Автобус сложная техническая система. Поддержание его работоспособности требует высоких технических знаний и специальных технологий. Есть такие работы по обслуживанию автобуса, которые можно выполнить только в соответствии с технологией, то есть при помощи специального оборудования, инструментов и приспособлений и при соответствующей квалификации.

Руководство автотранспортных предприятий в настоящее время заинтересованно не только в уменьшении сроков технического обслуживания и ремонта, но так же, и в качестве выполняемых работ. Качество выполненных работ влияет и на экономические затраты в случае простоев, и на безопасность водителей, пассажиров, а так же перевозимых грузов.

4.1.1 Исходные данные

Исходными данными является карта технических условий на дефектацию детали, представленная в таблице 4.1.

Количество пальцев, требующих восстановления, если известно что в среднем восстановленные на предприятии пальцы проходят от ТО-2 до ТО-2 рассчитывается по формуле:

(4.1)

где - годовое число ТО-2 на один списочный автобус, см. технико-экономическое обоснование ( =4,75);

- списочное количество автобусов МАЗ - 203 ( = 100).

Тогда:

1207

Исходя из веса пальцев и их количества выбирается тип производства (до 20 кг, от 1000 до 5000 шт. это мелкосерийное производство) /5, табл. 3/.

Таблица 4.1 - Карта технических условий на дефектацию детали

4.1.2 Анализ условий работы детали

Объект восстановления - палец рессоры автобуса МАЗ - 203. Палец изготавливается из стали 45, делается лабинтное уплотнение, затем производится вибронакатывание. Данная деталь устанавливается между кронштейном кузова автобуса и рессоры. Деталь работает в условиях знакопеременных нагрузок.

Дефекты пальца: износ поверхности пальца, срыв резьбы. Палец рессоры относится к классу - круглые стержни.

Конструкция детали соответствует технологическим требованиям ремонта, содержит необходимые для ремонта и восстановления технологические базы. Имеющиеся дефекты не нарушают технологических баз и позволяют применить передовые способы ремонта, относительные затраты на которые будут ниже по сравнению с изготовлением детали. /5/

4.2 Выбор рациональных способов восстановления детали

Рациональный способ восстановления деталей выбирается путем последовательного использования трех критериев:

- критерий применимости,

- критерий долговечности,

- критерий технико-экономический.

4.2.1 Критерий применимости

Выбор баз (технологической, конструкторской, измерительной) производится в соответствии с ГОСТ 3.1107-81, ГОСТ 21495-76. Выбор схем базирования и схем установки детали при восстановлении производится с использованием схем, приведенных в ГОСТ 21495-76.

При выборе баз руководствуются следующими положениями:

- за технологические базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия валов, плоскости или (и) технологические отверстия в корпусных деталях, точные цилиндрические поверхности в дисках и втулках и т.п.;

- при восстановлении отдельных поверхностей - за технологическую базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;

- если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем основным и вспомогательным поверхностям, то за технологическую базу необходимо принять такую, от которой можно обрабатывать все основные и вспомогательные поверхности за одну установку. Если такой возможности нет, то технологической базой должна быть поверхность (или совокупность поверхностей которая позволяет обрабатывать все основные и вспомогательные поверхности за одну установку. Если такой возможности нет, то технологической базой должна быть поверхность (или совокупность поверхностей), которая позволяет обработать с одной установки в первую очередь основные или вспомогательные поверхности;

- принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса, если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая имеет точные размерные связи с поверхностью обрабатываемой на последующих операциях;

- при выборе технологической базы необходимо помнить, что поверхность или совокупность поверхностей, принятых за технологические базы, должна лишить деталь минимально необходимого и в то же время достаточного числа степеней свободы. В соответствии с теорией базирования деталь должна быть лишена шести степеней свободы, в том числе и за счет обеспечения силового замыкания.

В зависимости от точности размеров на данной операции технологические базы могут быть сформированы одной, двумя или тремя поверхностями. Однако при этом нужно учитывать некоторые особенности процесса восстановления детали по сравнению с изготовлением технологические базы деталей, установленные в процессе их изготовления, в большинстве своем сохраняются, и они бывают изношенными, или вовсе отсутствуют. При базировании деталей на изношенные поверхности погрешность базирования возрастает, что нередко не позволяет выдерживать обработки и относительного расположения поверхностей. Это может иметь место при всех встречающихся видах установки деталей при механической обработке. Заметим, что величина допустимого износа по техническим условиям на ремонт назначается исходя из условий возможности расширения той или иной посадки сопряжения. Базирование деталей на изношенную поверхность вызывает повышение погрешности базирования и снижение точности обработки.

Механическую обработку деталей необходимо начинать с исправления базовых поверхностей, а при использовании в качестве технологических баз рабочих поверхностей деталей следует использовать неизношенные участки.

При исправлении базовых поверхностей в качестве баз можно использовать другие базы, связанные с исправляемой базой точными размерами и техническими требованиями.

Таким образом, выбор технологических баз, схем базирования и установки должен быть обоснован с точки зрения обеспечения минимальной погрешности установки и качества отремонтированной детали. Следует помнить, что погрешность установки складывается из погрешности базирования и погрешности закрепления.

Целесообразно рассмотреть несколько вариантов схем установки и принять те, которые отвечают требуемым техническим условиям. Выбор схемы установки детали при механической обработке выполняется в пояснительной записке и служит исходной информацией при формировании технологического маршрута восстановления детали разработке технологических схем наладки оборудования.

При базировании детали должно выполняться основное техническое требование - геометрические оси всех обрабатываемых цилиндрических поверхностей должны лежать на одной прямой. /5, 31…33/

015: Наплавка электродуговая

Рисунок 4.3 - Базирование при электродуговой наплавке

020: Токарно-винторезная

Рисунок 4.4 - Базирование при токарной обработке

025: Вибронакатывание

Рисунок 4.5 - Базирование при вибронакатывании

035: Вертикально-сверлильная

Рисунок 4.6 - Базирование при сверлении

4.4.2 Последовательность и основные требования выполнения работы

Определим последовательность выполнения данного этапа дипломной работы:

- составить план технологических операций восстановления детали, руководствуясь правилами построения технологического маршрута и выбранными схемами установки, или типовым технологическим процессом;

- описать содержание каждой операции;

- подобрать оборудование и средства технологического оснащения.

Основные требования:

Для технологических процессов восстановления деталей принципы установления последовательности операций, выбора схем базирования и установки остаются теми же, что и при изготовлении, за исключением специфических особенностей восстановления детали. К данным особенностям относятся следующие:

- Построение плана технологических операций должно предусматривать выгодную последовательность устранения всей совокупности дефектов и кратчайший маршрут прохождения деталей по отдельным цехам и участкам не допускающий их встречного движения.

- Последовательность выполнения восстановительных операций не должна вызывать нарушения относительного расположения отдельных поверхностей деталей, что обычно связано с температурными воздействиями.

- Возникающие в отдельных случаях отклонения геометрической формы деталей или относительного расположения их поверхностей должны устраняться правкой и последующей механической или слесарно-механической обработкой.

- Первоначально необходимо предусматривать выполнение восстановительных и черновых операций механической обработки, а затем уже отделочных.

- Если совокупность дефектов детали требует применения нескольких способов восстановления, например наплавки и пластического деформирования (правки), то сначала необходимо выполнить наплавку, а затем уже правку, тогда как в случае гальванических покрытий первоначально должна выполняться правка, а затем нанесение гальванических покрытий.

4.4.3 Выбор оборудования и средств технологического оснащения

Т.к. восстановление детали производится в условиях мелкосерийного производства, то целесообразно применение универсального оборудования и стандартных систем приспособлений. При механической обработке следует учитывать, что обрабатываемый слой материала незначителен, при этом требуется достаточно высокая точность, поэтому следует применять оборудование, которое уже есть на предприятии. Такое как: токарно-винторезный станок 16К20, 1К62, горизонтально-фрезерный станок 6Р82 и радиально-сверлильный станок 2532Л-АС. Для наплавки рекомендуется применить трансформатор сварочный ТДМ-503. В процессе вибронакатывания используется виброголовка собственного изготовления, которая устанавливается в резцедержатель токарно-винторезного станка 1К62. Большая часть перечисленного оборудования является универсальным и может использоваться на производстве для выполнения других видов работ.

4.4.4 Выбор средств контроля размеров

В условиях единичного производства основными средствами контроля размеров являются микрометры по ГОСТ 6507-90 и штангенциркуль ГОСТ 166-89.

4.4.5 Методы подготовки поверхностей к восстановительным операциям

Обязательным условием при выполнении любой операции по восстановлению изношенных поверхностей детали является чистота поверхности. Для удаления загрязнений из отверстий, смазочных каналов и с поверхности пальца используется моечные машины ОМ-4267, ОМ-961, ОМ-837, ОМ-947 или других типов.

4.4.6 Расчет параметров технологических операций восстановления детали

Операция 015: Наплавка электродуговая

При ручной дуговой наплавке к параметрам режима сварки относятся сила сварочного тока, напряжение, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока, полярность и др.

Толщину наносимого слоя определяют с учетом размеров, поступающих на восстановление деталей, и припуска на последующую механическую обработку. Толщину определяют как разность между номинальным размером новой и восстанавливаемой детали с учетом припуска на последующую обработку , мм /5, с.43/:

(4.2)

где - складывается из погрешности закрепления заготовки мм, толщины дефектного слоя мм /5, с.44/ и минимального припуска на предварительную и последующую обработку при ручной электродуговой наплавки /5, табл.18/

(4.3)

Тогда при мм и средним диаметром восстанавливаемой детали мм:

мм;

мм.

Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения и положения шва в пространстве. Выбираем диаметр электрода ./8/

Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле /8, с.121/:

(4.4)

где - диаметр электрода, мм.

Силу сварочного тока, рассчитанную по этой формуле, следует откорректировать с учетом толщины свариваемых элементов, типа соединения и положения шва в пространстве.

Если толщина металла S ? 3d_Э, то значение I_СВ следует увеличить на 10…15%. Если же S ? 1,5d_э, то сварочный ток уменьшают на 10…15%. При сварке угловых швов и наплавке, значение тока должно быть повышено на 10…15%. При сварке в вертикальном или потолочном положении значение сварочного тока должно быть уменьшено на 10…15% /8, с.121/.

(4.5)

Тогда:

Для большинства марок электродов, используемых при сварке углеродистых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги .

Расчет скорости сварки, м/ч, производится по формуле /8/:

, (4.6)

где - коэффициент наплавки, г/А· ч ();

- площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см²;

- плотность металла электрода, г/см3 (для стали ). /8/

Площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке:

(4.7)

Тогда:

Расчет массы наплавленного металла для одного пальца, г, при ручной дуговой наплавке производится по формуле /3/:

(4.8)

где - площадь наплавляемой поверхности, см²;

- требуемая высота наплавляемого слоя, см ().

Площадь наплавляемой поверхности, см²:

, (4.9)

где - длина наплавляемого участка, см ( см по чертежу).

Тогда:

;

.

Время горения дуги, ч, (основное время) определяется по формуле /8/:

, (4.10)

Тогда:

Полное время наплавки, ч, приближенно определяется по формуле /8/:

(4.11)

где - коэффициент использования сварочного поста, который принимается для ручной сварки 0,55 ч /8/.

Тогда:

= 20,2 мин

Расход электроэнергии, кВт· ч, определяется по формуле /8/:

(4.12)

где - КПД источника питания сварочной дуги ();

- мощность, расходуемая источником питания сварочной дуги при холостом ходе, кВт ();

Для наплавки рекомендуется применять электроды УОНИ-13/55. После наплавки изношенной поверхности.

Расход электродов () определяется по формуле /8/:

(4.13)

где - коэффициент, учитывающий расход электродов на 1 кг наплавленного металла, равный (=1,65) /8/

Тогда:

г.

020: Токарно-винторезная

Переход 1: проточить поверхность 1 начерно до 32,6 мм

Глубина резания и подача подбирается по таблицам /4, табл. 11/. Соотвественно для чернового t=1,2 мм; S=0,4 мм/об.

Скорость резания V, м/мин при наружном точении рассчитывают по формуле /4/:

(4.14)

где - коэффициент ( = 350) /4/,

x, y, m - показатели степени для конкретных условий обработки (x = 0,15, y = 0,35, m = 0,20);

T - среднее значение стойкости резца (T=60), мин;

- поправочный коэффициент.

Коэффициент определяется по формуле /4, с.261/:

(4.15)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки ( = 0,6) /4, табл. 5/;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента ( = 1) /4, табл. 6/.

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания рассчитывается по формуле /4, табл. 1/:

, (4.16)

где - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости ( = 1) /4, табл. 2/;

- показатель степени ( = 1,75) /4, табл. 2/;

- временное сопротивление ( = 600) /4, табл. 3/, Н/мм².

Тогда:

м/мин.

Сила резания Н, рассчитывают по формуле /4, с.271/:

где - коэффициент ( = 200) /4, табл. 22/

x, y, n - показатели степени силы резания при точении (x = 0,75, y = 0, n = 0) /4, табл. 22/;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент рассчитывают по формуле /4, с.271/:

(4.18)

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента ( = 1,08, = 1,1, = 1, = 1) /4, табл. 23/.

Коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости рассчитывают по формуле /4, табл. 9/:

(4.19)

где n - показатель степени (n = 0,35) /4, табл. 9/.

Тогда:

Н

Определяем число оборотов детали n, об/мин:

(4.20)

где - диаметр заготовки ( = 35 мм).

Тогда:

об/мин

Ряд частот вращения шпинделя для станка 16К20

12.5; 16; 20; 25; 31.6; 40; 50; 63; 80; 100;125; 160; 200; 250; 316; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

Округляем расчетную частоту вращения шпинделя до ближайшего меньшего и получаем фактическую: n = 160 об/мин.

Крутящий момент рассчитывают по формуле /4/:

(4.21)

Тогда:

.

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле /4, с.271/:

(4.22)

Тогда:

Машинное время, мин рассчитывают по формуле /4/:

(4.23)

где - длина обрабатываемой поверхности ();

- припуски на выход инструмента ();

z - число проходов (z = 1).

Тогда:

Переход 2: проточить поверхность 1 начисто до мм.

Глубина резания и подача подбирается по таблицам /4, табл. 14/. Соотвественно для чистового t=0,15 мм; S=0,2 мм/об.

Скорость резания V, м/мин при наружном точении рассчитывают по формуле (4.14):

где - коэффициент ( = 420) /4, табл. 17/,

x, y, m - показатели степени для конкретных условий обработки (x = 0,15, y = 0,20, m = 0,20);

T - среднее значение стойкости резца (T=60), мин;

- поправочный коэффициент.

Коэффициент определяется по формуле (4.15):

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки ( = 1) /4, табл. 5/; автобус маз техническое обслуживание

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента ( = 1) /4, табл. 6/.

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания рассчитывается по формуле (4.16):

,

где - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости ( = 1) /4, табл. 2/;

- показатель степени ( = 1,75) /4, табл. 2/;

- временное сопротивление ( = 600) /4, табл. 3/, Н/мм².

Тогда:

м/мин.

Сила резания Н, рассчитывают по формуле :

где - коэффициент ( = 200) /4, табл. 22/

x, y, n - показатели степени силы резания при точении (x = 0,75, y = 0, n = 0) /4, табл. 22/;

- поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент рассчитывают по формуле (4.18):

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента ( = 1,08, = 1,1, = 1, = 1) /4, табл. 23/.

Коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости рассчитывают по формуле (4.19):

где n - показатель степени (n = 0,35) /4, табл. 9/.

Тогда:

Н

Определяем число оборотов детали n, об/мин (4.20):

где - диаметр заготовки ( = 32,6 мм).

Тогда:

об/мин

Ряд частот вращения шпинделя для станка 16К20

12.5; 16; 20; 25; 31.6; 40; 50; 63; 80; 100;125; 160; 200; 250; 316; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

Округляем расчетную частоту вращения шпинделя до ближайшего и получаем фактическую: n = 500 об/мин.

Крутящий момент рассчитывают по формуле (4.21):

Тогда:

.

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле (4.22):

Тогда:

Машинное время, мин рассчитывают по формуле (4.23):

где - длина обрабатываемой поверхности ();

- припуски на выход инструмента ();

z - число проходов (z = 2).

Тогда:

Операция 025: Вибронакатывание

Накатать частично-регулярный рельерф на поверхности пальца.

Кинематические зависимости, характеризующие процесс вибронакатывания, значительно многообразнее и сложнее, чем при обкатывании шарами и роликами, а также при точении и шлифовании, фрезеровании, протягивании. Параметрами режима, определяющими кинематику процесса и все параметры частично-регулярного микрорельефа, являются: частота вращения заготовки (п_З), подача деформирующего элемента или заготовки (s), частота осцилляции деформирующего элемента (n_дв.x ) и амплитуда осцилляции деформирующего элемента (е). Сущность управления образованием частично-регулярных микрорельефов состоит в том, что оно производится за счет варьирования соотношения скоростей движения заготовки и деформирующего элемента. Соотношение скоростей движения заготовки и деформирующего элемента определяет образование регулярного или частично регулярного микрорельефа того или иного класса, группы, вида, типа и все значения всех их параметров, а также степени перекрытия выдавливаемыми канавками исходной поверхности. Степень перекрытия (К_П) определяет путь, проходящий деформирующим элементом в единицу времени относительно обрабатываемой поверхности, т. е. скорость относительного перемещения заготовки и деформирующего элемента, и зависит от значений кинематических параметров режима вибронакатывания. Однако степень перекрытия зависит не только от скорости движения деформирующего элемента относительно заготовки, но и от ширины выдавливаемой им канавки. Ширина канавки, в свою очередь, зависит от динамических параметров режима -- усилия вибронакатывания (Р) и диаметра шара (d_Ш).

Таким образом, степень перекрытия, определяющая производительность обработки и характер микрорельефа, зависит от всех параметров режима вибронакатывания. Качественные зависимости между степенью перекрытия и параметрами режима таковы: при данном диаметре заготовки степень перекрытия тем больше, чем больше число осцилляции, амплитуда колебания деформирующего элемента, усилие вибронакатывания и диаметр шара (или радиус сферы алмаза) и чем меньше частота вращения заготовки и подача деформирующего элемента. Эту зависимость можно выразить формулой /7, с.79,80/:

(4.24)

где i - величина смещения канавок относительно друг друга при каждом последующем ее обороте.

Величина смещения канавок относительно друг друга, является основным параметром, определяющим характер взаиморасположения выдавливаемых канавок в направлении вращения заготовки рассчитывают по формуле /7, с. 81/:

(4.25)

Тогда если =1370 об/мин = 143,5 рад/с, = 100 об/мин = 10,5 рад/с (задается конструктором для создания пересекающихся канавок)

Если = 2 мм, = 100 Н, = 4 мм, = 2 мм/об (задается конструктором для создания пересекающихся канавок), то:

Длина волны, мм, рассчитывают по формуле /7, с. 81/:

(4.26)

Тогда:

Период осцилляции, с рассчитывают по формуле /7, с. 81/:

, (4.27)

Тогда если = 143,5 рад/с:

Частота вращения заготовки м/с, рассчитывают по формуле /7, с. 81/:

(4.28)

Тогда:

Относительная площадь поверхности рассчитывают по формуле /7, с. 85/:

где - площадь участка по которому выдавливаемая канавка проходит более одного раза.

Площадь участка рассчитывают по формуле /7, с. 84/:

где p - радиус канавки.

Радиус канавки рассчитывают по формуле /7, с. 84/:

,

где h - глубина канавки, мм;

Глубина канавки, мкм рассчитывают по формуле /7, с. 84/:

где P - усилие вибронакатывания (P = 50), Н;

- твердость поверхности ( = 180).

Тогда:

0,23 мм

= 0,9 мм

Угол сетки рассчитывают по формуле /7, с. 85/:

,

Тогда:

Машинное время, мин рассчитывают по формуле (4.23):

где - длина обрабатываемой поверхности ();

- припуски на выход инструмента ();

Тогда:

Операция 035: Вертикально-сверлильная

Сверлить отв. диаметром 5 мм.

Глубина резания при сверлении, мм /4, с.276/

, (4.34)

где - диаметр отверстия, мм

Тогда:

Подача при сверлении выбирается из таблицы исходя из диаметра сверла и твердости пальца s=0,12 мм/об. /4, табл. 25/

Скорость резания, м/мин /4, с.276/:

(4.35)

где - коэффициент ( = 7) /4, табл. 28/;

- показатели степени ( = 0,4, = 0,7, = 0,2) /4, табл. 28/;

- период стойкости () /4, табл. 30/;

- поправочный коэффициент на скорость резания.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания рассчитывают по формуле/4, с.276/:

, (4.36)

где - коэффициент на обрабатываемый материал;

- коэффициент на инструментальный материал () /4, табл. 6/;

- коэффициент учитывающий глубину сверления () /4, табл. 31/.

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания рассчитывается по формуле (4.16):

,

где - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости ( = 1) /4, табл. 2/;

- показатель степени ( = 1,75) /4, табл. 2/;

- временное сопротивление ( = 600) /4, табл. 3/, Н/мм².

Тогда:

Материал режущей части инструмента Р6М5, требуется охлаждение.

Крутящий момент, Нм, рассчитывают по формуле /4, с.277/:

(4.37)

где - коэффициент () /4, табл. 32/;

- показатели степени (, ) /4, табл. 32/.

Коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости рассчитывают по формуле (4.19):

где n - показатель степени (n = 0,35) /4, табл. 9/.

Тогда:

Осевую силу, Н, рассчитывают по формуле /4, с.277/:

(4.38)

где - коэффициент () /4, табл. 32/;

- показатели степени (, ) /4, табл. 32/.

Тогда:

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле /4, с.280/:

(4.39)

Частоту вращения инструмента, об/мин, рассчитывают по формуле /4, с.280/:

(4.40)

Тогда:

Машинное время, мин, рассчитывают по формуле /4/:

(4.41)

где - глубина отверстия ();

- длина врезания, ();

- длина пробега, равная высоте конической части сверла ().

Тогда:

4.5 Техническое нормирование

4.5.1 Основные понятия норм времени

Техническая норма штучно-калькуляционного времени t_шк, мин, в серийном ремонтном производстве включает в себя следующие элементы затрат:

основное (технологическое) время t_o, необходимое для целенаправленного воздействия на объект производства;

вспомогательное время t_всп, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;

время организационного и технического обслуживания рабочего места t_обс (в расчетах не будет учитываться);

время на отдых и личные надобности работающего t_ог ;

- подготовительно-заключительное время работы t_пз, которое определяется для партии деталей n /1, с.50/:

(4.42)

4.5.2 Нормы времени выполняемых работ

Наплавка электродуговая

- основное технологическое время, необходимое для процесса наплавки равно t_o= 20,2 мин.

- вспомогательное время t_всп складывается из времени на установку деталей, снятие их, и времени на контрольные измерения /1, с.50/:

, (4.43)

Тогда:

- оперативное время рассчитывают по формуле /1, с.50/:

(4.44)

Тогда:

- время на отдых и личные надобности работающего t_ог составляет 7% от оперативного времени:

, (4.45)

Тогда:

- подготовительно-заключительное время работы t_пз = 20 мин

Штучно-калькуляционное время

Токарно-винторезная

- основное технологическое время, необходимое для чернового и чистового точения равно t_o= 1,78+18,3=20,1 мин.

- вспомогательное время t_всп складывается из времени на установку деталей, снятие их, и времени на контрольные измерения (4.43):

,

Тогда:

- оперативное время рассчитывают по формуле (4.44):

Тогда:

- время на отдых и личные надобности работающего t_ог составляет 7% от оперативного времени:

,

Тогда:

- подготовительно-заключительное время работы t_пз = 20 мин

Штучно-калькуляционное время

Вибронакатывание

- основное технологическое время, необходимое для вибронакатывания равно t_o= 0,63 мин.

- вспомогательное время t_всп складывается из времени на установку деталей, снятие их, и времени на контрольные измерения (4.43):

,

Тогда:

- оперативное время рассчитывают по формуле (4.44):

Тогда:

- время на отдых и личные надобности работающего t_ог составляет 7% от оперативного времени:

,

Тогда:

- подготовительно-заключительное время работы t_пз = 20 мин

Штучно-калькуляционное время

Вертикально-сверлильная

- основное технологическое время, необходимое для процесса сверления равно t_o= 0,12 мин.

- вспомогательное время t_всп складывается из времени на установку деталей, снятие их, и времени на контрольные измерения (4.43):

,

Тогда:

- оперативное время рассчитывают по формуле (4.44):

Тогда:

- время на отдых и личные надобности работающего t_ог составляет 7% от оперативного времени:

,

Тогда:

- подготовительно-заключительное время работы t_пз = 15 мин

Штучно-калькуляционное время

Удельная трудоемкость выполняемых работ, чел.ч./ед.

(4.44)

Тогда:

Годовая трудоемкость работ, чел.ч.

(4.45)

Тогда:

чел.ч

Расход электроэнергии.

Суммарный расход электроэнергии на восстановление одной детали:

(4.46)

Тогда:

кВтч

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле: