Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Предприятие по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3307

Предприятие по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3307

Разработка технологии восстановления деталей с применением плазменного напыления как перспективного направления в области восстановления деталей автомобилей. Проектирование предприятия для ремонта автомобилей ГАЗ-3307 с их числом в регионе, равным 27000.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.12.2013
Размер файла 1,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Белорусский национальный технический университет

Кафедра "Техническая эксплуатация автомобилей"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине "Проектирование предприятий по ремонту автомобилей"

Тема: Предприятие по ремонту комплектов агрегатов автомоблией ГАЗ-3307

Исполнитель: студент АТФ, 5 курса, группы 101425

Сикорский Александр Васильевич

Руководитель: доцент

Савич Александр Семенович

Минск 2009

Содержание

  • Введение
  • 1. Обоснование мощности АРЗ
  • 2. Назначение и структура проектируемого предприятия
  • 3. Технологический расчет предприятия
  • 3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплектов агрегатов
  • 3.2 Определение годового объема работ
  • 3.3 Определение количества работающих на предприятии
  • 3.4 Расчет площадей производственных участков
  • 3.5 Расчет площадей складских помещений
  • 3.6 Расчет площади бытовых помещений
  • 4. Технологическая разработка участка восстановления деталей сваркой, наплавкой и плазменным напылением
  • 4.1 Организация и описание технологического процесса
  • 4.2 Определение годовой производственной программы участка. Расчет и подбор оборудования
  • 4.3 Расчет площади участка
  • 4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах
  • 4.5 Мероприятия по охране труда
  • 5. Обоснование и выбор планировочных решений
  • 6. Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53А
  • 6.1 Разработка маршрута восстановления
  • 6.2 Выбор методов восстановления поверхностей
  • 6.3 Нормирование технологических операций
  • 7. Технико-экономическая оценка проекта
  • Заключение
  • Список использованных источников

Введение

Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных, металлов, в том числе легированных сталей. Неиспользование в дальнейшем деталей с допустимым износом и подлежащих восстановлению, являющихся дорогостоящими, было бы экономически неоправданным. Вместе с тем, около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Следует сказать, что восстановление изношенных деталей автомобилей является перспективной областью деятельности и при должной организации технологического процесса, оптимальной логистике, необходимом комплексе современного оборудования, прогрессивных технологиях восстановления позволяет осуществлять деятельность в данной области с высокой экономической.

Поэтому целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3307 с числом автомобилей в регионе, равным 27000.

Также в данном курсовом проекте подробно разрабатывается технология восстановления деталей с применение плазменного напыления, являющегося перспективным направлением в области восстановления деталей автомобилей.

автомобиль ремонт напыление плазменное

1. Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальном ремонте комплектов агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом ряда факторов:

установленных единых норм межремонтного и амортизационных пробегов;

конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;

с учетом балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны ПС АТ, от которых фактически зависит срок службы машины.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем ремонтов связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР для заданного территориального района определяется по формуле:

(1.1)

где Nat - перспективная численность автомобильного парка в t-м году;

Lг - планируемый пробег (годовой) автомобилей, км;

Rр - количество КР агрегатов на 1 млн. км пробега при коэффициенте отклонения от норм амортизационного пробега Кам=1,0;

Rам - то же при коэффициенте Кам>1,0.

(1.2)

где Lкр - нормативный пробег агрегата до капитального ремонта, км;

Кр' - коэффициент отклонения от норм межремонтного пробега;

Lам - норма амортизационного пробега, км.

(1.3)

где Кд. э - коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия, для двигателей:

(1.4)

где - удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1, 2, 3, 4 и 5 категорий условий эксплуатации; l1=0,09, l2=0,26, l3=0,27, l4=0, 19, l5=0, 19;

для прочих агрегатов:

(1.5)

Км - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы:

, (1.6)

где , - удельный вес в структуре парка соответственно автомобилей базовой модификации и самосвалов;

, - значения коэффициентов, корректирующих пробег автомобиля до КР в зависимости от модификации подвижного состава, ;

Ккл - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; Ккл=1,0;

Кн. р - коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и капитально отремонтированных автомобилей:

(1.7)

где Ан, Акр - удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, %; Ан=50%, Акр=50%;

Lкр - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, км; =300000 км;

Lмр - норма межремонтного пробега, км:

(1.8)

где 0,8 - ресурс автомобиля после КР (80%);

Кп. д - коэффициент, учитывающий повышение долговечности автомобилей и повышение культуры эксплуатации парка; Кп. д= 1,0;

(1.9)

Дополнительное количество капитальных ремонтов автомобиля при >1:

(1.10)

где =1,2;

Для удобства дальнейших расчетов принимаем количество КР комплектов агрегатов Nкр=6465.

2. Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ-3307, мощностью 6465 капитальных ремонтов в год. При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 200 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учётно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия:

разборочно-моечный участок;

контрольно-сортировочный участок;

комплектовочный участок;

участок сборки и испытания агрегатов;

слесарно-механический участок;

участок восстановления основных деталей двигателя;

участок испытания двигателей;

кузнечно-термический участок;

малярный участок;

участок ремонта приборов системы питания;

участок ремонта приборов электрооборудования;

участок восстановления деталей синтетическими материалами;

участок сварки, наплавки и плазменного напыления;

медницкий участок;

гальванический участок

Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ), в который входят следующие участки:

ремонтно-механический участок;

инструментальный участок;

электроремонтный участок;

ремонтно-строительный участок.

На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:

комплектовочный склад;

склад основных и вспомогательных материалов;

склад ДОР;

склад запасных частей;

склад металлов;

инструментально-раздаточная кладовая;

склад готовой продукции.

В зависимости от мощности авторемонтного предпириятия некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

3. Технологический расчет предприятия

3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплектов агрегатов

Трудоемкость капитального ремонта того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

уровень технической эксплуатации автомобилей;

организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

При проектировании специализированных АРП по ремонту комплекта агрегатов трудоемкость их капитального ремонта определяется по формуле:

(3.1)

где То. м - трудоемкость КР соответствующего агрегата основной модели при эталонных условиях, чел. - ч; Томс. аг=35 чел. - ч, Томх. аг=23 чел. - ч, [1, табл. 11.5];

КN - коэффициент, учитывающий мощность предприятия;

Каг - коэффициент приведения силового и других агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели, Каг=1,0;

Км - коэффициент, учитывающий количество моделей ремонтируемых агрегатов, при одной модели Км=1,0.

Для определения коэффициента КN строится график в зависимости от величины годовой производственной программы.

Рисунок 3.1 - График для определения коэффициента

Для дальнейших расчетов необходимо выделить трудоемкость силовых и прочих агрегатов:

3.2 Определение годового объема работ

При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ по предприятию с серийным типом производства определяется по формуле:

, (3.2)

где n - число объектов ремонта в программе;

Тi - трудоемкость ремонтируемого изделия, чел. - ч;

Ni - годовая программа предприятия по ремонту одноименных изделий, шт.

Далее осуществляем распределение трудоемкости ремонта силовых и ходовых агрегатов по узлам и системам, представленное в таблице 3.1 и таблице 3.2.

Таблица 3.1 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системы

Трудоемкость

%

чел. - ч.

Двигатель со сцеплением

65,07

157544

Компрессор

7,12

17239

Система питания двигателя

4,47

10822

Электрооборудование двигателя

8,72

21112

Коробка передач

14,62

35397

Итого:

100

242114

Таблица 3.2 - Распределение трудоемкости ремонта ходовых агрегатов

по узлам и системам

Агрегаты, системы

Трудоемкость

%

чел. - ч.

Задний мост без редуктора

29,97

47683

Редуктор заднего моста

15,25

24263

Передний мост

29,50

46936

Рулевое управление

16,42

26125

Карданный вал

8,86

14097

Итого:

100

159104

Для определения трудоемкости производственных участков необходимо произвести распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Расчет производится по формуле:

, (3.3)

где Ктi - процентное содержание данного вида ремонтных работ в нормативной трудоемкости ремонта комплекта агрегатов.

Таблица 3.3 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по видам работ

Агрегаты

Виды работ

Двигатель со сцеплением

Компрессор

Система питания

Коробка передач

Электрооборудование

Всего на силовой агрегат

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

чел-ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

предварительная мойка

0,38

598,67

-

-

-

-

0,47

166,37

-

-

765,03

предварительная разборка

2,64

4159,15

-

-

-

-

4,12

1458,36

-

-

5617,51

мойка подразобранных агрегатов

0,21

330,84

-

-

-

-

0,94

332,73

-

-

663,57

разборка на детали

2,64

4159,15

12, 20

2103,10

-

-

2,35

831,83

-

-

7094,08

разборка узлов

3,22

5072,90

-

-

-

-

5,90

2088,43

-

-

7161,33

мойка деталей

0,41

645,93

1,70

293,05

2,58

279,22

1,18

417,69

1,95

411,69

2047,58

снятие нагара и накипи

0,82

1291,86

-

-

-

-

-

-

-

-

1291,86

контроль и сортировка

2,00

3150,87

4,90

844,69

5,50

595,23

4,35

1539,77

4,88

1030,28

7160,85

комплектовочно-подгоночные работы

2,43

3828,31

2,45

422,34

3,67

397, 19

5,92

2095,51

7,80

1646,76

8390,11

сборка узлов

11,70

18432,60

-

-

-

-

14,11

4994,53

-

-

23427,12

разборочно-сборочные работы и испытание

-

-

-

-

83,05

8988,08

-

-

77,40

16340,95

25329,03

медницкие работы

1,13

1780,24

-

-

-

-

-

-

-

-

1780,24

общая сборка из узлов

12,60

19850,49

24,47

4218,27

-

-

8,85

3132,64

-

-

27201,40

испытание и регулировка

6,04

9515,63

4,90

844,69

-

-

2,94

1040,67

-

-

11400,99

доукомплектование

5,25

8271,04

-

-

-

-

-

-

-

-

8271,04

малярные

0,13

204,81

0,98

168,94

-

-

0,47

166,37

0,97

204,79

744,90

ремонт блоков цилиндров:

слесарные

гидравлическое испытание

прессовые

расточка гильз

хонингование

4,73

0,97

0,66

4,37

2,36

7451,81

1528,17

1039,79

6884,65

3718,03

7451,81

1528,17

1039,79

6884,65

3718,03

- расточка гнезд коренных подшипников

1,31

2063,82

-

-

-

-

-

-

-

-

2063,82

ремонт коленвала:

слесарные

шлифовальные

полировальные

токарные

1,18

2,92

0,91

0,99

1859,01

4600,27

1433,65

1559,68

1859,01

4600,27

1433,65

1559,68

Механические

15,70

24734,34

21,05

3628,71

1,30

140,69

23,60

8353,71

4,73

998,61

37856,06

Слесарные

7,80

12288,40

21,05

3628,71

3,90

422,08

14, 20

5026,38

0,38

80,23

21445,79

газосварочные

1,06

1669,96

2,8

482,68

-

-

0,94

332,73

0, 19

40,11

2525,49

электросварочные

0,53

834,98

-

-

-

-

2,60

920,32

-

-

1755,30

наплавочные

0,67

1055,54

2,33

401,66

-

-

1,78

630,07

0, 19

40,11

2127,38

кузнечные

0,15

236,32

-

-

-

-

0,60

212,38

-

-

448,70

термические

0,03

47,26

-

-

-

-

1,18

417,69

-

-

464,95

металлизационные

0,21

330,84

-

-

-

-

-

-

-

-

330,84

гальванические

0,79

1244,59

1,17

201,69

-

-

1,75

619,45

0,56

118,23

2183,96

полимерные

1,06

1669,96

-

-

-

-

1,75

619,45

0,95

200,57

2489,98

ИТОГО:

100

157543,58

100

17238,52

100

10822,5

100

35397,07

100

21112,34

242114

Таблица 3.4 - Распределение трудоемкости ремонта ходовых агрегатов по видам работ

Агрегаты

Виды работ

Задн. мост без редуктора

редуктор заднего моста

передний мост

РУ с гидро-усилителем

Карданный вал

У

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

%

чел-ч

чел-ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

предварительная мойка

0,84

400,54

0,70

169,84

0,68

319,16

0,27

70,54

-

-

960,08

предварительная разборка

3,75

1788,13

-

-

1,57

736,89

1,62

423,22

-

-

2948,24

мойка подразобранных агрегатов

0,76

362,39

1,40

339,69

0,79

370,79

1,05

274,31

2,40

338,32

1685,50

разборка на детали

6,10

2908,69

3,50

849,22

7,85

3684,45

24,00

6269,97

10,55

1487, 19

15199,52

разборка узлов

5,63

2684,58

5,26

1276,25

9,85

4623,16

-

-

-

-

8584,00

мойка деталей

0,95

452,99

1,76

427,04

0,69

323,86

1,14

297,82

1,80

253,74

1755,45

контроль и сортировка деталей

3,49

1664,15

6,15

1492, 20

3,63

1703,77

5,70

1489,12

6,00

845,80

7195,03

комплектовочно-подгоночные работы и селективный подбор

4,69

2236,35

8,80

2135,18

3,85

1807,02

4,10

1071,12

4,50

634,35

7884,02

сборка узлов

10,34

4930,47

12,25

2972,26

20, 20

9481,01

36,40

9509,46

-

-

26893, 19

разборка, сборка и испытание тормозных камер

5,10

2431,86

-

-

5,90

2769,21

-

-

-

-

5201,06

общая сборка из узлов

9,31

4439,33

13,10

3178,50

10,83

5083,13

4,10

1071,12

19,55

2755,89

16527,97

испытание и регулировка

-

-

8,78

2130,32

-

-

9,15

2390,43

-

-

4520,75

малярные

0,57

271,80

0,70

169,84

0,49

229,98

0,07

18,29

1, 20

169,16

859,07

механические

20,72

9880,01

24,40

5920,26

13,85

6500,59

3,25

849,06

16,80

2368,23

25518,16

слесарные

7,00

3337,84

5,28

1281,11

8,34

3914,44

3,25

849,06

27,00

3806,09

13188,53

газосварочные

1,45

691,41

1,75

424,61

0,49

229,98

-

-

-

-

1346,00

электросварочные

3,37

1606,93

0,72

174,70

0,32

150, 19

-

-

2,70

380,61

2312,43

вибродуговая наплавка

3,78

1802,44

1,72

417,33

3,18

1492,55

0,82

214,22

5,10

718,93

4645,47

наплавка под флюсом

3,58

1707,07

-

-

-

-

-

-

2,10

296,03

2003,10

наплавка в среде защитных газов

2,46

1173,01

0,90

218,37

1,69

793,21

-

-

-

-

2184,60

кузнечные

3,28

1564,02

0, 19

46,10

2,95

1384,60

1,65

431,06

-

-

3425,78

термические

0,94

448,22

0,88

213,52

0,60

281,61

0,98

256,02

0,30

42,29

1241,67

гальванические

0,94

448,22

0,88

213,52

1,47

689,95

2,45

640,06

-

-

1991,76

полимерные

0,95

452,99

0,88

213,52

0,78

366,10

-

-

-

-

1032,61

ИТОГО:

100

47683,47

100

24263,36

100

46935,68

100

26124,88

100

14096,61

159104,00

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей соответствующих однородных работ по силовым и ходовым агрегатам. Годовые объемы работ по производственным участкам заносятся в таблицу 3.5

Таблица 3.5 - Годовой объем работ участков основного производства

Производственные

участки

Виды работ

Годовой объем работ по видам, чел. - ч

Годовой объем работ производственных участков, чел. - ч

Разборочно-моечный

Предварительная мойка

1725,12

55082,86

Предварительная разборка

8565,75

Мойка подразобранных агрегатов

2349,08

Разборка на узлы (детали)

22293,60

Разборка узлов

15745,33

Мойка деталей

3112,13

Снятие нагара и накипи

1291,86

Контрольно-сортировоч-ный

Контроль и сортировка деталей

12730,36

12730,36

Комплектовочный

Комплектовочно-подгоночные работы и селективный подбор

14230,18

14230,18

Сборки двигателей

Сборка узлов

23427,12

58899,56

Общая сборка из узлов

27201,40

Доукомплектование

8271,04

Слесарно-механический

Слесарные

34132,02

97506,24

Механические

63374,22

Восстановления основных деталей двигателя

Ремонт блоков цилиндров

22686,28

32138,89

Ремонт коленчатых волов

9452,61

Испытания двигателей

Испытание и регулировка

11400,99

11400,99

Сборки и испытания агрегатов

Сборка узлов

26893, 19

53142,98

Общая сборка из узлов

16527,97

Сборка и испытание тормозных камер

5201,06

Испытание и регулировка

4520,75

Кузнечно-термический

Кузнечные

3874,48

5581,10

Термические

1706,62

Малярный

Окрасочные

1399,18

1399,18

Ремонта приборов системы питания

Ремонт системы питания

10681,80

10681,80

Ремонта приборов электрооборудования

Ремонт электрооборудования

19714,70

19714,70

Восстановления деталей синтетическими материалами

Полимерные

3522,59

3522,59

Сварки, наплавки и металлизации

Газосварочные

3871,49

19230,61

Электросварочные

4067,74

Наплавочные

10960,55

Металлизационные

330,84

Медницкий

Медницкие

1780,24

1780,24

Гальванический

Гальванические

4175,72

4175,72

Итого:

-

-

401218,00

3.3 Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.

Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Списочное число производственных рабочих определяется по формуле:

(3.4)

(3.5)

где Тг. р - годовой объем работ соответствующего участка, чел. - ч;

Фд. р - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

Фн. р - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочих определяется по формуле:

(3.6)

гдеdв - количество выходных дней в году, принимаем dв=104 дня;

dп - количество праздничных дней в году, dп=9 дней;

tсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч (для нормальных условий труда tсм = 8 ч, для вредных условий труда tсм = 7 ч);

tск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч (для нормальных условий труда tск = 1 ч).

для нормальных условий труда:

для вредных условий труда:

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле:

(3.7)

где dо - продолжительность отпуска рабочего; QР - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; для нормальных условий труда:

для вредных условий труда:

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования определяет время, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы, и определяется по формуле:

, (3.8)

где Фн. о. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч; y - количество смен работы производственного участка.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования составит:

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в период профилактического обслуживания и ремонта и определяется по формуле:

, (3.9)

где Фд. о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; Qо - коэффициент использования оборудования, (Qо = 0,95 - 0,98).

Действительный годовой фонд времени работы оборудования составит:

Коэффициент штатности определяется по формуле:

(3.8)

Расчет количества работающих в разборочно-моечном отделении:

Результаты расчета количества рабочих, занятых в основном производстве сведем в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 - Количество производственных рабочих

Годовая трудоемкость,

чел. - ч.

Количество рабочих

Производственные участки

По расчету

Принято

Посменам

Ря

Рс

Ря

Рс

I

II

Разборочно-моечный

55082,86

27,44

30,88

27

31

14

13

Контрольно-сортировочный

12730,36

6,34

7,14

6

7

3

3

Комплектовочный

14230,18

7,09

7,98

7

8

4

3

Сборки двигателей

58899,56

29,37

33,02

29

33

15

14

Слесарно-механический

97506,24

48,58

54,66

49

55

25

24

Восстановления основных деталей двигателя

32138,89

16,01

18,02

16

18

8

8

Испытания двигателей

11400,99

5,68

6,39

6

6

3

3

Сборки и испытания агрегатов

53142,98

26,44

29,79

26

30

13

13

Кузнечно-термический

5581,1

2,78

3,13

3

3

2

1

Малярный

1399,18

0,79

0,91

1

1

1

-

Ремонта приборов системы питания

10681,8

5,32

5,99

5

6

3

2

Ремонта приборов электрооборудования

19714,7

9,82

11,05

10

11

5

5

Восстановления деталей синтетическими материалами

3522,59

1,76

1,97

2

2

1

1

Сварки, наплавки и металлизации

19230,61

9,58

10,78

10

11

5

5

Медницкий

1780,24

0,89

1,00

1

1

1

-

Гальванический

4175,72

2,08

2,34

2

2

1

1

Итого:

401218,00

199,98

225,03

200

225

104

96

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1. Ремонтно-механический участок ОГМ. Общее число станочников и слесарей принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих на слесарно-механическом участке основного производства:

принимаем

2. Инструментальный участок. Общее число рабочих на участке принимается в размере 25% от числа рабочих на слесарно-механическом участке основного производства:

принимаем

3. Электроремонтный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от мощности токоприёмников - 4-5 чел на 1000 кВт. Ориентировочно мощность токоприёмников можно принять по удельным нормам приведенным в таблице 3, приложение 3 [1].

Приведенную годовую программу проектируемого предприятия определяем по формуле:

(3.9)

где

- приведенная годовая программа проектируемого завода;

Каг - коэффициент приведения капитального ремонта силовых или ходовых агрегатов; Кс. аг =1,0, Кх. аг =1,0, [1, табл.7];

Тогда мощность токоприемников определяется по формуле:

(3.10)

где Wс. аг, Wх. аг - удельные мощности токоприемников для авторемонтных предприятий по ремонту силовых и ходовых агрегатов соответственно, определяем по графику Wс. аг =0,44 кВт, Wх. аг=0,36 кВт на 1 КР.

Тогда общее число работников на электроремонтном участке ОГМ:

принимаем

Рисунок 3.2 - График зависимости мощности установленных токоприемников от годовой производственной программы

4. Ремонтно-строительный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от площади застройки - 5 чел на 10000 м2. Ориентировочно площадь застройки можно принять по удельным нормам, приведенным в таблице 3, приложение 3 [1].

Тогда площадь застройки определяется по формуле:

(3.11)

где Fс. аг, Fх. аг - удельные площади застройки для авторемонтных предприятий по ремонту силовых и ходовых агрегатов соответственно, определяем по графику Fс. аг =1,06 м2, Fх. аг=0,92 м2 на 1 КР.

Общее число работников на ремонтно-строительном участке ОГМ:

принимаем

Рисунок 3.3 - График зависимости общей полезной площади застройки от годовой производственной программы

Таблица 3.7 - Результаты расчета рабочих вспомогательного производства

Наименование участков

Профессии рабочих

Количество рабочих

расчетное

принятое

Ремонтно-механический

станочники, слесари

8,58

9

Инструментальный

станочники, слесари, заточники

12,25

12

Электроремонтный ОГМ

слесари-электрики

10,34

10

Ремонтно-строительный ОГМ

ремонтно-строительные рабочие

3, 20

3

Итого:

34,37

34

Количество вспомогательных рабочих определяем по укрупненным нормам в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства), для предприятия по ремонту комплектов агрегатов - (35 - 40) %:

, (3.12)

где Рвсп - число вспомогательных рабочих, чел;

- общее число рабочих основного производства, чел;

- общее число рабочих вспомогательного производства, чел.

принимаем Рвсп = 82 чел.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяем в процентном отношении от числа производственных и вспомогательных рабочих и заносим в таблицу 3.8.

Таблица 3.8 - Расчет числа ИТР, СКП, МОП и ПСО

Персонал

Процентное отношение, %

Расчетное число рабочих, чел.

Принятое число рабочих, чел.

ИТР

17 - 18

53,72

54

СКП

5 - 6

15,80

16

МОП и ПСО

1

3,16

3

Результаты расчета количества персонала на проектируемом авторемонтном предприятии сведем в таблицу 3.9.

Таблица 3.9 - Состав работающих на АРЗ

Категории работающих

Производственные

рабочие

Вспомогательные рабочие

ИТР

СКП

МОП и ПСО

Всего

основного

производства

вспомогательного

производства

РЯ

РС

Количество

200

225

34

82

54

16

3

389

3.4 Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков определяем по укрупненным показателям на основе удельной площади на одного производственного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

, (3.13)

где Fуч - площадь производственного участка, м2;

fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;

- явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:

, (3.14)

где А и k - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка;

NКР - годовая производственная программа предприятия, тыс. КР;

Gа - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на предприятии, принимаем Gа = 3,25 т, [2, табл.12.4].

Расчет площади разборочно-моечного отделения:

Расчет площадей остальных производственных подразделений производится аналогично. Значения числовых коэффициентов А и k, а также результаты расчета площадей производственных участков сведем в таблицу 3.10.

Таблица 3.10 - Площади производственных участков

Производственные участки

Явочное число рабочих Ря

I смены

Значения коэффициентов

Удельная площадь fр, м2/чел

Площадь участка Fо, м2

А

К

расчетная

принятая

1

2

3

4

5

6

7

Разборочно-моечный

14

16,50

0,277

16,71

234,01

252

Контрольно-сортировочный

3

26,10

-0,105

16,85

50,56

54

Комплектовочный

4

19,30

-0,105

12,46

49,85

50

Сборки двигателей

15

7,60

0,277

7,70

115,48

112,5

Слесарно-механический

25

22,80

-0,105

14,72

368,09

360

Восстановления основных деталей двигателя

8

22,80

-0,105

14,72

117,79

112,5

Испытания двигателей

3

20,30

0,435

24,77

74,32

72

Сборки и испытания агрегатов

13

7,60

0,277

7,70

100,09

90

Кузнечно-термический

2

38,60

0, 203

35,84

71,67

81

Малярный

1

63,65

0,435

77,68

77,68

90

Ремонта приборов системы питания

3

23,10

-0,105

14,92

44,75

54

Ремонта приборов электрооборудования

5

23,10

-0,105

14,92

74,59

81

Восстановления деталей синтетическими материалами

1

63,50

-0,105

41,01

41,01

45

Сварки, наплавки и металлизации

5

50,50

-0,105

32,61

163,06

162

Медницкий

1

29,00

-0,105

18,73

18,73

15

Гальванический

1

100,60

-0,105

64,96

64,96

63

Ремонтно-механический

5

19,60

-0,105

12,66

63,29

72

Инструментальный

6

22,80

-0,105

14,72

88,34

81

Электроремонтный ОГМ

5

16,10

-0,105

10,40

51,98

54

Ремонтно-строительный ОГМ

2

9,80

-0,105

6,33

12,66

18

Итого:

122

-

-

-

1882,90

1919,00

3.5 Расчет площадей складских помещений

В данном курсовом проекте будем рассчитывать площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции, склад металлов).

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади склада запчастей и склада материалов определяются по формуле:

(3.15)

где Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;

Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.

(3.16)

где Gм-норма расхода материалов или запасных частей на единицу

продукции, т;

dз - норма запаса материалов, дней;

dр - число дней работы предприятия в году.

Для склада запчастей: dр=252 день, dз=10 дней, q=1,5 т/м2, Кст=3, Тогда:

Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,8 т/м2, Кст=3, dр=252 день, dз=20 дней, Тогда:

Укрупненный расчет площадей комплектовочного склада, склада готовой продукции, склада металлов, ИРК и склада ДОР производим по удельной площади на один приведенный к четырехтонному автомобилю КР изделия и приведенной годовой программе предприятия:

, (3.17)

где - площадь склада, м2;

- удельная площадь склада на один приведенный КР, м2.

Удельные площади складских помещений на единицу продукции определяются по графикам в зависимости от типа предприятия и годовой производственной программы.

Рисунок 3.3 - График зависимости удельных площадей складских помещений от годовой производственной программы

Расчет складов будем производить из расчета dз=10 дней.

Площадь комплектовочного склада:

Площадь склада готовой продукции (агрегатов):

Площадь ИРК:

Площадь склада ДОР:

Площадь склада металлов:

Рисунок 3.4 - График зависимости удельных площадей складских помещений от годовой производственной программы

Результаты расчета площадей складских помещений сведены в таблицу 3.11.

Таблица 3.11 - Площади складских помещений

Наименование склада

Площадь, м2

расчетная

принятая

Запасных частей

89,80

90

Основных и вспомогательных материалов

8,66

18

Комплектовочный

129,62

130

Готовой продукции

76,29

72

ИРК

10,34

9

ДОР

45,90

54

Склад металлов

19,71

18

ИТОГО:

380,32

391

3.6 Расчет площади бытовых помещений

Площади бытовых помещений определяют по санитарным нормам исходя из штатной численности рабочих и служащих. При разработке технологической части проекта бытовые помещения рассчитываем по укрупненным показателям.

Площадь гардеробных при закрытом способе хранения одежды определяем из расчета 0,25 м2 на одного рабочего:

Площади умывальных и душевых определяем из расчета 0,1 м2 на одного производственного рабочего:

Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м.

Площадь туалетов принимаем из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

Площадь курительной комнаты определяется из расчета 0,02 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

Площадь помещений для медицинского обслуживания принимается в зависимости от числа работающих на предприятии, [1, табл.38]:

4. Технологическая разработка участка восстановления деталей сваркой, наплавкой и плазменным напылением

4.1 Организация и описание технологического процесса

На разрабатываемом участке осуществляют восстановление деталей двигателя, коробки передач, передней подвески, заднего моста, карданной передачи и рулевого управления, имеющих механические повреждения, с помощью сварки, а также наплавки и металлизации изношенных поверхностей.

Детали различных агрегатов, подлежащие сварке, наплавке и металлизации, поступают на участок согласно технологическим маршрутам со склада ДОР, с слесарно-механического участка, участка ремонта приборов электрооборудования или с участка восстановления основных деталей двигателя посредством электрокаров или тележек.

Сварочные, наплавочные и металлизационные работы выполняются на специализированных постах. На участке имеется пост для устранения дефектов корпусных деталей газовой и ручной электродуговой сваркой (блоки цилиндров, картеры коробок передач, мостов, редукторов, корпуса насосов). Для восстановления деталей класса валы применяется вибродуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, плазменное напыление (коленчатые валы, распределительные валы, вал помпы, ротор генератора, якорь стартера, вал насоса гидроусилителя, вал рулевой сошки, валы коробок передач, шкворни, поворотные кулаки и ступицы колес, полуоси ведущего моста и др.). Для восстановления прочих деталей (крышки и кронштейны и др.) имеется пост ручной электродуговой сварки а также передвижной полуавтомат для сварки в среде защитных газов.

Участок оснащен соответствующим оборудованием для подготовки поверхностей деталей перед плазменным напылением (струйно-абразивная камера), а также набором устройств для подготовки порошков перед напылением (вибросито, смеситель порошка, термошкаф). Детали по участку перемещают с помощью подвесной кран-балки.

После сварки, наплавки и металлизации детали поступают на участки: слесарно-механический, кузнечно-термический, восстановления основных деталей двигателя, сборки и испытания агрегатов или сборки двигателя.

Схема технологического процесса на участке восстановления деталей наплавкой и плазменным напылением представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Схема технологического процесса на участке восстановления деталей наплавкой и плазменным напылением

4.2 Определение годовой производственной программы участка. Расчет и подбор оборудования

Производственная программа участка выражается площадью поверхностей восстанавливаемых деталей и определяется по формуле:

(4.1)

где Sгсн - годовая программа участка сварки, наплавки и металлизации, дм2; Scн (i) - площадь поверхностей деталей, восстанавливаемых сваркой и наплав - кой, приходящаяся на один ремонтируемый объект, приводится в таблице 19 [1], дм2; Ni - годовая программа, ремонтируемых одноименных объектов.

С учетом потребности в сварочных работах вспомогательного производства рассчитанную годовую программу Sгсн необходимо увеличить на 10%.

Таблица 4.1 - Ориентировочные площади сварных швов и наплавляемых поверхностей при ремонте автомобиля, дм2.

Наименование ремонтируемых изделий

Газовая сварка и наплавка

Электродуговая сварка и наплавка

Вибродуговая наплавка

Наплавка под слоем флюса

Наплавка в среде защитных газов

ВСЕГО:

Комплекты агрегатов

2,50

5,45

4,09

4,40

6,75

23, 19

Площадь поверхностей, восстанавливаемых металлизацией, принимают 4-5% от общей площади сварки и наплавки ремонтируемого изделия.

Количество оборудования по каждому виду сварочно-наплавочных работ определяется по формуле:

(4.2)

где S0 - часовая производительность единицы оборудования при производстве сварочно-наплавочных работ и заданной толщине покрытия, дм2/ч.

Для газовой сварки и наплавки: , принимаем 1.

Для электродуговой сварки и наплавки: , принимаем 2.

Для вибродуговой наплавки: , принимаем 1.

Для наплавки под слоем флюса: , принимаем 1.

Для наплавки в среде защитных газов: , принимаем 1.

Для плазменного напыления: , принимаем 1.

Оборудование для сварочных работ, наплавки и металлизации подбираем по каталогам и справочной литературе исходя из условий фактической необходимости выполнения технологического процесса. Ведомость оборудования участка сварки, наплавки и металлизации приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Ведомость оборудования сварочно-наплавочного и металлизационного участка

Наименование оборудования

Модель, тип

Краткая техническая характеристика

Количество

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры в плане, мм

Занимаемая

площадь пола, м2

един.

общая

1

2

3

4

5

6

7

8

Токарно-винторезный станок, переоборудованный для наплавки деталей

16К20

высота центров 250 мм,

расстояние между центрами -

1000 мм

2

11,0

22,0

2810х1180

6,63

Выпрямитель сварочный однопостовой

ВДУ-1001

I=1000А, U=60В

1

46,0

46,0

850х700х950

0,6

Выпрямитель сварочный однопостовой

ВДУ-505

DC 60-500

1

28,0

28,0

750х605х950

0,45

Выпрямитель сварочный однопостовой

ВС-300Б

DC 50-350

2

18,0

36,0

850х450х750

0,77

Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа

Telmin Bimax

4.165 turbo

I=30-145А, U=230В

1

3,7

3,7

650х330х490

0,22

Источник постоянного тока

РРС-2002

I=10-1000А, U=40-80В

1

55,0

55,0

850х1300х700

1,12

Вращатель деталей

Р-307

высота центров 500 мм,

расстояние между центрами -

1500 мм

1

12,0

12,0

2500х600х1200

1,5

Охладитель установки

VWK-270/1-S

Min t°C воды на выходе 15°C,

теплосъем 85,2 кВт

1

27,8

27,8

1000х990х2150

0,99

Шкаф системы управления

Simatiс S7-300

1

1,5

1,5

500х750х2000

0,38

Пульт управления

ПУ-32

1

0,2

0,2

-

настенный

Блок газоподготовки

Bronkhorst Hi-Tech

1

-

-

750х250х1750

0, 19

Рампа для баллонов

РПР

1

-

-

1500х300

0,45

Дозатор порошковый

PF 2/2

Производительность - 6 кг/ч,

емкость - 5 литров, расход транспортирующего газа - 15 л/мин

2

1,5

3,0

350х500х650

0,35

Манипулятор

KUKA KR-6

Число степеней свободы - 6, грузоподъемность - 16 кг, объем рабочего пространства - 14,5 м3

1

15,0

15,0

500х500

0,25

Струйно-абразивная камера

DSG-500-SP

Производительность обработки до 2,5 м2/ч, расход сжатого воздуха - 1,5 м3/мин

1

-

-

500х1000х1550

0,5

Смеситель порошка

PFDS 15

Объем рабочей камеры 5 литров

1

0,2

0,2

640х440

0,28

Термошкаф

PT-30

Мах. температура 850°C

1

3,5

3,5

-

настольный

Вибросито

УПФ

Частота колебаний 50 Гц

1

0,7

0,7

-

настольный

Верстак слесарный

ПИ-113

2

-

-

1200х600

1,44

Шкаф для хранения порошка и абразивного материала

Собственного изготовления

1

-

-

500х750х2000

0,38

Стол для электросварочных работ

ОКС-1549А (ГОСНИТИ)

3

-

-

1035х725

2,25

Стол для газосварочных работ

ОКС-1549Б (ГОСНИТИ)

1

-

-

1035х725

0,75

Тумбочка инструментальная

3

-

-

600х600

1,08

Стенд-кантователь блока цилиндров

6601-13

Зажимное устройство с пневмоприводом

1

0,6

0,6

1700х1000

1,7

Стеллаж для деталей

Собственного изготовления

7

-

-

1300х600х1700

5,46

Головка для вибродуговой наплавки

ВГ-8М

1

0,1

0,1

-

-

Головка для наплавки под слоем флюса

А-874Н

1

-

-

-

-

Пистолет

К-2

Производительность напыления 8-10 кг/ч

1

-

-

-

-

Плазмотрон

F4

Ток дуги плазмы до 800 А, расход плазмообразующих газов:

аргон - до 100 л/мин, азот - до 50 л/мин, водород - до 20 л/мин.

1

-

-

-

-

Кран-балка подвесная

П8/2185

Грузоподъемность 1т

1

1,7

1,7

-

-

Итого:

-

-

-

-

257,0

-

27,74

4.3 Расчет площади участка

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь участка определяется по формуле:

, (4.3)

Где ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем Коб=4,5.

Площадь участка принимаем равной 162 м2, с учетом расстановки оборудования.

4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляем по формуле:

(4.4)

где ?NУСТ - суммарная установленная мощность токоприемников, кВт;

ФД.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

UЗ - коэффициент загрузки оборудования, принимаем КЗ=0,65;

КСП - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, принимаем КСП=0,35.

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяем по формуле:

(4.5)

где Ri - удельная мощность освещенности 1 м2 за 1 час, принимаем Ri=15 Вт/м2 [1, таблица 41];

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, принимаем t=2100 ч;

Fi - площадь освещаемого помещения, м2;

КСП - коэффициент спроса, принимаем КСП=0,8.

Суммарная потребность в электроэнергии:

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле:

(4.6)

Где КП - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха, принимаем КП=1,3 [1, страница 138];

qП - расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе,

выбираем из таблицы 42 [1], м3/мин;

n - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

Ксп - коэффициент спроса, выбираем из таблицы 42 [1].

Определяем расход сжатого воздуха необходимого для струйно-абразивной камеры:

Определяем расход сжатого воздуха необходимого для работы пневматических зажимов стенда-кантователя блока цилиндров:

Определяем суммарный годовой расход сжатого воздуха:

4.5 Мероприятия по охране труда

Производительность труда при выполнении работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для рабочего положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент, а также ремонтируемые детали. В помещении должна поддерживаться температура 18 - 20С, относительная влажность - (40 - 60) % и освещенность на рабочем месте должна быть 200…500 лк. Допустимый уровень шума 70-80 дБ при частоте 60-80Гц.

Освещение на участке является комбинированным (естественным и искусственным с использованием люминесцентных ламп).

Полы имеют ровную поверхность без выбоин и порогов. На цементные полы установлены настилы.

Все оборудование закреплено и эксплуатируется в соответствии с требованиями ГОСТов и технических условий.

На рабочих местах сварки и наплавки присутствуют такие вредные факторы как ультрафиолетовое излучение, выделения вредных веществ процесса сгорания, избыточное выделение теплоты.

При электросварочных и наплавочных работах на рабочих возможно действие таких опасных и вредных производственных факторов, как электрический ток, ультрафиолетовое и инфракрасное излучение, повышенный уровень шума, повышенная температура, расплавленный металл и вредные выделения (газы и пыль).

Опасность поражения электрическим током возникает при смене электродов, во время так называемого холостого хода, когда электроды находятся под напряжением 50-70В, и от прикосновения к токоведущим проводам с поврежденной изоляцией и частям оборудования, оказавшимся под напряжением.

Электросварочные посты, рабочие места сварщиков должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.003 - 85 "Работы электросварочные. Общие требования безопасности".

На рабочем месте сварщика должен быть рабочий стол и стул. Рабочий стол оборудуют местным отсосом. Плита рабочего стола изготавливается из чугуна, так как на чугуне металл при сварке не налипает. Кроме того, на рабочем месте должны находиться приспособления для укладки электродержателей, ящик для электродов и огарков.

Токоведущие части сварочной цепи должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 мОм. Корпуса электросварочного оборудования, агрегатов, сварочные столы, тиски и обратные провода должны быть заземлены.

При газосварочных работах основную опасность представляют следующие факторы: инфракрасное излучение; взрывоопасность смесей ацетилена с кислородом и воздухом, взрывоопасность ацетиленовых и кислородных баллонов; отравление ацетиленом; вредные выделения и расплавленный металл. Учитывая многообразие опасных и вредных производственных факторов, воздействующих на рабочих при выполнении газосварочных работ, к газосварочным постам предъявляют специфические требования.

Рабочее место газосварщика должно быть оборудовано столом, приспособлениями для удержания и перемещения обрабатываемых деталей. Для охлаждения горелки (резака) должен быть сосуд с водой. На постоянном рабочем месте необходимо установить стойку с крючком или вилкой для подвески горелки (резака) во время перерывов в работе. На рабочем месте должны находиться средства пожаротушения.

Помещение сварочного участка должно быть огнестойким и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, соответствующей требованиям СНиП-33-75 и обеспечивающей удовлетворительное состояние воздушной среды.

5. Обоснование и выбор планировочных решений

Компоновка корпуса - это размещение в производственном здании участков, складских и вспомогательных помещений, обеспечивающих наилучшую технологическую взаимосвязь между ними, наиболее короткие грузопотоки с минимальным количеством их пересечений, а также соблюдение СНиП.

При компоновке данного производственного корпуса выбираем прямой поток следования ремонтируемых агрегатов.

Прямой поток отличается тем, что разборочно-моечный, комплектовочный и сборочный участки располагаются последовательно одно за другим, остальные участки располагаются параллельно вышеуказанным.

Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:

с целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;

здание стремится к прямоугольной форме, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;

расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;

все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный, кузнечно-термический) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, так как это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;

количество маршрутов транспортирования деталей минимальное.

Используя технологический расчет предприятия определяем общую площадь здания:

(5.1)

где FОСН - площадь участков основного производства, м2;

FСКЛ - площадь складов, м2;

FВСП - площадь участков вспомогательного производства, м2;

FБЫТ - площадь бытовых помещений, м2.

FЗД=1694+391+225+24=2334 м2.

С учетом межцеховых проходов и проездов данную площадь увеличиваем на 15%:

FґЗД=2334·1,15=2784 м2.

Выбираем сетку колонн в соответствии с существующими нормами. Целесообразно использовать сетку колонн 12х12 м. Принимаем площадь главного производственного корпуса 2880 м2. Далее размещаем технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной схемой по технологическому процессу. Компоновочный план вычерчиваем в масштабе 1: 100. Конструктивные элементы здания, подъемно-транспортное оборудование изображаем условными обозначениями в соответствующем масштабе.

6. Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53А

6.1 Разработка маршрута восстановления

В курсовом проектировании разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия. Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

Коленчатый вал является высоконагруженной деталью двигателя. В процессе работы двигателя он подвергается действию значительных знакопеременных механических нагрузок (на коленвал действуют растягивающие и сжимающие силы, изгибающие моменты) и поэтому oснoвными видaми изнoсa являются кoррoзиoннoмехaнический и мoлекулярнoмехaнический, кoтoрые хaрaктеризуются мoлекулярным схвaтывaнием, перенoсoм мaтериaлa, вырывaнием чaстиц и oбрaзoвaнием прoдуктoв химическoгo взaимoдействия метaллa с aгрессивными элементaми среды. Трущиеся поверхности работают в сложных условиях, особенно во время "холодного пуска" вследствие нарушения процессов смазки, что приводит к повышенному нагреву рабочих поверхностей, деформации детали, появлению задиров, сколов, микротрещин и раковин. Микротрещины возникают от напряжений, превосходящих предел прочности материала при совместном воздействии остаточных напряжений в отливке, от ударных нагрузок. Применение некачественных смазочных материалов либо плохая их фильтрация также приводят к нарушению условий работы пар трения и абразивному изнашиванию.

Страница:


Подобные документы

  • Организация деятельности станции для ремонта автомобилей

    Описание конструкции и теории эксплуатации оборудования, применяемого для ремонта автомобилей. Сборки и разборки агрегатов с целью их ремонта и восстановления, замены деталей. Оборудование кузовного участка. Ассортимент топливо-смазочных материалов.

    отчет по практике [986,5 K], добавлен 05.04.2015

  • Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

    Технологическое проектирование предприятия по ремонту грузовых дизельных автомобилей. Расчет коэффициента технической готовности и годовых пробегов подвижного состава. Выбор рациональных способов восстановления деталей и разработка зубчатого редуктора.

    дипломная работа [3,4 M], добавлен 11.08.2011

  • Восстановление деталей хромированием на примере бамперов ВАЗ 2103, 2101

    Технологическое описание хромирования как наиболее распространенного вида гальванического покрытия деталей кузовов автомобилей. Описание основных дефектов, технологии снятия и восстановления хромовых покрытий деталей на примере бамперов автомобилей ВАЗ.

    контрольная работа [625,5 K], добавлен 15.01.2013

  • Ремонт автомобилей

    Технология ремонта автомобилей. Выбор способа и маршрутная технология восстановления деталей. Восстановление основных деталей, применяемое оборудование. Ремонт приборов систем охлаждения, смазки, питания, электрооборудования, рам, кузовов, кабин и шин.

    книга [8,6 M], добавлен 06.03.2010

  • Сцепление автомобиля ГАЗ-3307

    Система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Устройство сцепления ГАЗ-3307, его ремонт и техническое обслуживание. Возможные неисправности сцепления, их причины и методы устранения. Технологический процесс ремонта ведомого диска сцепления.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 18.11.2014

  • Технологический процесс восстановления полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-3307

    Описание процесса восстановления полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-3307. Обоснование размера партии деталей на ремонт полуоси, карта технических требований на дефекацию. Расчет припусков на механическую обработку. Нормирование наплавочных работ.

    курсовая работа [73,2 K], добавлен 01.06.2013

  • Разработка технологического процесса восстановления деталей рулевого механизма автомобиля ГАЗ-3307

    Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы. Условия работы деталей в агрегате, их очистка и мойка, дефектация и сортировка. План технологических операций, направленных на диагностику и выявление неисправностей, принципы ремонта.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.09.2016

  • ТО и ТР автомобилей

    Особенности организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Существующий технологический процесс ТО и ремонта автомобилей. Проектирование организации труда рабочих на постах ТО автомобилей. Экономическая эффективность предприятия.

    дипломная работа [72,0 K], добавлен 15.05.2008

  • Приспособления и инструменты для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, используемые на АТП

    Изучение методов и средств защиты от опасностей технических систем и технологических процессов. Снятие колеса с автомобиля, его демонтаж и монтаж, пользование гидравлическим домкратом, замена тормозных колодок. Способы восстановления деталей автомобилей.

    отчет по практике [37,3 K], добавлен 17.09.2014

  • Проектирование автотранспортного предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей типа "УАЗ 2206"

    Расчет программы технических обслуживаний и ремонта автомобилей. Работы по самообслуживанию автопредприятия: ремонт оборудования и зданий. Трудоемкость работ и численность необходимых рабочих по зонам и отделениям. Проектирование зон ТО и ТР автомобилей.

    курсовая работа [41,3 K], добавлен 23.06.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены