Проектирование аккумуляторного участка для ремонта и обслуживания АКБ автобусов ЛАЗ-42021 для АТП на 305 единиц

29

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

1.1 Основные данные об условиях эксплуатации

1.2 Характеристика объекта проектирования

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, корректирование нормативов

2.2 Определение коэффициента технической готовности

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

2.4 Определение годового пробега автомобилей

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6 Определение сменной программы по ТО автомобилей

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Организация рабочего места

3.6 Подбор технологического оборудования

3.7 Расчет производственной площади аккумуляторного участка

4. Технологическая карта

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

5.2 Охрана окружающей среды

6. Расчет уровня механизации производственных процессов в подразделениях АТП

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая почти 3 млн. предприятий и организаций всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также население страны. Согласно оценкам, вклад автомобильного транспорта в перевозки грузов составляет 75-77%, а пассажиров (без индивидуального легкового) 53-55%. Регулярными автомобильными перевозками (основными в пассажирских перевозках) охвачено 1,3 тыс. городов и 78.9 тыс. сельских населенных пунктов. Особенности и преимущества автомобильного транспорта, предопределяющие его опережающее развитие, связаны с мобильностью и гибкостью доставки грузов и пассажиров "от двери до двери", "точно в срок" и соблюдением при необходимости расписания. Эти свойства автомобильного транспорта во многом определяются уровнем работоспособности и техническим состоянием автомобилей и парков, зависящими, во-первых, от надежности конструкции автомобилей, во-вторых, от мер по обеспечению их работоспособности в процессе эксплуатации и от условий последней.

Целью автомобильного транспорта как сектора транспортного комплекса страны является удовлетворение потребности экономики и населения страны в грузовых и пассажирских перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Эта генеральная цель обеспечивается в результате повышения показателей эффективности автомобильного транспорта; роста производительности транспорта и транспортных средств; сокращения себестоимости перевозок; повышении производительности труда персонала; обеспечения безопасности транспортного процесса.

Значительным резервом в деле повышения производительности автомобилей и снижения себестоимости перевозок является улучшение организации обслуживания и ремонта подвижного состава автотранспортных предприятий.

Осуществленное в последние годы укрупнение автохозяйств и создание автотранспортных предприятий со списочным количеством автомобилей 100 и более единиц переход большинства предприятий на новую систему планирования и экономического стимулирования настоятельно требуют дальнейшего совершенствования методов организации и управления производственно-технической службой на базе новейших исследований в области надежности и долговечности автомобилей, диагностики, технологии и организации производства, научной организации труда, экономико-математических методов, а также широкого использования вычислительной техники, средств автоматики и связи.

Курсовое проектирование ставит перед студентами следующие задачи:

- систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

- усвоение основ проектирования и технологических расчетов зон ТО. диагностики и ТР подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

- умение правильно выбрать метод организации производства и его обоснование для конкретных условий;

- умение пользоваться технической и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

1.1 Основные данные об условиях эксплуатации

1. Марка автобуса ЛАЗ-42021;

2. Группы автомобилей по пробегу с начала эксплуатации А1=75, А2=40, А3=75, А4=115;

3. Среднесуточный пробег автобусов 295 км;

4. Категория эксплуатации III;

5. Природно-климатические условия эксплуатации: умеренный климат без высокой агрессивности окружающей среды;

6. Дни работы АТП в году 365;

7. Средняя продолжительность работы на линии tл = 12,4 ч.

8. Время начала выхода автобусов на маршрут tвн = 6 ч 30 мин и 14 ч 30 мин, время конца выхода автобусов на маршрут tвк = 7 ч 30 мин и 15 ч 30 мин.

1.2 Характеристика объекта проектирования

На участке осуществляют подзаряд и ремонт аккумуляторных батарей, а также (при необходимости) приготовление дистиллированной воды и электролита. Поступающие на участок аккумуляторные батареи очищают, а при необходимости моют, после чего проверяют степень заряженности по плотности электролита или более точно с помощью нагрузочной вилки. Разряженные аккумуляторные батареи направляют на заряд. В конце заряда после корректировки уровня и плотности электролита поверхность аккумуляторных батарей нейтрализуют и насухо протирают. Аккумуляторные батареи, имеющие внешние механические повреждения (трещины в заливочной мастике и крышке, облом выводов и межэлементных соединений и др.), ремонтируют.



Рисунок 1.1 - Схема организации технологического процесса ремонта и заряда аккумуляторных батарей

ремонт автобус аккумуляторный стандарт

Ремонт аккумуляторных батарей выполняется в объеме капитального на базе готовых основных деталей (пластин, сепараторов, аккумуляторных баков) с производством отливок межэлементных соединений батарей, клемм и выводных штырей.

Согласно требованиям пожарной безопасности в цехе располагается пожарный щит и ящик с песком. Для оказания первой медицинской помощи при травмах участок оборудован аптечкой.

Число рабочих дней участка, как и всей мастерской, составляет 253 дня. Продолжительность рабочей смены 8 часов. Рабочий день с 8.00 ч. до 17.00 ч., перерыв на обед с 12.00 ч. до 13.00 ч. Режим работы участка односменный, но с учетом сезонности работ и неравномерности поступления агрегатов в ремонт предусмотрен полуторасменный режим работы.

Разработка проекта аккумуляторного участка для автомобильного парка имеет большое значение, а выбор и расстановка оборудования произведены исходя из технологического процесса.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из положения [1]. Корректирование нормативов выполняется по формулам

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L 1 = L 1(H) К1 К3, км (2.1)

L 2 = L 2(H) К1 К3, км (2.2)

L кр = Lкр(H) К1 К2 К3, км (2.3)

где L p(H) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

L i(H) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

L 1 = 3500 0,8 0,9 = 2520 (км);

L 2 = 14000 0,8 0,9 = 10080 (км);

L р = 320000 0,8 1,0 0,8 = 204800 (км).

Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

ед. (2.4)

где См - снижение трудоемкости за счет применения моечной установки;

Со - снижение трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха.

Км(ЕО) = 0,3.

Трудоемкость ЕО (tЕО) определяется по формуле

tЕО = tнЕО ·К2·К5·Км, чел.-ч, (2.5)

tЕО = 0,80·1,0·0,85•0,3= 0,21 (чел.-ч).

Трудоемкость ТО-1 (tТО-1) определяется по формуле

tТО-1 = tнТО-1 ·К2·К5·Км(1), чел.-ч, (2.5)

tТО-1 = 5,8·1,0·0,85·0,8 = 3,94 (чел.-ч).

Трудоемкость ТО-2 (tТО-2) определяется по формуле

tТО-2 = tнТО-2 ·К2·К5·Км(2), чел.-ч, (2.5)

tТО-2 = 24,0·1,0·0,85·0,9 = 18,36 (чел.-ч).

Трудоемкость общего диагностирования автомобилей Д-1 определяется по формуле:

tД-1 = tТО-1·СД-1/ 100 , чел.-ч, (2.6)

где tТО-1 - скорректированная трудоемкость ТО-1, чел.-ч;

СД-1 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1.

tД-1=3,94·8/100=0,31 (чел.-ч).

Значения СД-1 принимаются для каждой модели автомобиля согласно /1/.

Трудоемкость поэлементного диагностирования автомобилей Д-2 определяется по формуле:

tД-2 = tТО-2·СД-2/ 100, чел.-ч , (2.7)

tД-2 = 18,36·7/100=1,28 (чел.-ч).

где tТО-2 - скорректированная трудоемкость ТО-2, чел-ч;

СД-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2.

Значения СД-2 принимаются для каждой модели автомобиля согласно приложения 1 /1/.

Удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяется по формуле:

tТР = tнТР·К1·К2 ·К3·К4·К5, чел.-ч, (2.8)

tТР = 6,5·1,2·1,0·1,2·1,15·0,85 = 9,15 (чел.-ч/1000 км).

где tнТР - нормативная удельная трудоемкость на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч/1000 км;

К4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег автомобилей с начала эксплуатации.

Значение коэффициента К4 определяется по таблице /1/. При выборе коэффициента К4 определяется доля среднего фактического пробега автомобилей с начала эксплуатации от пробега до капитального ремонта (КР) по формуле:

К4(ср)= (А1·К4(1) + А2·К4(2) + ……+ Аn·K4(n))/(A1+A2+…..+Аn) , (2.9)

где А1, А2,…Аn - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К4(1), К4(2),…К4(n) - коэффициент корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К4(ср)= 75·0,7 + 40·1,0 + 75·1,3 + 115·1,4/305 = 1,15.

Значения коэффициентов корректирования К1 - К5 для прицепного состава принимаются по тем же принципам, что и для автомобилей.

Удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР на 1000 км пробега определяется по формуле:

dТО-ТР = dнТО-ТР ·К'4 , дни/1000 км (2.10)

dТО-ТР =0,5·1,15=0,57 дни/1000 км

где dнТО-ТР - нормативное удельное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км.;

К'4 - коэффициент корректирования, учитывающий продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобилей с начала эксплуатации.

Выбор значения коэффициента К'4 производится аналогично, как и для расчета удельной трудоемкости ТР автомобилей:

К'4(ср)=(А1·К'4(1)+А2·К'4(2)+……+Аn·K`4(n))/(A1+A2+…..+Аn), (2.11)

где К'4(1), К'4(2),… K`4(n)- коэффициент корректирования для соответствующей группы автомобилей, учитывающий продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобилей с начала эксплуатации.

К'4(ср) =75·0,7 + 40·1,0 + 75·1,3 + 115·1,4/305 = 1,15.

2.2 Определение коэффициента технической готовности

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобилей в АТП определяется по формуле:

бТ = , (2.12)

где Lсс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

dТО-ТР - удельная продолжительность простоя в ТО и ТР, дни/1000 км; dТО-ТР = 0,57

бТ == 0,83.

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей определяется с учетом режима работы автопредприятия в году:

би = (Др.г. / Д к.г.)·бТ·Ки, (2.13)

где Др.г. - количество дней работы в году АТП;

Дк.г. - количество календарных дней в году;

Ки - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по организационным причинам:

би = (365/365)·0,83·0,93 = 0,77.

При расчете производственной программы по нескольким основным моделям автомобилей, коэффициенты бТ и би рассчитываются для каждой из них.

2.4 Определение годового пробега автомобилей

Годовой пробег всех автомобилей определяется по формуле:

Lг =365 · А · Lсс · би , км, (2.14)

где А - списочное количество автомобилей.

Lг = 365·305·295·0,77 = 25287474 (км).

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Годовое количество технических обслуживаний определяется в целом по АТП или по каждой технологически совместимой группе автомобилей.

Годовое количество ежедневных обслуживаний (ЕО) определяется:

NгЕО=Lг/Lcc, обслуживаний, (2.15)

NгЕО=25287474/295=85720 обслуживаний.

Годовое количество уборочно-моечных работ (УМР) для автобусов:

NгУМР =85720 · 0,2=17144 обслуживаний

Годовое количество ТО-2:

NгТО-2 = Lг /LТО-2 обслуживаний (2.16)

NгТО-2=25287474/10080=2508 обслуживаний.

Годовое количество ТО-1:

NгТО-1 = Lг /LТО-1 - NгТО-2, обслуживаний, (2.17)

NгТО-1=25287474/2520 - 2508=7526 обслуживаний.

Годовое количество общего диагностирования (Д-1):

NгД-1 =1,1·NгТО-1 + NгТО-2, обслуживаний (2.18)

NгД-1=1,1·7526 + 2508 =10786 обслуживаний.

Годовое количество поэлементного диагностирования (Д-2):

NгД-2=1,2·NгТО-2, обслуживаний, (2.19)

NгД-2=1,2·2508=3009 обслуживаний.

Годовое количество сезонных обслуживаний (СО):

NгСО=2·А, обслуживаний, (2.20)

NгСО =2·305 = 610 обслуживаний.

2.6 Определение сменной программы по ТО автомобилей

Сменную (суточную) программу парка автомобилей по ТО и диагностике можно определить из следующего выражения:

N смЕО = NгЕО / (Др.г. · Ссм), обслуживаний, (2.21)

N см то-1= NгД-1/ (Др.г. · Ссм), обслуживаний, (2.22)

N смто-2= NгД-2/(Др.г. · Ссм), обслуживаний, (2.23)

где Nгi - годовое количество ТО или диагностируемых автомобилей по каждому виду в отдельности;

Др.г. - число рабочих дней в году соответствующей зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностики автомобилей;

Ссм - число рабочих смен соответствующей зоны обслуживания автомобилей.

N смЕО = 85720/(365 · 2)=117 обслуживаний.

N смто-1=7526/(305 · 2)=12 обслуживаний,

N смто-2= 2508/(305 · 2)=4 обслуживания,

N смд-1= 10786/(365 · 2)=15 обслуживаний,

N смд-2= 3009/(365 · 2)=4 обслуживания.

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава

Годовые объемы работ ТО данного вида вначале определяют по каждой технологически совместимой группе подвижного состава, а затем по АТП в целом, суммируются годовые объемы работ ТО данного вида по всем группам подвижного состава. Объемы постовых и участковых работ ТР устанавливаются в процентном отношении от годового объема работ ТР.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО):

ТгЕО=tЕО·NгУМР, чел.-ч; (2.24)

ТгЕО=0,2·17144=3428,8 (чел-ч).

Годовая трудоемкость ТО-1:

ТгТО-1 = tТО-1 · NгТО-1 + Тгсп.р(1), чел.-ч; (2.25)

де Тгсп.р(1) - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта автомобилей при проведении работ ТО-1, чел-ч.

ТгТО-1=3,94•7526 + 2965,24 = 32617,68 (чел.-ч).

Тгсп.р(1)= tТО-1 ·NгТО-1 ·СТР, чел.-ч, (2.26)

где СТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении работ ТО-1.

Тгсп.р(1) = 3,94·7526·0,1=2965,24 (чел.-ч).

Годовая трудоемкость ТО-2:

ТгТО-2 = tТО-2 · NгТО-2 + Тгсп.р(2), чел.-ч; (2.27)

де Тгсп.р(2) - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта автомобилей при проведении работ ТО-2, чел-ч.

ТгТО-2=18,36·2508 + 4604,69 = 50651,57 (чел.-ч).

Тгсп.р(2)= tТО-2 · NгТО-2 · СТР, чел.-ч , (2.28)

где СТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении работ ТО-2.

Тгсп.р(2) = 18,36·2508·0,1=4604,69 (чел.-ч).

Объем работ сопутствующего текущего ремонта автомобилей, проводимого при работах ТО-1 и ТО-2, не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость диагностирования (Д-1 и Д-2) автомобилей:

ТгД-1=tД-1·NгД-1, чел.-ч; (2.29)

ТгД-1= 0,31·10786=3343,66 (чел.-ч);

ТгД-2 = tД-2 ·NгД-2, чел.-ч; (2.30)

ТгД-2 = 1,28·3009 =3851,52 (чел.-ч).

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания:

ТгСО = tСО ·2·А, чел.-ч; (2.31)

ТгСО = 5,35·2·305=3263,5 (чел.-ч).

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

УТгТО = ТгЕО + ТгТО-1 + ТгТО-2 + ТгСО, чел.-ч (2.32)

УТгТО = 3428,8 + 32617,68 + 50651,57 + 3263,5 = 89961,55 чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР):

ТгТР = УLг/1000· tТР , чел.-ч, (2.33)

ТгТР = 25287474/1000·9,15 = 231380,38 (чел.-ч).

Годовая трудоемкость постовых работ

Тг/ТР = ТгТР - (Тгсп.ТР(1) + Тгсп.ТР(2)), чел.-ч; (2.34)

Тг/ТР = 231380,38 - (2965,24 + 4604,69) = 223810,45 (чел.-ч).

Годовая трудоемкость постовых работ зоны ТР и ремонтных цехов определяется из выражения:

Тгпост(цех) = ТгТР · СТР /100, чел.-ч (2.35)

где СТР - доля постовых работ зоны ТР или цеховых работ от общего годового объема ТР. Значения СТР принимаются согласно приложения 1 /1/.

Тгпост = 223810,45·40/100 = 89524,18 (чел.-ч);

Тгцех = 223810,45·60/100 = 134286,27 (чел.-ч).

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП предусматривает: обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и цехов, котельной, компрессорной, электростанций и т.д.; содержание инженерных коммуникаций (водопровод, канализация); содержание и текущий ремонт зданий и сооружений; нестандартного оборудования; уборки производственных помещений и территории АТП и т.д.

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП, выполненный с участием производственных участков (цехов), устанавливается в процентном отношении от годовой трудоемкости ТО и ТР или с помощью коэффициента самообслуживания Ксам в зависимости от мощности предприятия:

ТгТОиТР = УТгТО + Тг/ТР = 89961,55 + 223810,45 = 313772 (чел.-ч).

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формуле

Ря = Тгi /Фрм, чел. (2.36)

где Тгi - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или цеху (участку), чел-ч;

Фрм - годовой производственный фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Ря = 313772 / 2070 = 152 (чел).

Штатное количество производственных рабочих определяется из следующего соотношения:

Рш = Тгi /Фрв, (2.37)

где Фрв - годовой производственный фонд времени штатного рабочего, ч.

Рш = 313772 / 1820 = 173 (чел);

ТАккум.= 223810,45 · 2 / 100 = 4476,21 (чел.-ч);

Ря.аккум = 4476,21 / 2070 = 2 (чел);

Рш аккум = 4476,21 / 1820 = 3 (чел).

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

На АТП применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава:

- специализированных бригад;

- комплексных бригад;

- агрегатно-участковый;

- операционно-постовой;

- агрегатно-зональный;

- централизованной системы управления (ЦУП).

Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих (рисунок 3.1). Бригады, выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объем работ, соответствующий штат исполнителей отдельный фонд заработной платы работников.

При такой организации работ обеспечивается техническая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощается руководство бригадами и учет количества выполненных работ.

Недостаток такого метода - это невысокое качество ТО автомобилей, отсутствие необходимой ответственности исполнителей за технической состояние и надежность работы подвижного состава.

Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений АТП имеет свою бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей.

Централизованно выполняется только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

Рисунок 3.1 - Структура ИТС АТП при организации по методу специализированных бригад

При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, а, следовательно, и увеличение объема работ по ТР, такой метод затрудняет организацию поточного ТО автомобиля.

Оборудование, оборотные агрегаты и т.п. распределяются по каждой бригаде и используются неэффективно. Существенное преимущество метода - бригадная ответственность за качество производимых работ.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы ТО и ТР подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы (рисунок 3.2).

Эти участки являются основными звеньями производства, каждый из которых выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов) по всем автомобилям АТП. В этом случае моральные и материальные ответственности становятся конкретными.

Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы. Работы закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей, либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных участков - в цехах и частично на постах и линиях ТО.



Рисунок 3.2 - Структура ИТС АТП при агрегатно-участковом методе

Такая организация производства повышает эффективность работы АТП за счет ответственности исполнителей. Недостаток метода - ответственное лицо за автомобиль в целом трудно определить.

Операционно-постовой метод ТО-2 заключается в разделении всего объема работ по данному виду обслуживания на отдельные группы операций, которые производят на тупиковых постах в различные дни. Автомобиль подвергается обслуживанию в межсменное время по специально разработанному графику, предусматривающему не один, а несколько заездов на ТО-2 в последующие друг за другом дни.

Агрегатно-зональный метод сочетает принцип поточного производства ТО-2 и агрегатно-узлового метода ремонта автомобилей. При этом весь объем ТО-2 и значительная часть ТР выполняется в межсменное время за несколько заездов в дни планового приведения ТО-1.

Технический процесс предусматривает организацию специализированных по группам агрегатов и систем нескольких зон ТО-2 и ТР. Автомобиль в день планового обслуживания направляется не только на Д-1 и ТО-1, но и в одну из этих специализированных зон.

Операционно-постовой и агрегатно-зональный методы организации производства ТО и ТР автомобилей не получили широкого применения. Применительно к существующей планово-предупредительной системе ТО и ремонта подвижного состава в настоящее время наиболее прогрессивным для крупных АТП является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (технологические комплексы с внедрением ЦУП (централизованного управления производства). Схема структуры централизованного управления технической службой АТП представлена на рисунке 3.3.

Система ЦУП предусматривает:

1. Четкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.

2. Сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.

3. Организацию производства ТО и ТР подвижного состава, основанного на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.

4. Объединение производственных подразделений, выполняющих однородные работы, в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики;

- комплекс текущего ремонта;

- комплекс ремонтных участков.

5. Подготовку производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зону ожидания, ТО и ремонта) осуществляемую централизованно комплексом подготовки производства.

6. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики телемеханики.



Рисунок 3.3 - Принципиальная схема централизованного управления технической службой АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Рекомендуется ряд типовых производственных структур технической службы, наиболее полно соответствующих типу, размеру и условиям внешней кооперации АТП, производственных объединений и комбинатов.

По признакам, влияющим на производственную структуру технической службы, АТП и объединения характеризуются большим разнообразием.

По типу предприятия автомобильного транспорта могут быть как комплексными, выполняющими функции перевозки и функции технического содержания подвижного состава, так и не комплексными, выполняющими только функции ТО и ремонта (базы централизованного технического обслуживания (БЦТО), АРМ и т.п.).

АТП по своему назначению бывают грузовые, автобусные, таксомоторные, смешанные и пассажирские.

Численность подвижного состава АТП колеблется от 10 и менее единиц до 500 ед., а размер таксомоторных парков (ТМП) достигает 700 ед. и более.

Представляется целесообразным рассмотреть принципы построения производственных структур технической службы АТП в порядке возрастания их размера и перехода их в новую организационную форму - в филиал или базовое предприятие АТО.

Как уже отмечалось ранее, производственная структура АТП устанавливает количество, специализацию и взаимосвязи производственных и отдельных исполнителей. Производственная структура определяется перечнем видов и объемов работ, выполняемых технической службой АТП с учетом внешней кооперации, и формируется исходя из ограничений специализации и совмещения технологических процессов и профессий. При полном и стабильном удовлетворении по внешней кооперации выполнения каких-либо работ, на АТП производство по выполнению этих работ не организуется. При этом учитываются: численность подвижного состава, структура парка, сложившийся комплекс производственно-технической базы, конкретный контингент рабочих кадров.

Техническая служба АТП состоит из производственных подразделений, выполняющих:

- постовые работы ТО и текущего ремонта (ТР) непосредственно на автомобиле;

- работы по восстановлению агрегатов, узлов и деталей, не связанные с выполнением их на автомобиле;

- функции подготовки производства;

- работы, связанные с содержанием производственно-технической базы.

Анализ существующих форм и методов организации и управления производством ТО и ТР, а также особенностей работы мелких АТП показал, что в условиях низкого уровня концентрации производства невозможно применение многих рациональных организационно-технологических решений, разработанных для крупных предприятий.

В условиях малых программ, присущих мелким АТП, постовые работы выполняются в основном комплексными бригадами. Специализированные бригады (звенья или отдельные исполнители) выделяются при наличии объемов по конкретному виду работ, типу подвижного состава, достаточных для полного использования фонда их рабочего времени.

При недостаточных объемах работ (расчетном годовом количестве исполнителей менее единицы) возникает необходимость включения в функции подразделений выполнения двух или более видов-работ или совмещения профессий.

При включении в функции одного подразделения или исполнителя различных видов работ необходимо учитывать:

- технологическую однородность выполняемых операций;

- суммарную годовую трудоемкость на одного человека, которая не должна превышать фонда его рабочего времени.

Производственная структура технической службы АТП свыше 200 автомобилей представлена на рисунке 3.4. При наличии технологически несовместимого подвижного состава комплексная бригад может разбиваться на производственные звенья, специализированные по группам технологически совместимых марок автомобилей,. а персонал ремонтных участков должен представлять собой группы рабочих или отдельных исполнителей работ, в основном не связанных с непосредственным выполнением на автомобиле.

На рисунке 3.4 показано примерное распределение работ по исполнителям. Ремонтные участки располагаются в помещениях, по своим параметрам и оснащенности соответствующих специфике выполняемых ими работ.



Рисунок 3.4 - Организационно-производственная структура технической службы АТП свыше 200 автомобилей

На АТП данной размерной группы для выполнения работ, связанных с комплектовкой оборотного фонда запасных частей и доставкой их на рабочие места, могут выделяться специализированные исполнители - слесари-комплектовщики.

Ремонтные участки объединяют группу исполнителей, специализирующихся на производстве работ по ТР снятых с автомобилей агрегатов, узлов. Они сформированы с учетом требований к совмещению работ и объединяют исполнителей соответствующих профессий и квалификации.

При совмещении производственных функций рабочие места размещаются в одном производственном помещении. При особых требованиях возможно выделение оборудования в отдельные помещения. При этом должно быть обеспечено удобство перехода исполнителя к следующей работе (операции).

При незначительных объемах по отдельным видам работ исполнители совмещают выполнение нескольких функций, как показано на рисунке 3.4. При необходимости рабочие ремонтных участков и отдельные исполнители могут привлекаться к выполнению работ непосредственно на автомобиле.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Поступившие в мастерскую аккумуляторные батареи, требующие только заряда, направляют в зарядное отделение, где устанавливают на стеллаж. В новые аккумуляторы заливают электролит, а в бывшие в эксплуатации - дистиллированную воду. Затем батареи в зависимости от электрической емкости подбирают в группы для заряда. Подобранные в группы аккумуляторные батареи заряжают от зарядных агрегатов, расположенных в машинном отделении. В конце заряда аккумуляторов при необходимости корректируют плотность электролита. Заряженные аккумуляторные батареи, имеющие на поверхности следы электролита, нейтрализуют 10% раствором кальцинированной соды или нашатырного спирта, протирают насухо ветошью и направляют в отделение хранения и выдачи готовой продукции. Аккумуляторные батареи, требующие ремонта, поступают в приемное отделение, где проверяют их техническое состояние и устанавливают вид ремонта. Если батареи не требуют разборки для установления вида ремонта (облом выводных штырей, трещины в крышке аккумулятора, трещины моноблока, необходимость перезаливки мастики), ее направляют в ремонтно-сборочное отделение для устранения этих неисправностей. Из ремонтного отделения батареи направляют в зарядное отделение для заряда или в отделение хранения и выдачи готовой продукции. Годные пластины, моноблоки, крышки, межэлементные соединения и другие детали направляют в ремонтно-сборочное отделение непосредственно на сборку, а детали, имеющие устранимые дефекты - в ремонт. Негодные межэлементные соединения направляют в литейное отделение на переплавку. В ремонтно-сборочном отделении собирают и комплектуют все детали и материалы, необходимые для ремонта аккумуляторных батарей, поступивших из разборочно-сборочного отделения и со склада запасных частей и материалов. Отремонтированные аккумуляторные батареи поступают на склад хранения и выдачи готовой продукции или в зарядное отделение. На рисунках 3.5 приведена схема технологического процесса технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей.

Рисунок 3.5 - Технологическая схема технического обслуживания и ремонта батарей в аккумуляторном отделении автотранспортного предприятия

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы

- количество рабочих дней в году - Дрг=365 дней;

- сменность работы - Ссм=1,5;

- время начала и окончания работы: tвн=6 ч. 30 мин.; tвк=7 ч. 30 мин. - время начала и конца выхода автомобилей на линию; tи=12,4 ч. - средняя продолжительность работы автомобилей на линии.

Совмещенный график работы производственных подразделений АТП и автомобилей (рисунок 3.5).



Рисунок 3.5 - Совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений АТП

3.5 Организация рабочего места

Рабочее место - это первичное производственное звено, в котором происходит соединение трех элементов процесса труда: предметов труда (объекта ремонта), средств труда (оборудование, инструмент) и самого труда (человека). Оно представляет собой определенный участок производственной площади, закрепленной за исполнителем или группой исполнителей и предназначенной для выполнения определенного вида работ.

Правильная организация рабочего места имеет исключительно большое значение и служит одним из главных направлений совершенствования организации труда.

Основные факторы, влияющие на организацию рабочего места, - это характер технологического процесса и организация производства. Они определяют операции, выполняемые на рабочем месте, оснащенность и оборудование, планировку и обслуживание рабочего места.

Оснащенность и оборудование рабочего места зависит от типа и характера производства и от вида выполняемой работы. Обычно рабочее место оснащается и оборудуется:

- основным технологическим оборудованием;

- основной технологической оснасткой;

- предметами труда;

- вспомогательным оборудованием и оснасткой;

- производственной мебелью;

- приспособлениями и инструментом по уходу за средствами труда и рабочим местом;

- средствами сигнализации, связи, освещения и вентиляции.

Приспособления, инструмент и объекты ремонта должны быть расположены так, чтобы исключить лишние и нерациональные движения и хождения рабочего. Все должно быть "под рукой". Материалы, детали и узлы, применяемые в первую очередь, а также часто используемый инструмент и приспособления располагают ближе. То, что берут правой рукой, располагают справа, а левой рукой - слева. Каждый инструмент или приспособления после использования следует возвращать на свое, строго определенное место. Все детали и узлы, необходимые при сборке, располагают на определенных местах в поле зрения работающего.

Обслуживание рабочего места - очень важное мероприятие повышения производительности труда. Характер обслуживания многообразен, требует участия многих лиц, в том числе и самого рабочего-исполнителя.

Для создания условий бесперебойной работы необходимо заблаговременно снабдить рабочих инструментом, приспособлениями, плановой и технической документацией, деталями, узлами, агрегатами и необходимыми материалами. Ежесменно требуется отвозить с рабочего места готовую продукцию, следить за исправностью оборудования, оснастки и при необходимости своевременно налаживать их. Кроме того, следует контролировать качество ремонтируемых объектов, следить за чистотой и порядком рабочего места - убирать отходы производства, освободившуюся тару и др.

Существенное влияние на производительность рабочего оказывают общие санитарно-гигиенические и эстетические условия на рабочем месте: шум, температура воздушной среды, освещение, окраска оборудования и др. Поэтому необходимо систематически следить, чтобы эти условия соответствовали существующим нормам и требованиям охраны труда.

3.6 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП [6].

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих занятых в наиболее нагруженной смене.

Перечень оборудования и оснастки целесообразно представить в виде таблицы 3.2.

Таблица 3.2

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5
1) Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-00	2	800х400	0,64
2) Ванна для промывки деталей 3) Верстак для ремонта АКБ 4) Ванна для слива электролита 5) Стеллаж для АКБ	мод. 1970.Е ВСРА-0022 ПА-03-000 СТ3-15-12	1 2 1 1	1100х550 1400х700 500х320 1400х740	0,61 1,96 0,16 1,04
6) Стенд для проверки и разряда АКБ 7) Шкаф для материалов 8) Верстак с оборудованием для плавки свинца 9) Стеллаж для деталей 10) Выпрямитель для заряда АКБ 11) Тележка для перевозки АКБ 12) Ванна для составления электролита	Крона-906.01 Собств. изг. ВС А-111 ОРГ-1468-05-230А ВСА-5К Крона- 4АКВ Собств. изг.	1 1 1 1 3 1 1	1100х840 800х400 1100х1135 1400х350 500х450 740х320	0,92 0,32 1,48 0,49 0,67 0,24
Итого:	16,8

3.7 Расчет производственной площади аккумуляторного участка

Площадь участка рассчитывается по формуле

Fцех = kл ·fоб, (3.4)

Fу.ч = 16,8·4,5 = 75,6 м²,

принимаем Fу.ч = 9х9 м.

4. Технологическая карта

Технологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности (и обязательных к исполнению) с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий). Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде технологических карт.

Технологическая карта - форма технической документации, в которой указываются операции технологического процесса соответствующего технического воздействия на автомобиль или его агрегат, место выполнения, квалификация исполнителей, нормы времени, техническая оснастка, технические требования и указания. Технологическая карта является первичным документом, на базе которого строится вся организация производственного процесса. Она бывает двух видов:

- операционно-технологическая карта;

- постовая технологическая карта.

В соответствии с требованиями операционно-технологическая и постовая технологическая карты выполняются по форме 1,1а, 2 и 2а МУ-200-РСФСР-12-0139-81.

Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разборочно-сборочные, шиномонтажные, аккумуляторные, арматурно-кузовные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты по форме 3,3а.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегатов или механизмов автомобиля в одном из подразделений ТР. В соответствии с требованиями ГОСТа 3.1105-74 маршрутная карта выполняется по форме 3 и 3а.

Карта-схема - это специальные таблицы, координирующие работу нескольких исполнителей на посту или нескольких постов в зоне соответствующего технического воздействия.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта. Технологические карты составляются на:

- определенный вид работ ТО, ремонта, диагностирования;

- специализированный пост зоны ТО (постовая карта);

- один из постов линии диагностирования (карты диагностирования Д-1, Д-2);

- специализированное переходящее звено (бригаду) рабочих при методе универсальных постов;

- операцию ТО, ремонта, диагностирования (часть постовых работ);

- операции, выполняемые одним или несколькими рабочими (карта на рабочее место).

В зависимости от принятых форм и методов организации технологических процессов, а также видов выполняемых работ на автомобильном транспорте разрабатываются и используются следующие основные документы:

- руководящие документы (РД), устанавливающие организационно-методические и общетехнические требования и правила проведения работ, применение, которых на АТП не допускает каких-либо отклонений от принятых в РД положений;

- руководство по текущему ремонту (ТР), предписывающие порядок и правила проведения постовых и цеховых работ ТР для основных агрегатов и систем автомобиля и допускающие отдельные изменения с учетом конкретных условий АТП;

- инструкции по техническому обслуживанию (ИО), регламентирующие порядок и правила ТО и имеющие одинаковые с РТ условия использования на АТП;

- методические указания (МУ), представляющие документ рекомендательного плана и устанавливающие общие методы проведения работ.

Оптимальный вариант технологического процесса, разработанный при помощи технологических карт, позволяет получить высокую производительность труда и качество работ, исключить пропуски и повторения отдельных операций и переходов, рационально использовать средства механизации, выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Для должностных лиц и работников предприятий, допускающих нарушения правил охраны труда, невыполнение коллективных договоров по охране труда и предписаний инспекторов по ОТ, предусмотрена дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответственность.

1. К дисциплинарной ответственности административно-технические работники привлекаются вышестоящим руководителем по подчиненности, который имеет право виновному сделать замечание, объявить выговор и строгий выговор, перевести на нижеоплачиваемую работу до одного года или уволить.

2. К административной ответственности работники привлекаются главными инспекторами по ОТ, санитарными врачами, органами Гостехнадзора, инспекторами пожарной инспекции. Ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица, которое своим действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по ОТ.

3. Материальная ответственность должностных лиц в связи с нарушением трудового законодательства и ОТ наступает в тех случаях, когда в результате этого нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Ответственность регулируется Основами гражданского законодательства РФ. Выражается материальная ответственность в возмещении виновными полностью или частично денежных сумм, выплаченных предприятием потерпевшему.

4. Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, правил и норм ОТ.

Основные виды инструктажей по охране труда и безопасности труда регламентируются ГОСТ 12.0.004-90 с записью в журнале регистрации:

1. Вводный - проводит инженер по ОТ (или ответственный по ОТ) в групповом виде или индивидуально со всеми поступающими на работу в предприятие.

2. Первичный на рабочем месте - проводится индивидуально, или с группой лиц, если они будут работать на однотипном оборудовании. Все работники после первичного инструктажа должны в течении 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по цеху (участку). От стажировки освобождаются лица, имеющие стаж работы по специальности не менее 3-х лет.

3. Повторный - проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа и характера работы, не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц в объеме первичного инструктажа.

4. Внеплановый - проводится при введении в действие новых стандартов, правил по ОТ, а также изменений к ним; при изменении технологического процесса, модификации оборудования, инструмента, сырья, материалов; при нарушениях, которые могут привести или привели к травме.

5. Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка территории, ликвидация последствий аварии, разовые работы вне предприятия, цеха и т.д.).

Основными причинами возникновения пожара в зоне ТР могут стать: неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при обращении с электрооборудованием, нарушение режима хранения топливо-смазочных материалов, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов и др.

Чтобы предотвратить причину пожаров, необходимо на АТП своевременно организовать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму со всем персоналом АТП. В зоне ТО необходимо установить строгий противопожарный режим (оборудование мест для курения, для сбора отработанных ТСМ, для сбора использованной ветоши, на участке назначить лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности, обеспечить помещение средствами пожаротушения и т.д.). Для обеспечения быстрой эвакуации людей и техники следует разработать и вывесить на видном месте план эвакуации. Зоны ТО и ТР по классификации помещений по пожароопасности относится к категории "В - пожароопасные", т.е. это те помещения, где содержатся вещества и материалы, которые при взаимодействии с водой, воздухом или друг с другом могут только гореть. Для зоны ТР нормами первичных средств пожаротушения являются (на каждые 100 м² площади):

- огнетушители ОХП-10 или ОВП-10 - 1 ед. и 1 - ОП-5,

- ящик с песком вместимостью 0,5 м³ - 1 ед.

- система пожаротушения.

Имеется автоматическая система пожаротушения, наименования модуль порошкового пожаротушения МПП(Н)-0,65,

5.2 Охрана окружающей среды

Территория, производственные, вспомогательные, санитарно бытовые помещения и площадки для хранения автомобилей должны соответствовать действующим санитарным нормам и правилам. Мусор, производственные отходы и т.д. необходимо своевременно убирать в специально отведённые места. Территории предприятий должны быть оборудованы водоотводами. Там где используются кислоты, щёлочи и нефтепродукты, полы должны быть устойчивы к воздействию этих веществ и не поглощать их.

Помещения для хранения и технического обслуживания автомобилей, где возможно быстрое повышение концентрации токсичных веществ в воздухе, должны оборудоваться системой автоматического контроля за состоянием воздушной среды в рабочей зоне и сигнализаторами.

Воздух, удаляемый из помещений для окраски автомобилей с помощью пульверизатора, перед выбросом наружу должен очищаться в гидравлических фильтрах.

Предприятия должны оборудоваться хозяйственно-питьевым и производственным водопроводом, а также производственной канализацией в соответствии с нормами. При отсутствии в районе предприятия канализационной сети очистка сточных вод предприятия, а также выбор места их спуска должны производиться с соблюдением правил охраны поверхностных вод от загрязнения их сточными водами.

Осадки и собранные нефтепродукты из очистных сооружений удаляются по мере их накопления, но не реже одного раза в неделю. Местные очистные установки должны размещаться вне зданий на расстоянии от наружных стен не менее 6 метров. Как исключение эти установки допускается размещать в отдельно стоящих зданиях для мойки автомобилей.

6. Расчет уровня механизации производственных процессов в подразделениях АТП

Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР определяется двумя показателями:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом определяется по формуле:

С = См + Смр, % (6.1)

где См - степень охвата рабочих механизированным трудом, %

Смр - степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом.

С = 22,2 + 37,2 = 59,4%.

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении определяется по формуле:

Ум = Умт + Умр, % (6.2)

Ум = 12,7 + 6,0 = 18,7%.

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан аккумуляторный участок для ремонта и обслуживания АКБ автобусов ЛАЗ-42021 для АТП на 305 единиц.

В результате выполнения курсового проекта рассчитано необходимое количество постов проведения ТО и ремонта подвижного состава, трудоемкости этих работ. Спланировано количество технических обслуживаний и ремонта подвижного состава.

Разработана технологическая карта зарядки аккумуляторной батареи АКБ 6СТ-182Э МС. Произведено графическое проектирование аккумуляторного участка.

Разработан комплекс мер по охране труда рабочих, который должен в значительной мере снизить уровень травматизма и улучшить условия труда.

Все это будет способствовать наиболее эффективному проведению ТО и ремонта аккумуляторных батарей подвижного состава АТП, что приведет к повышению производительности труда, повышению технической готовности автомобилей, уменьшит время простоя в зоне ремонта, увеличит срок службы автобусов.

Список ипользуемой литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 2010.

2. Крылов А.Д. "Техническое обслуживание автомобилей и двигателей". Методические указания по выполнению проекта / А.Д. Крылов, В.Д. Янин /. - Н. Новгород, 2009. - 83 с.

3. Методическое указание по выполнению курсовой работы "Ремонт автомобилей и двигателей". - Н. Новгород, 2009.

4. Письмо Минавтотранса РСФСР №7-Ц от 27.01.87 г. "Об утверждении отраслевого положения об оценке условий труда на рабочих местах и порядке принятия отраслевого перечня работ, на которых могут устанавливаться доплаты рабочим за условия труда в системе Минавтотранса РСФСР".

5. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть 1 и 2. М., ЦНОТ и УП Минавтотранс, 2011.

Размещено на Allbest.ru