^уч =Туч общ/Фн,

где - число явочных рабочих участка

- общие трудозатраты по участку из таблицы 6.

- номинальный фонд рабочего времени

Рсп уч= Туч общ/Фд=6504/1656=4 (чел)

где - число списочных рабочих участка

- действительный фонд рабочего времени

Р_яв ^уч =6504/2056=3 (чел)

1.20 Расчет числа постов (линий) по ТО и ТР для всего предприятия

Пто=Тобщ х 60/Фн х Рн хС хn x100,

где: П_ТО - количество постов ТО

Т_общ - Общие годовые трудозатраты по всем видам обслуживания из таблицы 5.

60 - процент работ выполняемых на постах.

Ф_н - номинальный фонд рабочего времени.

Р_н - среднее число человек работающих на посту

2-3 человека [1] стр.76

С - число смен работы Р.М.М.

з - коэффициент использования рабочего времени поста [1] стр. 79

Пто=278124x60/2056x2x1x0,8x100=24

1.20.2 Расчет постов при организации ТР

Птр=Тобщ х 40/Фн х Рн хС хn x100,

где: 40 - объем работ в процентах выполненных на постах ТР

Р_н - среднее число человек работающих на посту

3-8 человек [1] стр. 76

Птр=278124x40/2056x5x1x0,8x100=14

1.21 Организация технологического процесса.

Технологический процесс на предприятиях организуют по следующей схеме:

ТО-1 и ТО-2 - это техническое обслуживание №1 и №2.

ТР - это текущий ремонт.

Начальник гаража осуществляет руководство производственно-технической и хозяйственной деятельностью гаража и имеет в своем подчинении сменных механиков и весь персонал гаража, организует техническое обслуживание автопарка. Начальник ремонтно-механической мастерской организует профилактическое обслуживание и ремонт технологического оборудования и транспортных средств и их агрегатов. Осуществляет руководство производственно-технической и хозяйственной деятельностью РММ.

Для машин и оборудования, не допускающих даже временной частичной утраты работоспособности (грузоподъемные машины, автобусы, автомобили сокрой помощи и пожарные), предусматривается предупредительный ремонт, выполняемый по графику.

В настоящее время применяются два метода технического обслуживания. Первый метод базируется на ремонте полнокомплектных машин при отсутствии резервных агрегатов. Этот метод приводит к значительным простоям техники при текущих и капитальных ремонтах, что ведет к снижению коэффициента технической готовности и повышению стоимости работ.

При такой организации ремонтной службы ухудшение технического состояния отдельных агрегатов машин является основанием для направления ее в капитальный ремонт при наличии значительного невыработанного ресурса большинства агрегатов. В связи с этим машины отвлекаются от работы на несколько месяцев и, как правило, возвращаются в леспромхозы, имея ресурс около 40% первоначального, при этом стоимость капитального ремонта, включая расходы на транспортировку, достигает стоимости новых машин.

Основным документом, регламентирующим агрегатный метод, является Положение «Об организации агрегатного ремонта машин».

Сущность агрегатного ремонта состоит в том, что вместо ремонта полнокомплектных машин и ремонта узлов и агрегатов в процессе проведения текущего ремонта заменяют отдельные неисправные агрегаты, узлы и детали новыми или отремонтированными из неснижаемого оборотного фонда. Снятые агрегаты, узлы и детали ремонтируют и возвращают в оборотный фонд. Капитальный ремонт агрегатов, узлов и деталей производится на ремонтных заводах, а текущий - В РММ. Агрегатный метод ремонта позволяет специализировать ремонтные предприятия на отдельных агрегатах, увеличивая серийность производства, что приводит к значительному снижению трудоемкости и стоимость работ.

При агрегатном методе ремонта техническое обслуживание проводится в полном объеме по номенклатуре и периодичности, что позволяет сохранить работоспособность машин при минимальных затратах. текущем ремонтах.

Раздел 2. Расчет площади участка ТО и ТР

2.1 Набор оборудования на участок ТО и ТР

Подбор оборудования ведется в соответствии с рекомендациями «Положения о ТО и ТР машин и оборудования» а также рекомендации [1] стр 86-130

N %	Наименование оборудование	Тип марка	Кол-во	Габариты	F	N кВт
				д.	Ш.
1	Контрольно испытательный стенд	2214	1	0,9	0,8	0,72	0,8
2	Стенд для проверки приборов зажигания	СП3-6	1	0,7	0,6	0,42	0,
3	Станок для намотки якорей	2348	1
4	Станок для проточки коллекторов		1				0,8
5	Верстак	2280	5	1,2	0,8	4,8
6	Стеллаж полочный	2242	2	3,0	0,4	2,4	1,0
7	Стеллаж-вертушка	504	1	1,2		1,1
8	Шкаф для инструмента	551	4	1,7	0,4	2,72
9	Ларь для отходов		1	1,0	0,5	0,5
10	Ящик для песка		1	1,0	0,6	0,6
11	Тележка ручная		1	2,0	0,8	1,6
12	Корзина металлическая Для деталей		1	1,0	0,5	0,5
13	Сверлильный станок		1				1,2
14	Наждак		1				1,0
	Итого:					15,36	1,0

2.2 Предварительный расчет площади участка

Площадь участка считаем исходя их технологического процесса, санитарной группы числа работников участка и площади занимаемой технологическим оборудованием, приспособлениями.

где: F_уч - площадь занимаемая участком

F_об - площадь занимаемая оборудованием (табл.7)

К_пр - коэффициент прохода (плотность) [1] стр. 88

2.3 Уточненный расчет

Учетный расчет ведется согласно В.С.Н. 0189

где: b - ширина участка

L - длина участка

Длина участка согласно СниП принимаются равной кратной 3 м. В нашем случае для участков L = 9 м

Принимаем ширину участка 6 метров, тогда:

Раздел 3. Расчет вентиляции участка ТО и ТР

3.1 Расчет часового объема вентилируемого воздуха

где: Z_в - часовой объем вентилируемого воздуха (м³)

V_уч - объем участка ТО и ТР топливной аппаратуры (м³)

К_в - коэффициент кратности воздухообмена [8] стр. 9

По величине воздухообмена определяем марку и тип вентилятора из таблицы 12 [8]. Выбираем вентилятор серии ЭВР№2, n=3000 об/мин; Zв=1200 м/час; Нв=27кг/м, зв=0,52

3.2 определяем мощность электродвигателя для привода вентилятора.

где: N_дв - мощность эл.дв. привода вентилятора (кВт)

1,2-1,5 - коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока.

Н - напор воздушного потока кг/м³. таблица 12 [8]

з - КПД вентилятора. Таблица 12.

з_n - КПД передачи (0.9)

Раздел 4. Энергетический расчет

4.1 Расчет потребляемой мощности всем участком в кВт

?N уч=Nдв+Nобор+Nламп=0,07+4,1+0,32=4,59 (кВт)

где: УN_уч - суммарная мощность потребляемая всем участком в кВт

N_дв - мощность потребляемая эл.дв. для привода вентилятора.

N_обор - мощность потребляемая оборудованием таблица 7.

N_ламп - мощность потребляемая лампами.

Для расчета мощности потребляемой лампами определяем необходимый световой поток по формуле:

где: F_сп - световой поток.

Ш - коэффициент запаса (1,3-1,5) [6] стр.109

Е - норма искусственного освещения (100-210 люксов) [6] стр. 106

з_сп - КПД светового потока.

зi - КПД искусственного светопроизведения.

з_сп х зi = 0,45 [6] стр. 110

По таблице 10 из [8] выбираем тип светильника и мощность лампы, и определяем примерное количество ламп или светильников.

где: n_св - количество ламп или светильников.

F_сп - световой поток.

F_лампы - световой поток одной лампы или светильника.

Окончательное количество ламп определяем по схеме светильников.

Определяем мощность потребляемой всеми лампами.

N_ламп = n_св х W_св =4х0,08=0,32(кВт)

где: n_св - количество светильников

W_св - мощность одного светильника таблица 10

4.2 Рассчитываем расход электроэнергии в год для всего участка

где: W год- годовой расход электроэнергии в кВт/час.

?N_уч - суммарная мощность потребляемая всем участком

Фс - действительный годовой фонд работы оборудования Фс=Фд

з_о - коэффициент одновременности работы оборудования (0,6) [5] стр.46

з_з - коэффициент загрузки (0,8-0,9) [5] стр.46

з_с - коэффициент, учитывающий потери в сетях (0,98) [5] стр. 46

з_э - КПД электродвигателя (0,85).

4.3 Расчет естественного освещения

Этот метод основывается на нормативном отношении площади участка и площади окон (согласно СниП это отношения составляет 1/4 - 1/8 , тогда площадь окон будет определяться по формуле:

где: Fок - площадь окон

Fуч - площадь участка

Задаемся размерами окна по ГосТу 12506 - 31 и определяем его площадь.

f = b x h = 1,2x1,5=1,8 (м2)

где: f - площадь окна (м²)

b - ширина окна (1,2 м)

h - высота окна (1,5 м)

Определяем количество окон

где: n - количество окон

Fок - площадь окон

f - площадь одного окна.

4.4 Расчет отопления

Расчет отопления ведется по укрупненным показателям. Часовой расход тепла производится по формуле:

Q_о=q_о х V_у х (t_вн - t_н) = 1,2х54(18-(-30))=2916 (ккал/час)

где, Q_о- кол-во тепла необходимого для отопления участка.

Годовой расход тепла рассчитывается по формуле:

Q_г=Q_о х Н = 2916х3528=10287648 (ккал/год)

где: Н- продолжительность отопительного сезона.

Н = а х Д х ? = 24 х 210 х 0,7 = 3528 (час)

где: а - продолжительность суток (24часа)

Д - продолжительность отопительного сезона (для Сахалинской области 210 суток)

?- коэффициент, учитывающий снижение расхода тепла в ночное время (0,7).

Годовой расход топлива на отопление производится по формуле:

где: Т- теплотворная способность топлива (угля) 7000 ккал/кг

1000- переводной коэффициент кг - тонны.

4.5 Расчет расхода воды

Общая потребность участка в воде определяется по формуле?

W_в = W_о + W_м +W_Б =61,8

где: Wo - потребитель оборудования; wo=0

Wм-потребитель на мойку а-м; Wм=0;

Wб-на бытовые нужды;

Wо - расход воды на одного потребителя в смену, л.

Wб-потребление на бытовые нуждыIV.6. Расчет расхода сжатого воздуха.

Расчет расхода сжатого воздуха определяется по формуле:

Q_сж = Ф_н х б х 60 х (р₁ х в₁ х n₁ + р₂ х в₂ х n₂ +…)Q_сж = 2056х1,15х60(0,1х0,15х1+0,1х0,1…)=30501

Раздел 5. Расчет топливно-смазочных материалов для предприятия на производственную программу

5.1 Расчет жидкого топлива

Нобщ=LxH/100+H=10685714x46/100+245714=7373142

где: Н_общ - годовой расход жидкого топлива.

L_общ - общий пробег парка [р.л 5]

Н_ср - средняя норма установившаяся на предприятие

Н_доп - дополнительные расходы на ремонт, внутри гаражные маневры, подогрев зимой.

Ндоп= LxH/100x0,5%=10685714x46/100x0,5=2457714

Нср=H x n+Hxn3XK1/12xK2=40x7+40x5x1,1/12x1,1=46 (Л)

где: Н_л - линейная норма расхода топлива [7] стр. 131

n_л - количество линейный месяцев (7, семь)

n_з - количество зимних месяцев (5, пять)

К₁ - коэффициент, учитывающий среднюю температуру воздуха ниже 0^о 10% К₁=1,1

К₂ - коэффициент, учитывающий дороги в горной местности от 1501 до 2000 метров, 10%, К₂ = 1,1

Переводим из метров в килограммы через объемный коэффициент для дизельного топлива 0,80, для бензинового топлива 0,76.

5.2 Расчет моторных масел

Норма расхода масла зависит от количества сожженного жидкого топлива и определяется по формуле:

Н=Нобщ х n/100=7373142x0,4/100=29493 (л)

где: Н_мм - количество израсходованного моторного масла.

Н_общ - годовой расход жидкого топлива (в литрах)

n_мм - удельная норма расхода моторного масла [7] стр. 172

5.3 Расчет трансмиссионных масел

Нтм=Нобщх n_тм/100=7373142х0,3/100=22119

где: Н_тм - количество трансмиссионного масла.

n_тм - удельная норма расхода трансмиссионного масла [7] стр. 172

5.4 Расчет пластических смазок

Нпс= Нпс=Нобщ х n_пс/100=7373142х0,1/100=7374 кг

где: Н_пс - общий расход пластический смазок.

Н_общ - годовой расход жидкого топлива в килограммах

n_пс - удельная нора расхода пластических смазок [7] стр. 172

На проектируемом участке ТО и ТР работают скреперы Д-567. Для этой марки скреперов используют дизельное топливо.

Моторные масла марки ……М-10 В-10…В2… или их заменителиДС-11…

Пластические смазки……ЦИАТИМ-201, 1-13, Литол-24…

Трансмиссионные масла……Тси-14, 15В, М-6В3…….

Раздел 6.Техника безопасности

Охрана труда представляет собой систему мероприятий, направленных на улучшение производственных процессов и на создание здоровых и безопасных условий труда. Но безопасность труда в значительной степени зависит и то того, насколько сами работающие следят за этим. Каждый слесарь, работающий на участке должен не только хорошо знать, но и строго соблюдать все правила техники безопасности и мери предосторожности при работах: знать причины, которые могут вызвать при работе несчастные случаи.

Несчастные случаи на производстве ушибы, ранения и т.д. называются производственным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: в следствии недостаточного освоения работающими производственных навыков и от отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментами и оборудованием из-за невыполнении правил техники безопасности, и правил внутреннего распорядка основными условия безопасной работы при выполнении слесарных операция является правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплиной и правил техники безопасности.

Каждый рабочих должен хорошо знать и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по техники безопасности.

Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения. Опасность представляет внутрицеховые, ручные тележки, вагонетки, а также движение рабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъемный транспорт. Для движущегося транспорта устанавливают различные сигналы: звуковые (звуки, сирены), световые, которые нужно знать и соблюдать. При непосредственном прикосновении к токоведущим частям или металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током.

В местах, где имеются электрические установки вывешивают предупредительные надписи (например, «ОПАСНО», «ПОД ТОКОМ») или ставятся условные знаки.

Безопасность механического и технического оборудования.

При эксплуатации оборудования возможны нарушения нормального режима работы: перегрузка механизмов, резкое повышение давления, нарушение герметичности, разрушение отдельных деталей (например, шлифовальных кругов) и т.д., поэтому в машинах и механизмах должны предусматриваться специальные предохранительные и защитные устройства, предупреждающие или исключающие аварии и поломки. Большое разнообразие технологических процессов и механизмов, применяемых в машиностроении, их специфические особенности определяют объем мероприятий по технике безопасности. Предупредительные мероприятия и устройства в различных видах механического и технологического оборудования, которые должны предусматриваться при его конструировании или эксплуатации, можно свести к следующим:

Увеличение запаса прочности элементов оборудования.

Введение ослабленных звеньев в оборудование и применение устройств, уменьшающих возможные разрушения при взрывах, авариях и перегрузках или предупреждающих такие разрушения (кабины повышенной прочности, легкие покрытия, срезные шпонки и штифты, плавкие предохранители и т.п.)

Герметизация оборудования при работе с ядовитыми, огнеопасными и взрывоопасными веществами.

Применение защитных и предохранительных устройств (ограждение движущихся и опасных для прикосновения частей машин, защита от отлетающих частиц обрабатываемого материала, защита от лучистой энергии, ионизирующих излучений и т.п.).

Обеспечение безопасности пуска и остановки механизма.

Введение в машины устройств и приборов, предупреждающих об опасности (различные сигнализаторы, манометры, водомерные стекла и т.п.) и автоматически устраняющих опасность (ограничители хода кранов, различные блокирующие системы, предохранительные мембраны и т.д.).

Применение опознавательной окраски и маркировки пусковых устройств, проводов, шин, баллонов и т.п. для исключения возможной ошибки или неправильного действия рабочего.

Основные защитные мероприятия.

Защита людей от поражения электрическим током в условиях машиностроительного производства достигается следующими основными требованиями:

а) соответствующим устройством электроустановок, при котором токоведущие части их, нормально находящиеся под напряжением, не доступны для случайного прикосновения благодаря наличию изоляции, ограждению, расположению на недоступной высоте, блокировкам и т. д.;

б) применением защитных средств при обслуживании электроустановок (штанг, клещей, диэлектрических перчаток и галош, резиновых ковриков, подставок на фарфоровых роликах или изоляторах и т.д.);

в) устройством защитного заземления или автоматического отключения, при котором в случае повреждения изоляции и перехода напряжения на металлические конструктивные части электроустановки возникающее на них напряжение ограничивается по величине или поврежденное электрооборудование и аппаратура отключается;

г) регламентацией величины допустимых напряжений для различных помещений и условий, в которых работает электрооборудование и переносной электроинструмент;

д) устройство в помещениях изолирующих плов.

Безопасность в помещениях, в которых производится пожаро - и взрывоопасные работы, обеспечивается также применением специальных видов пожаро или взрывоопасного электрооборудования.

Производственная среда и ее значение для безопасности людей.

Для безопасности обслуживания электрических установок большое значение имеет окружающая производственная среда. Как уже отмечалось, высокая температура, влага, пыль, едкие пары и газы, воздействуя на человека, снижают его сопротивление до минимального значения. Эти же факторы разрушительно действуют на электроизоляцию, на одежду и обувь человека, способствует возникновению электропоражений и аварий. Поэтому все помещения по степени опасности поражения электрическим током делят на три категории: помещения без повышенной опасности, помещения с повышенной опасностью и особо опасные помещения.

Для того чтобы исключить возможность непосредственного прикосновения человека к токоведущим частям, их тщательно изолируют, ограждают кожухами, щитами или располагают на недоступной высоте.

Защитные средства, применяемые при эксплуатации электрических устройств.

Для защиты людей от поражения электрическим током, от действия электрической дуги и искр применяются следующие защитные средства: а) изолирующие защитные средства; б) защитные средства от действия дуги и искр (специальные очки, щитки, брезентовые рукавицы); в) переносные временные ограждения, заземления и предупредительные плакаты; г) переносные указатели напряжения и тока.

Защитные средства по признакам их изолирующих средств делятся на основные и дополнительные.

Основными называются такие изолирующие средства, которые надежно выдерживают рабочее напряжение установки и при помощи которых можно касаться частей, находящихся под напряжением. К ним относятся изолирующие штанги и клещи, а в установках напряжением до 1000 в - диэлектрические перчатки и монтерский инструмент с изолирующими ручками.

Дополнительными называются такие изолирующие средства, которые могут обеспечить безопасность от поражения током только одновременно с основными средствами. В установках напряжение выше 1000 в дополнительными средствами являются диэлектрические перчатки и рукавицы, диэлектрические боты, резиновые коврики и дорожки, изолирующие подставки.

Перед каждым применением защитного средства пользующийся им работник обязан путем внешнего осмотра проверить: а) исправность защитного средства; б) по клейму величину напряжения, при котором применяется данное средство; в) не истек ли срок его периодического испытания. Электрозащитные средства осматривают и испытывают в точно установленные сроки.

Защита от воздействия электромагнитных полей высоких и сверхвысоких частот.

На машиностроительных заводах встречается также работа с генераторами ультравысокой и сверхвысокой частоты, например на заводах-изготовителях радио - и телеаппаратуры в процессе ее проверки, испытания и настройки, а также при применении этой аппаратуры в технологических процессах (радио спектроскопии, контроле и управлении производством и т. д.).

Высокочастотные электротермические установки и радиоустановки, излучая электромагнитную энергию в рабочую зону, могут оказать вредное воздействие на организм человека, если не приняты соответствующие меры безопасности. Электромагнитные поля невидимы и действие их не обнаруживается органами чувств, что порождает пренебрежительное отношение работающих к опасности облучения, недооценку вредного воздействия их на организм.

Поэтому знание основных положений безопасности при устройстве и эксплуатации установок промышленной электротермии, а также при монтаже и настройке радио- и телеустановок необходимо.

Средства защиты, необходимые при устройстве и эксплуатации установок, излучающих электромагнитные волны.

Во время работы высокочастотных электротермических установок и СВЧ-установок в их электрических цепях могут возникать напряжения, измеряемые тысячами и даже десятками тысяч вольт. Поэтому с точки зрения устройства и эксплуатации эти установки следует рассматривать как обычные высоковольтные электроустановки. Вопросы электробезопасности, относящиеся к технике высоких напряжений, кратко были изложены в предыдущей главе. Кроме того, эти вопросы подробно регламентируются действующими «Правилами устройства электроустановок» и «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий»,

Основные принципы разработки средств защиты от воздействия электромагнитных волн при работе высокочастотных установок сводятся к следующему:

уменьшение излучений непосредственно в самом источнике его;

экранирование источника излучения;

Экранирование рабочего места;

Применение индивидуальных средств защиты.

В зависимости от диапазона частот, типа источника излучения, его мощности и характера работы может быть применен один из указанных видов защиты или любая их комбинация.

Защита от шума и вибрации.

Разнообразные машины, механизмы, аппараты и инструменты, применяемые в производственных условиях машиностроительных предприятий, во многих случаях являются агрегатами, динамически недостаточно уравновешенными. Это, например, двигатели внутреннего сгорания, электродвигатели, вентиляторы, компрессоры, насосы, станки, молоты, прессы, формовочные машины, мельницы, сита, пневматические инструменты, виброуплотнители и т. п. Их работа сопровождается шумом и вибрацией.

Вибрации не только разрушительно действуют на машины, оборудование и производственные здания, но и оказывают вредное влияние на здоровье людей, снижают их работоспособность, ведут к увеличению количества несчастных случаев. Вредное воздействие на организм оказывает также производственный шум, если его интенсивность превосходит определенный уровень. Поэтому борьба с производственным шумом и вибрацией является важной задачей улучшения гигиенических условий труда профессиональной гигиены.

Способы устранения шума и вибрации.

Борьба с шумом и вибрацией и их вредными воздействиями может проводиться в трех направлениях: уменьшения шумообразования и вибрации конструктивными и технологическими мероприятиями, снижение шума и вибрации путем ограничения их распространения средствами звуко - и виброизоляции и звуко - и вибропоглащения и, наконец, уменьшение вредного воздействия шума и вибрации на организм средствами индивидуальной защиты работающего или изменением режимов труда и отдыха.

Наибольший эффект дают конструктивные и технологически мероприятия. К ним относятся совершенствование кинематических схем; изыскание наилучших конструктивных форм для безударного взаимодействия деталей и плавного обтекания их воздушными потоками; изменение жесткости или массы для уменьшения амплитуды колебаний и устранения резонансных явлений; применение материалов, обладающих способностью поглощать колебательную энергию; уменьшение зазоров; повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок; использование прокладочных материалов, затрудняющих передачу колебаний от одних деталей к другим и т. п.

Следовательно, основными путями снижения вибрации и шума металлорежущих станков являются применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления и т.д.

Для того чтобы общий уровень шума в производственных помещениях не превышал установленных санитарных норм, шум, производимый отдельными станками, должен быть значительно ниже регламентированного санитарными нормами.

Предельный частотный спектр шума не должен превышать следующих значений: в диапазоне частот до 200 гц - 90 дб, от 200 до 3200 гц - от 90 дб на нижней частотной границе до 70 дб на верхней границе и свыше 3200 гц - 70 дб.

Борьба с шумом и вибрацией при использовании сжатого воздуха.

При работе компрессорных установок возникают сильные вибрации фундамента, пола и грунта, передающиеся на стены здания. Шум, сопровождающий работу компрессорной установки, достигает высоких уровней и может распространяться по воздуховодам распределительной сети в соседние помещения. Кроме того, шум и вибрации возникают в пневматических машинах и при работе ручным пневматическим инструментом.

Для уменьшения передачи вибрации компрессоры устанавливают на массивные железобетонные фундаменты и специально рассчитанные пружинные амортизаторы. Воздухозаборное устройство и ресивер оборудуют вертикальными глушителями.

Значительно улучшаются условия труда машинистов компрессорных установок устройством специальных звукоизолирующих и звукопоглощающих кабин. Они могут иметь круговой обзор и позволяют осуществлять дистанционное управление.

Уменьшение шума пневматических машин достигается применением глушителей, присоединяемых к выхлопному отверстию. Они представляют собой каналы, облицованные с внутренней стороны пористыми звукопоглощающими материалами.

Промышленное освещение.

Свет, действуя на зрительный анализатор (глаз) и через него на центральную нервную систему, точнее, кору больших полушарий головного мозга, оказывает разнообразное влияние на различные органы, системы и на организм человек в целом.

Как естественный, так и искусственный свет вызывает усиление деятельности дыхательных органов, усиление обмена веществ: увеличивается поглощение кислорода и выделение углекислоты. При хорошем освещении устраняется напряжение глаз, облегчается различение обрабатываемых изделий, ускоряется темп работы. Свет возбуждает деятельность всего организма, темнота ее угнетает. Бодрое, жизнерадостное настроение, повышенная активность стоят в прямой связи с хорошим освещением помещений. Таким образом, свет имеет огромное значение для здоровья и работы человека. Организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест является одним из основных вопросов охраны труда.

Метеорологические условия на производстве.

Метеорологические условия оказывают огромное влияние на самочувствие и работоспособность человека.

Несмотря на наличие стен и покрытий, климат производственных зданий меняется с переменой внешних атмосферных условий. Поэтому метеорологические условия производственных зданий и помещений подвержены колебаниям сезонного характера

На метеорологические условия производственных зданий и помещений большое влияние также оказывает технологический процесс.

В литейных, кузнечных, термических цехах, сушильных отделениях окрасочных цехов и на ряде других участков производственные процессы сопровождаются значительными выделениями тепла. Воздух в помещениях этих цехов и участков нагревается от плавильных агрегатов, нагревательных, отжигательных и сушительных печей, от расплавленного металла, разливаемого в формы, от горячих поковок и т.д.

Значительное количество тепла может проникать в помещения от солнечной радиации через застекленные поверхности в окнах и фонарях здания. Тепло поступает также в воздух помещений от работающего механического оборудования, при преобразовании электрической энергии в механическую, от работающих людей и т.д.

Общее количество тепла, поступаемого в воздух рабочих помещений от всех перечисленных выше источников, может быть настолько значительным, что температура воздуха в этих помещениях становится высокой и отрицательно сказывается на самочувствии и работоспособности людей.

В зимнее время возможны случаи понижения температуры воздуха в помещениях вследствие их переохлаждения.

К мероприятиям по борьбе с перегреванием организма относятся механизация тяжелых работ, защита от источников излучения, удаление избыточных тепловыделений при помощи вентиляции, личная профилактика нарушений водно-солевого обмена и других последствий перегревания.

Меры борьбы с пылью на производстве.

Все мероприятия по борьбе с пылью на производстве и с ее вредным влиянием на организм должны проводиться по следующим направлениям:

коренная рационализация технологического процесса, полностью устраняющая образование пыли;

максимальная герметизация аппаратуры, оборудования, элеваторов, транспортеров, шнеков и т.п.;

механизация ручных процессов дробления, размола, просева, фасовки, погрузки и др.;

замена ведения работ с сухим материалом работой с увлажненными материалами (мокрая шлифовка взамен сухой);

устройство специальной пылеудаляющей вентиляции от мест образования пыли;

изоляция особо пылящей аппаратуры от участков других работ;

тщательная систематическая уборка помещений влажным способом или с применением пылесосов;

снабжение рабочих противопылевой спецодеждой, респираторами, шлемами и очками;

обеспечение рабочих душами, умывальниками;

профессиональный отбор лиц для работы в цехах, где имеет место запыление воздуха, предварительный и периодические медицинские осмотры их;

установление особого режима работы и отдыха (сокращенный рабочий день, дополнительный отпуск и др.).

Промышленная вентиляция и отопление.

Чистый воздух и нормальная температура в производственном помещении являются одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда.

Санитарные нормы требуют, чтобы в производственных зданиях оборудовались устройства, исключающие загрязнения воздуха рабочей зоны помещений ядовитыми газами, парами и пылью в концентрациях, превышающих предельно допустимые. Кроме того, воздух на рабочих местах должен иметь нормальную температуру, влажность и скорость движения.

Значительную роль в поддержании требуемых санитарно-гигиенических условий воздушной среды в рабочих помещениях отводится вентиляции и отоплению.