Відновлення розподільчого валу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Вихідні дані

2. Технологічний розділ

2.1 Карта технічних вимог на дефектування деталі

2.2 Вибір способів відновлення деталі

2.3 Вибір технологічних баз

2.4 Технологія усунення кожного дефекту

2.5 Технологічний маршрут відновлення деталі

2.6 Вибір обладнання та засобів технологічного оснащення

2.7 Розрахунок припусків

2.8 Розрахунок режимів різання та основного часу

2.9 Розрахунок норм часу

3. Конструкторський розділ

4. Охорона праці та навколишнього середовища

4.1 Аналіз небезпечних і шкідливих факторів на дільницях, де відновлюються деталі

4.2 Загальні вимоги з охорони праці при роботі на механізованому обладнанні

4.3 Основні правила безпечної роботи на металообробних верстатах

4.4 Охорона праці та техніка безпеки на дільницях гальванічного нарощування

4.5 Основні вимоги промислової санітарії

4.6 Правила електробезпеки

4.7 Правила пожежної безпеки

4.8 Охорона навколишнього середовища

4.9 Основні правила безпечної роботи на установках наплавлення

Література



Вступ

Постійна незабезпеченість ремонтного виробництва запасними частинами - серйозний фактор зниження технічної готовності автомобільного транспорту.

Подаьше розширення виробництва нових запасних частин пов"язане з необхідністю ще більшого зростання матеріальних і трудових витрат.

Водночас близько 75% деталей, забракованих при першому капітальному ремонті автомобілів, ремонтопридатні або можуть використовуватися взагалі без відновлення.

Альтернативою подальшого зростання тенденції виробництва запасних частин є вторинне використання спрацьованих деталей, відновлених в процесі ремонту автомобілів і агрегатів.

Із ремонтної практики відомої що більшість забракованих через спрацювання деталей втрачають не більше 1-2% вихідної маси. При цьому міцність деталей практично зберігається. Наприклад, 95% деталей двигунів внутрішнього згоряння бракується через спрацювання, що не перевищує 0,3 мм, і більшість з них можна використовувати після відновлення.

З позицій матеріаломісткості відновлення машин економічна доцільність ремонту зумовлена можливістю повторного використання після відновлення більшості деталей як придатних, так і гранично спрацьованих. Це дає змогу проводити ремонт в коротший час і з меншими витратами металу й інших матеріалів порівняно з витратами при виготовленні нових автомобілів.

Проблема досягнення високої якості відремонтованих автомобілів і агрегатів висуває підвищені вимоги перед ресурсом відновлених деталей. Відомо, що в автомобілях й агрегатах після капітального ремонту деталі працюють, як правило, в значно гірших умовах, ніж у нових, що пов'язано зі зміною базисних розмірів, зміщенням осей в корпусних деталях, умовами подачі мастила та ін. У зв"язку з цим технологія відновлення має базуватися на таких способах нанесення покриття і наступної обробки, які дали б змогу не тільки зберегти, а й збільшити ресурс відремонтованих деталей. Наприклад, при відновленні хромуванням, плазмовим і детонаційним напиленням, індукційним і лазерним наплавленням, контактним приварюванням металічного шару стійкість проти спрацювання таких деталей значно вища порівняно з новими.малих підприємств і кооперативів. Створена фактично нова галузь виробництва - відновлення спрацьованих деталей.

Серед важливих найбільш металоміских і дорогих деталей повторне використання відновлених деталей практикується частіше, ніж використання нових запасних частин. Так, відновлених блоків двигунів застосовується в 2,5 рази більше, ніж нових запасних, колінчастих валів - в 1,9 рази, картерів коробок передач - в 2,1 рази. Собівартість відновлення для більшості деталей не перевищує 75% вартості нових, а витрата матеріалів в 15-20 разів нижча, ніж при виготовленні. Висока економічна ефективність підприємств, що спеціалізуються на відновленні автомобільних деталей, підвищує їх конкурентоспроможність в умовах ринкового виробництва.

За кордоном також приділяють велику увагу питанням технології та організації відновлення деталей. В основному застосовують фірмовий ремонт, централізоване і децентралізоване відновлення. У високорозвинених країнах (США, Англії, Японії, ЇРН)основним є фірмовий метод ремонту. Відновлюють дорогі, металомісткі, й масивні автомобільні деталі - колінчасті і розподільні вали, гільзи циліндрів, блоки і головки блоків, шатуни, гальмівні барабани тощо. Ремонтною базою е моторо- і агрегаторемонтні підприємства фірм - виготовлювачів нових машин, самостійні фірми-посередники. Наприклад, у США відновленням деталей зайнято близько 800 фірм і компаній. До них належать як спеціалізовані фірми, так і фірми, що виробляють комплектуючі вироби для автомобілебудівних підприємств, у загальному обсязі продукції яких 10-40% припадає на випуск відновлених деталей. Ремонтним фондом служать деталі із списаних автомобілів, які постачають фірми-виготовлювачі чи фірми, що спеціалізуються на переробці непридатних автомобілів. У США близько 25% потреби автотранспортних засобів у запасних частинах забезпечується за рахунок відновлених деталей.

В розробленому курсовому проекті пропонується варіант розробки технологічного процесу відновлення деталі „Вал розподільчий”



1. Вихідні дані

1.1 Характеристика деталі

Деталь “Вал розподільчий” за номером 12-1006015-Б виготовляється з Сталі 40 ГОСТ 1050-88.

Рис. 1.1

Розподільчий вал лежить на п'ятиопорах. Деталь призначена для синхронизування впуску паливної суміші та випуску відпрацьованих газів з циліндрів двигуна.

Поверхні кулачків та опорних шийок виконані по 5-му квалітету точності з шорсткістю Ra 0,45. Поверхня 4,куди встановлюється розподільча шестерня виконана по 6-му квалітету точності з шорсткістю Ra1,25.

Поверхня, куди встановлюється ексцентрик виконана по 6-му квалітету точності з шорсткістю Ra1,25.

Основні дефекти деталі вказані на Рис. 1.1

Аналізуючи деталь можна зробити такі висновки:

1) виходячи з класу точності поверхонь та їх твердості обробку їх необхідно проводити в декілька стадій; для опорних шийок після нарощування дворазове шліфування та полірування;

2) виходячи з співвідношення довжини та діаметра валу небажано використовувати високотемпературні способи відновлення, так як це може привести до скручування та згину валу.

Деталь сприймає знакозмінні навантаження та проходить термічну обробку: 1) кулачки, ексцентрик та опорні шийки HRC 52…56

3) інші поверхні валу - НВ 187...228

Згідно завдання деталь має такі дефекти: знос першої опорної шийки, знос кулачків по висоті, знос ексцентрика привода паливного насосу.

Деталь відноситься до классу «круглі стержні»

Маса деталі 2,4 кг.

Габаритні розміри: довжина- 550 , діаметр -50

1.2 Технічні вимоги

Деталь “Вал розподільчий “ після відновлення повинен відповідати таким технічним вимогам:

1 Нециліндричність всіх опорних шийок не більш 0,006 мм.

2 При встановленні вала на крайні опорні шийки радіальне биття середніх шийок не більш 0,025 мм.

3 Радіальне биття поверхні під шестерню не більш 0,02 мм.

4 Торцеве биття крайніх шийок не більш 0,03мм.

5 Шорсткість опорних шийок повинна відповідати Ra0,45

6 Шорсткість шийки під шестерню повинна відповідати Ra1,25



2. Технологічний розділ

2.1 Карта технічних вимог на дефектування деталі

Таблиця 2.1

Назва деталі	Вал розподільчий
№ по каталогу	12-1006015-Б
Матеріал	Сталь 40 ГОСТ 1050-88
Твердість	1) кулачки, ексцентрик та опорні шийки HRC 52…56 2) інші поверхні валу НВ 187...228
Позиція на ескізі	Можливий дефект	Спосіб виявлення дефекту і засоби контролю	Розміри	Висновок
			за робочим кресленням (номінальний)	допустимий без ремонту
1	Знос першої опорної шийки	Скоба 51,98 мм	52-0,012	51,95	Шліфування до рем.розміру, наплавка чи хромування
2	Знос кулачків по висоті	Штангенциркуль 0,02 мм	а-б=9,525/9,55	Менше 8,85	Шліфування кулачків по копіру
3	Знос ексцентрика привода паливного насосу	Скоба 37,2 мм		Менше 37,2	Наплавлення або хромування



2.2 Вибір способів відновлення деталі

Основними можливими способами відновлення деталі можуть бути

Дефект № 1 - Знос першої опорної шийки

1.Напилювання плазмове

2.Залізнення

3.Вібродугове наплавлення

Значення коефіцієнта довговічності К_д [16 табл. 2.3] для даних способів такі:

Напилювання плазмове -0,95

Залізнення - 0,91

Вібродугове наплавлення - 098

Значення коефіцієнта техніко-економічної ефективності К_Е [ 16 табл. 2.4]

Напилювання плазмове -0,4

Залізнення - 0,837

Вібродугове наплавлення - 0,256

Найбільше значення коефіцієнта техніко-економічної ефективностіК_Е =0,837 має «залізнення» , який ми приймаємо для усунення даного дефекту

Дефект № 2 - Знос кулачків по висоті та дефект №3-Знос ексцентрика паливного насосу

1. Наплавлення вібродугове

2. Наплавлення в середовищі СО₂

Значення коефіцієнта довговічності К_д[16табл. 2.3] для даних способів такі:

1. Наплавлення вібродугове-0,62

2.Наплавлення в середовищі СО₂- 0,63

Значення коефіцієнта техніко-економічної ефективності К_Е [ 16 табл. 2.4]

1.Наплавлення вібродугове-0,256

2. Наплавлення в середовищі СО₂- 0,403

Найбільше значення коефіцієнта техніко-економічної ефективності К_Е =0,403має наплавлення в середовищі СО₂, яке ми приймаємо для усунення даного дефекту.

2.3 Вибір установчих баз

В якості установчих баз для даної деталі при відновленні усіх дефектів приймаємо два центрових отвори. Деталь встановлюється одним кінцем на центр повідкового патрону, другим кінцем на центр, який обертається.

Рис 2.1

2.4 Технологія усунення кожного дефекту

Дефект №1(Знос першої опорної шийки).

Шліфувальна 4130

Шліфувати опорну шийку , витримавши розмір d=51,7_-0,036

Слюсарна 0190

Захистити поверхні, які не підлягають нарощуванню

Залізнення 7144

Наростити шар металу на опорні шийки, витримавши розмір d=52,3^+0,2

Слюсарна 0190

Зняти захист з поверхонь, які не підлягали нарощуванню

Шліфувальна 4130

1.Шліфувати опорні шийки попередньо, витримавши розмір d= 52,11_{- 0,02}

2.Шліфувати опорні шийки остаточно, витримавши розмір d=52_-0,012

Полірувальна 4191

Полірувати опорні шийки , витримуючи розмір d=52_-0,012 Ra=0,45

Дефект №2 і №3 (Знос кулачків по висоті та і знос ексцентрика паливного насосу).

Слюсарна 0190

Зачистити поверхні від іржі та задирів

Слюсарна 0190

Захистити поверхні, які не підлягають наплавленню

Наплавлення ХХХХ

Наплавити шар металу на шість кулачків витримуючи розмір а-б=10,5^+0,6, наплавити шар металу на ексцентрик витримуючи розмір d=39^+0,5

Слюсарна 0190

Зняти захист з поверхонь, зачистити наплавлені кулачки та ексцентрик до металевого блиску

Шліфування 4130

1.Шліфувати кулачки попередньо, витримавши розмір 9,6_-0,043

3.Шліфувати кулачки остаточно, витримавши розмір

Шліфування 4130

1.Шліфувати ексцентрик попередньо, витримавши розмір d=38,1_{- 0,02}

2. Шліфувати ексцентрик остаточно, витримавши розмір d=38_-0,017

Полірувальна 4191

Полірувати кулачки , витримуючи розмір Ra=0,45

2.5 Технологічний процес відновлення деталей

005 Слюсарна 0190

Зачистити поверхні кулачків та ексцентрика до металевого блиску

010 Слюсарна 0190

Захистити поверхні, які не підлягають наплавленню

015 Наплавлення ХХХХ

Наплавити шар металу на кулачок, витримуючи розмір а-б=10,5^+0,6

020 Наплавлення ХХХХ

Наплавити шар металу на ексцентрик, витримуючи розмір 39^+0,5

025 Слюсарна 0190

Зняти захист з поверхонь, які не підлягали наплавленню

030 Шліфувальна 4130

Шліфувати опорну шийку , витримавши розмір d=51,7_-0,036

035 Слюсарна 0190

Захистити поверхні, які не підлягають нарощуванню

040 Залізнення 7144

Наростити шар металу на опорну шийку, витримавши розмір d=52,3^+0,2

045 Слюсарна 0190

Зняти захист з поверхонь, які не підлягали нарощуванню

050 Шліфувальна 4130

Шліфувати опорну шийку попередньо, витримавши розмір d= 52,11_{- 0,02}



055 Шліфувальна 4130

Шліфувати опорну шийку остаточно, витримавши розмір d=52,01_-0,012

060 Шліфувальна 4130

Шліфувати кулачки попередньо, витримавши розмір 9,6_-0,043



065 Шліфувальна 4130

Шліфувати кулачки остаточно, витримавши розмір

070 Шліфувальна 4130

Шліфувати ексцентрик попередньо, витримавши розмір 38,1_{- 0,02}



075 Шліфувальна 4130

Шліфувати ексцентрик остаточно, витримавши розмір d=38_-0,017

080 Полірувальна 4191

Полірувати опорні шийки , витримуючи розмір d=52_-0,012 Ra0,45



085 Полірувальна 4191

Полірувати кулачки , витримуючи розмір Ra0,45

2.6 Вибір обладнання та засобів технологічного оснащення

005 Слюсарна 0190

Виконавець слюсар 17474 2-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ- верстак слюсарний

392911.XXXX- напилок ГОСТ 1465-80

398500.ХХХХ - шкурка шліфувальна тканинна ГОСТ 5009-82

010 Слюсарна 0190

Виконавець слюсар 17474 2-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ- верстак слюсарний

XXXXXXXXXX- азбест шнуровий

015 Наплавлення 9300

Виконавець -19158 електрозварник на напівавтоматичних машинах 4-го розряду;

3 ХХХХХХ.ХХХХ - верстат токарний гвинторізний переобладнаний 16К20;

ХХХХХХ.ХХХХ - Напівавтомат для зварювання і наплавлення в середовищі СО₂ А-547У;

396116.ХХХХ - патрон токарний повідковий ГОСТ 2571-71;

392841.ХХХХ - центр верстатний, що обертається ГОСТ 8742-75;

393301.ХХХХ - штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80

Зварювальний дріт - Нп-65Г діаметр 1,6 мм;

020 Наплавлення 9300

Виконавець -19158 електрозварник на напівавтоматичних машинах 4-го розряду;

3 ХХХХХХ.ХХХХ - верстат токарний гвинторізний переобладнаний 16К20;

ХХХХХХ.ХХХХ - Напівавтомат для зварювання і наплавлення в середовищі СО₂ А-547У;

396116.ХХХХ - патрон токарний повідковий ГОСТ 2571-71;

392841.ХХХХ - центр верстатний, що обертається ГОСТ 8742-75;

393301.ХХХХ - штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80

Зварювальний дріт - Нп-65Г діаметр 1,6 мм;

025 Слюсарна 0190

Виконавець слюсар 17474 2-го розряду

XXXXXX.XXXX- набір слюсарного інструменту

ХХХХХХ.ХХХХ- верстак слюсарний

030 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х32х305 24А10ПС27К535м/секА

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

393301.ХХХХ - штангенциркуль ШЦ-ІІ-25- 0,05

035 Слюсарна 0190

Виконавець- слюсар 17474 2-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ - стіл слюсарний

ХХХХХХ.ХХХХ - ємність з рідким склом

ХХХХХХ.ХХХХ - пензель

040 Залізнення 7144

Виконавець -гальваник 11637 3-го розряду

358610.ХХХХ- ванна гальванічна

ХХХХХХ.ХХХХ- розчин гальванічний

ХХХХХХ.ХХХХ- пристосування спеціальне

393301.ХХХХ - штангенциркуль ШЦ-ІІ-25- 0,01 ГОСТ 166-80

045 Слюсарна 0190

Виконавець- слюсар 17474 2-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ - стіл слюсарний

ХХХХХХ.ХХХХ - ємність з розчинником

ХХХХХХ.ХХХХ - пензель

050 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х32х305 24А40НСМ26К1 35м/секА

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

055Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х25х305 24А25НСМ26К1 35м/сек А

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

060 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувально-копіювальний верстат 3А433

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х25х305 24А40НС16К7 35м/сек А

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

065 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- - шліфувально-копіювальний верстат 3А433

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х25х127 24А16НС16К735м/секА

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

070 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х25х305 24А40НС16К7 35м/сек А

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

075 Шліфувальна 4130

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х25х127 24А16НС16К735м/секА

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

ХХХХХХ.ХХХХ - патрон поводковий ГОСТ 13334 -67

394243.ХХХХ - Скоба індикаторна С1 100 ГОСТ 11098-75

080 Полірування ХХХХ

Виконавець - шліфувальник 18873 5-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ- полірувальний верстат ЛЗ-51

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742-75

396116.ХХХХ - патрон повідковий ГОСТ 13334-74

ХХХХХХ.ХХХХ - стрічка полірувальна

ХХХХХХ.ХХХХ - паста ГОИ

394243.ХХХХ - скоба індикаторна С1 100

085 Полірування ХХХХ

Виконавець - шліфувальник 18873 5-го розряду

ХХХХХХ.ХХХХ- полірувальний верстат ЛЗ-51

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742-75

396116.ХХХХ - патрон повідковий ГОСТ 13334-74

ХХХХХХ.ХХХХ - стрічка полірувальна

ХХХХХХ.ХХХХ - паста ГОИ

394243.ХХХХ - скоба індикаторна С1 100



2.7 Розрахунок припусків

Розрахуємо припуски і розміри на обробку першої опорної шийки d_Д=52_-0,012 яка відновлюється гальванічним нарощуванням (допуск д_Д=0,021 на даний розмір відповідає 7-му квалітету точності).

Маршрут відновлення шийки валу такий:

Шліфувати шийку, витримуючи d_зг

Наростити шар металу, витримавши розмір d_НАР

Шліфувати шийку одноразово, витримавши розмір d₃

Шліфувати шийку одноразово, витримавши розмір d₄

2) Визначаємо за [16 табл.2.10 ] для діаметру 52 проміжні припуски на кожну механічну операцію

припуск на одноразове шліфування z₁=0,25

припуск на нарощування z₂=0,4.

Припуск на попередне шліфування z₃=0,25

припуск на остаточне шліфування z₄=0,1

3) остаточний діаметр поверхні деталі на 4-му переході d₄=d_Д=52_-0,012

4) розраховуємо розмір поверхні деталі на 3-му переході

d₃=d₄+ z₄=52+0,1=52,1 (2.1)

5) загальний припуск на механічну обробку приймається

z_заг= z₃+ z₄= 0,35 (2.2)

6) розраховуємо розмір поверхні деталі на1-му переході

d₁=d_ГР-z₁=51,95-0,2=51,75 (2.3)



Приймаємо d_зг = 51,7

8) товщина нарощеного шару буде дорівнювати

h_НАР=( d_Д- d₁) +z_заг =(52_-0,012-51,75)+0,35=0,5 (2.4)

9) порівнюємо h_нар з табличним мінімальним припуском на механічну обробку z_min після залізнення який за таблицею 2.9 становить 0,4 мм

0,5>0,4;h_нар>z_min;

10) оскільки умова виконується, то розрахунок розміру шийки після нарощування проводимо за формулою

d_нар=d_зг+h_нар,d_нар =51,7+ 0,5=52,2 (2.5)

11) корегуємо припуск на першу механічну операцію за формулою

z₁=d_нар-d₁, z₁=52,2-51,75= 0,45 (2.6)

12) встановлюємо допуски на розміри, що розраховувалися

допуск на розмір d₁=51,75 після попереднього шліфування встановлюємо за 7-им квалітетом . Він становить д₁=0,025.( див. [3 т.1,ст. 300]. Тоді діаметр після попередного шліфування d₁=51,75_-0,025

Допуск на розмір d_НАР=52,25 визначаємо за формулою

д_нар=(0,2...0,3)h_НАР (2.7)

В нашому випадку д_нар=(0,2...0,3) •0,5 = 0,11... 0,65

Приймаємо д_нар=0,15

Тоді діаметр шийки після нарощування d_НАР=52,3^+0,2

допуск на розмір d₃=52,1 після попереднього шліфування встановлюємо за 8-им квалітетом . Він становить д₃=0,033.( див. [2 т.1,ст. 300]. Тоді діаметр після попередного шліфування d₃=52,1_-0,033

Записуємо остаточні розміри і допуски поверхонь по переходам

Шліфувати шийку, витримуючи d₁=51,7_-0,025

Наростити шар металу, витримавши розмір d_НАР=52,3^+0,2

Шліфувати шийку одноразово, витримавши розмір d₃=52,1_-0,033

Шліфувати шийку одноразово, витримавши розмір d₄=52_-0,012

2.8 Розрахунок режимів різання та основного часу

Розрахуємо режими різання на операцію 030 Шліфувальна 4130

Шліфувати шийку , витримавши розмір d=51,7_-0,025

Виконавець - шліфувальник 188733-го розряду

381312.ХХХХ- шліфувальний верстат 3Б161

ХХХХХХ- круг шліфувальний ПП600х32х305 24А16ПС27К535м/секА

392841.ХХХХ - центр станочний обертаючийся ГОСТ 8742 -75

1. Розраховуємо швидкість шліфувального круга ( рекомендована швидкість V_к=30…35 м/сек.)

(2.8)

n_к=1100 хв^-1

що знаходиться в межах рекомендованого.

2. Колова швидкість заготовки V_з=15…55 м/хв.

Приймаємо середнє значення V_з=35 м/хв.

Тоді

(2.9)

Розраховане значення числа обертів заготовки може бути встановлено на верстаті, так як він має без крокове регулювання частоти обертів в межах 40....400хв^-1

3. Глибина шліфування (поперечна подача круга) на дану операцію

t=0,125 мм

4 Визначаєм оосновний час на операцію То

[8 с. 5] (2.11)

де S_t -хвилинна поперечна подача;S_t=0,71 мм/хв

2П- припуск на обробку;2П=0,25 мм

K_Stm -поправочний коеф. на поперечну подачуK_Stm=1,93

K_ж - поправочний коеф. на хв.. поперечну подачуK_ж=1

K₁- коефіцієнт точності шліфуванняK₁=1,1

В свою чергу поправочний коеф. на поперечну подачу

(2.12)

K_Stm=2,92•0,83•0,8•1=1,93

Тоді

Розрахунок і призначення режимів різання на інші операції виконуємо табличним методом і заносимо до сводної таблиці 2.2

Таблиця 2.2

Номер і найменування операції	t,мм	s, мм/об,	V,м/хв	n,хв-1	То, хв
005 Слюсарна	-	-	-	-	4,23
010 Слюсарна	-	-	-	-	5,14
025 Слюсарна	-	-	-	-	3,32
030 Шліфувальна	0,125	0,71	34,5	215	0,9
035 Слюсарна	-	-	-	-	2,52
045 Слюсарна	-	-	-	-	2,52
050 Шліфувальна	0,07	0,71	34,5	224	0,8
055 Шліфувальна	0,005	2	34,5	224	1,2
060 Шліфувальна	0,045	0,71	34,5	215	0,8
065 Шліфування	0,045	2	33,9	300	1,3
070 Шліфування	0,005	0,71	34,5	224	0,8
075 Шліфування	0,005	2	33,9	300	1,3
080 Полірування	0,0025		23	185	1,12
085 Полірувальна	0,0025		23	185	1,25

Результати розрахунків операції залізнення заносимо в зведену таблицю 2.3

Таблиця 2.3

Номер і найменування операції	h, мм	г,г/см3	Dк , А/дм2	с, г/А•год	з,%	То, хв
040 Залізнення	0,7	9,1	40	1,042	95	7,09

Результати розрахунків операції залізнення заносимо в зведену таблицю 2.4

Номер і найменування операції	d, мм	h, мм	Vпр , м/хв	I, A	Da,А/мм2	То, хв
015Наплавлення	1,6	1,5	2	150	84	3,45
020 Наплавлення	1,6	1,5	2	150	84	4,7

2.9 Розрахунок норм часу

Приймаємо річну програму випуску деталей N=2000 шт.

Приймаємо річний фонд часу F=2002 год.

Розрахуємо норму часу на операцію 030 Шліфувальна

Основний час на операцію Т_о = 0,9 хв..

1. Розрахуємо допоміжний час на операцію за формулою (2.38) з [16]

(2.13)

де Т_вз- час на встановлення та зняття деталі, хв. Т_вз= 0,41хв. [ 29 с. 82]

Т_опер- час звязаний з операцією, хв.Т_опер= 0,5 хв [29 с 82]

Тоді

Визначаємо оперативний час час за формулою (2.39) з [16]

Топ =Т_о+Т_доп=0,9+0,91= 1,18 хв.

Розраховуємо додатковий час за формулою (2.37) з [16]

(2.14)

При роботі на верстатах додатковий час становить 5% від оперативного.

Тоді

Визначаємо штучний час

(2.15)

4.Визначаємо підготовчо-заключний час Т_пз=17хв [ 29 с 68]

Аналогічно визначаємо складові штучного часу і підготовчо-заключний час на всі інші операції технологічного процесу і результати заносимо в зведену таблицю 2.4



Таблиця 2.4

Номер і найменування операції	То,хв	Тдоп, хв	Топ, хв	ТДОДхв	Тшт,хв	Тпз, хв
005 Слюсарна	4,23	0,31	4,54	0,32	4,86	3
010 Слюсарна	5,14	0,31	5,45	0,38	5,83	3
015 Наплавлення	3,45	1,21	4,66	0,27	4,84	24
020 Наплавлення	4,7	1,50	6,2	0,37	6,57	24
025 Слюсарна	3,32	0,31	3,63	0,25	3,88	3
030 Шліфувальна	0,9	0,91	1,18	0,09	1,27	17
035 Слюсарна	2,52	0,31	2,83	0,19	3,02	3
040 Залізнення	70,9	1,6	72,5	3,62	7,61	19
045 Слюсарна	2,52	0,31	2,83	0,17	3	3
050 Шліфувальна	0,8	0,91	1,71	0,06	1,77	17
055 Шліфувальна	1,2	0,91	2,11	0,09	2,20	17
060 Шліфувальна	0,8	0,91	1,71	0,06	1,77	17
065 Шліфування	1,3	0,91	2,13	0,09	2,25	17
070 Шліфування	0,8	0,91	1,71	0,06	1,77	17
075 Шліфування	1,3	0,91	2,13	0,09	2,25	17
080 Полірування	1,12	0,91	2,03	0,12	2,15	17
085 Полірувальна	1,25	0,91	2,16	0,13	2,29	17

5. Розраховуємо такт випуску деталі за формулою (2.36) з [16]

(2.16)

дефектування технологічний оснащення різання

6.Розраховуємо середній штучний час за формулою (2.43) з [16]

(2.17)

7. Визначаемо коефіцієнт серійності за формулою (2.41) з [16]



(2.18)

Приймаємо виробництво середньосерійне [16 табл.2.22]

8. Визначаємо кількість деталей у партії n за формулою (2.40) з [16]

(2.19)

В залежності від типу виробництва приймаємо коефіцієнт k=0,08 , який враховує втрату часу на підготовчо-заключні роботи.

9. Розраховуємо штучно-калькуляційний час Т_шк на операцію 035 за формулою (2.35) з [16]

(2.20)

9. Штучно-калькуляційний час при обслуговуванні оператором ванни на операцію 040 розраховують за [17 с. 274]

(2.21)

де t_в- допоміжний час на одне завантаження деталей у ванну, хв;

N_Д - кількість деталей на одне завантаження у ванну ,шт;

k_И - коефіцієнт використання ванни за зміну;

k₁ - коефіцієнт який враховує підготовчо-заключний та допоміжний час;

З [14 с. 274] приймаємо:

t_в=0,2•t_о= 0,2•70,9=14,18 хв.

N_Д =10 шт.

k_И =0,95

k₁ =1,18

Тоді

10.Розрахуємо штучно-калькуляційний час Т_шк на всі інші операції технологічного процесу за формулою (2.35) з [16] і результати заносимо в зведену таблицю 2.5

Таблиця 2.5

Номер і найменування операції	Тшт, хв	Тшк, хв
005 Слюсарна	4,86	5
010 Слюсарна	5,83	5,97
015Наплавлення	4,84	5,98
020Наплавлення	6,57	7,71
025 Слюсарна	3,88	4,02
030 Шліфувальна	1,27	2,07
035 Слюсарна	3,02	3,17
040 Залізнення	7,61	2,64
45 Слюсарна	3	3,14
050 Шліфувальна	1,77	2,57
055 Шліфувальна	2,20	3
060 Шліфувальна	1,77	2,57
065 Шліфування	2,25	3,05
070Шліфування	1,77	2,57
075 Шліфування	2,25	3,05
080 Полірування	2,15	2,95
085 Полірувальна	2,29	3,09



3. Конструкторський розділ

Рис 3.1

Патрон призначений для базування і передачі моменту, що крутить, заготівкам деталей типу "вал", встановлюваним у центрах.

У центральному отворі патрона знаходиться підпружинений центр, що плаває, 2. Зубцюватий повідець 5 контактує з корпусом 1 патрона по сферичній поверхні. Гвинти 4 передають момент, що крутить, від корпуса 1 патрона зубцюватому повідцю 5. Притискне кільце 3 охороняє гвинти від самовідгвинчування.

Оброблювану заготівку базують по центрових гніздах на центр, що плаває, 2 і обертовий центрзадньої бабки. При висуванні пиноли задньої бабки за допомогою пневмо- чи гідроциліндра обертовий центр, встановлений у пиноли задньої бабки, через заготівку впливає на підпружинений центр, що плаває, 2, утаплюючи його в отворі корпуса патрона до контактування зубців повідця 5 з торцем заготівки. Під впливом сили заднього центра гострі кінці зубців вдавлюються в торець заготівки, забезпечуючи передачу їй моменту, що крутить, у процесі різання. Оскільки корпус 1 патрона і зубцюватого повідця 5 контактують один з одним по сферичній поверхні, то повідець 5 увесь час самовстановлюється по торці заготівки незалежно від неперпендикулярності торця осі центрових гнізд і зсуву осі центрового отвору.



4. Охорона праці та навколишнього середовища

4.1 Аналіз небезпечних і шкідливих факторів на дільницях, де відновлюються деталі

Завдання охорони праці - забезпечити безпечні, нешкідливі і сприятливі умови праці через вирішення багатьох складних завдань. Вирішальне значення в розв'язанні цих завдань має науково-технічний прогрес. Використання досягнень науки та техніки сприяє підвищенню рівня безпеки праці, культури та організації виробництва, дозволяє полегшити працю, підсилити її привабливість.

Рівень безпеки людини з розвитком цивілізації постійно зростає. Розвиток науки і техніки, в цілому збільшуючи безпеку життєдіяльності людини, призвів до появи цілого ряду нових проблем.

Науковий аналіз виробничих травм доводить, що вони виникають головним чином внаслідок втрати міцності та надійності робочої техніки, небезпечного стану системи «людина-машина-середовище» та ряду технічних факторів.

До технічних факторів відносять насамперед:

- ненадійність техніки (конструктивні недоліки, технологічні та експлуатаційні порушення, руйнування деталей машин під дією корозії);

- організація управління охороною праці (документація, правові норми, стандарти безпеки праці, методи навчання тощо);

- санітарно-гігієнічні умови в приміщеннях та на робочих місцях (шкідливі речовини в робочій зоні, виробниче освітлення, шум, вібрація, іонізуюче, електромагнітне, ультрафіолетове, лазерне випромінювання тощо).

Дільниці, на яких згідно розробленого технологічного процесу відновлюють деталь, для визначення шкідливих умов праці потрібно розділити на такі зони - зона механічної обробки деталей та зона гальванічного нарощування деталей.

Розглядаючи ці два напрямки можна визначити перелік шкідливих факторів, які впливають на умови праці.

Взагалі і при механічній обробці, і при гальванічному нарощуванні деталі «розподільчий вал» шкідливі фактори виникають при:

- недотриманні температури навколишнього середовища;

- недотриманні необхідної вологості та вентиляції;

- перевищенні вібрації та шуму устаткування;

- перевищенні норм загазованості від випаровування мастильних матеріалів;

- недостатньому освітленні робочих місць та загального освітлення;

- недотриманні правил безпеки при роботі на механічному устаткуванні;

- ураженні електричним струмом;

- перевищенні дози ультрафіолетового випромінювання

4.2 Загальні вимоги з охорони праці при роботі на механізованому обладнанні

В розробленому технологічному процесі використовують токарні, шліфувальні верстати та гальванічні ванни.

Забезпечення безпечних умов праці на цьому обладнанні пов'язане з первинним навчанням та виконанням основних правил з охорони праці.

До виконання робіт допускаються особи, що досягли 18- річного віку, визначені придатними для даної роботи медичною комісією, пройшли спеціальне навчання з безпечних методів і прийомів ведення робіт та мають кваліфікаційну групу з електробезпеки на нижче ІІ.

Робітник, якого приймають на роботу, повинен пройти вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки, прийомів та способів надання первинної допомоги потерпілим, бути ознайомленим під розпис з умовами праці, правами та пільгами за роботу у шкідливих умовах та правилами поведінки при виникненні аварій.

До початку роботи, безпосередньо на робочому місці робітник повинен пройти інструктаж з безпечних прийомів виконання робіт.

Робітник, якого приймають на роботу електрозварником, повинен протягом 2-15 змін пройти стажування під керівництвом досвідченого електрозварника.

Повторний інструктаж проводять з періодичністю не рідше одного разу на квартал (при шкідливих умовах праці) і не рідше одного разу на півроку для всіх інших умов.

4.3 Основні правила безпечної роботи на металообробних верстатах

При роботі на металообробних верстатах слід дотримуватись таких правил:

- на кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев'яні трапи на всю довжину робочої зони і шириною не менше 0,6 м;

- верстати повинні приводитися в дію і обслуговуватись тільки тими особами, які за ними закріплені;

- ремонт верстатів повинен виконуватись призначеними особами;

- перед початком роботи привести до порядку свою одежу - застебнути обшлага рукавів, затягнути пасок, підібрати волосся під капелюх;

- прибрати з верстата все що заважає роботі;

- розчистити та привести до порядку робоче місце біля верстата, підготувати місце для складання заготівок та готових виробів;

- перед кожним включенням верстата необхідно впевнитися, що його пуск не загрожує стороннім працівникам;

- перед зупиненням верстата вимкнути подачу та відвести інструмент від виробу;

- оберігатися деталей верстата, що обертаються, не торкатися їх руками під час роботи, не вводити руки в робочу зону, не опиратися на верстат та не класти на нього інструмент, деталі, заготівки;

- під час встановлення інструменту перевіряти його справність;

- для усунення вібрації інструменту не висовувати його з державки на велику довжину;

- при включенні верстата інструмент підводити до деталі поступово;

- при встановленні та зніманні деталі оберігати руки від поранення задирками;

- при розточуванні великих отворів не проводити роботи без спеціального загородження;

- прибирання стружки з верстата проводити гачком або щіткою;

- під час роботи прискореним ходом стола слід знімати рукоятку з квадрата гвинта.

Категорично забороняється під час роботи верстатів:

- опиратися на верстат або хвататися за частини, які обертаються;

- брати чи подавати через верстат будь-які деталі чи інструмент;

- проводити прибирання, змащування чи наладку верстата;

- проводити ремонт, регулювання та зміну інструменту та деталей;

- підтягувати болти, гайки, клини та інші з'єднання;

- вимірювати деталі (якщо не встановлені спеціальні вимірювальні пристрої);

- знімати стружку з інструменту, патрона, виробу;

- відволікатися на розмови та сторонні справи.

4.4 Охорона праці та техніка безпеки на дільницях гальванічного нарощування

Дільниця повинна бути відгороджена стінами або перегородками, які підняті до даху споруди. Висота приміщення - не менше 5 м. Підлога повинна бути вкрита метлаською плиткою по асфальту або цементу з уклоном 1:150 у бік каналізації. Стіни повинні бути покриті керамічною плиткою або пофарбовані масляною фарбою.

Температура повітря в зимовий час 17…22^° С, вологість - не більше 75%.

Для видалення парів, газів, пилу дільницю необхідно обладнати припливно-витяжною вентиляцією. Для витяжки використовують загальну або місцеву вентиляцію (бортові відсоси). Бортові відсоси з'єднують з вентилятором за допомогою залізних повітроводів, які в середині покриті бакелітовим або іншим кислотостійким лаком. Вони повинні бути герметичними. Припливно-витяжна вентиляція повинна вмикатися за 15 хв. до початку роботи та вимикатися через 15хв. після закінчення роботи. Ванни, які випаровують шкідливі речовини, повинні бути закриті кришками після закінчення роботи.

Стічні води відводять від ванн через газові труби або гумові шланги в зливні канали. Зливні канали (трапи) виконують в підлозі під ваннами або поруч з ними.

Робітники гальванічних дільниць повинні забезпечуватися спеціальним одягом на гумовій основі.

Виготовляти та фільтрувати електроліти потрібно при наявності витяжної вентиляції. В цих випадках потрібно користуватися захисними окулярами, а при завантаженні ванн сухими хімікатами - респіраторами.

Випадково пролиту на долівку або обладнання кислоту необхідно змити водою, а потім нейтралізовувати лугом до тих пір, поки на закінчтеся хімічна реакція.

Штанги, підвіски та аноди потрібно чистити тільки мокрим способом, так як пил кольорових металів є отруйним.

Забороняється закріплювати деталі в пристосуваннях над ванною. Деталі, які потрапили у ванну, потрібно діставати спеціальними пристосуваннями (магнітами, совками тощо)

4.5 Основні вимоги промислової санітарії

Температура, відносна вологість та швидкість руху повітря в робочій зоні виробничих приміщень повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно- гигиенические требования»:

- температура повітря: оптимальна - 17…19° С, допустима - 17…23° С;

- відносна вологість повітря - оптимальна - 60…40%, допустима - 75%;

- швидкість руху повітря - оптимальна - 0,3 м/с, допустима -0,4м/с.

Рівні виробничого шуму не повинні перевищувати значень, встановлених СН 32.23-85 “Санітарні норми допустимого шуму на робочих місцях". Тому на всіх дільницях відновлювання необхідно витримувати рівень вібрації технологічного обладнання у частотному діапазоні 2-16 Гц. Рівень шуму повинен бути не більш 92…108 дБ

Загальна запиленість повітря - до 2мг/м³.

Загазованість парами масел та охолоджувальної рідини - до 10 мг/м³.

Дільниці механічної обробки обладнують загальною вентиляцією, а шліфувальні верстати - ще й місцевою.

Об'єм виробничого приміщення на одного працівника згідно санітарних норм повинен становити не менше 15м³, а площа - не менш 4,5м².

Ширина виходів з приміщень має бути не меншою 1 м, а висота 2,2м.

Ширина основних проходів всередині цехів та дільниць повинна бути не менше 1,5 м, а ширина проїздів - не менше 2,5 м.

Двері та ворота, що ведуть безпосередньо назовні, необхідно обладнати тамбурами або повітряними (тепловими) завісами.

Освітлення робочих місць проводити лампами розжарювання, загальне - люмінесцентними.

На механічній дільниці місцеве освітлення 12В не менше 75 лк. На дільниці гальванічного нарощування місцеве освітлення не менше 100лк. Загальне освітлення не менше 300лк. Також на дільницях передбачене аварійне освітлення не менше 2 лк.

4.6 Правила електробезпеки

При використанні прийнятого обладнання за ступенем небезпеки ураження електричним струмом відноситься до приміщень з підвищеною небезпекою. Сила струму, що проходить через тіло людини є основним чинником, який обумовлює наслідки ураження. Найбільш шкідливим є струм виробничої частоти 50 Гц.

Для усунення причин ураження електричним струмом згідно ДНАОП 0.00-1.21-98 „Правила безпечної експлуатації електроустановок споживачів” необхідно забезпечити наступні технічні засоби і заходи захисту:

а) малу напругу - у приміщеннях з підвищеною небезпекою напруга для світильників місцевого призначення - 12В, для ремонтного та ручного інструменту - не більше 42В;

б) всі шафи, рубильники повинні бути закритими на замки;

в) все електрообладнання повинно бути заземлене;

г) можна користуватися тільки справним електроінструментом, який пройшов випробування;

д) вимірювання опору струмоведучих частин у приміщеннях з підвищеною небезпекою повинно виконуватися не менше одного разу на рік;

е) якщо опір ізоляції знижується на 50% від початкового, мережу або ізоляцію заміняють;

ж) у відповідності з існуючими вимогами опір захисного заземлення повинен складати 4 Ом;

з) тривалість захисне відключення не повинна перевищувати 0,2 сек.

4.7 Правила пожежної безпеки

Згідно вимог БНіП 2.09.02-85 „Виробничі споруди”, а також відповідно до вимог ОНТП 24-86 та вимог технологічного процесу дільниці, на яких відбувається відновлення деталі, можна поділити щодо пожежо - та вибухонебезпеки на такі категорії: дільницю гальванічного нарощування можна віднести до категорії Г, а дільницю механічної обробки - до категорії Д.

Причинами займань на дільниці можуть бути:

- займання ганчір'я, просоченого мастилом (на дільниці механічної обробки);

- займання від променистого тепла (на дільниці зварювання і наплавлення);

- необережне поводження з вогнем;

- порушення технологічних регламентів;

- несправність виробничого устаткування;

- порушення правил монтажу та експлуатації електроустаткування і побутових електроприладів.

Для запобігання виникнення пожеж потрібно вживати наступні заходи:

- у приміщеннях дільниці встановлювати автоматичні сигналізатори типа С 22;

- обтирочний матеріал, ганчірки після вживання рекомендується складати тільки в металеві ящики з кришками і в кінці зміни виносити з цеху у спеціальні місця, відведені за вказівкою пожежної охорони;

- у невибухонебезпечних приміщеннях застосовувати автоматичні напівпровідникові термосповісники ПТИМ -2;

- використовувати вогнегасники в кількості, що визначається вимогами ДСТУ 3734-98 „Пожежна техніка. Вогнегасники переносні. Загальні технічні вимоги”: на дільниці гальванічного нарощування - два вуглекислотні вогнегасники марок ВВ-2 та ВВ-8, ящик з піском; на дільниці механічної обробки - вогнегасники ВХП-10 - 4 штуки, ящик з піском;

- у проходах, проїздах потрібно розміщувати пожежні пункти з первинних засобів пожежегасіння;

- на дільницях і робочих місцях потрібно вивісити правила та плакати з пожежної безпеки та схему евакуювання людей та обладнання на випадок пожежі;

- не захаращувати під'їзні дороги, проходи;

- не користуватися відкритим вогнем;

- не палити в місцях, які до цього не пристосовані.

4.8 Охорона навколишнього середовища

З метою попередження нещасних випадків і збереження навколишнього середовища необхідно запроваджувати заходи по нейтралізації і захороненню шкідливих розчинних кислот, охолоджуючих рідин, лугів та інших матеріалів, що застосовуються при відновленні деталей, а саме

- відходи та стружку з металорізних верстатів потрібно зберігати в спеціальній закритій тарі, а вивозити її - не рідше одного разу в зміну;

- промаслене ганчір'я потрібно зберігати в щільно закритій тарі в спеціальних приміщеннях обладнаних витяжною вентиляцією;

- стружка та промаслене ганчір'я повинно вивозитися на спеціально обладнані площадки, які обладнані лівнестоками, мастилоулавлювачами та покриті твердими маслосійкими матеріалами, які виключають забруднення водоймищ та ґрунту нафтопродуктами;

- відпрацьовані мастила та охолоджуюча рідина повинні зберігатися в закритій тарі і вивозитися в цистернах на переробку та очищення в зазначені санепідемстанцією місця;

- використовувати на дільниці гальванічного нарощування реагентний спосіб очищення стічних вод.

Реагентні способи очищення стічних вод ґрунтуються на реакціях нейтралізації, окислення, відновлення, коагуляції, осадження, в результаті чого токсичні сполуки руйнуються з утворенням малотоксичних, які здебільшого випадають в осад. Вони застосовуються за високих концентрацій основного компоненту (від 50...70 до 200...1000 мг/л). Ці способи дуже надійні при очищенні від токсичних сполук розчинів із складним вмістом домішок і мають незначну чутливість до органічних домішок.

Очищення кислотно-лужних стоків реагентним методом полягає в доведенні рН до 8,9...9 з метою нейтралізації стоків і осадження гідроксидів металів. Нейтралізація кислотно-лужних стоків може проходити автоматично при їх змішуванні, а також за рахунок додавання попередньо оброблених ціаністих і хромовмісних вод. Із нейтралізованих розчинів відбувається осадження гідроксидів метолів.Для повного вилучення міді, нікелю, цинку із стічних вод після відстоювання потрібна додаткова обробка. Для цього можна застосувати методи іонного обміну, електролізу, гіперфільтрації тощо.

4.9 Основні правила безпечної роботи на установках наплавлення

Робочі місця повинні бути забезпечені інвентарними огородженнями, захисними та запобіжними пристроями, повинні мати достатнє освітлення.

Електрозварник повинен протягом усього робочого дня тримати в порядку та чистоті робоче місце, не заставляти проходи.

Електрозварювальну установку розміщувати так, щоб мати вільний доступ до неї і включати тільки за допомогою пускового пристрою. Довжина проводів між живильною мережею та установкою не повинна перевищувати 10 м.

Електродотримач має бути заводського виготовлення, легкий, забезпечувати надійне затиснення та швидку зміну електродів без дотику до струмоведучих частин і бути справним. Держак повинен бути виконаний з теплоізоляційного діелектричного матеріалу.

Перед початком роботи необхідно попередити оточуючих.

У закритих приміщеннях електрозварник повинен працювати при наявності припливно-витяжної вентиляції.

Необхідно стежити, щоб руки, взуття та одяг, були завжди сухими. При очищенні деталей від шлаків робітник повинен бути в окулярах. При зварці міді, латуні, бронзи робітник повинен бути в респіраторі. При роботі з крупногабаритними деталями, які потрібно підігрівати на робочому місті, використовувати спеціальні нетеплопровідні пристосування, які б запобігали доторкання до металу та дії теплового випромінювання. При зніманні деталі оберігати руки від опіків.

До роботи не повинні допускатися сторонні люди, а також ті, що не мають відповідного посвідчення і дозволу виконання зварювально-наплавочних робіт.

Забороняється:

- застосовувати електродотримачі з підвідним дротом у держаку при силі струму 600 А та більше;

- зберігати легкозаймисті матеріали та вибухонебезпечні речовини в приміщеннях для зварювання;

- протирати деталі перед зварюванням бензином або гасом;

- дивитися на дугу незахищеними очима, а також окулярами без щитка.



Література

1. ГОСТ 2.104-2006. ЕСКД. Основные надписи.

2. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

3. ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.

4. ГОСТ 2.108-68. ЕСКД. Спецификация.

5. ГОСТ 2.109-73. ЕСКД Основные требования к чертежам.

6. ГОСТ 3.1104-81 ЕСТД Общие требования к формам, бланкам и документам.

7. ГОСТ 3.1107-81 ЕСТД Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения.

8. ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД Формы и правила оформления маршрутных карт.

9. ГОСТ 3.1702-79 ЕСТД Правила записей операций и переходов. Обработка резаньем.

10. ГОСТ 3.1703-79 ЕСТД Правила записей операций и переходов. Слесарные и слесарно-сборочные работы.

11. ГОСТ 3.1705-79 ЕСТД Правила записей операций и переходов. Сварка.

12. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст] : в 3-х т. / В. И. Анурьев ; ред. И. Н. Жесткова. - 8-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение. - ISBN 5-217-02962-5 728 с.

13. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. для вузов / В. Е. Канарчук, А. Д. Чигринец, О. Л. Голяк, П. М. Шоцкий. -- М.: Транспорт, 1995.-- 303 с.; ил. - ISBN 5-277-01574-4

14. Дюмин, И. Е. Ремонт автомобилей [Текст] : монография / И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб; Под ред.И.Е.Дюмина. - М. : Трансп., 1999. - 280 с. : ил. - ISBN 5-277-02164-7

15. Загальноремонтні роботи [Текст] : нормативи часу на розбиральні, складальні та ремонтні роботи, Кн. 28 / За ред. В.В. Вітвітцького. - К. : Полiгpафкнига, 1997. - 287 с. - (Укp. центp.ноpмативно-дослiдна станцiя по пpацi). - ISBN 966-530-044-Х

16. Інженерна та комп'ютерна графiка [Текст] : пiдручник для студ. вузiв / За ред. В.Є. Михайленка. - К. : Вища школа, 2000. - 342 с. : iл. - ISBN 5-11-004746-4

17. Иванов, В. П. Ремонт автомобилей : учебное пособие / В. П. Іванов,

В. К. Ярошевич, А. В. Савич. - Минск : Выш. шк., 2009. - 383 с. : ил. - ISBN 978-985-1539-8.

18. Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений / В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин. 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с. - ISBN 5-7695-1125-7.

19. Термічна обробка металів [Текст] : [навч. посіб.] / А.В. Мохорт, М.Г. Чумак - К.: Либідь, 2002. - 512 c. - ISBN 966-06-0212-Х

20. Липкинд, А.Г. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130 [Текст] : монография / А. Г. Липкинд, П. И. Гринберг, А. И. Ильин. - 2-е изд., испр. и доп. - М. : Транспорт, 1978. - 357 с. : ил.

21. Нефёдов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту [Текст] : учеб. пособие / Н. А. Нефедов, К. А. Осипов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1990. - 446 с. : ил. - (Для техникумов). - ISBN 5-217-01018-5

22. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках (единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство). Ч 1-6. М.: НИИ труда, 1986-1988.

23. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть1. М.: Машиностроение, 1974, 416 с.

24. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. М.: Машиностроение, 1974, 200 с.

25. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 3. М.: ЦБНТНИИ труда, 1978, 360 с.

26. Общесоюзный классификатор. Профессии рабочих. Должности служащих, тарифные разряды. М.: Экономика, 1977.

27. Раємська, О.Ю. Навчально-методичний посібник для курсового проектування з предмету «Основи технології ремонту», ЧТТКТ, 2013. - 118 с. іл.

28. Раємська, О.Ю. Навчально-методичний посібник до оформлення дипломного проекту, ЧТТКТ, 2013. - 16 с. іл.

29. Ремонт автомобілів: Навчальний посібник / упор. В. Я. Чабанний. -Кіровоград : Кіровоградська районна друкарня, 2007. - 720 с.

30. Скепьян, С. А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование : учеб. пособие / С. А. Скепьян. - Минск : Новое издание ; М. : ИНФРА-М, 2011, - 235 с. : ил. (Среднее профессиональное образование). - ISBN 978-975-475-444-4 (Новое знание). - ISBN 978-5-16-004759-1 (ИНФРА-М).

31. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-Х Т. 1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

32. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-Х Т. 2 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп.

Размещено на Allbest.ru