Организация технического обслуживания и ремонта машин в сельскохозяйственном предприятии с реконструкцией зоны текущего ремонта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь

Главное управление образования, науки и кадров УО Полесский государственный колледж имени В.Ф. Мицкевича

Курсовой проект

по предмету: ТО с/х техники

на тему: Организация технического обслуживания и ремонта машин в сельскохозяйственном предприятии с реконструкцией зоны текущего ремонта

Работу выполнил:

Цурко Александр

г. Калинковичи, 2012 год



Введение

В обеспечении успешной производственной деятельности хозяйств, важная роль принадлежит их ремонтной службе. Сельское хозяйство страны располагает развитой системой ремонтно-обслуживающих предприятий и мастерских хозяйств, пунктов технического обслуживания машин. Однако перед сельским хозяйством стоят серьезные задачи по совершенствованию инженерной службы на селе. Страна еще несет большие потери из-за выхода машин из строя, их невысокого ресурса, невысокого качества ремонта и технического обслуживания.

Задачи, поставленные программой развития села, непосредственно относятся к хозяйствам и их ремонтной службе. Решение задач своевременного и качественного ремонта приобретает тем большее значение, что сельское хозяйство все больше оснащается сложной техникой: энергетически насыщенными тракторами, высокопроизводительными комбайнами, автопоездами для перевозки зерна и т. п. Это усложняет решение технических задач при ремонте и повышает ответственность ремонтной службы хозяйства за техническую готовность и безотказность машин. Несмотря на то, что значительный объем сложных видов ремонта и технического обслуживания выполняется для хозяйств ремонтно-обслуживающими предприятиями, большой объем ремонтных работ производится собственными силами хозяйств в мастерских совхозов и колхозов. Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития собственных ремонтных хозяйств, является возможность выполнения определенного объема ремонтных работ в осенне-зимний период силами работников совхозов и колхозов, не занятых сельскохозяйственными работами. Это повышает занятость в хозяйстве рабочих и способствует стабилизации состава кадров. Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ хозяйство должно располагать хорошо оснащенными современным оборудованием ремонтными мастерскими с достаточной производственной площадью и надежно действующими моечными установками. Необоснованная экономия здесь оборачивается значительными убытками в последующей работе хозяйства. Мастерские должны обслуживаться квалифицированными кадрами рабочих ремонтных специальностей. Большое значение имеют правильная организация труда, его обоснованное техническое нормирование и оплата, а также контроль качества ремонта.



1. Характеристика объекта проектирования

1.1 Назначение объекта проектирования

Текущий ремонт машин включает наружную очистку, разборку, ремонт сборочных единиц и деталей, сборку, обкатку и окраску. Текущий ремонт автомобиля выполняется для устранения возникших отказов и неисправностей, и поддержания автомобиля в рабочем состоянии до капитального ремонта. При выполнении TP агрегатов допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. Могут заменяться отдельные детали, механизмы и агрегаты.

Текущий ремонт автомобилей выполняется при возникновении неисправностей двигателя и шасси, которые не могут быть устранены регулировками при технических обслуживаниях. Большинство неисправностей возникает в результате изнашивания деталей в процессе эксплуатации. В двигателе наиболее интенсивно изнашиваются детали шатунно-поршневой группы, системы газораспределения, водяного насоса, радиатора (система охлаждения), масляной системы, топливной аппаратуры. Признаками необходимости текущего ремонта двигателя являются повышенный расход топлива, увеличенный угар масла, понижение давления масла в системе смазки, ухудшение пусковых качеств.

Текущий ремонт шасси производится при возникновении следующих неисправностей: ухудшении управляемости, самовыключении передач, включении одновременно двух передач, ухудшении тяговых качеств, резких стуках и шумах в узлах трансмиссии и ходовой части, увеличении шага гусениц, нарушении герметизации узлов шасси и повреждений деталей механизмов.

Электрооборудование ремонтируется с учетом технического состояния каждого объекта (генераторы переменного и постоянного тока, реле-регулятор, аккумулятор, стартер, электродвигатель, провода и др.). Выявляются износы щеток, коллекторов, подшипников, нарушения в контактах, полюсах и др.

В гидравлической системах определяется техническое состояние шестеренчатых насосов, силовых цилиндров, распределителей и др.

TP направлен на обеспечение безотказной работы агрегатов и узлов автомобиля до очередного ТО-2. Нормативными документами регламентируется трудоемкость TP в человеко-часах на 1000 км пробега автомобиля, суммарные простои в днях во время TP и ТО на 1000 км пробега автомобиля, затраты в рублях на ТО на 1000 км пробега автомобиля, а также используемая работ чая сила, количество запасных частей и материалов. Часть операций TP может совмещаться с ТО.

1.2 Технологический процесс ТО и ремонта на объекте

Технологическая карта ТО и ремонта.

Указатель *

Количество исполнителей 2 чел. Специальность 3-го разряда.

Таблица 1:

Назначение операций	Места выполнения	Оборудование	Норма времени, ч.	Техническое условие
Проверка давления в шинах колес	зона текущего ремонта автомоб.	манометр	0,12	должно быть в пределах 1,9 атм
Износ протектора	зона текущего ремонта автомоб.	глубино-мер	0,6	равномерный
Затяжка резьбовых соединений	зона текущего ремонта автомоб.	набор ключей	1	должны быть затянуты
Состояние резинометл. шарниров	зона текущего ремонта автомоб.	-	0,5	Зазоров быть не должно
Зазор в подшипниках	зона текущего ремонта автомоб.	НИИАТ Т-1	0,5	В пределах 0,2 мм
Радиальное и осевое биение колес	зона текущего ремонта автомоб.	стрелочный индикатор	0,5	рад. биение-0,7 мм; осев. биение- 1мм
Угол продольного наклона шкворня	зона текущего ремонта автомоб.	шаблон	1	угол наклона 1°-4°
Угол развала колес.	зона текущего ремонта автомоб.	отвес, линейка	0,75	угол развала 0°±30'
Проверка и крепление ролика.	зона текущего ремонта автомоб.	линейка КИ- 650	0,5	схождение 2-4 мм
Итого	-	-	5	-



2. Расчет годовой загрузки мастерской

2.1 Расчет годовой загрузки мастерской

Количество капитальных ремонтов тракторов определяем по формуле:

N_к =B_р·n_м·г/A_к

Где:

B_р - планированная годовая загрузка часов;

n_м - число машин данной марки;

A_к - наработка до капитального ремонта;

A_к= 6000 мтч;

г - коэффициент охвата капитальными ремонтами. г = 0,9.

Количество текущих ремонтов определяется по формуле:

N_тр = (B_р·n_м·г/A_тр )-N_к

Где:

A_тр - наработка до текущего ремонта,

A_тр =2000 мтч.

Количество ТО₃ определяем по формуле:

N_то3 = (B_р·n_м·г/A_то3 )-N_к -N_тр

Где:

A_то3 - наработка до ТО₃,

A_то3 =1000 мтч.

Количество ТО₂ определяем по формуле:



N_то2 =(B_р·n_м·г/A_то2 )-N_к -N_тр -N_то3

Где:

A_то2 - наработка до ТО₂,

A_то2 =500 мтч.

Количество ТО₁ определяем по формуле:

N_то1 =(B_р·n_м·г/A_то-1 )-N_к -N_тр - N_то3-N_то2

Где:

A_то1 - наработка до ТО₂;

A_то1 =500 мтч.

n_со =2 * n_м

Где:

n_м - количество сезонных технических обслуживаний.

В качестве примера рассчитаем число ТО и ремонтов для трактора:

N_к=800·2·0,9 /6000=0,96 = 0,26? 0;

N_тр=(800·2/2000)-0,26 =0,62 ? 1;

N_то3=(800·2/1000)-0,26-0,62=0,81 ? 1;

N_то2=(800·2/500)-0,26-0,62-0,81=1,76 ? 2;

N_то1=(800·2/500)-0,26-0,62-0,81-1,76=10,56 ? 11;

n_co = 2·* 2=4.

Таблица 2. - Количество ТО и ремонтов тракторов:

Наименование и марка машин	Количество	Планируем годовая наработка	Количество ТО и ремонтов
			КР	ТР	ТО3	ТО2	ТО1	СО
К-701	2	880	0	1	1	2	11	4
МТЗ-82	12	1400	3	6	8	17	101	24
Беларус-1522	2	1680	1	1	1	4	20	4
Беларус-2522	2	1080	0	1	1	2	13	4
Беларус-1221	2	1440	0	1	2	2	17	4
Т-25А	2	880	0	1	1	2	11	4
Т-16М	2	660	0	0	1	1	8	4
Т-70С	2	440	0	0	1	0	5	4
ДТ-75	2	920	0	1	1	2	11	4
ЮМЗ-6	4	620	0	1	1	2	15	8

Количество ТО и ремонтов автомобилей рассчитывают по формуле:

N_к =L_r·n_m·г/(L_к·K₁·K₂·K₃)

Где:

L_r - планируемый годовой пробег;

г - коэффициент охвата ремонтом;

г =0,9;

L_к - пробег до капитального ремонта =250 000 км;

K₁ - коэффициент учета категории условий эксплуатации (для 3-й категории дорожных условий - 0,8);

K₂ - коэффициент учета модернизации автомобиля (для бортовых и легковых - 1, для самосвалов - 0,85);

K₃ - коэффициент учитывающий климатические условия (для умеренного климата - 0,9).

N_то2= L_r·n_m·г/(L_ТО-2·K₁ ·K₃) - N_к

Где:

L_то2 - пробег до ТО₂ =12000 км;

N_то1= L_r·n_m·г/(L_ТО1·K₁ ·K₃) - N_к - N_то2



Где:

L_то1- пробег до ТО₁ =4000 км;

В качестве примера рассмотрим число ТО и ремонтов для автомобиля ЗИЛ-431410:

N_к = 40000·4·0,9/250000·0,8·0,85·0,9=0,94?1;

N_то2 = (40000·4/12000·0,8·0,9)-0.94=17,6 ? 18;

N_то1 = (40000·4/4000·0,8·0,9)-0,94-17,6=37;

N_со = 2·* 4=8.

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3. - Количество ТО и ремонтов автомобилей:

Наименование и марка машин	План год пробег, км	Кол-во	Количество ТО и ремонтов
			КР	ТО2	ТО1	СО
1. Автомобили
ЗИЛ-431410	40000	4	1	18	37	8
ГАЗ-3507	36000	6	1	24	50	12
МАЗ-5335	56000	6	2	37	78	12
КамАЗ-5320	60000	4	1	27	55	8
УАЗ-451	28000	2	0	6	13	4
ПАЗ-672	38000	2	0	8	18	4
ВАЗ	16000	2	0	4	7	4

Число ремонтов и ТО комбайнов определяем по следующим формулам.

Количество капитальных ремонтов:

N_к =n_m·K₀·K₂

Где:

K₀ - коэффициент охваты капитальными ремонтами - 0,15;

K₂ - зональный и поправочный коэффициент.

Количество текущих ремонтов:



N_т= n_m- N_к

Количество ТО₂:

N_то2= В_r·n_m/А_ТО2

Где:

А_ТО2 наработка до ТО₂ =240 га.

Количество ТО₁:

N_то1= В_r·n_m/А_ТО1

Где:

А_ТО1 наработка до ТО₁ =60 га.

В качестве примера рассмотрим число ТО и ремонтов комбайна:

1). N_к = 2·0,15·0,88=0,3?0;

2). N_т = 2-0=2;

3). N_то2= 120·2/240= 1;

4). N_то1= 120·2/60 - 1= 3.

Таблица 4. - Количество ТО и ремонтов комбайнов:

Наименование и марка машин	Количество	Количество ТО и ремонтов
		КР	ТР	ТО2	ТО1
Зерноуборочные комбайны
ДОН-1500	2	0	2	1	3
КЗС-10	2	0	2	1	4
КЗР-10	2	0	2	1	4
Кормоуборочные комбайны
КПК-3	2	0	2	1	3
КСК-100	4	1	3	2	6
УЭС-250	2	0	2	1	2



Работоспособность с/х машин определяют после окончания работ и восстанавливают текущим ремонтом. Количество текущих ремонтов определяют по формуле:

N_т =n_m·* K₀

Где:

K₀ - коэффициент охвата текущим ремонтом:

- для плугов - 0,87;

- дисковых борон - 0,78;

- разбрасыватель удобрений - 0,61;

- культиваторы - 0,75;

- пресс подборщики - 0,61;

- сеялки - 0,8;

- косилки - 0,65;

Результаты заносим в таблицу 5.

Таблица 5. - Количество текущих ремонтов с/х машин:

Наименование и марка машин	Количество	Ко	ТР
1	2	3	4
1. Плуги
ПЛН-3-35	4	0,87	4
ПЛН-5-35	4	0,87	4
2.Бороны дисковые:
БДТ-3	2	0,78	2
3.Культиваторы:
КПС-4	2	0,75	2
АКШ-6	2	0,75	2
КОН-2,8	2	0,75	2
4.Косилки:	2	3	4
Л-501
5.Пресс-подборщики:	2	0,65	1
ПРФ-750
6. Машины для внесения органических удобрений:	2	0,61	1
ПРТ-7
7.Машины для посева зерновых	6	0,61	4
СПУ-6
СУПН-8	4	0,8	3

2.2 Расчет трудоёмкости работ

Трудоёмкость ТО и ремонта тракторов определяем по формуле:

Tг =nm * Bр. * tуд / 1000

Где:

tуд - удельная трудоемкость ТО текущего ремонта.

В качестве примера рассчитаем трудоёмкость ТО для трактора:

Tг=2 * 880 * 74,4 / 1000 = 130,94 чел./ч.

Результаты расчётов годовой трудоёмкости ТО тракторов заносим в таблица 6.

Таблица 6. - Годовая трудоёмкость ТО тракторов:

Марка трактора	Кол-во	Средняя годовая наработка мт/ч	Удельная трудоемкость на 1000 мт/ч, чел./ч	Годовая трудоемкость, чел./ч
К-701	2	880	74,4	130,94
МТЗ-82	12	1400	36,4	611,52
Беларус-1522	2	1680	55,7	187,15
Беларус-2522	2	1080	36,1	77,98
Беларус-1221	2	1440	74	213,12
Т-25А	2	880	24	42,24
Т-16М	2	660	28	36,96
Т-70С	2	440	57	50,16
ДТ-75	2	920	90	165,6
ЮМЗ-6	4	620	85	210,8
Итого	1726,5



В качестве примера рассчитаем годовую трудоёмкость текущего ремонта для трактора К-701:

Tг =2 * 880 * 247,5 / 1000=435,6 чел./ч.

Результаты расчётов годовой трудоёмкости ТО тракторов заносим в табл. 7.

Таблица 7. - Годовая трудоёмкость текущих ремонтов тракторов:

Марка трактора	Кол-во	Средняя годовая наработка, мт/ч	Удельная трудоемкость на 1000 мт/ч, чел./ч	Годовая трудоемкость, чел./ч
К-701	2	880	247,5	435,6
МТЗ-82	12	1400	85	1428
Беларус-1522	2	1680	220	739,2
Беларус-2522	2	1080	185	399,6
Беларус-1221	2	1440	115	331,2
Т-25А	2	880	60,8	107,0
Т-16М	2	660	42	55,44
Т-70С	2	440	102	89,76
ДТ-75	2	920	140	257,6
ЮМЗ-6	4	620	70	173,6
Итого	4017,0

Трудоёмкость ТО автомобилей определяют по формуле:

Тг =Lr * nm * tуд * K2 * K5 / 1000

Где:

Lr - планируемый годовой пробег;

K2 - коэффициент модификации автомобиля;

K5 - коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости - 0,9.

В качестве примера рассчитаем годовую трудоёмкость ТО для автомобиля ЗИЛ-431410: Тг=40000*4*3,6*0,9*0,9/1000=451,656 чел./ч.

Результаты трудоёмкости ТО автомобилей заносим в таблицу 8.



Таблица 8. - Годовая трудоёмкость ТО автомобилей:

Наименование и марка машин	Кол-во	Среднегодовой пробег, км	Удельная трудоемкость ТО на 1000 км, чел./ч	Годовая трудоемкость
ЗИЛ-431410	4	40000	3,6	440,64
ГАЗ-3507	6	36000	3,0	583,2
МАЗ-5335	6	56000	4,8	1233,792
КамАЗ-5320	4	60000	4,8	1036,8
УАЗ-451	2	28000	1,3	65,52
ПАЗ-672	2	38000	3,2	218,88
ВАЗ	2	16000	1,3	37,44
Итого	3616,3

Результаты расчётов годовой трудоёмкости текущих ремонтов автомобилей заносим в таблицу 9.

Таблица 9. - Годовая трудоёмкость текущих ремонтов автомобилей:

Наименование и марка машин	Кол-во	Среднегодовой пробег, км	Удельная трудоемкость ТР на 1000 км, чел./ч	Годовая трудоемкость, чел./ч
ЗИЛ-431410	4	40000	5,3	648,72
ГАЗ-3507	6	36000	5,9	1146,96
МАЗ-5335	6	56000	9	2313,36
КамАЗ-5320	4	60000	10,5	2268
УАЗ-451	2	28000	3,6	181,44
ПАЗ-672	2	38000	5,9	403,56
ВАЗ	2	16000	3,0	86,4
Итого	7048,4

Трудоёмкость ТО комбайнов определяем по формуле:

Tг =nm * Bn * tуд / 100

Где:

tуд - удельная трудоемкость ТО и текущего ремонта;

Br - планированная годовая загрузка часов.

Рассчитаем трудоёмкость ТО комбайнов ДОН-1500:

Tг =2*150*9,35/100=379 чел./ч.

Результаты. расчётов годовой трудоёмкости ТО комбайнов заносим в табл. 10.

Таблица 10. - Годовая трудоёмкость ТО комбайнов:

Марка	Кол-во	Средняя годовая наработка, мт/ч	Удельная трудоемкость на 100 мт/ч, чел./ч	Годовая трудоемкость, чел./ч
Зерноуборочные комбайны	2	120	9,35	22,44
ДОН-1500	2	140	9	25,2
КЗС-10	2	160	9,35	29,92
КЗР-10
Кормоуборочные комбайны	2	100	6	12
КПК-3	4	120	6,3	30,24
КСК-100	2	80	7,2	11,52
УЭС-250	2	120	9,35	22,44
Итого	131,3

Годовая трудоёмкость текущих ремонтов комбайнов и с/х машин рассчитывается по формуле:

Tг =Nr * tт

Где:

tт - количество текущих ремонтов;

Nr - наработка от последнего текущего ремонта.

В качестве примера рассчитаем годовую трудоёмкость текущих ремонтов комбайнов ДОН-1500:

Tг =2*230=460 чел./ч.

Результаты расчётов годовой трудоёмкости текущих ремонтов комбайнов заносим в таблицу 11.



Таблица 11. - Годовая трудоёмкость текущих ремонтов комбайнов с/х машин:

Наименование и марка машин	Кол-во машин	Кол-во ТР	Нормативная трудоемкость текущего ремонта, чел./ч	Годовая трудоемкость, чел./ч
Зерноуборочные комбайны
ДОН-1500	2	230	460	2
КЗС-7	2	210	420	2
КЗР-10	2	230	460	2
Кормоуборочные комбайны
КПК-3	2	69	138	2
КСК-100	4	200	800	4
УЭС-250	2	173	346	2
Итого	2624
Плуги
ПЛН-3-35	4	14	56	4
ПЛН-5-35	4	21	84	4
Бороны дисковые:
БДТ-3	2	29	58	2
Культиваторы:
КПС-4	2	22	44	2
АКШ-6	2	20	40	2
КОН-2,8	2	27	54	2
Косилки:
Л-501	2	22	44	2
Пресс-подборщики:
ПРФ-750	2	45	90	2
Машины для внесения органических удобрений:
ПРТ-7	6	41	246	6
Машины для посева зерновых
СПУ-6	4	45	180	4
СУПН-8	4	57	228	4
Итого	1124

Годовая трудоёмкость работ по мастерской складывается из работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и с/х машин, а также и дополнительных работ и определяется по формуле:

Тм = Тг * то * т-в + Тг * тр * т-в + Тг * то * авт + Тгтравт + Тг * то * комб + Тг * тр * комб + Тг * тр * с/х * маш

Годовая трудоёмкость работ по мастерской складывается из работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и с/х машин, а также и дополнительных работ и определяется по формуле:

Тобщ = ?Тм + Тдоп

Тобщ=20287,5+6492=26779,5 чел./ч.

Где:

?Тм - годовая трудоёмкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и с/х машин: Тм=42569. Тдоп - годовой объем дополнительных работ. Он состоит из времени затраченного на ремонт собственного оборудования, ремонт и изготовление деталей, ремонт и изготовление оснастки и инструмента и прочие работы. Объёмы дополнительных работ находят по формуле:

Доп. работы = (?Тм / 100) * %

Таблица 12. - Годовая трудоёмкость дополнительных работ:

Вид дополнительных работ	%	Трудоемкость, чел.-ч
ремонт собственного оборудования ремонт и изготовление деталей ремонт и изготовление оснастки и инструмента прочие работы	8-10 5-7 3-5 10	2028,8 1420,1 1014,4 2028,8



2.3 Распределение трудоёмкости работ между звеньями ремонтно-обслуживающей базы

Капитальный ремонт тракторов, автомобилей, комбайнов и с/х машин производится на специальном предприятии в рай. - сервисе. Текущий ремонт и ТО проводится в мастерской технического обслуживания с/х предприятия.

Таблица 13. - Распределение трудоемкости работ:

Марка машины	Суммарн. трудоемкость	Агросервис	Хоз. мастерские
		%	труд., чел./ч	%	труд., чел./ч
Тракторы
ТО	1726,5	30	518,0	70	1208,6
ТР	4017,0	20	803,4	80	3213,6
Автомобили
ТО	3616,3	-		100	3616,3
ТР	7048,44	20	1409,7	80	5638,8
Комбайны
ТО	131,3	-		100	131,3
ТР	2624	10	262,4	90	2361,6
Итого:	2993,4		16170,1

2.4 Распределение работ по техническим видам

Примерное распределение работ по техническим видам представлено в таблице 14.

Таблица 14. - Распределение работ по техническим видам:

Вид работ	ТО тр-в	ТР тр-в	ТО авто	ТР авто
	%	труд.,	%	труд.,	%	труд.,	%	труд.,
Разборочно-моечные Сборочные Испытание двигателей Слесарно-механические Сварочно-наплавочные Кузнечные Термические	5 - - - - - -	86,3 - - - - - -	19 35 1,5 18,5 2 2 1	763,2 1406 60,3 743,1 80,3 80,3 40,2	5 - - - - - -	180,8 - - - - - -	18 3 0,5 14 6 2 1	1268,7 211,5 35,2 986,8 422,9 141 70,5
Гальванические Ремонт двигателей Участок ремонтно-монтажный ТО тр-в ТО авто Ремонт топливной аппаратуры Ремонт гидросистемы Ремонт ЭО Ремонт с/х машин Ремонт МЖФ Зарядка АКБ Полимер Вулканизованные Окрасочные Дефектовочные Передв. ремонт. мастерская Медно-жестянщицкие Заправка и обкатка Консервационные	- - - 61 - - - 1,5 - - 1 - 1,5 - - 20 - 5 5	- - - 1053,2 - - - 25,9 - - 17,3 - 25,9 - - 345,3 - 86,3 86,3	0,5 1 6,5 1,5 - 1,6 1,4 1 - - 1,5 0,5 1,5 0,5 3 - 0,5 - -	20,1 40,2 261,1 60,3 - 64,3 56,2 40,2 - - 60,3 20,1 60,3 20,1 120,5 - 20,1 - -	- - - - 86 - - 2 - - 1 - 1 - - - - 5 -	- - - - 3110 - - 72,3 - - 36,2 - 36,2 - - - - 180,8 -	2 4 30 - 3 2,5 - 3,5 - - 2 1 1 1,5 3 - 2 - -	141 281,9 2114,5 - 211,5 176,2 - 246,7 - - 141 70,5 70,5 105,7 211,5 - 141 - -
Итого:	100	1726,5	100	4017	100	3616,3	100	7048,4

2.5 Планирование загрузки ЦРМ

При планировании загрузки мастерской годовой объем работ которые предусмотрено выполнить в мастерской в течении года распределяют по месяцам. Планирование ведут с целью обеспечения равномерной загрузки мастерской в течении года, что будет способствовать закреплению рабочих мест, повышать их квалификацию, а также качества ремонта машин.

При распределении загрузки по месяцам необходимо учитывать следующие факторы:

1. Текущий ремонт с/х машин, комбайнов, тракторов и автомобилей проводят в нерабочий период для этих машин.

2. Сезонное обслуживание проводится в апреле и октябре.

3. ТО тракторов проводят в зависимости от их нагрузки и распределяют по месяцам ориентировочно по процентам.

Примерное распределение трудоемкости работ по месяцам года представлено в таблице 15.

Таблица 15. - Распределение трудоёмкости работ по месяцам года:

Расписание по месяцам	ТО тр-в	ТР тр-в	ТО авто	ТР авто	ТО комб.	ТР комб.	ТР с/х	Допол.	Итого:
Январь	%	5	10	5	10	-	20	8	3,75	-
	тр.	86,3	401,7	180,8	704,8	-	524,8	89,9	243,3	2231,6
Февраль	%	5	11	5	9	-	20	8	4,21	-
	тр.	86,3	470	180,8	634,4	-	524,8	89,9	273,5	2231,6
Март	%	10	13	10	8	-	5	-	7,4	-
	тр.	172,7	376	361,6	563,9	-	131,2	-	480,1	2231,6
Апрель	%	15	6	15	8	-	6	-	7,21	-
	тр.	259	241	542,4	563,9	-	157,4	-	468,1	2231,6
Май	%	10	5	10	7	-	34	-	1,71	-
	тр.	172,7	200,9	361,6	493,4	-	892,2	-	110,8	2231,6
Июнь	%	12	7	12	8	10	15	-	5,22	-
	тр.	207,2	281,2	434,0	563,9	13,1	393,6	-	338,7	2231,6
Июль	%	8	7	8	7	20	-	-	15,45	-
	тр.	138,1	281,2	289,3	493,4	26,3	-	-	1003,3	2231,6
Август	%	10	6	10	6	40	-	-	15,11	-
	тр.	172,7	241	361,6	422,9	52,5	-	-	980,9	2231,6
Сентябрь	%	10	5	10	7	30	-	30	9,65	-
	тр.	172,7	200,9	361,6	493,4	39,4	-	337,2	626,4	2231,6
Октябрь	%	5	8	5	10	-	-	30	9,26	-
	тр.	86,3	752	180,8	704,8	-	-	337,2	601,1	2231,6
Ноябрь	%	5	10	5	11	-	-	14	9,7	-
	тр.	86,3	401,7	180,8	775,3	-	-	157,4	630,1	2231,6
Декабрь	%	5	12	5	9	-	-	10	11,33	-
	тр.	86,3	482	180,8	634,4	-	-	112, 4	735,7	2231,6
Годовая трудоемкость	3928,3	1726,5	4017	3616,3	7048,4	131,3	2624	1124	6492



2.6 Расчёт годовых фондов времени рабочих, рабочих мест и оборудования

Режим работы ремонтной мастерской характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течении года.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле:

Npa = 365 - NB - Nn

Ремонтная мастерская хозяйства работает по прерывной рабочей неделе в одну смену с одним выходным днем. Загрузка мастерской в течение года неравномерная. Учитывая, что в напряженные периоды в мастерской возможно проведение работ на некоторых участках (диагностики и ТО машин, сварочный, ремонта топливной аппаратуры, шиноремонтный) в 1,5-2 смены, при проектировании мастерской принимаем число смен 1,2. Продолжительность рабочей недели принимается 40ч, смены - 7, в предпраздничные дни -6, в предвыходные - 5ч.

Исходя из принятого режима работы мастерской, определяем годовые фонды времени работы рабочих, оборудования и мастерской. Номинальный фонд времени мастерской, оборудования и рабочих (Фн) - это количество рабочих часов в соответствии с принятым режимом работы без учета возможных потерь. Для ЦРМ принимается шестидневная 40 - часовая рабочая неделя с продолжительностью смены 7 часов, в предпраздничные дни - 6 часов, в предвыходные дни - 5 часов.

Исходя из принятого режима работы мастерской, определяются номинальные и действительные фонды времени рабочих, оборудования и рабочих мест. Годовые фонды времени рабочего при шестидневной рабочей неделе и односменной работе находим по формуле:



Фн.р. = (365 - Nв - Nп) * t см - (t ск * nпв + tcк * nпп)

Фд.р. = (365 - Nв - Nп-d0) * t см - (t ск * nпв + tcк * nпп) * i

Где:

Фн.р., Фд.р. - номинальный и действительный фонды времени, ч;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

tск - продолжительность сокращения рабочей смены в предвыходные дни;

tск = 2ч;

nпв - количество предвыходных дней;

tcк - продолжительность сокращения рабочей смены в предпраздничные дни;

nпп - количество предпраздничных дней;

d0 - продолжительность отпуска, дней;

i - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам;

i= 0, 96.

Фн.р. = (365 - 52 - 9) * 7-(52 * 2 + 9 * 1) = 2015 ч;

Фд.р. = (365 - 52 - 9 - 24) * 7-(52 * 2 + 9 * 1) * 0, 96=1773ч.

Номинальный Фн.о и действительный Фд.о годовые фонды времени оборудования находятся по формуле:

Фн.о = Фн.р * с

Фд.о = Фн.р * с * n

Где:

n-коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования, при односменной работе;

n = 0, 96, при двухсменной работе n=0,95;

с - число рабочих смен при односменной работе n=1.

Следовательно, при односменной работе:

Фн.о = 2015 * 1 = 2015 ч;

Фд.о = 2015 * 1 * 0,96 = 1934 ч.

При двухсменной работе:

Фн.о = 2015 * 2 = 4030 ч.

Фд.о. = 2015 * 2 * 0,95 = 3829 ч.

2.7 Расчёт числа рабочих

Количество производственных рабочих определим по участкам мастерской. Явочное и списочное количество рабочих соответственно равны:

Nя = Т / Фн

Nсп = Т / Фд

Где:

Т - трудоемкость работ, выполняемых определенной профессией рабочих, ч.

Результаты расчетов сводим в табл. 16.

Для того, чтобы все рабочие были одновременно загружены, совмещаем некоторых рабочих на нескольких видах работ: электроремонтные и аккумуляторные и т. д.

Таблица 16. - Число производственных рабочих:

Наименование участка	Годовая трудоемкость	Количество рабочих
		Списочное	Явочное
		Расчетное	Принять	Расчетное	Принять
Разборочно-моечные	8124,7	4,99	5	4,49	4
Сборочные Дефектовочные	6777,6 880,8	4,16 0,54	5	3,75 0,48	4
Кузнечные Термические Гальванические	1199,7 1026,7 1064,6	0,75 0,63 0,65		0,66 0,56 0,58
Сварочно-наплавочные Медно-жестянщицкие Вулканизованные	3472 504,8 577,2	2,18 0,31 0,35	5	1,92 0,27 0,31	4
Ремонт двигателей Участок ремонтно-монтажный Испытание двигателей	408,8 4592,2 180,35	0,25 2,82 0,11	3	0,22 2,54 0,09	3
Слесарно-механические	8121,8	4,99	5	4,49	4
ТО тр-в ТО авто Ремонт топливной аппаратуры Ремонт гидросистемы Ремонт с/х машин Ремонт МЖФ Передв. ремонт. мастерская Ремонт ЭО	2295 4020,1 620,95 600,1 2872 2385 1101,4 714,45	1,41 2,47 0,38 0,36 1,76 1,46 0,47 0,43	9	1,27 2,22 0,34 0,33 1,59 1,32 0,6 0,39	8
Окрасочные Заправка и обкатка Консервационные Зарядка АКБ Полимерный	332,2 914 934,45 481,2 171,4	0,2 0,56 0,57 0,31 0,1	2	0,18 0,5 0,51 0,26 0,09	1

Численность вспомогательных рабочих (кладовщики, инструментальщики, электрослесари и др.) принимаем в размере 8 -10 % от числа производственных рабочих. Для ЦРМ рекомендуется осуществлять совмещение профессии при отсутствии полной загрузки рабочего. Например, слесарь-электрик, он регулировщик топливной аппаратуры, слесарь он и смазчик и т. д. Комплектуя производственный штат, надо иметь в виду возможность использования трактористов, комбайнеров и водителей, закреплённых за поступающими в ремонт машинами. Принятую численность производственных и вспомогательных рабочих распределяют по разрядам.

Численность инженерно - технических работников (зав. мастерских, техник - инженер, мастер) в размере от 8 % численности производственных и вспомогательных рабочих, служащих 2 - 3 % и младшего обслуживающего персонала 2 - 4 %. Количество работающих в ЦРМ заносят в штатную ведомость.



3. Реконструкция отделения

3.1 Подбор оборудования участка

Данные по подбору оборудования для участка заносим в таблицу 17.

Таблица 17. - Ведомость оборудования зоны текущего ремонта:

Наименование оборудования	Марка или шифр	Кол-во	Габариты, мм.	Площадь, м2	Мощн. кВт
Компрессор воздушный	155-265	1	1786х560	1	1,5
Бак маслораздаточный	133 м	1	410х380	0,156
Тележка для перевозки и слива ТСМ	477, 060, 075 800-1	1	1150х745	0,857
Бак для отбора отработанного масла	ОРГ-8911А	1	860х400	0,344
Тележка для перевозки деталей	ОПТ-7353	1	1120х730	0,818
Домкрат гаражный	П-304	1	2010х310	0,623
Кран подвесной однобалочный Q=3,2 т.	ГОСТ 17890-84Е	1	-	-	5,3
Верстак слесарный на одно рабочее место	ОРГ-5365	1	1200х800	0,96
Стенд для расстыковки и раскатки остова колесных тракторов кл 1,4	ОР-16346	1	2600х700	1,82
Стенд универсальный для разборки шасси тракторов кл 1,4; 3; 5	ОР-16327	1	1050х945	0,992
Нагнетатель смазки электромеханический	ОЗ-9903	1	690х350	0,242	0,8
Установка для смазки и заправки	ОЗ-9902	1	1450х810	1,175	6,6
Тележка инструментальная	ТО-7878-1004	1	650х380	0,247
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-5133	1	1000х500	0,5
Итого:	9,734	14,2



3.2 Расчёт производственной площади

Площадь участка, необходимая для выполнения заданной работы, должна быть достаточной для создания необходимых рабочих мест, т.е. для размещения оборудования и оснастки, объектов ремонта при наличии рабочих, соответствующих техническим нормам.

Площадь не должна быть излишней, так как это удорожает ТО и ремонт за счет накладных расходов.

Площадь участка можно определить по формуле:

Sуч. = KS * (Sоб + Sм.)

Где:

Sоб. - площадь, занятая оборудованием без учета настольного и передвижного оборудования и равна 9,734 м.;

Sм. - площадь необходимая для окраски автомобилей и тракторов, берём исходя из размеров автомобиля K-701 7400x2880 мм., т. е. 21,312 м²;

KS - коэффициент рабочей зоны (3…..4).

Sуч. = 4 * (21,312+9,734)=44,1=124,6 м².

3.3 Планировочное решение участка

Планировочное решение участка предусматривает такое размещение рабочих мест, при котором наиболее полно учитывается характер выполняемых работ и требования охраны труда.

Главное требование к планировке: рабочие места должны располагаться в соответствии с направлением технологического процесса. Размеры проходов, проездов должны отвечать нормативным требованиям охраны труда, обеспечить удобство эксплуатации обслуживания оборудования рабочих мест.

Длину помещений принимаем стандартной, т. е. 12 м., а ширину определяем по площади и принятой ширине:

Sуч. = L * B

L = Sуч. / L = 124,6 / 12 = 10,38 ? 11 м.

Где:

B -ширина помещения;

L - длина помещения;

L=12.

Площадь помещения уточняется после выбора ширины и длины, и принимается равной:

Sуч. = L * B = 12 * 11 = 132 м²

Станки, стенды и другое оборудование устанавливается так, чтобы расстояние от стен составляло 600-800 мм, рабочая зона не менее 800мм.

Стеллажи ставятся вплотную к стенам (перегородкам).

Оборудование следует размещать по возможности возле окон, чтобы свет падал на рабочее место спереди или сбоку. Проходы между оборудованием не менее 800 мм. Каждый вид оборудования на планировке имеет условное обозначение, форма которого соответствует его упрощенным контурам в плане, а размеры по габаритам в принятом масштабе.

3.4 Расчёт годового расхода основных энергетических ресурсов

Годовой расход электроэнергии оборудованием:

Pc = Po * Фдо * Kz * Ci



Где:

Ро - мощность оборудования размещенного на участке кВт;

Фдо- действительный фонд работы оборудования ч;

Kz - коэффициент загрузки оборудования по времени (0,5 - 0,75);

Ci - коэффициент спроса учитывающий одновременные работы оборудования (0,3 - 0,5).

Pc = 14,2 * 1934 * 0,6 * 0,5 ? 8238,9 кВт.

Годовой расход электроэнергии на освещение:

Po = Pуд * S * t

Где:

Pуд - удельная световая мощность, Вт/м²;

Pуд=15-20 Вт/м²;

S - площадь участка м²;

t - средняя годовая продолжительность работы осветительных приборов ч.

Po = 20 * 132 * 2867,04 ? 7569 кВт.

Годовой расход электроэнергии на участке:

Рсумм = Ро + Рэ

Рсумм = 7569 + 8238,9=15807,9 кВт.

Годовая потребность в свежем воздухе:

Vг = Vуч * К * Фдо

Vг=660 * 6 * 1934 = 7658640 м³.

Где:

Vуч- объем участка, м³;

Vуч = 660 м³;

К - кратность воздухообмена.

К = 4 - 6.

Годовая потребность в топливе:

G_{T =}

G_{T =} = 12847,9 кг.

Где:

d - число отопительного сезона - 180 дней;

Qм - максимальный часовой расход тепла для отопления и вентиляции;

tв - внутренняя температура воздуха в помещении;

tв = 18° С;

tср - средняя температура наружного воздуха, tср = -7° С;

зэ - КПД котельной установки (0,6-0,7);

tм - минимальная температура наружного воздуха, tм = -20° С;

Максимальный часовой расход тепла по формуле:

Qм = V(g0+gв) * (tв-tм)

Qм = 660(0,55+0,25) * (18-(-20)) = 20064 ккал;

Где:

V - объем участка;

g0 - расход тепла на отопление (0,45-0,55);

gв - удовлетворительный расход тепла на вентиляцию (0,15-0,25);

Годовой расход натурального топлива по формуле:

Gнт = (G_t з_н) / 1000



Gнт = (12847,9•3,76) / 1000 ? 48,3 т.

з - коэффициент перевода условного топлива в натуральное (3,76).



4. Экономическая часть

4.1 Технико-экономические показатели участка

Себестоимость условного ремонта в мастерской определяется по формуле:

Сп= 3пр + Сзч + Срм + Коп

Где:

3пр - заработная плата производственных рабочих;

Сзч - стоимость запасных частей;

Срм - стоимость ремонтных материалов;

Коп - общепроизводственный расход.

Заработная плата производственных рабочих определяется:

Зпр = Зо + Зд +П + Н

Где:

Зо - основная заработная плата.

Зд - дополнительная заработная плата - 10-12%:

Зд = 2953051,2 * 0,1 = 295305,1 руб.

Н - начисление на социальное страхование - 4,4%:

Н = 2953051,2 * 0,044 = 129934,3 руб.

П - премиальный фонд - 25-30% от основной заработной платы:

П = 2953051,2 * 0,3 = 885915,4 руб.

Заработная плата производственных рабочих:

Зпр=2953051,2+295305,1+885915,4 +129934,3=4264205,9 руб.

Себестоимость условного ремонта в мастерской:



Сп = Зпр / 30 * 100

Сп=4264205,9/30*100=14214019,9 руб.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

Зо = Тг * Снч * Кд

Где:

Тг- суммарная годовая трудовая трудоемкость на участке;

Снч - стоимость нормо-часа по среднему разряду (3,8 - 4,2);

Кд - коэффициент доплаты 1,025 - 1,03;

Зо=2867,04 * 1000 * 1,03=2953051,2 руб.

В сложившейся себестоимости условного ремонта отдельные статьи расходов в процентном соотношении:

Заработная плата рабочих - 28-32 %;

Стоимость запасных частей - 25-30 %;

Стоимость ремонтных материалов - 5-6 %;

Стоимость услуг по кооперативу - 19-23 %;

Общепроизводственные расходы - 15-17 %.

Себестоимость одного условного ремонта:

Сур = Сп / Nур

Где:

Nур - количество условных ремонтов.

Сур=14214019,9 / 10 = 1421402 руб.

Количество условных ремонтов определяем по формуле:

Nур = Тг / 300



Nур=2867,04 / 300 = 9,6 ? 10

Стоимость запасных частей:

Сзч = 0,3 * 14214019,9 = 4264205,9 руб.

Стоимость ремонтных материалов:

Срм = 0,05 * 14214019,9 = 710701 руб.

Общие производительные расходы:

Коп = 0,15 * 14214019,9 = 2132102,99 руб.

Стоимость услуг по кооперативу:

Скооп = 0,2 * 14214019,9 = 2842803,98 руб.



5. Охрана труда на участке

5.1 Мероприятия по обеспечению безопасных условий труда

Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возложена на заведующего мастерской; в отделениях - на управляющих отделениями, механиков; на участках, в бригадах - на руководителей участков, бригадиров.

Охрана труда базируется на системе мероприятий, охватывающих три основные проблемы: санитарную, занимающуюся профессиональными заболеваниями; техническую охрану труда, разрабатывающую мероприятия по борьбе с производственным травматизмом; правовую, разрабатывающую вопросы охраны труда как часть государственного регулирования трудового законодательства. Лица, ответственные за охрану труда, должны следить за тем, чтобы по всем направлениям охраны труда разрабатывались и выполнялись мероприятия по улучшению условий труда, внедрению комплексной механизации работ, обеспечению исправного состояния оборудования и безопасности труда, улучшению санитарно-гигиенических условий труда.

Общие требования безопасности:

Все вновь поступающие на работу работники, допускаются к работе только после прохождения медицинского осмотра, вводного и первичного (на рабочем месте) инструктажей с росписью в журнале регистрации проводимых инструктажей по охране труда. В дальнейшем работники проходят повторный инструктаж и проверку знаний по охране труда не ранее одного раза в три месяца и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава РБ.

Работники, связанные с выполнением работ или обслуживанием объектов (установок, оборудования) повышенной опасности, а также объектов подконтрольном органам государственного надзора должны ежегодно проходить курсовое обучение и проверку знаний по безопасности труда.

Работнику, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы.

Работники и имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, и повышенной опасности - более 12 месяцев должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельных работ.

При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж.

В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- разрушающиеся материалы конструкции;

- отлетающие осколки;

- повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны;

- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- пониженная или пониженная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочего места;

- загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов.

Опасное состояние машин, оборудования:

- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;

- скользкие поверхности;

- захламленность рабочего места посторонними предметами;

- отдых в неустановленных местах;

- выполнение работы в состоянии алкогольного опьянения.

Не допускается ТО и ремонт машин и оборудования, работающих в зоне радиоактивного, химического загрязнения, загрязнения пестицидами и нейтрализация загрязнения.

На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Выполнять требования знаков безопасности. Не заходить за ограждения электрооборудования. Будьте внимательны к предупредительным сигналам грузоподъемных машин, автомобилей, тракторов и других видов движущегося транспорта.

Рабочий, допустивший нарушение требований инструкции по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам распорядка предприятия, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба предприятию, рабочий несет и материальную ответственность в установленном порядке.

Требования безопасности перед началом работы:

Надеть спецодежду и другие установленные для данного предприятия средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, рукавов должны быть застегнуты, волосы убраны под плотно облегающий головной убор.

Проверить, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда. Деревянные рукоятки инструментов должны быть изготовлены из выдержанной древесины твердых и вязких пород, гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов. Инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

Ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов.

Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т. д.), не должны быть сбитыми.

Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

Требования безопасности во время работы:

Постоянно следить за исправностью оборудования и не оставляйте его без надзора. При уходе с рабочего места оборудование остановите и обесточьте.

Работать при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

Не прикасаться к находящимся в движении механизмов и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования.

Содержать в порядке и чистоте рабочее место.

Проходы проезды, проезды и рабочие места должны быть свободными.

Посторонние предметы и инструмент располагать на расстоянии движущихся механизмов.

При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсутствии работников в зоне работы машины.

В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратится к врачу, поставить в известность руководителя работ.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. предупредить работающих об опасности, немедленно поставить в известность руководителя работ.

При необходимости организовать эвакуацию людей из опасной зоны.

При несчастных случаях с людьми, оказать им доврачебную помощь, немедленно поставить в известность руководителя работ сохранять обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его Действия определяется тяжестью травм. Для этого быстро отключить рубильником или другим отключающим устройствам ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

Требование безопасности по окончанию работы:

Привести в порядок рабочее место (очистите от пыли и грязи оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали, обработанные детали сдайте в кладовую).

Установить ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

Обесточить оборудование, выключить вентиляцию и местное освещение.

Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убрать их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую. Поставить в известность руководителя работ о состоянии оборудования. Выполнить правила личной гигиены.

5.2 Противопожарные мероприятия

Противопожарное состояние мастерских обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность. Для проведения предупредительной противопожарной работы и оказания первой помощи при пожарах должна быть организована добровольная пожарная дружина. Заведующий мастерской проводит с рабочими и механизаторами, работающими в мастерской, занятия по правилам пожарной безопасности.

Мастерская должна быть обеспечена противопожарным оборудованием и инвентарем, в число их входят: огнетушители, ящики с песком, ведра, багры. Инвентарь размещается на различных участках мастерской в пожароопасных местах. Для размещения противопожарного инвентаря используются деревянные щиты, окрашенные в красный цвет. Обращению с огнетушителем следует научиться в до пожарной обстановке.

В соответствии с Законом Республики Беларусь от 15 июня 1993 г. «О пожарной безопасности» в хозяйствах руководитель и другие должностные лица должны:

- обеспечивают пожарную безопасность и противопожарный режим на предприятии;

- обеспечивают своевременное выполнение противопожарных мероприятий по предписаниям, заключениям и предупреждениям органом государственного пожарного надзора;

- организовывают обучение работников правилам пожарной безопасности и обеспечивать их участие в предупреждении пожаров, не допускать их использование не по прямому назначению;

- обеспечивают разработку плана действий работников на случай возникновения пожара и проводить практические тренировки по его отработке и т. д.

- работники обязаны знать и выполнять требования нормативных актов системы противопожарного нормирования и стандартизации, являющихся составной частью их профессиональной деятельности.

На территории хозяйства можно выделить следующие наиболее пожароопасные объекты:

- ремонтная мастерская;

- склады для хранения.

Для обеспечения пожарной безопасности в ремонтной мастерской необходимо строго соблюдать противопожарный режим, своевременно убирать горючие отходы, хранить легковоспламеняющиеся и горючие материалы в специально отведенных местах. Работы с применением огня, а исключением помещений горячей обработки металла, не разрешаются. В случаях крайней необходимости они могут быть разрешены только главным инженером сельскохозяйственного предприятия при согласовании этого вопроса со специалистом по охране труда и организации пожарной охраны.

Пункты технического обслуживания можно размещать в общих зданиях ремонтной мастерской и гаража, но они должны быть отделены противопожарными стенами от стоянки машин. Наибольшую пожарную опасность представляют контрольно-регулировочные (топливной аппаратуры), электротехнические и смазочные работы. Это связано с образованием взрывоопасных концентраций паров бензина с воздухом (нары бензина тяжелее воздуха и концентрируются внизу помещений на уровне пола, в смотровых ямах). Техобслуживание электрооборудования может сопровождаться искрением и коротким замыканием.

В складах для имеются средства пожаротушения, а также инструкция о мерах пожарной безопасности. Средства тушения размещаются в доступных для пользования местах. Они не загромождают оборудованием и материалами.

Склады жидкого топлива и смазочных материалов из-за своей высокой пожарной опасности должны располагаться вне жилой площади и производственных зон и быть ограждены забором высотой не менее двух метров. Чтобы предотвратить растекание легко воспламеняющей и горючей жидкости в случае аварии, вокруг резервуаров устанавливают земляные валы высотой от 0,2 м до 1,5 м и шириной (по верху) 0,5 м.

Для тушения легковоспламеняющихся жидкостей, а также твёрдых горючих веществ и материалов широко применяются пена как химическая, так и воздушно-механическая. Для ликвидации пожара в начальный период его развития, до прибытия пожарных применяют различные средства пожаротушения: ручные (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8, ОХП-10, ОВП-10) и передвижные (ОУ-80, ОУ-25) огнетушители, так как имеются электроустановки предпочтение отдаётся углекислотным огнетушителям ОУБ-3А, ОУБ-7А, применяются также гидропульты, вёдра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком, войлочные мосты, багры и топоры.

Размещать автомобили, тракторы и другую технику в местах хранения следует так, чтобы можно было её быстро эвакуировать. В полевых условиях машины устанавливают на очищенные от стерни и сухой травы площадках не ближе 100 м от построек, стогов. Эти площадки необходимо опахать шириной не менее 4 м.

5.3 Охрана окружающей среды

Охрана природы - система мер, направленных на поддержание рационального взаимодействия между деятельностью человека и окружающей природной средой, обеспечивающих сохранение и восстановление природных богатств, разумное использование природных ресурсов, предупреждающих вредное влияние результатов деятельности общества на природу и здоровье человека.

Ремонтные предприятия и мастерские выделяют механические, химические, физические и биологические виды загрязнений или накапливают их в процессе очистки машин и при проведении различных технологических процессов ремонта.

В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо совместно с районной санэпидстанцией тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных растворов кислот, щелочей, моющих веществ, гербицидов, инсектицидов и других материалов, применяемых при ремонте или образующихся при очистке и мойке машин. Отработанные смазочные материалы направляют на регенерацию или используют для местных надобностей.

При выполнении таких технологических процессов при ремонте, как окраска, обкатка и испытание двигателей, и при применении эпоксидных смол должны быть предусмотрены устройства для принудительно-вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.



Заключение

В процессе расчета курсового проекта с реконструкцией зоны текущего ремонта автомобилей, я изучил приемы и методы проведения текущего ремонта, машин, их преимущества и недостатки.

Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития собственных ремонтных хозяйств, является возможность выполнения определенного объема ремонтных работ в осенне-зимний период силами работников хозяйства, не занятых сельскохозяйственными работами. Это повышает занятость в хозяйстве рабочих и способствует стабилизации состава кадров. Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ хозяйство должно располагать хорошо оснащенными современным оборудованием ремонтными мастерскими с достаточной производственной площадью и надежно действующими моечными установками. Необоснованная экономия здесь оборачивается значительными убытками в последующей работе хозяйства. Мастерские должны обслуживаться квалифицированными кадрами рабочих ремонтных специальностей. Большое значение имеют правильная организация труда, его обоснованное техническое нормирование и оплата, а также контроль качества ремонта.

Качественный ремонт техники имеет решающее значение для деятельности хозяйства.

Высокий уровень качества ремонта обеспечивает комплексная система управления качеством ремонта, представляющая собой комплекс технологических, организационных, плановых, экономических, правовых и социологических мероприятий, при помощи которых устанавливают, создают и поддерживают требуемый уровень качества отремонтированных машин, определяемый стандартами, техническими условиями и другой нормативно-технической документацией.

Уровень экономической эффективности ремонта машин в хозяйстве зависит не только от качества и стоимости ремонта, но и от эффективной эксплуатации машинно-тракторного парка, его общего технического состояния, уровня технического обслуживания машин в хозяйстве.

Высокое качество ремонта в мастерской будет мало влиять на безотказность, технический ресурс и эффективность работы машин, если в хозяйстве не налажены квалифицированная эксплуатация, своевременное обслуживание, качественное хранение сельскохозяйственной техники, а нефтепродукты недостаточно надежно защищены от засорения и попадания влаги.

Качество ремонта зависит от уровня технологической дисциплины в мастерских, состояния технического контроля на производстве, квалификации рабочих и других факторов.

Причинами брака на производстве могут являться:

- отсутствие входного контроля приобретенных материалов и запчастей, поставленных заводами промышленности или ремонтно-обслуживающими предприятиями;

- нарушения режимов технологических операций и требований, установленных технологическими картами; невысокая квалификация исполнителей работ;

- неисправность оборудования, приспособлений, инструментов, контрольных приборов;

- небрежное обращение с ремонтируемыми объектами при транспортировке и хранении;

- недостаточная освещенность рабочего места или проходов, грязь.

Необоснованная экономия, на оборудовании и оплате труда оборачивается значительными убытками в последующей работе хозяйства и утечке рабочих кадров из села. транспортный автомобиль трактор



Используемая литература

1. В.П. Миклуш, Т.Д. Шаровар: «Организация ремонтно-обслуживающего производства и проектирование предприятий технического сервиса АПК». Минск, «Ураджай» 2001 г.