Основы технологии производства и ремонта автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

"Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)"

Сургутский филиал

Курсовая работа

"Основы технологии производства и ремонта автомобилей"

Проверил доцент Залознов И.П.

Выполнил студент: Добрин А.В.

Сургут-2013

Содержание

1. Назначение тормозной гидравлической системы

2. Схема тормозной гидравлической системы и принцип работы

3. Виды неисправностей главного тормозного цилиндра, внешние проявления неисправностей, причины появления неисправностей и методы их устранения

4. Расчетная часть

5. Технология выполнения ремонтной операции по замене бачка главного тормозного цилиндра

6. Определение экономической целесообразности проектных решений

Заключение

Список использованной литературы

1. Назначение тормозной гидравлической системы

Тормозная система гидравлическая система служит для уменьшения усилия, прикладываемого водителем к педали тормоза, тем самым облегчая управление автомобилем, а так же для замедления движущегося автомобиля с желаемой интенсивностью вплоть до его остановки и удержания его на стоянке. тормозной гидравлический цилиндр

2. Схема тормозной гидравлической системы и принцип работы

Тормозная гидравлическая система состоит из:

1. педали тормоза;

2. вакуумного усилителя;

3. главного тормозного цилиндра;

4. трубопроводов гидропривода (трубки, шланги);

5. суппортов тормозного механизма передних колес;

6. колодок переднего тормозного механизма;

7.тормозных передних дисков;

8. рабочий цилиндров задних колес;

9. колодок заднего тормозного механизма;

10. тормозных задних барабанов.

Рисунок 1 - Схема тормозной гидравлической системы

На автомобиле применяют двухконтурную рабочую тормозную систему с дисковыми механизмами на передних колесах и барабанными - на задних. Один контур приводит тормозные механизмы передних колес, другой - задних колес. При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется второй контур, обеспечивающий остановку автомобиля, хотя и с меньшей эффективностью. Оба контура приводятся в действие от одной педали, которая крепится к кронштейну на кузове. Вакуумный усилитель установлен между механизмом педали тормоза и главным тормозным цилиндром, при торможении за счет разрежения во впускной трубе (ресивере) двигателя он через шток и поршень первой камеры главного тормозного цилиндра создает дополнительное усилие, пропорциональное усилию на педали. В шланге, соединяющем вакуумный усилитель с ресивером, установлен обратный клапан. Он поддерживает разрежение в усилителе при его падении во впускной трубе и препятствует попаданию топливовоздушной смеси в вакуумный усилитель.

При нажатии на педаль тормоза поршни главного цилиндра начинают перемещаться, рабочими кромками перекрывают компенсационные отверстия, камеры и бачок разобщаются, и начинается вытеснение тормозной жидкости. Тормозные механизмы передних колес дисковые, с автоматической регулировкой зазора между тормозными колодками и диском, с плавающей скобой. При торможении поршень под действием давления жидкости прижимает внутреннюю колодку к диску, в результате силы реакции суппорт перемещается на пальцах и наружная колодка тоже прижимается к диску, причем усилия прижатия колодок оказываются одинаковыми. При растормаживании поршень за счет упругости уплотнительного кольца отводится от колодки, между колодками и диском образуется небольшой зазор.

Тормозные механизмы задних колес барабанные, с автоматической регулировкой зазора между колодками и барабаном. Тормозные колодки приводятся в действие одним гидравлическим рабочим цилиндром с двумя поршнями.

3. Виды неисправностей главного тормозного цилиндра, внешние проявления неисправностей, причины появления неисправностей и методы их устранения

Рассмотрим основные технические неисправности:

1. Техническая неисправность:

Не герметичность бачка.

Внешние проявления:

Подтеки тормозной жидкости.

Причины возникновения:

В процессе эксплуатации.

Методы устранения:

Заменить бачек.

2. Техническая неисправность:

Деформация корпуса.

Внешние проявления:

Трещина, подтеки тормозной жидкости.

Причины возникновения:

Некачественный ремонт.

Методы устранения:

Заменить корпус.

3. Техническая неисправность:

Порыв прокладки.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Усталость материала, не качественная деталь.

Методы устранения:

Замена прокладки.

4. Техническая неисправность:

Трещина шайбы.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Некачественный ремонт.

Методы устранения:

Разобрать, заменить шайбу.

5. Техническая неисправность:

Набухание манжет.

Внешние проявления:

Потеря герметичности.

Причины возникновения:

Выработка ресурса.

Методы устранения:

Заменить манжеты.

6. Техническая неисправность:

Изменение габаритных размеров пружины.

Внешние проявления:

Самопроизвольное торможение.

Причины возникновения:

Недостаточная эластичность пружины.

Методы устранения:

Заменить пружину.

4. Расчетная часть.

Исходные данные.

Таблица 1 - Исходные данные

Название параметра	Единицы измерения	Обозначение	Значение
Тип предприятия	-	АТП
Марка автомобиля	-	УАЗ-3160
Списочное количество автомобилей	шт.	Ас	90
Среднесуточный пробег	км	lcc	155
Количество дней работы в году АТП	дни	Драб.г	305
Средний ресурс Узла	км	LТР	45000
Трудоемкость ремонта Узла	чел*ч	tрем	2,8
Стоимость нормочаса стороннего предприятия	руб.	Снч	240

Расчет производственной программы:

·Ас

где: Драб.г - количество дней работы в году АТП;

lcc - среднесуточный пробег одного автомобиля;

бт - коэффициент технической готовности;

Ас - списочное количество автомобилей АТП.

;

где: ДТО-ТР - общая удельная норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега (см. таблицу 3 /1/), дни;

К 2 - коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от типа подвижного состава (см. таблицу 4 /1/).

Определяем количество ремонтных операций:

где: LТР - средний ресурс Узла, км.

Определяем трудоемкость работ:

где: время необходимое для ремонта одного топливного насоса (принимаем 2,8 чел*ч);

Расчет количества ремонтных рабочих:

где: Фш - годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.

Согласно ОНТП, для расчета необходимого числа штатных рабочих, годовой фонд времени Фш для производств с нормальными условиями работы принимаем 1820 ч.

Принимаем количество ремонтных рабочих Рр=1 человек. Причем нужно брать по совместительству, так как объем работы не большой.

Расчет количества основного оборудования

Технологическое оборудование - это оборудование необходимое для выполнения определенных работ по ТО, ТР и диагностики подвижного состава.

где: Т - годовой объем работ, чел*ч;

Фоб - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

РР - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Драб.г - число рабочих дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, ч;

с - число смен;

зоб - коэффициент использования оборудования по времени.

Принимаем количество основного оборудования равным 0,12.

Перечень технологического оборудования.

Таблица 2 - Оборудование для участка

№	Наименование	Кол-во	Размер, мм	Площадь, м 2	Стоимость, руб
1.	Стеллаж МК 1-2,0 4-х ярусный	1	1512х 590х 2000	0,89	6500
2.	Верстак с тисками	1	1200х 800х 1600	0,96	19000
3.	Набор инструментов	1			3100
4.	Тележка ТП-1	1	1200х 700	0,84	4050
5.	Стул	1	400х 400	0,16	1500
6.	Ящик для металлических отходов	1	1000х 500	0,5	1050
7.	Бак для мусора	1	500х 500	0,25	900
8.	Место для временно складирования узлов	1	1000х 500	0,5	-
9.	Кисть для мытья деталей	2			100
10.	Ванна для мытья деталей	1	500х 500х 500	0,25	800
ИТОГО:	11		3,51	37000

Определим стоимость предлагаемого оборудования:

где: Цi - цена единицы данного технологического оборудования;

Ni - количество единиц данного технологического оборудования.

Расчет площади оборудования.

где: Si - площадь оборудования в плане, м 2;

Ni - количество единиц однотипного оборудования, шт.

м 2

4.9. Расчет площади участка.

где: Кп - коэффициент плотности размещения оборудования (см. Таблицу 6 /1/).

м ²

,где: f1 - площадь, принимаемая на первого рабочего, м ²;

f2 - площадь, принимаемая на каждого последующего рабочего, м ².

м ²

Принимаем площадь участка м ²

Расчет годовых затрат на проектируемом участке

Затраты на электроэнергию

Затраты на силовую энергию, руб:

где: расход силовой энергии, кВт·ч (принимаем 4000 кВт·ч на одного ремонтного рабочего в год);

цена электроэнергии, руб/кВт (принимаем 1,92 руб/кВт).

Затраты на осветительную энергию, руб:

,

где: Ноэ - норма расхода электроэнергии, Вт/м 2 (принимаем 20 Вт на 1м 2 площади);

Q - продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч (принимаем при односменном режиме 2100 ч);

S - площадь участка, м ²;

Суммарные затраты на электроэнергию, руб:

Cэ=Ссэ+Соэ

Затраты на отопление

Сот=q·V·Цот,

где: q - норматив расхода тепла, Гкал/м 3 в год (принимаем 0,1 Гкал/м 3 в год);

V - объем отапливаемого помещения, м 3;

Цот - цена за 1 Гкал, руб/Гкал (принимаем 560 руб/Гкал).

м ³

Примечание. Для расчета объема помещения необходимо определить высоту помещения. Высота задается исходя из необходимости размещения технологического оборудования и выполнения в данном помещении определенных технологических процессов. Обычно для производственных участков принимается высота 2,5 м, для зоны ТР принимается 6 м.

Затраты на фонд оплаты труда

Затраты на фонд оплаты труда (ФОТ) определяются исходя из объема выполняемых работ.

ФОТ=Т·Сч·К,

где: Сч - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, ч;

К - коэффициент, учитывающий доплаты, премии и северные надбавки.

В условиях курсовой работы принимаем К=1,15; Сч=50 руб.

Полученные расчетные данные по видам затрат сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Затраты на участке

№	Вид затрат на участке	Годовая сумма затрат, руб
1	электроэнергия	8812,2
2	отопление	2358,7
3	ФОТ	14777,5
Итого:	25948,4

5. Технология выполнения ремонтной операции по замене бачка главного тормозного цилиндра

1. Отсоединить провод от клеммы "минус" аккумуляторной батареи.

2. Отсоединить колодку жгута проводов от датчика уровня тормозной жидкости.

3. Отверните пробку бачка и откачайте из него тормозную жидкость, например, медицинским шприцем или резиновой грушей.

4. Поддев отверткой с обеих сторон держатели бачка, извлечь бачок из соединительных втулок.

5. Извлечь соединительные втулки из отверстий корпуса цилиндра (при необходимости подденьте их отверткой). Осмотрите втулки и, если появились признаки старения резины, замените их.

6. Установить бачок главного тормозного цилиндра в порядке, обратном снятию.

7. Залить тормозную жидкость и удалите воздух из гидропривода прокачав гидропривод тормозной системы.

6. Определение экономической целесообразности проектных решений

Для оценки экономической целесообразности проектных решений необходимо рассчитать экономический эффект предлагаемых мероприятий.

Э = ЗсЗп,

где: Зс - годовые затраты на выполнение работ на стороннем предприятии;

Зп - годовые затраты на выполнение работ на разрабатываемом участке.

Ежегодные затраты на выполнение работ на разрабатываемом участке берутся из таблицы 3.

Определим затраты на выполнение работ на стороннем предприятии.

где: Р - количество одновременно работающих рабочих, чел;

Снч - стоимость нормочаса стороннего предприятия.

Чтобы оценить время, которое понадобится для того чтобы капитальные затраты окупились и проектные решения начали приносить прибыль, необходимо определить срок окупаемости капитальных затрат Ток.

,

Заключение

На основании выполненной работы по решению указанных в курсовой работе задач можно сделать следующие выводы:

О целесообразности создания участка по ремонту главного тормозного цилиндра автомобиля, так как срок окупаемости участка небольшой.

Список использованной литературы

1. Основы технологии производства и ремонт автомобилей: Методические указания по курсовому проектированию / Сост. И.П. Залознов, Ю.А. Буров. - Омск: СибАДИ, 2010. - 24 с..

2. Г.В. Краморенко, Н.В. Барашков, "Техническое обслуживание автомобилей", Москва "Транспорт" 1982г.

3. С.И. Румянцев 2е изд. Переработано и дополнено, "Ремонт автомобилей", Москва 1988г.

4. Г.М. Напольский, "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания", Москва "Транспорт" 1993г.

5. Л.Л. Афонасьев, А.А. Маслов, Б.С. Колясинский, "Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей", Москва "Транспорт" 1980г.

Размещено на Allbest.ru