Разработка процесса технологического восстановления распределительного вала двигателя ЯМЗ 240

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей.

В поддержании технического состояния автомобилей на требуемом уровне большую роль играет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. В процессе проведения технического обслуживания и текущего ремонта выполняются работы по устранению возникших неисправностей и замене наиболее быстро изнашиваемых деталей (поршневые кольца, эксплуатационные вкладыши и др.). И все же при длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда вследствие износа корпусных и других основных деталей надежность автомобиля снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В этом случае автомобиль подлежит капитальному ремонту.

Все основные детали автомобиля являются, достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных металлов, в том числе легированных сталей. Не использование в дальнейшем дорогостоящих деталей, имеющих небольшие износы, и тем более деталей с допустимым износом было бы экономически не оправданным. Восстановление работоспособности и использование указанных деталей в масштабах страны является проблемой большого народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных задач авторемонтного производства.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Исходные данные

В данном курсовом проекте следует разработать процесс технологический восстановления распределительного вала двигателя ЯМЗ 240.

Программа АРП 2100 ремонтов в год.

Маршрутный коэффициент ремонта - 0,52.

Дефекты детали:

1) Износ шейки вала под шестерню до диаметра 36,01 мм;

2) Износ поверхностей кулачков.

Требуется разработать технологический процесс включающий в себя:

- Выбор оборудования и технологической оснастки;

- Расчет и выбор режимов восстановления;

- Техническое нормирование операций;

- Технологическую документацию;

- Разработку и расчет приспособлений;

- Разработку мероприятий по охране окружающей среды.

Разборку и сборку распределительного вала производят на приспособлении, показанном на рисунке.

Распределительный вал изготовлен из стали 45 (ГОСТ 1050-74). Вал имеет семь опорных шеек диаметром мм и двадцать четыре кулачка для привода впускных и выпускных клапанов.

Все кулачки вала имеют высоту подъема 7,8 мм, что обеспечивает ход клапана 13,95 мм. Поверхности опорных шеек и кулачков закалены с нагревом ТВЧ до твердости HRC не менее 54 на глубину 2-5 мм.

Ширина закаленной зоны цилиндрической части кулачка не менее 17 мм и расположена симметрично относительно кромок кулачка.

В процессе эксплуатации двигателя могут возникать трещины, сколы и обломы вала, прогиб, износ или задиры на опорных, износ кулачков по профилю, износ шейки вала под распределительную шестерню.

Рисунок 1.1 - Распределительный вал

1.2 Обоснование размера партии

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях. Окончательный размер партии обосновывается с учетом габаритов деталей и экономической целесообразности. Определение годовой программы технологического процесса восстановления детали. Годовая программа:

Nг=N n kр=2100/ 0,52 = 4 309 шт.

Исходя из размеров годовой производственной программа капитальных ремонтов автомобилей, определяем сменную потребность в отремонтируемых деталях по формуле:

где Np - годовой производственная программа;

Кр - коэффициент ремонта;

п - число деталей на двигателе;

Dpг - количество рабочих дней в году;

2 - двухсменный производственный запас.

1.3 Выбор рационального способа восстановления детали

Валы, имеющие трещины, сколы и обломы любого расположения, обнаруженные при визуальном осмотре или выявлении с помощью магнитного дефектоскопа, выбраковывают.

Ремонт вала производят в следующем порядке: исправляют центровые фаски, восстанавливают поверхности под шестерню, правят вал, шлифуют и полируют опорные шейки и кулачки.

Технологическими базами при шлифовании опорных шеек и кулачков являются фаски центровых отверстий с углом 60°, биение которых относительно крайних опорных шеек допускается не более 0,01 мм. При большем биении центровые фаски правят подшабриванием, притиркой или на токарно-винторезном станке с фиксацией вала в люнете по крайней опорной шейке, при этом биение второй крайней шейки, зажатой в патроне, не должно превышать 0,01 мм.

Прогиб вала определяется путем замера биения всех промежуточных шеек относительно крайних на контрольной плите при установке вала на призмы крайними опорными шейками; биение промежуточных шеек допускается не более 0,040 мм. Биение затылков кулачков относительно общей оси крайних опорных шеек - не более 0,035 мм, непрямолинейность образующих поверхностей кулачков - не более 0,005 мм.

Шлифование опорных шеек производится на круглошлифовальном станке модели 3А164Б. Шлифуют шейки вала в центрах станка шлифовальным кругом ПП 750х75х305 мм из корунда на керамической связке, зернистостью 40 и твердостью С1. Установленные скорости: шлифовального круга - 35 м/с, обрабатываемого вала - 29 м/мин; поперечная подача шлифовального круга осуществляется вручную.

Рисунок 1.2 - Приспособление для разборки и сборки распределительных валов: 1 - основание приспособления; 2 - пневматический цилиндр; 3 - сварные колодки; 4 - распределительный вал; 5 - шестерня распределительного вала; 6 - силовой шток; 7 - рычаг пневматического привода; 8 - прижим; 9 - призмы; 10 - установочная планка; 11 - штифт

Поддерживающий люнет устанавливают на IV опорную шейку. Для измерения обрабатываемой шейки в процессе шлифования применяют трехконтактные индикаторные скобы. Контроль производят предельными калибрами или микрометром. Овальность и конусность опорных шеек не должны превышать 0,01 мм.

Правку шлифовального круга производят алмазным карандашом С1-1. В качестве охлаждающей жидкости применяют 2-3% раствор кальцинированной соды. Шероховатость Rа шлифованных поверхностей должна быть не более 1,25 мкм.

Номинальная высота кулачков равна 42,2 мм. При износе поверхностей кулачков их перешлифовывают по профилю, выдерживая высоту кулачка не менее 42,0 мм.

Для шлифования профиля кулачков применяют полуавтоматический, но станок может работать и при ручном управлении. Шлифование кулачков производят последовательно методом копирования. Количество копиров на шпинделе передней бабки соответствует копировально-шлифовальный полуавтомат модели ХШЗ-02. Цикл работы станка - полуавтоматический, но станок может работать и при ручном управлении. Шлифование кулачков производят последовательно методом копирования.

Количество копиров на шпинделе передней бабки соответствует количеству шлифуемых кулачков. Копиры выполнены как одно целое со шпинделем, что обеспечивает высокую точность взаимного расположения кулачков вала. Точность расположения первого кулачка относительно шпоночного паза достигается установкой вала в поводковом патроне, закрепленном на шпинделе станка. При работе станка по полуавтоматическому циклу перемещение кулачков относительно шлифовального круга, правка круга алмазным карандашом и компенсация износа шлифовального круга производятся автоматически. Шлифование кулачков производят при осциллирующем движении шпинделя станка.

Шлифуют кулачки вала в центрах станка шлифовальным кругом ПП 600х40х305 мм из корунда на керамической связке, зернистостью 40 и твердостью С1. Чтобы избежать прогиба вала при шлифовании кулачков, под II, III, IV, V шейки установлены поддерживающие люнеты. Люнеты входят в комплект станка.

Установленная скорость шлифовального круга - 35 м/с (15 об/мин).

Полировку опорных шеек и кулачков производят на токарном станке модели 1К62. Вал устанавливают в центры станка и полируют шкуркой ЛСУ 600х50 мм 393А (ГОСТ 13344-67). Шероховатость поверхностей опорных шеек и кулачков после полировки должна быть Rа=0,50ч0,40 мкм.

При износе шейки Д1 вала под шестерню до диаметра менее чем 36,032 мм шейку восстанавливают способом хромирования. Перед хромированием шейку шлифуют на круглошлифовальном станке модели 3А164Б до диаметра не менее 35,85 мм. Обработанную поверхность хромируют. Толщина слоя хрома должна быть не менее 0,1 мм на сторону; хромированную шейку шлифуют до диаметра мм, контролируют размер микрометром (ГОСТ 6507-60). Биение поверхности шейки под шестерню относительно поверхностей крайних опорных шеек допускается не более 0,015 мм.

Если ширина В шпоночного паза превышает 8,02 мм, ее необходимо увеличить на ремонтный размер до ширины мм. При этом устанавливается ремонтная шпонка шириной 9-0,035 мм. Ремонтную шпонку изготавливают из стали 45 (ГОСТ 1050-60) и термически обрабатывают до твердости HRC 40-50. Разность размеров а и б не должна превышать 0,05 мм.

После восстановления распределительный вал промывают в моечной машине. Для мойки применяют раствор, состоящий из кальцинированной соды в количестве 10-15 гр. на 1 л воды, нитрита натрия 2-3 г/л и эмульгатора 0,1-0,32 г/л. После промывки вал обдувают сжатым воздухом и протирают хлопчатобумажной салфеткой.

Сборку распределительного вала производят на приспособлении. Сначала собирают блок шестерен распределительного вала; а затем на вал устанавливают шпонку, упорный фланец, напрессовывают блок шестерен и завертывают гайку со стопорной шайбой.

Собранные распределительные валы хранят на специальных подставках в вертикальном положении.

1.4 Последовательность операций технологического процесса

Исходя из наличия дефектов детали и принятых способов восстановления, составляем план операции по устранению дефектов в отдельности, причём, в начале предусматриваем подготовку детали к основным операциям, а затем и сами эти операции.

Для осуществления качественных операций по восстановлению коленчатого вала требуется произвести подготовку ремонтных поверхностей мойкой.

Грязь, жировые и масляные пленки при сварочных и наплавочных работах приводят к образованию пор и трещин.

Часто поступающие в ремонт валы из-за больших нагрузок испытываемых во время эксплуатации имеют повышенную деформацию.

Для исправления этого дефекта требуется предусмотреть операцию правки.

Шлифовку коренных шеек вала производят в центрах станка. Выполнения технологических требований по биению коренных шеек, каждый переход шлифовки производят за одну установку в центрах станка.

Обработку шеек вала под ремонтные размеры производят за два раза, черновым и чистовым шлифованием. Обработка отверстий масляных каналов производится перед чистовым шлифованием, чтобы не испортить номинальные размеры на слесарных операциях.

При необходимости готовые коленчатые валы не прошедшие операцию контроля по биению коренных шеек правят на прессе.

Для этого в технологическом процессе должна быть предусмотрена повторная операция правки.

Восстановление номинальных размеров фланца маховика, шейки под шкив вентилятора и резьбы в отверстии под храповик производят токарным и слесарным способом.

1.5 Расчет припусков на механическую обработку

Припуск на шлифование шеек определяем по формуле:

(1.2)

где, размер износа, мм

размер обработки, мм

Припуск на полирование шеек составит:

(1.3)

где, размер обработки, мм

размер полировки, мм

1.6 Выбор оборудования, режущего и мерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбирая шлифовальные круги, исходя из материала обрабатываемой детали: для обработки стали и чугуна применяются круги на основе электрокорунда (условное обозначение Э); для обработки бронзы и алюминия - на основе карбида кремния (К).

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В ремонтном производстве применяются отдельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры).

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Для выполнения правки погнутости вала проектом предлагается использовать гидравлический пресс типа ПА-413

1. Размеры рабочей поверхности стола - 360х1800 мм.

2. Наибольшее усилие на штоке - 25000 кгс

Для выполнения шлифовальной операции проектом предлагается использовать круглошлифовальный станок модели ЗА164Б

Круглошлифовальный станок модели 3151

1. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм - 400 мм

2. Наибольшая длина шлифовального изделия в мм - 1400

3. Наибольшее перемещение стола в мм - 1250 мм

4. Конус передней и задней бабок - Морзе № 6

Для выполнения токарной и полировальной операций проектом предлагается использовать токарно-винторезный станок модели 1К62

Токарно-винторезный станок модели 1К62

1. Расстояние между центрами, в мм-710

Над суппортом-220

Над станиной-400

2. Наибольший диаметр обработки, в мм. Прутка-36 (проходящего через шпиндель)

3. Число оборотов шпинделя в минуту - 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;2 00; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000

4. Продолжение подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя - 0,7; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16

5. Поперечные подачи суппорта - 0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,31; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08

6. Мощность электродвигателя в кВт-10

7. Габаритные размеры станка, в мм - 2522х281х3212

8. Вес станка, в кг - 2161, 2293, 2401

Принимаю для технологического процесса восстановления чугунных коленчатых валов следующее оборудование:

Таблица 1 - Оборудование

№ п/п	Тип оборудования	Марка станка	Наибольший диаметр обработки и расстояние между центрами в мм.	Габаритные размеры в мм. Дл. Шир. Выс.	Мощность привода N кВт
1	Верстак слесарный			550 х 1100 х 600
2	Кругло-шлифовальный	3Б161	280х1000	4100 х 2100 х 1560	7,5
3	Машина моечная			1500 х 4500 х 550

1.7 Выбор и расчет режимов обработки

При черновом шлифовании производится большой съем металла, что неизбежно приводит к появлению внутренних напряжений. Чтобы избежать деформаций вала обработку шеек коленчатых валов необходимо производить в следующей последовательности:

1) Предварительное шлифование шатунных шеек;

2) Предварительное шлифование коренных шеек;

3) Окончательное шлифование шатунных шеек;

4) Окончательное шлифование коренных шеек;

5) Полирование шеек.

В любом другом порядке шлифования вал деформируется, и соосность коренных шеек нарушается, в связи с этим приходится вводить дополнительную правку чугунного коленчатого вала. Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Последовательность расчетов при шлифовании шатунных и коренных шеек может быть следующая:

- определить глубину шлифования t, мм;

- определить стойкость T шлифующего инструмента, мин;

- рассчитать число проходов i;

- определить скорость vр шлифования по нормативам, м/мин;

- найти теоретическую частоту вращения nт шпинделя станка, об/мин;

- принять частоту вращения nф шпинделя по паспорту станка, об/мин;

- определить фактическую скорость шлифования vф, м/мин;

- найти усилие шлифования P по нормативам или формулам, H.;

- определить мощность шлифования, которая не должна превышать мощность станка с учетом его к. п. д.

При расчете режимов шлифования необходимо пользоваться справочником с нормативами. По нормативам принимаем круг шлифовальный и геометрическими параметрами:

1) Глубина шлифования t=(D-d)/2=(150-149,5)/2= 0,25мм.

2) Стойкость шлифовального круга по нормативам T=60мин.

3) Рекомендуемая по нормативам скорость шлифования (в м/мин):

Vр=vт K1K2K3, (1.5)

где vт =147 м/мин;

K1 =1,0 коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

K2 =1,0- коэффициент, от марки твердого сплава;

K3= 1,0-коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

vр =147*1.0*1.0*1.0=147м/мин.

4) Теоретическая частота вращения шпинделя:

nт=1000vр/(рD)= =1000*147/(3014*150)=335 об/мин. (1.6)

Корректируя по станку, получим частоту вращения nф=290 об/мин.

5) Фактическая скорость шлифования:

vф = р D nф /1000=3.14*150*290/1000=139м/мин. (1.7)

6) Усилие шлифования:

Pz=Pz таблK1K2 , (1.8)

где Pz табл=250H (применяется по нормативам);

K1=1.4 -коэффициент, зависящий от переднего угла резца г;

K2=1.25- коэффициент, зависящий от угла наклона главной шлифующей кромки ц.

Pz=250*1.4*1.25=435 H

8) Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учетом к. п. д. станка з=0,8):

N=Pz vф/(60*102з)=43.5*139/(60*102*0.8)=1.26кВт, (1.9)

допустимо по паспорту станка (Nст=7,5 кВт).

9) Коэффициент использования оборудования по мощности:

з m=Nэф/Nст=1.26/7,5=0,168. (1.10)

1.8 Техническое нормирование работ

При техническом нормировании определяется время (в минутах):

Основное (на каждый переход) - t, вспомогательное (на каждый переход) - t, дополнительное - t, штучное - T, подготовительно-заключительное - t, штучно-калькуляционное (техническая норма времени) - T.

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее встречающихся при восстановлении деталей: при работе на круглошлифовальных станках:

tо=Lр.х hKЗ/(nдsпрst), (1.11)

где Lр.х - длина рабочего хода, мм;

h- припуск на диаметр, мм;

KЗ=1,2/1,7- коэффициента зачистных ходов;

nд - частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

sпр - продольная подача, мм/об;

st- поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

При бесцентровом шлифовании на проход

tо=KЗ i(l+B)/(рDв.кnв.к з sinб), (1.12)

где KЗ = 1,05/1,20 для предварительного и окончательного шлифования - коэффициент зачистных ходов;

i- число проходов без изменения режимов резания;

l- длина шлифуемой заготовки, мм;

B- ширина круга, мм;

Dв.к - диаметр ведущего круга, мм;

nв.к - частот вращения ведущего круга, мин;

з= 0,90/0,95- коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга;

б- уклон наклона ведущего круга;

При бесцентровом шлифовании врезанием

tо=(d(h/s1+n1))/(Dв.кnв.к з ), (1.13)

где d- диаметр шлифуемой заготовки, мм;

s1- радиальная подача на один оборот заготовки, мм;

n1- частота вращения заготовки до прекращения искрения.

Вспомогательное время

tвс = tв.у +tв.п +tв.з, (1.14)

где tв.у - вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке);

tв.п - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач);

tв.з - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

Оперативное время - это сумма основного и вспомогательного времени:

tоп = tо +tв.с. (1.15)

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле

tд = tо.п +К1/100. (1.16)

где К1 - отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1 = 6/9).

Штучное время:

Тш = tо + tв.с +tд. (1.17)

Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляционное время):

Тн = Тшт + tп.з /nпр. (1.18)

где t п.з - подготовительно-заключительное время;

nпр - число деталей в партии.

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы.

Определяется tп.з по таблицам нормативов на каждую операцию, в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений. Расчет остальных операций произведен аналогично. Все полученные данные приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Расчет времени по операциям

Название операций	Оборудование	№ операции	Основное (технологическое) время в мин.	Вспомогательное время на установку и снятие детали в мин.	Оперативное время в мин.	Время на обслуживание рабочего места в мин.5% от Tе	Время на отдых в мин. 5% от Tе	Норма штучного времени в мин
			То.	Тв.	Tе=To+Tв	Тоб.	Тф	Тшт.
Мойка	Моечная машина	1	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81
	Моечная машина	4	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81
	Ванна моечная	40	15	2,2	17,2	0,86	0,75	18,81
Итого					51,6			56,43
Слесарная	Верстак	2	1,56	0,00	1,56	0,08	0,09	1,73
	Верстак	3	1,18	0,00	1,18	0,06	0,07	1,31
Итого					2,74			3,04
Шлифование	3Б161	8	21,80	4,20	26,00	1,30	1,30	28,60
		9	12,50	4,20	16,70	0,84	0,84	18,37
		21	39,00	4,20	43,20	2,16	2,16	47,52
		23	18,00	1,50	19,50	0,98	0,98	21,45
		27	9,20	4,20	13,40	0,67	0,67	14,74
		28	7,00	2,50	9,50	0,48	0,48	10,45
Итого					128,30			141,13
Всего					182,64			200,6

1.9 Составление технологической документации

Технологическая документация включает в себя: маршрутную карту; операционную карту; карту эскизов на операции; ремонтный чертёж детали.

После разработки технологического процесса на восстановление (изготовление) детали или на сборку узла (агрегата) заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3. 1105-74, форме 2 и 2а. Для разработки каждой операции составляются операционные кары: операционная карта механической обработки по ГОСТ 3.1404 - 74, формы 1 и 1а; операционная карта слесарных и слесарно-сборочных работ по ГОСТ 3. 1406-74, формы 1 и 1а; операционная карта технического контроля по ГОСТ 3. 1502-74, формы 1 и 1а; карта регистрации результатов испытания по ГОСТ 3. 1506-75, формы 1 и 3.

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение, устройство и работа индикаторного приспособления для контроля детали

После шлифования контроль расположения кулачков относительно шпоночного паза производят на приспособлении (рисунок 2.1 ).

Рисунок 2.1 - Приспособление для контроля расположения кулачков распределительного вала: 1 - основание; 2 - задняя бабка; 3 - рукоятка; 4 - фиксатор; 5 - делительный диск; 6 - передняя бабка; 7 - валик; 8 - призма; 9 - стойка

Распределительный вал устанавливают в центры бабок 2 и 6.

Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют по шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным с делительным диском 5.

Вал вместе с делительным диском поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок.

По нониусу делительного диска проверяют угол расположения кулачка и сравнивают его величину с данными таблицы.

Таблица 3 - Расположение кулачков распределительного вала

Впускные кулачки	Выпускные кулачки	Впускные кулачки	Выпускные кулачки
Номер кулачка	Угол расположения	Номер кулачка	Угол расположения	Номер кулачка	Угол расположения	Номер кулачка	Угол расположения
11	40°54ґ	3	11°06ґ	8	220°54	4	191°06
5	59°06ґ	12	52°54ґ	2	239°06	7	232°54
9	100°54ґ	6	71°06ґ	10	280°54	1	251°06
3	119°06ґ	8	112°64ґ	4	299°06	11	292°54
12	160°54ґ	2	131°06ґ	7	340°54	5	311°06
6	179°06ґ	10	172°54ґ	1	0°54	9	7°06

Отклонение угла между осями симметрии кулачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±30ґ.

2.2 Инструкция по эксплуатации

Перед применением контрольного приспособления следует:

1 Проверка технического состояния устройства.

2 Смазка рабочей поверхности устройства.

3 Поверка индикаторов часового типа.

3. Мероприятия по охране окружающей среды

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем. Определенную долю в загрязнение окружающей среды вносят и АРП, в особенности эксплуатируемые ими автомобили, а также металлорежущие и шлифовальные станки.

На предприятиях, использующих токарные и фрезерные станки в процессе ремонта деталей автомобильного транспорта загрязнение воздуха происходит за счет выделения в атмосферу паров загрязняющих веществ, металлической стружки.

Требуется:

1) утилизировать их отходы после загрязнения

2) уборку стружки производят в соответствии с требованиями безопасности и производственной санитарии при обработке металлов согласно ГОСТ 12.3.085-80.

Ремонтные мастерские должны обеспечить выполнение нормативов, ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах.

Особое внимание надо уделить очистке сточных вод. Снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремонта подвижного состава.

Для охраны окружающей среды предлагается внедрить следующие мероприятия:

- воздухоочистители;

- разработка очистных сооружений на посту мойки деталей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

- произвести озеленение территории предприятия;

- при проектировании должны предусматриваться системы очистки удаляемого воздуха от пыли, паров, аэрозоля СОЖ и ТС согласно действующим санитарным нормам и правилам и НТД.

- на действующих предприятиях системы местной вытяжной вентиляции от металлорежущих станков и моечных установок должны быть оборудованы очистные сооружения для очистки удаляемого воздуха от пыли, паров и аэрозоля СОЖ и ТС, а системы удаления сточных вод - от масел и химических соединений.

- подъездные пути к цехам и участкам территории для сбора и переработки стружки от станков, работающих с применением СОЖ и ТС, должны быть покрыты твердыми маслостойкими материалами, оборудованы ливнестоками и маслоловушками, исключающими загрязнение водоемов и почвы нефтепродуктами.

Заключение

На основании выполненной работы можно сделать следующие выводы:

Предлагаемая технология восстановления детали - распредвала позволяет в значительной мере повысить работоспособность восстановленных распределительных валов за счет устранения дефектов и повышения прочности.

Технологический процесс состоит из четырех этапов восстановления:

1) Подготовка распредвала к обработки;

2) Шлифование шеек;

3) Обработка деталей;

4) Мойка и продувка;

5) Комплектация.

Технология восстановления содержит:

1) Расчет и выбор оборудования;

2) Технологическое нормирование операций;

3) Выбор технологической оснастки.

Также в курсовом проекте разработаны мероприятия по охране окружающей среды.

Список использованных источников

1. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. М.: Машиностроение, 1982. 287 с.

2. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего - машиностроителя - М.: Машиностроение, 1985. 320 с.

3. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. Справочник. Том 1. М.: Издательство стандартов, 1989. 263 с.

4. Летуновский В.П., Пфаргер Л.В. Общие требования к текстовым документам и расчетно-графическим работам. Методические рекомендации (Стандарт предприятия). Караганда 2001.

5. Ремонт автомобилей. Учебник под ред. С.И. Румянцева. М.: «Транспорт», 1988

6. Мотовилин Г.В., Масино М.А., Суворов О.М. Автомобильные материалы. Справочник М.: «Транспорт», 1989

7. Суханов Б.И. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Пособие по курсовому и дипломному проектированию М., «Транспорт» 1985 г.

8. Серикова С.К. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Экономика производства для специальности 3002002» Караганда, 2005

9. Богомолов С.К. Черчение «Машиностроение» 1989г.

10. Закон о труде в Республике Казахстан. - Алматы: «Казахстан», 2004

11. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. Справочник. Том 2. М.: Издательство стандартов, 1989.

Размещено на Allbest.ru