Планирование и реализация капитального ремонта строительных и дорожных машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая

“Планирование и реализация капитального ремонта строительных и дорожных машин”

Введение

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемых машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.

Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надежности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технологии и организация ремонта машин. В нашей стране действует система планово-предупредительного обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако, показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоёмкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта т повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

Задание

Годовая программа	модель	участок	деталь	Отделение
1500	ВАЗ 2121	Сварочно-наплавочный	Опорные колеса гусеничного трактора	термическая

1. Проектирование авторемонтного предприятия

1.1 Производственная структура предприятия

Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задание.

Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместитель директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно-хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и д.р.), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады)

Производственные подразделения АРП - это 5 цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.

Рис. 1 Структура управления АРП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Производственная структура

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема КР машины

Рассмотрим технологический процесс КР грузового автомобиля. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.

Перемещаемый транспортером автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь с него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты направляют на специализированные участки (цеха) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.

Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля - его разборку и мойку. Второй этап - это ремонт агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, деффектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей, сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска.

После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.

В результате деффектации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объём и характер восстановленных работ, и количество новых потребных деталей.

Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку деталей производят на поточных линиях других агрегатов - на специализированных постах.

Испытание агрегатов и узлов проводится с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно-сопряженных деталей.

Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). После испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отдела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

Третьим этапом технологического процесса КР автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса КР. Испытание проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняют обнаруженные неисправности. После испытаний в дорожных условиях автомобиль подвергается мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранения дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.

Рис. 3 Схема КР машины

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.2 Производственная структура предприятия

Годовые фонды времени

Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных фондов времени и определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочей смены. Все составляющие режима работы кроме количества смен установлены трудовым законодательством. При пятидневной рабочей неделе количество дней рабочих в году 253 с продолжительностью 8 часов.

Номинальный фонд времени:

Тнф=253·8=2024 ч.

Действительный и годовой фонд рабочего времени определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени.

Тдф=1780 ч.

Неизбежные потери рабочего времени учитывают продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни, а также отпусков связанных с выполнением государственных обязанностей и другим уважительным причинам.

Расчет годовых объемов работ

Трудоемкость объемов ремонта исчисляется как:

Тi=tэ·k1· k2· k3· k4· k5

Где:

k1 - коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу предприятия, k1=1;

k2 - коэффициент приведения учитывающий типы, модели, модификации автомобилей и агрегатов, k2=2;

k3 - коэффициент приведения учитывающий количество ремонтируемых на территории автомобилей и агрегатов, k3=1;

k4 - коэффициент приведения учитывающий соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и агрегатов, k4=1,03;

k5 - коэффициент приведения учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов входящих в силовой агрегат или комплект прочих агрегатов, k5=1;

tэ - трудоемкость агрегата или автомобиля для эталонных условий, tэ=155.

Тi=155·1·2·1·1,03·1=319 ч/час.

Годовой объем работ - это время необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятия.

Годовой объем работ определяется в человекочасах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

Где: Ni - программа.

Тг=650·0,95.900=555750 ч/час.

1.3 Расчёт производственной программы ремонтного предприятия

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего

Номинальный для всех специальностей цеха

Ф н.р. = [ K - ( В + П) ] t см - Пр = [ 365 - (104 + 10 ) ] х 8 - 3 = 2005

где : К - количество дней в году

В - количество выходных дней в году

П - праздники

t см - продолжительность смены (8час.)

Пр - количество часов на которые сокращен рабочий день в праздничные дни.

Действительный фонд рабочего времени.

Ф д.р. = (Ф н.р. - t0 x t см) х В

t0 - Продолжительность отпуска

В - Коэффициент потери времени по уважительной причине

Для гальваника и термиста

Ф д.р. = ( 2005 - 18 х 8 ) х 0,97 = 1805,17 ч.

Для кузнеца и сварщика

Ф д.р. = ( 2005 - 24 х 8 ) х 0,97 = 1758,61 ч.

Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям сводят в таблицу 1

Таблица 1

Профессия	Длительность	Коэффициент потери рабочего времени	Годовой фонд рабочего времени
	Рабочие смены	Отпуска
				Номинальный	Действительный
Гальваник Термист	8	18	0,97	2005	1805,17
Сварщик Кузнец	8	24	0,97	2005	1758,61

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста

Ф р.п. = Ф н.р. х m x y = 2005

m = 1

y = 1

Для гальваника и термиста, кузнеца и сварщика, жестянщика и медниста, расчёт одинаковый.

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования

Ф н.о. = [ К - (В +П) ] х t см х y x Пр = 2005

Ф д.о. = Ф н.о. х ?0 = 2005 х 0,97 = 1945

?0 = 0,97

Таблица 2

Профессия	Фонд времени раб. поста Фр.п.	Фонд времени оборудования
		Номинальный	Действительный
Гальваник Термист	2005	2005	1945
Сварщик Кузнец	2005	2005	1945

1.3.4 Определение годового объёма работ

Годовая трудоёмкость основной ремонтной продукции на специализированном ремонтном предприятии.

Т г = Т н х б пр х N = 650 х 0,95 х = 555750 чел. час.

где:

Т н = 650 чел. час. - это нормативная трудоёмкость капитального ремонта одного изделия.

б пр = 0,982 - это коэффициент учитывающий изменения трудоёмкости ремонта изделия в зависимости от годовой программы предприятия. бпр находится интерполяцией.

N - принятая производственная программа предприятия.

Зная годовую трудоёмкость ремонтного предприятия определяем годовую трудоёмкость по каждому цеху основного предприятия. Причём для проектируемого цеха годовая трудоёмкость рассчитывается по каждому отделению, участку и виду работ.

1) разборочно-моечный участок

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 9.8 : 100 чел. час. = 54463,5

2) сборочный отдел

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 28,6 : 100 чел. час. = 158944,5

3) моторный отдел

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 24,5 : 100 чел. час. = 136158,75

4) слесарно-механический участок

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 25,5 : 100 чел. час. = 141716,25

5) кузнечно-термический участок

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 8,2 : 100 чел. час. = 45571,5

6) кузнечно- прессовое отделение

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 1,9 : 100 чел. час. = 10554,25

7) ремонт рессор

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 0,2 : 100 чел. час. = 1111,5

8) термическое отделение

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 2,5 : 100 чел. час. = 13893,75

9) сварочно- наплавочный цех

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 2,2 : 100 чел. час. = 12226,5

10) гальвонический цех

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 1,2 : 100 чел. час. = 6669

11) кузнечное и пресово- штанговое отделение

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 1,6 : 100 чел. час. = 8892

12) термическое отделение с нагревом ТВЧ

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 2,8: 100 чел. час. = 15561

13) термическое отделение без нагрева ТВЧ

Т рц = Т г х К : 100 чел. час. = 555750 чел. час. х 1,9 : 100 чел. час. = 10559,25

где:

К - трудовые затраты приходящиеся на цех, отделение, участок, вид работ от общей трудоёмкости АРП в процентах. Данные расчёта сводим в таблицу 3.

Трудоёмкость проектируемого цеха и основных производственных цехов.

Таблица 3

№ п/п	Цех, отделение, участок, вид работ.	% трудовых затрат	Годовая трудоёмкость чел. час.
1	Разборочно-моечный цех	9,8	54463,5
2	Сборочный	28,6	158944,5
3	Слесарно-механический	24,5	136158,75
4	Кузнечно-термический	25,5	141716,25
5	Моторный	8,2	45571,5
6	Кузнечнопрессовое отделение	1,9	10554,25
7	Ремонт рессор	0,2	1111,5
8	Термическое	2,5	13893,75
9	Сварочно-наплавочное	2,2	12226,5
10	Гальваническое	1,2	6669
11	Кузнечное и пресово-штамповое	1,6	8892
12	Термическое с нагревом ТВЧ	2,8	15561
13	Термическое без нагрева ТВЧ	1,9	10559,25

1.4 Расчёт показателей проектируемого цеха

1.4.1 Определение количества работающих

На ремонтном предприятии состав работающих делится на следующие категории: основные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно технические работники (ИТР), счётно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП). Численность основных производственных рабочих (ОПР)

1) Разборочно-моечный участок

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =54463,5: 1945 х 1,1=31 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =54463,5: 2005 х 1,1= 30 чел

2) сборочный участок

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =158944,5: 1945 х 1,1=90 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =158944,5: 2005 х 1,1= 87 чел

3) моторный отдел

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =136158,75: 1945 х 1,1=77 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =136158,75: 2005 х 1,1= 75 чел

4) слесарно- механический участок

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =141716,25: 1945 х 1,1=80 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =141716,25: 2005 х 1,1= 78 чел

5) кузнечно- термический участок

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =45571,5: 1945 х 1,1=26 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =45571,5: 2005 х 1,1= 25 чел

6) кузнечно- прессовой отдел

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =10554,25: 1945 х 1,1=6 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =10554,25: 2005 х 1,1= 6 чел

7) отдел ремонта рессор

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =1111,5: 1945 х 1,1=1 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =1111,5: 2005 х 1,1= 1 чел

8) термический отдел

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =13893,75: 1945 х 1,1=8 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =13893,75: 2005 х 1,1= 8 чел

9) сварочно- наплавочный цех

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =12226,5: 1945 х 1,1=7 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =12226,5: 2005 х 1,1= 7 чел

10) гальвонический участок

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =6669: 1945 х 1,1=4 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =6669: 2005 х 1,1= 4 чел

11) кузнечное и пресово- штанговое

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =8892: 1945 х 1,1=5 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =8892: 2005 х 1,1= 5 чел

12) термическое отделений с нагревом ТВЧ

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =15561: 1945 х 1,1=9 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =15561: 2005 х 1,1= 8 чел

13) термическое отделение без нагрева ТВЧ

m яв = Т уч. : Ф рп.н х К н.в. =10559,25: 1945 х 1,1=6 чел

m сп = Т уч. : Ф рп.д х К н.в. =10559,25: 2005 х 1,1= 6 чел

где:

m яв и m сп - число рабочих явочное и списочное.

Т уч. - годовая трудоёмкость работ цеха, отделения, участка.

К н.в. - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.

К н.в. = 1,5 Данные сводим в таблицу 4.

Количество основных производственных рабочих.

Таблица 4

№ п/п	Цех, отделение, участок, вид работ	трудоёмкость работ чел. час.	Число рабочих
			явочное	списочное
1	Разборочно-моечный цех	143234,5
2	Сборочный	429703,6
3	Слесарно-механический	358086,3
4	Кузнечно-термический	115149,3
5	Моторный	358086,3
6	Кузнечнопрессовое отделение	25276,7
7	Ремонт рессор	4212,8
8	Термическое	37915
9	Сварочно-наплавочное	26680,9
10	Гальваническое	19659,6

Численность ИТР , СКП, МОП и вспомогательных рабочих определяем только для проектируемого цеха в процентном отношении к количеству ОПР и сводим в таблицу 5.

Количество вспомогательных рабочих МОП, ИТР, СКП в цехе.

Таблица 5

№ п/п	Категория рабочих	Отношение к числу ОПР %	количество
1	Вспомогательные рабочие	15	23
2	ИТР	13	20
3	СКП	12	18
4	МОП	3	5

*Ввиду того, что проектируемый цех не входит в систему цехов основного предприятия был взят моторный цех.

Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании расчётов и сводим в таблицу 7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: Цехом считается подразделение имеющее объём обеспечивающий загрузку не менее 100 человек. Примерно 20-25 человек приходится на одного мастера, при наличии 3 мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:

R ср = m1 +R1 + m2 + R2 +…+ mnRn / m1 + m2 + mn

где: R1, R2,… Rn - первый, второй и следующий разряд принятый в цехе;

m1, m2,… mn - количество рабочих соответствующего разряда.

Кузнечнопрессовое отделение:

R кузн.-пресс.ср.отд. = 4+2 х 5 + 3 х 10 + 4 х 6 + 5 х 4 + 6 х 2 / 4 + 5 + 10 + 6 + 4 + 2 = 3,2

Термическое отделение :

Rтермич.ср.отд. = 2 + 8 х 2 + 16 х 3 + 10 х 4 + 6 х 5 / 2 + 8 + 16 + 10 + 6 = 3,2

Сварочно-наплавочное отделение:

Rсв-напл.ср.отд. = 6 + 7 х 2 + 10 х 3 + 10 х 4 + 4 х 5 + 4 х 6 / 6 + 7 + 10 + 10 + 4 + 4 = 3,2

Гальваническое отделение :

Rгальв.ср. отд. = 4 + 4 х 2 + 8 х 3 + 4 х 4 + 2 х 5 / 4 + 4 + 8 + 4 + 2 = 2,8

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений

Площади цехов авторемонтного предприятия рассчитываем по удельной площади на одного рабочего.

Fц=Уfn раб·mcn

Fn - удельная площадь на одного работающего данного отдела, м2;

mcn - списочное количество рабочих в наибольшей смене данного цеха.

Fр.м.ц=18·31=558 м2

Fсб.ц=15·90=1350 м2

Fм.ц.=7·77=539 м2

Fслм.ц.=12·80=960 м2

Fкт.ц.=12·26=312 м2

Fсв.н.ц.=11·7=77 м2

Fк.п.ц.=15·6=90 м2

Fтер.ц.=20·8=160м2

Fгал.ц.=10·4=40 м2

Fр.р.ц.=8·1=8 м2

Fк.и п.ш.ц=14х5=70 м2

Fc ТВЧ=6х9=54 м2

F без ТВЧ=9х6=54 м2

Общая площадь кузнечно-термического цеха:

Fц.к.е.= Fк.о.· Fт.о.· Fг.о.· Fс.н.о.=90+160+40+77=367 м2

Общая площадь цехов:

Fобщ. цех =4272 м2

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений

а) При расчете площадей административных помещений предприятия цеха принимаем удельную площадь на одного ИТР и СКП 5 м2.

Fап=(mитр+mскп)·5=(12+13)·5=125 м2

б)Расчет бытовых помещений, площадь занимаемая гардеробами из расчета 0,8 м2 на одного рабочего.

Fг=mp·0.8= 8х0,8 =6,4 м2

в) Площади занимаемые умывальниками берутся из расчета 0,5 м2 на один кран умывальника, при этом принимается 1 кран на 10 человек.

Fц=(4/10)·0,5=0,2 м2

Принимаем 1 м2

г) Площади занимаемые душевыми кабинами принимаются из расчета 1 кабина на 5 человек, площадь на 1 кабину 5 м2.

Fд.к.=(4/5)·2=1,6 м2

Принимаем 5м2

д)площади занимаемые туалетами принимаем из расчета 1 унитаз на 15 человек, удельная площадь унитаза 2 м2.

Fт=(4/15)·2=0,5 м2

Принимаем 1 м2

е)общая площадь административного бытового помещения.

FАБП= Fап+ Fг+ Fц.+ Fд.к.+ Fт=125+6,4+0,2+1,6+0,5=133,7 м2

1.4.5 расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений на стадии проектного задания:

Fскл.=? Fц•0,25=4272•0,25=1068 м2

Распределение площади складских помещений приведено в табл.11.

Таблица 11 Площадь складских помещений

№ п/п	Наименование склада	% занимаемый складом	Площадь склада, м2
1	Склад запасных частей	20	213,6
2	Склад комплектовочный	10	106,8
3	Склад металлов	17	181,56
4	Склад агрегатов ожидающих ремонта	15	160,2
5	Склад деталей ожидающих ремонта	7	74,76
6	Склад отремонтированных деталей	6	64,08
7	Центральный инструментальный склад (ЦИС)	4	42,72
8	Склад материалов	8	85,44
9	Склад ГСМ	3	32,04
10	Склад леса	8	85,44
11	Склад утиля	2	21,36
12	Всего	100%	1068

1.4.6 Расчёт потребности в энергоресурсах

А). Расход силовой энергии определим по установленной мощности оборудования, кВт/ч:

QЭ.С. = ?Р Э.С. х Ф Д.О. х зз х Кс,

где ?Р Э.С. - Суммарная установленная мощность определённой категории оборудования ( см. приложение ), кВт;

зз = 0,25 - коэффициент загрузки оборудования;

Кс - 0,14 коэффициент спроса

Определим расход силовой энергии для различных видов оборудования и общий расход.

Электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования:

Q Э. 1 = ( 20 + 7 + 2,8 + 2,8 + 4,55 + 1 + 1,7 +0,52 +21 + 21) х 1945 х 0,25 х0,14 = 5607,33 кВт.

Электросварочные аппараты и трансформаторы:

Q Э. 2 = ( 2,9 + 250 +46 ) х 1945 х0,25 х 0,14 = 20347,61 кВт.

Электропечные и электросушительные установки :

Q Э. 3 = ( 75 + 60 + 90 + 72 + 30 +100 + 8,5 ) х 1945 х 0,25 х 0,14 =29646,66 кВт.

Электродвигатели компрессоров, насосов, и вентиляторов:

Qэ4= 2,8х 1945х0,25х0,65= 884,9 кВт

Электродвигатели подьёмно- транспортных средств:

Qэ5=(1+0,73+0,25+3,4+2,4+0,65)х1945х0,25х0,2=819,8 кВт

Общий расчет электроэнергии:

Qобщ=57311,7 кВт

Б) Годовой расход сжатого воздуха

Определяется как сумма сжатого воздуха разными потребителями.

Qcж=1,5х?д х n х Кu x Kоз х Фоз= 1,5(4х5х0,4х0,8х1945)= 18672 м3

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

В данной работе схема грузопотоков задана в задании - это Г- образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

Зная общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

Fпр.корп. = Fц.общ. + ( Fц.общ. х 15% ) = 8815 + ( 8815 х 15% ) = 10137,3 м2

По общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

L = Fпр.корп. / B = 10137,3 / 72 = 140,9 м2

Полученную длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L = 96 м. Таким образом, размеры здания 96Ч72 м, принятая сетка колонн -- пролет 12 м. шаг 6 м.

Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

Таблица 12 Экспликация цехов АРП

№ п/п	Наименование цеха	Площадь цехов м2
		расчётная	принятая
1	Разборочный
2	Сборочный
3	Слесарно- механический
4	Кузнечно- термический
5	Моторный

1.5.2 Схема генерального плана

Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II-А.5-70 и СНиП II-М.1-71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных -- 5% принятой площади производственного корпуса.

Площадь участка застройки (территории предприятия):

Fз=fуд•N=9,1•900=8190 м2=0,81 га.

На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

при двустороннем движении

Вд=2•Вм+2,7=2•2,64+2,7=7,98 м

где Вм=2,64 м -- ширина машины.

Площадь озеленения 15--20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

Найдем общую площадь земельного участка:

Fоу=Fз/Кз=8190 м2/0,3=27300 м2=2,7 га

где Кз=0,3 -- коэффициент застройки.

Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. -- без зелёных насаждений):

Fи=Ки*Fоу=0,7•27300=19110 м2=1,9 га

где Ки=0,7 -- коэффициент использования территории.

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролетЧшаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане.

Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры -- габаритным размерам.

Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п.

Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

1.6 Экономические показатели проекта

1.6.1 Определение орентировочной стоимости ремонтного предприятия

Для определения стоимости ремонтного предприятия, сумируються стоимости зданий, оборудования с его монтожом, приспособлений и инструментов, производственного инвентаря.

При расчётах стоимость зданий и сооружений определяется по укрупнённой стоимости 1 м3 объёма здания.

Определим кубатуру здания.

V=F.h

F- площадь зданий

h- высота

Vц=Fобщ.ц . h=4272 . 8,5=36312 м3

Vскл=Fобщ.скл . 3 м=1068 . 3=3204 м3

Vад=Fобщ.ад . 3.3=133.7 . 3.3=441.21 м3

Определим стоимость зданий.

Cзд=Vц . Cц + Vскл . Cскл + Vад . Cад

C=36312.8200+3204.4200+441,21.2100=297758400+13456800+926541=312141741 руб.

Определим орентеровочную стоимость ремонтного предприятия.

Ср.п=Сзд*(1+Z1+Z2+Z3)

Ср.п=312141741*(1+0,65+0,06+0,03)=543126629 руб.

Z1=0.65:0,80

Z2=0,06:0,10

Z3=0,03:0,05

Z1-коэфицент стоимости зданий отражающий стоимость оборудования с монтажом.

Z2- коэфицент стоимости зданий отражающий стоимость инструментов и приспособлений.

Z3- коэфицент стоимости зданий отражающий стоимость производственного инвентаря.

1.6.2 Определение удельных технико-экономических показателей ремонтного предприятия

Fудполез=(Fц+Fскл+Fад)/N

Fудполез=(4272+1068+133,7):900=6 м2/кап.ремонт

Определим производственную площядь на одного рабочего.

Fудпр=Fц/mcn

Fудпр=4272/4=1068

автотранспортный производственный оборудование складской

Заключение

Капитальный ремонт строительных и дорожных машин целесообразно планировать и выполнять на базе готовых агрегатов, ремонт которых должен производиться на специализированных агрегатно-ремонтных предприятиях. В связи с этим необходимо отметить что технология капитального ремонта машин должна получать развитие соответственно и при проектировании ремонтных предприятий с обоснованием решений при проектировании.

Список литературы

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. -- М., 1981. -- 344 с.

2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -- М., 1979. -- 288 с.

3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. -- М., 1986. -- 247 с.

4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». -- 1985. -- 496 с.

5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. -- К., 1985. -- 255 с.

6. Справочник технолога авторемонтного производства (Под ред. Г.А.Малышева.). М., 1977. -- 432 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. -- М., 1981. -- 351 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). -- М., 1985.

9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. -- 1985. -- 263 с.

10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). -- Днепропетровск: ДИСИ, 1988. -- 47 с.

11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) -- Днепропетровск: ДИСИ, 1985. -- 43 с.

Размещено на Allbest.ru