t''_см - продолжительность смены при шестидневной рабочей неделе (в дни отпуска входят и субботы), t''_см = 7 ч.

_р - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (_р = 0, 96) ;

Номинальный годовой фонд времени используется при расчете явочного количества рабочих [1]:

,

Р_яв = 38261/2018 ? 19 чел.

Действительный годовой фонд времени используется при расчете списочного количества рабочих [1]:

,

Р_сп = 38261/1836 ?21 чел.

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле [1]:

Ф_рм = Ф_нр * К_см = 2018*2 = 4036 ч,

где К_см = 2 - количество смен.

Годовой фонд времени рабочего поста определяется по формуле [1]:

Ф_рп = Ф_нр * К_см * Р_п * _в;

где Р_п - количество рабочих на посту (для ТО-1 Р_п=2, для ТО-2 Р_п = 3) ;

_в - коэффициент загрузки поста (при ТО-1 _в = 1, при ТО-2 _в = 0, 9).

Тогда:

Ф_{рп. ТО1} = 2018 * 2 * 2 * 1 = 8072 ч;

Ф_{рп. ТО2} = 2018 * 2 * 3* 0, 9 = 10897, 2 ч.

Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле [1]:

Ф_об = Ф_нр*К_см*^и_об = 2018*2*0, 85 = 3430, 6 ч,

где ^и_об = 0, 85 - коэффициент использования оборудования.

3.4.3 Распределение трудоемкости ТО и текущего ремонта по видам работ

Примерное распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ может быть принято по таблицам 3. 2; 3. 3; 3, 4; 3. 5[1].

В соответствии с [1] распределяем трудоемкость по видам работ для каждого типа машин и определяем явочную и списочную численность рабочих для каждого вида работ, округляя количество рабочих до целых значений.

В курсовом проекте принимаем, что в условиях РММ выполняется 25% капитальных ремонтов машин, причем капремонт двигателей для них производится на ремонтных заводах. Остальные 75% капитальных ремонтов машин выполняются на ремзаводах. Примерное распределение трудоемкости капитального ремонта (за исключением ремонта двигателей) в процентах, приведено в таблице 3. 6 [1]. Результаты распределения трудоемкости проведения КР по видам работ сведем в таблицу 3. 5.

3.4.4 Расчет штатов предприятия по ремонту и обслуживанию техники

Определив общую трудоемкость ТО и ремонтов, выполняемых в РММ, производят распределение ее по видам работ и определяют численность рабочих

Штат базы механизации включает в себя:

- машинистов дорожных машин - 28;

- водителей самосвалов - 42;

- основных производственных рабочих РРМ - 42;

- рабочих ПРМ, включая водителей - 6;

- вспомогательных рабочих РРМ (принимается в пределах 8... 10% от числа основных) и равно - 4;

- ИТР (принимается 15... 20% от численности основных рабочих) и равно- 8;

- служащих (принимается 8... 10% от численности основных рабочих) и равно -4;

- МОП (принимается 1... 2% от численности рабочих) и равно - 1.

Всего работников - 131 чел.

3.4.5 Расчет количества рабочих постов ТО и ТР

Число универсальных или специализированных постов ТО и ремонта определяется по формуле [1]:

.

где T_готд - годовая трудоемкость работ, выполняемых в отделении (зоне) на постах;

k_н - коэффициент неравномерности поступления машин (принимается 1, 5) ;

P_п - количество рабочих, одновременно работающих на посту - 2;

_п - коэффициент использования поста (принимается 0, 9).

Проводим расчет количества постов для зоны ТО и ТР.

Для зоны ТО:

Х_п = 2420*1, 5/ (2018*2*2*0, 9) = 0, 6 шт. Принимаем Х_п = 1шт.

Для зоны ТР:

Х_п = 9480*1, 5/ (2018*2*2*0, 9) = 1, 9 шт. Принимаем Х_п = 2 шт.

Для зоны КР:

Х_п = 1406*1, 5/ (2018*2*2*0, 9) = 0, 3 шт. Принимаем Х_п = 1 шт.

3.4.6 Расчет производственных площадей

Производственные площади для зон ТО-1, ТО-2 и зон текущего ремонта машин определяются по формуле [1]:

F_i=X_пi*F_Mi*K_п,

где X_пi - число универсальных постов ТО или ремонта,

F_Mi - площадь, занимаемая машиной, м²;

K_п - переходный коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды.

F_ТО = 1 (2, 7*7, 2) * 5 = 97, 1?97 м²;

F_ТР = 2 (2, 7*7, 2) * 5 = 194, 4?195 м²;

F_КР = 1 (2, 7*7, 2) * 5 = 97, 1?97 м²;

FТОР = 97·2 + 195= 389 м².

Площади производственных участков РММ определяются по удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих на участке по формуле [1]:

,

где f₁ - удельная площадь на первого рабочего;

f_А- удельная площадь на каждого следующего рабочего;

р - число рабочих на участке в наибольшей смене.

Таблица 3. 5

Удельные площади для отделений производственного корпуса

Наименование отделений	Удельная площадь, м2	Число рабочих	Площади производственных участков РММ, м2
	для первого рабочего f1	для следующих рабочих fД
Агрегатное	15	12	2	27
Электротехническое и аккумуляторное	25	15	1	25
Топливной и пневмогидроаппаратуры	20	20	1	20
Шиномонтажное и вулканизационное	30	20	1	30
Кузнечно-рессорное, сварочное, медницко-радиаторное и жестяницкое	57	44	1	57
Слесарно-механическое	12	10	2	22
Малярное (с вводом машин) и обойное	30	15	1	30

Площади складов.

Расчет складских площадей F_ск производится по укрупненным нормам по удельной площади f_уд на одну машину определяются по формуле [1]:

,

где N - общее количество машин всех типов в парке, N = 37;

k_п - переходной коэффициент.

В итоге получаем:

,

Площади стоянок машин.

Хранение строительных и дорожных машин, в основном, на открытых площадках. Машины сезонного использования хранят под навесом. Подвижный состав автотранспорта в зимнее время хранят на открытых стоянках с подогревом.

Площади стоянок определяются по формуле [1]:

,

где f_м - площадь, занимаемая машиной;

N - число машин, хранящихся на стоянке;

k_пр - коэффициент, учитывающий проезды k_пр=2, 5.

Площади стоянок:

Площади бытовых и административных помещений

Площади административных и бытовых помещений базы при укрупненных расчетах принимают в% от площади производственных помещений.

Площади административных помещений принимают равными 6%, а бытовых - 15% от площади производственных площадей.

F_ад = 886*0, 06 = 54 м²;

F_быт = 886*0, 15 = 134 м².

3.4.7 Расчет бытовых и административных помещений

Гардеробы с индивидуальными шкафчиками для каждого рабочего принимаются из расчета 0, 75... 0, 8 м² на человека и составляют 29 м².

Остальные бытовые помещения рассчитываются по количеству работающих в наибольшей смене.

Площадь умывальных комнат принимается из расчета 0, 1... 0, 15 м² на человека (один кран на 10 человек) и составляют 1, 9 м².

Площадь душевых принимается равной 0, 4... 0, 5 м² на человека (одна кабина площадью 2, 0... 2, 5 м² на 5 человек) и составляет 9, 5 м².

Площадь туалетов 0, 5 м² на человека (один унитаз при площади 3, 0 м² на 15 человек) и составляют 9, 5 м².

3.5 Компоновка производственного корпуса

При проектировании баз механизации следует отдавать предпочтение блокированной схеме застройки, что позволяет сосредоточить все работы no TO и ремонту машин в одном производственном корпусе, упростить производственные связи между зонами и участками, сократить протяженность коммуникаций и уменьшить стоимость строительства и эксплуатации здания.

Планировка производственного корпуса должна учитывать технологические связи производственных участков, зон и складов, a также противопожарные и санитарные нормы. Здание производственного корпуса выполняется многопролетным. Ширина пролетов 9, 12, 18, реже 24 метра. Шаг колонн 6 или 12 метров. Высота здания до нижнего пояса ферм при ширине пролета до 12 м и мостовых кранов и пролете 18... 24 м 8, 4 м. Расстояние между подкрановыми путями на 1м меньше ширины пролета.

Сечение железобетонных колонн 400x600 мм. Толщина стен 0, 51 м.

Ширина ворот должна превышать ширину машины не менее, чем на 600мм.

Типовые ворота (ширина высота) 3, 0x3, 0; 3, 6x3, 6; 3, 6x4, 2.

Ширина проездов 3, 5... 4 метра. Ширина проходов 1, 0... 1, 5 метра. Санитарными нормами предусмотрено не менее 4, 5 м² площади и не менее 15 м³ объема на одного работающего в производственных помещениях; в административно-хозяйственных помещениях - 3, 25 м².

Производственный корпус РММ состоит, как правило, из трех основных зон: диагностирования, технического обслуживания и ремонтов.

Количество постов и участков, а также оборудования рассчитывается по объемам выполняемых работ.

При планировке производственного корпуса участки, опасные в пожарном отношении: кузнечный, сварочный, термический, медницкий, малярный, обойный и столярный изолируют от остальных помещений огнестойкими стенами и перекрытиями.

Минимальное число наружных ворот в зонах TO и ремонтов принимается в зависимости от количества машин одновременно находящихся в этих зонах. При одновременном обслуживании до 10 машин предусматриваются одни ворота, при большем количестве машин не менее двух ворот. Малярный и сварочный участки должны иметь въезд машин со двора.

Здание разрабатываемого производственного корпуса выполняется многопролетным из унифицированных элементов сборных железобетонных конструкций (рисунок 3. 1).

Рисунок 3. 1 - Производственный корпус.

3.6 Участок текущего ремонта машин

Зона ремонта включает: специализированные или универсальные посты, где производится замена неисправных агрегатов и сборочных единиц; участки по ремонту и агрегатов и сборочных единиц; специализированные производственные отделения: кузнечно-рессорный, термический, сварочный, медницко-радиаторный, механический, малярный, обойный, жестяницкий, мойки и очистки деталей и других работ.

Наименование оборудования на участке ТР и его размещение изображено на рисунке 3.2:

Рисунок 3. 2 - Участок текущего ремонта машин

3.7 Разработка технологической пооперационной карты замены коробки передач автосамосвала МАЗ

Карта технологическая - это описание операций технологического процесса и применяемого оборудования и инструмента с указанием продолжительности операций. Выполняется технологическая документация в виде карты-листка, содержащего описание процесса производства определенного вида, производственных операций, применяемого оборудования, временного режима. На рисунке 4 представлена технологическая пооперационная карта замены коробки передач автосамосвала МАЗ.

Работы выполняются слесарем по ремонту автомобилей 4 разряда

Рисунок 3. 3 - Технологическая пооперационная карта замены коробки передач автосамосвала МАЗ

3.8 Приспособление для замены коробки передач автосамосвала МАЗ

Подъемная тележка состоит из установленных на ходовых колесах кронштейнов 1 и рамы 2, которые соединены между собой сварочным соединением. На раме 2 приварены кронштейны 3 с осями. На оси каждого кронштейна 3 вращаются левый и правый рычаги 4, соединенные соответственно с гайкой 5 левой и правой резьбой и перемещающиеся на валу 6 на соответствующих резьбовых участках вала. Вал 6 соединен с левым и правым рычагами, связанными осями 7 и 8, и приварен кронштейном 9 к грузовой подъемной платформе 10 несущей стойки 11. Привод платформы 11 включает два параллелограммных механизма, стойки которых шарнирно связаны между собой и соответственно с рамой и грузовой платформой.

На грузовых стойках 12 вырезаны зевы, в которых устанавливают демонтируемый агрегат.

Привод подъема платформы 10 имеет возможность менять угол наклона рычагов от 180 до 0^о, конструкция и компоновка его позволяет маховиком 13 сделать проворот в ту или другую сторону, осуществляя подъем или опускание агрегата. Это возможно потому, что на валу 6 нарезана резьба, с одной стороны левая, а с другой правая. Таким образом, за один проворот вала в гайке 5 рычаги 4 перемещаются по резьбе в разные стороны, в результате осуществляется подъем или опускание груза.

Подъемная тележка представлена на рисунке 4.

Рисунок 3.4 Подъемная тележка

3.9 Расчет потребности в топливо-смазочных материалах

Средний часовой расход топлива двигателем, с учетом степени его загруженности можно определить по формуле [1]:

G_ч = 1, 03G_ном[k_дв (k_дмk_N - k_х) +k_х],

где коэффициент 1, 03 учитывает расход топлива в период запуска и регулировки;

G_ном - часовой расход топлива на номинальном режиме работы двигателя;

Часовой расход топлива G_ном, кг/час, на номинальном режиме определяется по формуле [1]:

,

где N_e - эффективная мощность двигателя, кВт;

- удельный расход топлива (для карбюраторных двигателей 300…340 гр/кВтчас, для дизельных 225…240 гр/кВтчас).

k_дв - коэффициент использования двигателя по времени (принимается 0, 6…0, 8) ;

k_дм = 0, 7 - то же по мощности (принимается 0, 4…0, 9) ;

k_N = 1, 1 - коэффициент, учитывающий изменение расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности (принимается 1, 0…1, 25) ;

k_х = 0, 25- коэффициент, учитывающий расход топлива при работе двигателя на холостом ходу.

Величина коэффициента k_дв для различных СДМ принимается равной:

для автогрейдера 0, 65…0, 7; автосамосвала 0, 6…0, 8; бульдозера 0, 8; катков пневмошинных 0, 6…0, 7; экскаваторов 0, 7…0, 8.

Расход топлива для пусковых двигателей принимается в пределах 3% от расхода основных двигателей СДМ.

Проводим расчет количества топлива, результаты заносим в таблицу 4. 1.

Таблица 3. 7

Расчет расхода топлива

Наименование машины	Среднечасовой расход топлива	Часовой расход топлива	Ne	ge
	Gч, кг/ч	Gном, кг/ч
Асфальтоукладчик К-2-07	18, 65639	29, 5	118	250
Бульдозер Б10М	20, 23641	29, 5	118	250
Пневмокаток Амкадор-6641	8, 7653412	13, 86	55	252
Автогудронатор БЦМ-65:	23, 2	33, 81	147	230
Самоходный каток ДУ-50	4, 3646044	7, 54	29	260
Вибрационный каток Амкадор-6622А	8, 022	13, 86	55	252
Погрузчик Амкодор-342В	20, 23641	29, 5	118	250

Для автосамосвалов расход топлива в литрах определяется по формуле:

Q_н=0, 01L·H₁· (1+0, 01К) +H₂·n·N,

где L - пробег автомобиля, км. Принимаем L=127302 км. ;

Н₁ - базовая норма расхода топлива на пробег автомобиля, л/100 км. Н1=28 л/100 км;

Н₂ - норма расхода топлива на транспортную работу, л/100т·км. Н₂ =0, 25 л/100т·км. ;

К - поправочный коэффициент к норме расхода в процентах. К = 10;

n - количество ездок с грузом;

N - количество единиц подвижного состава. N = 21.

Q_н=0, 01·127302·28· (1+0, 01·10) +0, 25 (10564·7+8253·4+3169·4+1035·6) =

= 70411, 2 л. = 70, 411 м³ = 60553, 5 кг.

Определив среднечасовой расход топлива для машин всех типов и учитывая продолжительность их работы в течение года в часах, определяют годовую потребность в топливе для машин парка.

Годовая потребность ДТ:

(3. 1)

Необходимое количество топливозаправщиков зависит от их вместимости и от расстояния от нефтебазы до участков выполнения работ.

Производительность топливозаправщика определяется по формуле [1]:

,

где q_т - УРАЛ АТЗ-12 на шасси УРАЛ-4320-1912, q_т = 12000 л. = 10320 кг. ;

t₃ - время заправки на нефтебазе (0, 5…0, 8 часа) ;

l - расстояние от нефтебазы до участка работ равно 50 км;

V₁ и V₂ - средняя скорость движения заправщика с топливом и порожнего (принимается V₁ =40…50 км/ч; V₂ =60…70 км/ч) ;

t₂ - время заправки СДМ на участке (в зависимости от количества машин 1…2 часа).

П_з = 60•10320/ (0, 8 + 60•50/45 + 60•50/65 + 2) = 5356 кг/ч.

Расход смазочных материалов определяется в% от расхода топлива:

моторное масло для карбюраторных двигателей - 2... 3, 5%; дизельное масло - 5... 5, 5%; трансмиссионные масла - 0, 7... 1, 4%; пластичные смазки - 0, 2... 0, 3%.

Результаты расчета количества масел заносим в таблицу 4. 2.

Таблица 3. 8

Количество ТСМ

Вид ТСМ	%	Gм, кг\год
Моторное масло для дизелей	5	32762
Трансмиссионные масла	1	6552
Пластичные смазки	0, 3	1966

Расход в килограммах рабочих жидкостей для гидросистем СДМ планируется на 1 час работы машины в следующих пределах: автогрейдеры, бульдозеры, погрузчики 0, 01... 0, 04 кг/час; экскаваторы одноковшовые 0, 07... 0, 09 кг/час; асфальтоукладчики 0, 10…0, 14 кг/час.

Годовой расход гидравлической жидкости определяется по формуле [1]:

где R - расход в килограммах рабочих жидкостей для гидросистем СДМ;

n - количество машин одного типа;

Т - количество часов работы машины в год.

Результаты расчета сведем в таблицу 3. 9.

Таблица 3. 9

Расход гидравлической жидкости по видам машин

Наименование машины	Количество	Тч	Gч	Gгж
Погрузчик Амкодор-342В	3	3081	0, 02	184, 9
Бульдозер Б10М	2	3075	0, 03	184, 5
Автогрейдер 122А	2	3057	0, 04	244, 3
Асфальтоукладчик Асф-К-2-07	1	1592	0, 12	191
Итого				804, 7

3.10 Генеральный план базы механизации

При разработке генплана необходимо разместить на отведенном земельном участке все здания, сооружения и службы в такой последовательности, чтобы: обеспечить кратчайшие пути перемещения машин, отсутствие встречных потоков, соблюдение противопожарных норм, а также розу ветров, определяющую направление преобладающих ветров.

Оценка эффективности использования площади земельного участка производится:

по коэффициенту застройки [1]:

,

где F_зд - площадь зданий и крытых сооружений (навесов) ;

F_у - площадь участка, обычно k₃ = 0, 3... 0, 35.

Площадь зданий и крытых сооружений определяется по формуле [1]:

F_зд = F_пр + F_быт + F_ад + F_ст + F_склад

где F_пр - площадь производственных помещений;

F_{ст -} площадь стоянок машин;

F_склад - площадь под складские помещения;

F_быт - площадь бытовых помещений;

F_ад - площадь административных помещений.

F_зд = 886 + 240 + 96 +60+ 1701 = 2983 м².

Площадь участка определяется по формуле [2]:

F_уч = F_зд*K_оз*K_пр,

где K_оз - коэффициент озеленения, принимается равным 1, 2;

K_пр - коэффициент проездов, принимается 3.. 5.

F_уч = 2983*1, 2*4 = 14381 м², принимаем F_уч = 15000м²

Тогда коэффициент застройки будет равен:

К_зд = 2983/15000 0, 20

Всю территорию свободную от зданий, сооружений, площадок, стоянок и проездов озеленяют и благоустраивают. Под зеленые насаждения отводится не менее 20% площади участка.

3.11 Перебазирование машин

При транспортировке СДМ с базы на участки строительства дороги или с участков в РММ базы для ТО или ремонта, колесные машины перемещаются своим ходом, на буксире или на прицепе-тяжеловозе (трейлере) с тягачом. Гусеничные машины транспортируются только на прицепе-тяжеловозе. Скорость движения при перевозке принимается по таблице 3. 10.

Таблица 3. 10

Средняя скорость транспортировки СДМ

Характер работы при перебазировании машин	Средняя скорость перевозки, км/ч
	в городе	за городом по дорогам
		I гр.	II гр.	III гр.
Перевозка СДМ на трейлере	9, 2	15, 0	11, 5	9, 6
Буксировка колесных СДМ тягачом	22, 5	27, 0	20, 5	17, 6

Время на погрузку СДМ на трейлер и их разгрузку:

- экскаваторов на гусеничном ходу, катков моторных, бульдозеров - 1, 0 ч;

- время на сцепку при буксировке колесных машин - 0, 3 ч.

Затраты времени на перебазировку машин СДМ, движущихся своим ходом, находим по формуле:

, (3. 3)

где L - среднее расстояние от базы механизации до участка в обе стороны, L = 60 км;

х - средняя скорость движения порожней машины, х = 50 км/ч.

Затраты времени на перебазировку машин СДМ, перемещаемых при помощи трейлера находим по формуле:

, (3. 4)

где t_погр - время на погрузку машины на трейлер, t_погр = 1 ч.

Определим затраты времени на перебазировку машин СДМ, движущихся своим ходом, по формуле (3. 3) :

ч

Затем рассчитаем затраты времени на перебазировку машин СДМ, перемещаемых при помощи трейлера, по формуле (3. 4) :

ч.

Заключение

В результате проведения расчетов выбраны типы машин, необходимые для выполнения дорожно-строительных работ в соответствии с вариантом, указанном в задании.

Для каждого типа машин определена эксплуатационная часовая и годовая производительность. В соответствии с определенной производительностью рассчитано количество машин, необходимое для выполнения данного вида работ.

Для выбранного комплекта машин определено количество технических обслуживаний и ремонтов в соответствии с характеристиками машин и начальными условиями. По результатам расчета количества ТО и ремонтов спроектирована предприятие по ремонту и обслуживанию техники.

Зоны и участки базы механизации предназначены для выполнения на них технических обслуживаний и ремонтов выбранного комплекта машин. При проектировании базы механизации учтено, что часть технических обслуживаний и ремонтов проводится на участках проведения работ, для чего проведен расчет количества передвижных авторемонтных мастерских.

Для обеспечения выбранного комплекта машин топливом и смазочными материалами проведены расчеты и определено необходимое количество топлива, смазочных материалов и гидравлической жидкости. Для подвоза ТСМ от нефтебазы до базы механизации и развоза ТСМ по дорожным участкам проведен расчет и определено количество топливозаправщиков.

Список литературы:

1. Эксплуатация строительных, дорожных, подъемно-транспортных машин. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование». - Могилев: МГТУ, 2010 - 54 с.

2. Максименко, А. Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин: учеб. пособие / А. Н. Максименко. - СПб. : БХВ-Петербург, 2006. - 400 с.

3. Министерство транспорта и коммуникаций РБ. Департамент «Белавтодор». Рекомендации по совершенствованию технического обслуживания и ремонта дорожно-строительных машин с учетом целесообразности их эксплуатации на любом этапе с начала использования: ДМД 02191. 7. 008-2009. - Введен 01. 03. 09. - Минск: БелдорНИИ, 2009. - 90 с.

4.Масуев, И. А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. пособие для студентов вузов / И. А. Масуев. - М. : Академия, 2007. -224с. : ил.

Размещено на Allbest.ru