Организация работы медницкого участка АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по науке и образованию

ФГОУ СПО «Асановский аграрно-технический техникум»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»

По специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»

Тема: «Организация работы медницкого участка АТП»

Работу выполнил: Зорин И.А.

Работу проверил: Овчинников П.С.

2010-2011 учебный год.

Введение

В настоящее время в нашей стране и во всём мире возросла роль автотранспорта, как перевозка грузов и населения, что требует более эффективного использования автомобилей, а также его производительности. Эти задачи могут быть решены при условии надёжной работы подвижного состава, высокого уровня организаций технического обслуживания, текущего ремонта и капитального ремонта автомобилей с применением передовых опытов научной организации труда.

В процессе длительной эксплуатации автомобилей его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, коррозии и усталости материала, что ремонт в условиях АТП становится механически невозможной или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляют на авторемонтное предприятие (АРП).

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата пути восстановления или замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого воздействия.

Детали полностью исчерпавшие свой ресурс составляют 25-30%. Количество деталей, у которых износ в допустимых пределах, что позволит их использовать без ремонта составляет 30-35%. Остальные детали 40-45% могут быть использованы лишь только после ремонта (восстановления). К ним относятся большинство наиболее дорогостоящих, сложных и металлических деталей. Стоимость восстановления этих деталей, не превышает 10-50 % от стоимости их изготовления.

В связи с изменением социально экономических условий хозяйствования нашей страны, наряду с ведомственными и самостоятельными АРП появились фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей, которые создаются заводами изготовителями этих автомобилей. В этих системах присутствуют крупные специализированные АРП, куда стекаются детали, узлы и агрегаты для ремонта и восстановления, что позволяет применить высокопроизводительные методы ремонта и оборудования, достигнуть высокого качества ремонта.

Цель данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления карданной передачи автомобиля ГАЗ-53 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организаций автомобильного ремонта.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Корректирование нормативных величин

Цель корректирования - приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия. Корректирование производим для III категории эксплуатации т.к. эксплуатация производится в местности с асфальтобитумным дорожным покрытием. Местность равнинная до 200м от уровня моря. Эксплуатация происходит в городе Ижевск. Корректирование пробега до капитального ремонта выполняется по формуле:

Lкр = Lкрн · К1 • К2 • К3, км; (1.1)

где: Lкрн - нормативный пробег до капитального ремонта, Lкрн в км

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Lкр =125000·0,8·1·0,9=90000 км

Таблица 1.1- Корректирование пробега до капитально ремонта

Марка, модель п/состава	Lкрн, км	К1	К2	К3	Lкр, км
ВАЗ 2109	125000	0,8	1	0,9	90000

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняется по формуле:

L1 = L1н · К1 · К3, км; (1.2)

где: L1н - нормативная периодичность ТО-1.

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия.

L1 =5000·0,8·0,9=3600 км

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n1 = L1/lcc (1.3)

n1 =3600/194=18,556

Расчетная периодичность ТО-1

L1p = 1cc · n1, км (1.4)

L1p =194·19=3700 км

Таблица 1.2- Корректирование периодичности ТО-1

Марка, модель п/состава	L1 км	K1	K3	Lcc км	n1	L1p км
ВАЗ 2109	3600	0,8	0,9	194	19	3700

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L2 = L2н · K1 · K3, км; (1.5)

где: L2н - нормативная периодичность ТО-2.

L2 =20000·0,8·0,9=14400 км

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n2 = L2/L1р (1.6)

n2 =14400/3700=4

Расчетная периодичность ТО-2.

L2р = L1р · n2, км (1.7)

L2р =3700·4=14800, км

Марка, модель	L2н	K1	K3	L1р	n2	L2р
п/состава	км			км		км
ВАЗ 2109	20000	0,8	0,9	3600	4	14800

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

tео = tеон · К2 · К5, чел.ч (1.9)

где: tеон - нормативная трудоемкость ЕО.

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К5 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава

tео = 0,30 · 1 · 1,15=0,345, чел.ч

Таблица 1.4

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель	tеон	К2	К5	tео
п/состава	чел.ч			чел.ч
ВАЗ 2109	0,3	1	1,15	0,35

Корректирование трудоемкости ТО-1

Корректирование выполняется по формуле:

t1 = t1н · К2 · К5, чел.ч (1.10)

где: t1н - нормативная трудоемкость ТО-1.

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К5 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t1 =2,3 · 1 · 1,15=2,645, чел.ч

Таблица 1.5- Корректирование трудоемкости ТО-1

Марка, модель	t1н	К2	К5	t1
п/состава	чел.ч			чел.ч
ВАЗ 2109	2,3	1	1,15	2,645

Корректирование трудоемкости ТО-2

Корректирование выполняется по формуле:

t2 = t2н · К2 · К5, чел.ч (1.11)

где: t2н - нормативная трудоемкость ТО-2

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы

К5 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава

t2 =9,2 · 1 · 1,15=10,58, чел.ч

Таблица 1.6- Корректирование трудоемкости ТО-2

Марка, модель	t2н	К2	К5	t2
п/состава	чел.ч			чел.ч
ВАЗ 2109	9,2	1	1,15	10,58

Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование выполняется по формуле:

tд1 = tд1н · К2 · К5, чел.ч (1.12)

где: tд1н - нормативная трудоемкость Д-1

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы

К5 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава

tд1 =0,74· 1 · 1,15=0,851, чел.ч

Таблица 1.7- Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель	tд1н	К2	К5	tд1
п/состава	чел.ч			чел.ч
ВАЗ 2109	0,74	1	1,15	0,851

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Корректирование выполняется по формуле:

tд2 = tд2н · К2 · К5, чел.ч (1.13)

где: tд2н - нормативная трудоемкость Д-2

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы

К5 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава

tд2 =1,67· 1 · 1,15=1,920, чел.ч

Таблица 1.8

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель	tд2н	К2	К5	tд2
п/состава	чел.ч			чел.ч
ВАЗ 2109	1,67	1	1,15	1,920

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Корректирование выполняется по формуле:

tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5, чел.ч/1000 км (1.14)

где: tтрн - нормативная удельная трудоемкость ТР.

К1-5 - коэффициенты корректирования.

К4ср = (1.15)

где: А1, А2, Аn - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4

К4ср =

tтр =6,5·1,1·1·1,1·1,3·1,15=11,76 чел.ч/1000 км

Таблица 1.9 - Значение коэффициента К4

пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр	0,5	0,75	0,9	1,12
Количество автомобилей в %	10	10	3	77
Количество автомобилей	3	4	1	26
К4	0,8	1	1,3	1,4
К4ср	1,3

Таблица 1.10 - Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель	tтрн	К1	К2	К3	К4ср	К5	tтр
п/состава
ВАЗ 2109	2,8	0,8	1	0,9	2	1,15	5,58

1.2 Средний пробег до капитального ремонта

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитывается средневзвешенная норма межремонтного пробега по формуле:

Lкрс = км (1.16)

где: А?u - число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт;

А?u - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А?u и А?u принимаем по фактическому пробегу (см. задание)

Lкр=Lкрн·k1·k2·k3

Lкр=125000·0,8·1·0,9=90000 км

Lкрс =

Таблица 1.11- Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, км	A?u	А??u	Lкрс км
ВАЗ 2109	90000	21	45	77700

1.3 Расчет годового пробега парка

1.3.1 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте

Корректирование выполняется по формуле:

dТОР = dТОРН· К4ср, дн./1000 км (1.17)

где: dТОР - скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

dТОРН -нормативный удельный простой в ТО и ремонте;

К?4ср - средний расчетный коэффициент корректирования.

(1.18)

где А1, А.2, Аn- количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4'

К'14, К'n4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эсплуатации

dТОР =0,35·1,2/1000=0,4343

Таблица 1.12 - Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава	dторн дн/1000 км	А1	А2	А3	А4	К'4ср	dтop дн/1000 км
		К'4	К'24	К'34	К'44
		9	10	2	45
ВАЗ 2109	0,35	0,7	1	1,3	1,4	1,28	0,43

1.3.2 Расчет коэффициента технической готовности

Расчет коэффициента технической готовности выполняется по формуле:

бт=Дэ/(Дэ + Дтор + Дкр), (1.19)

где бт - расчетный коэффициент технической готовности;

Дэ - дни эксплуатации в цикле;

Дтор - дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Дкр - дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитывается по формуле:

Дэ = Lкрс/1сс, (1.20)

где 1СС- среднесуточный пробег.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

ДТОР = dтop·LKp/l 000 (1.21)

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Дкр = dKp + dтран, (1.22)

где dKp - дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

dтран - дни транспортировки авто на кап. ремонте.

dтран = (0,15...0,20) dKp (1.23)

dтран =0,15·20=3

Дкр =18+2,7=20,7

ДТОР =0,4343·90/l000=39,087

Дэ =77700/194=401

бт=401/(401 + 39,087 + 21,6)=0,87

Таблица 1.13 - Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава	Lкр,	Дэ,	dтop	Дтор,	dKp,	dтран, дн	Дкр, дн	бт
	км	дн		км	дн
ВАЗ 2109	90000	401	0,434	39,08	20	2,7	20,7	0,87

1.3.3 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

бв = Дрг·бт·Ки/365, (1.24)

где бв - коэффициент выпуска автомобилей;

Дрг - дни работы в году авто на линии;

Ки - коэффициент внеэксплуатационного простоя.

бв =256·0,87·0,95/365=0,58

Таблица 1.14 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава	Дрг	бт	бв
ВАЗ 2109	256	0,87	0,58

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

Lг = 365 • Аи · 1сс · бв, км (1.25)

где: Аи - списочное число подвижного состава.

1сс - среднесуточный пробег, км

бв - коэффициент выпуска подвижного состава

Lг =365 • 66 · 194 · 0,58=2710606 км

Таблица 1.15- Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель	Аи	1сс	бв	Lг
п/состава		км		км
ВАЗ 2109	66	194	0,58	2710606

1.4 Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства

Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

Nео = Lг/1сс (1.26)

Nео =2710606/194=13972

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формуле:

Nумр = (1,10-:-1,15) • Neo (1.27)

Nумр =1,15 •13972=16067

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:

Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (1.29)

где: Дргу - количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

Ссм - число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Nумс =16067 /(256 · 1)=62,8

Таблица 1.16- Расчет программы уборочно-моечных работ

Марка, модельп/состава	Lг км	1сс км	Nео	Nумр	Nумс
ВАЗ 2109	2710660	194	13972	16067	62,8

Годовое количество КР рассчитывается по формуле:

NКР = Lг/Lкр (1.30)

NКР =2710606/77770=34,854

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N2 = Lг/L2р - NКР (1.31)

N2 =2710060/14800 - 34,854=148,3

Годовое количество ТО-1 рассчитывается по формуле:

N1 = Lг/L1р - NКР - N2 (1.32)

N1 =2710606/3700 - 34,854 - 148=541

Рассчитывается сменная программа.

N1с = N1/(Дрт · Сст) (1.33)

N1с =541/(253 · 1)=2,11

N2с = N2/(Дрт · Сст) (1.34)

N2с = 148,3/(253 ·1)=0,6

Так как ТО1 меньше 6, а ТО2 меньше 2 то организация работ возможна на универсальных постах, не применяя поточных линий.

Таблица 1.17- Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка п/состава	Lг км	L2р км	N2	Дрт	Сст	N2с	Прим.
ВАЗ 2109	2710606	14800	148,3	253	1	0,6	Универсальный пост

Таблица 1.18- Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка п/состава	Lг тыс. км	L1р км	N2	N1	Дрт	Сст	N1с	Прим.
ВАЗ 2109	2710606	3700	151	541	253	1	2,11	Универсальный пост

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняется по формуле:

Nсо = 2 · Аи (1.35)

Nсо =2 ·66=132

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

Nд2 = 1,2 · N2 (1.36)

Nд2 =1,2 ·148,3=177,9

Сменная программа на постах Д-2

Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (1.37)

где: Дрд - число дней работы в году постов Д-2.

Ссд - число смен работы в сутки постов Д-2.

Nд2с =177,9/253 ·1=0,7

Таблица 1.19- Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состав	N2	Nд2	Дрд	Ссд	Nд2с
ВАЗ 2109	148,3	177,9	253	1	0,7

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1

Nд1 = 1.1 · N1 + N2 (1.38)

Nд1 =1.1 · 541 + 148,3=743

Сменная программа на постах Д-1

Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд), (1.39)

Nд1с =733/(256 · 1)=8,97,

Таблица 1.20- Расчёт производственной программы на постах Д - 1

Марка, модель п/состава	N2	N1	Nд1	Дрд	Ссд	Nд1с
ВАЗ 2109	148,3	541	743	253	1	8,97

1.5 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

tумр = tео · Пр, чел.ч (1.40)

tумр =0,3 · 0,23=0,069 чел.ч

Таблица 1.21- Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель	Процент ручных работ в т.ч.	tео	tумр
п/состава	Убор.	Моеч.	Обтир.	Всего	чел.ч	чел.ч
ВАЗ 2109	30	55	15	100	0,3	0,069

Годовая трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитывается по формуле:

Тумр = tумр · Nvмр, чел.-ч (1.41)

Тумр =0,069·16067=1108,6 чел.-ч

Таблица 1.22- Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель	tумр	Nумр	Тумр
п/состава	чел.ч		чел.ч
ВАЗ 2109	0,069	16067	1108,6
Всего по парку	0,28	11920	3337,6

Годовая трудоемкость общей диагностики рассчитывается по формуле:

Тд1 = tд1 · Nд1, чел.ч (1.42)

Тд1 =2,53 ·918=2322,54 чел.ч

Таблица 1.23- Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель	tд1	Nд1	Тд1
п/состава	чел.ч		чел.ч
ВАЗ 2109	2,53	918	2322,54
Всего по парку	2,53	918	2322,54

Годовая трудоемкость поэлементной диагностики рассчитывается по формуле:

Тд2 = tд2 · Nд2, чел.ч (1.44)

Тд2 =3,08 ·250=770 чел.ч

Таблица 1.24- Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель	tд2	Nд2	Тд2
п/состава	чел.ч		чел.ч
ВАЗ 2109	3,08	250	770
Всего по парку	3,08	250	770

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т1 = t1 · N1, чел.ч (1.45)

Т1 =6,67 ·645=4302,15 чел.ч

Таблица 1.25- Расчет годовой трудоемкости ТО-1

Марка, модель	t1	N1	Т1
п/состава	чел.ч		чел.ч
ВАЗ 2109	6,67	645	4302,15
Всего по парку	6,67	645	4302,15

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т2 = t2 · N2, чел.ч (1.46)

Т2 =27,6 ·208=5740,8 чел.ч

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

tсо = Ссо · t2 чел-ч (1.47)

где: tсо - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Ссо - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2

tсо =0,2 ·27,6=5,52 чел-ч

Тсо = tco · Nco, чел.ч (1.48)

Тсо =5,52 ·108=596,16 чел.ч

Таблица 1.26- Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания

Марка, модель п/состава	t2 чел.ч	N2	T2 чел.ч	Tсо чел.ч	Nсо	Tсо чел.ч
ВАЗ 2109	27,6	208	5740,8	5,52	108	596,16
Всего по парку	27,6	208	5740,8	5,52	108	596,16

Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитывается по формуле:

Ттр = tтр · Lг/1000, чел.ч (1.49)

Ттр =11,4 ·2415500/1000=27536,7 чел.ч

Таблица 1.27- Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр, чел.ч/1000 км	Lг, тыс. км	Tтр, чел.ч
ВАЗ 2109	11,4	2415500	27536,7

1.6 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия

Трудоемкость работ в зоне ЕО (УТЕО) принимается равной трудоемкости УМР

Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной

УТд = Тд1 + Тд2, чел. ч (1.50)

УТд =2322,54+770=3092,54 чел. ч

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитывается по формуле:

УТ1 З = с · Т1 + Тсоп1, чел. ч (1.41)

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Тсоп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

Тсоп1 = 0,10 · ТТО1, чел.ч (1.42)

Тсоп1 =0,10 ·4302,15=430,22 чел.ч

УТ1 З =1 ·4302,15+430,22 =4732,37 чел.ч

Таблица 1.28- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1 чел.ч	с	Тд1 чел.ч	Тсоп1 чел.ч	Т13 чел.ч
ВАЗ 2109	4302,15	1	2322,54	430,22	4732,37
Всего по парку	4302,15	1	2322,54	430,22	4732,37

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

УТ2 З = с · (Т2 + Тсо) + Тсоп2, чел.ч (1.43)

где: с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Тсоп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

Тсоп2 = 0,20 · ТТО2, челч (1.44)

Тсоп2 =0,20 ·5740,8=1148,16 челч

УТ2 З =1 ·(5740,8+596,16)+ 1148,16 =7485,12 челч

Таблицу 1.29- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2 чел.ч	Тсо чел.ч	с	Тд2 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Т23 чел.ч
ВАЗ 2109	5740,8	596,16	1	770	1148,16	7485,12
Всего по парку	5740,8	596,16	1	770	1148,16	7485,12

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР рассчитывается по формуле:

УТтр з = С3 · Ттр - Тсоп1 - Тсоп2, чел.ч (1.45)

где: Ттр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

УТтр з =1 ·27536,7-430,22- 1148,16=25958,32 чел.ч

Таблица 1.30- Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр чел.ч	Сз	Тсоп1 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Ттрз чел.ч
ВАЗ 2109	27536,7	1	430,22	1148,16	25958,32

Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:

УТг= УТЕО + УТд + УТ1 + УТ2 + УТтр+УТсо, чел.ч (1.46)

УТг =3337,6+3092,54 +4302,15+5740,8+27536,7+596,16=44605,95 чел.ч

1.7 Расчет численности производственных рабочих

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Ря = Тг/Фн (1.47)

где: Тг - годовой объем работ (трудоемкость);

Фн - номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Фн = Др · tсм. - Дв · (tсм. - tп) (1.48)

Где Др - число рабочих дней в планируемом году;

tсм. - продолжительность обычной смены, ч;

Дв - число предвыходных и предпраздничных дней в планируемом году;

tn - продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч.

Фн=2070ч

Ря =44605,95 / 2070=22

Списочное число исполнителей.

Рсп = Тг/Фд (1.49)

где: Тг - годовой объем работ (трудоемкость);

Фд - действительный годовой фонд времени штатного рабочего.

Действительный фонд времени рабочего определяют по формуле

Фд = (Фн - До · tсм.) · зр (1.48)

где До - количество дней отпуска;

зр - коэффициент учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам, принимают зр = 0,95.

Фд =(2070-28 ·7) ·0,95=1780

Рсп =44605,95 /1780=25

Так как трудоемкость медницких работ составляет 3% от трудоемкости всех работ подсчитаем годовую трудоемкость медницких работ и численность производственных рабочих для этого участка:

Ттр.уч=27536,7• 0,03=826,1 чел.ч

Тг.уч.= 826,1 чел.ч

Рсп =826,1/1780=0,46

Для проведения работ в медницком участке принимаем 1 работника, но дополнительно загружаем его на работах в жестянническом участке, так как в медницком участке он загружен только на 46%.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

2.1 Организация работы предприятия. Схема технологического процесса

На автотранспортных предприятиях, в основном, применяется следующая схема технологического процесса производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Действующим «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» допускается отклонения планируемой периодичности ТО на +-10% от нормативной. Планирование постановки автомобиля в ТО-1 с диагностированием производиться ООАИ или инженером производственно-технического отдела, как правило, по фактическому правилу, отражаемому в лицевой карточке автомобиля. На основании данных Лицевых карточек автомобилей, скорректированной нормативной периодичности в расчётной суточной программы ТО-1 ООАИ составляется «План -отчёт ТО» в нескольких экземплярах, которые передаются механику КТП или колонны не позднее чем за сутки до постановки автомобилей в ТО-1,бригадиру участка ТО-1, перед началом смены и в транспортный участок КПП-дежурному водителю-перегонщику.

Механик КТП на основании полученного Плана-отчёта ТО предупреждает водителя перед выездом на линию о запланированном ТО-1 и после возращения автомобиля в парк контролирует подготовку его водителем к проведению ТО-1, что включает в себя:

Контроль качества УМР;

Контроль постановки автомобиля на специальные ожидания с удобным выездом;

Контроль отсутствия на автомобиле включённых противотуманных устройств и запоров.

С началом работы зоны ТО-1, водитель-перегонщик доставляет автомобиль на рабочие посты для выполнения работ в соответствии с принятой технологией. В процессе проведения регламентных работ ТО-1, бригадир заполняет диагностическую карту и по окончании работ делает отметку в Плане ТО ставит подпись в диагностической карте.

2.2 Выбор метода организации обслуживания на АТП

Планирование работ системы обслуживания является одной из важнейших задач, выполняемых технической службой АТП. Основными планирующими документами являются годовой, квартальный и месячный планы обслуживания автомобилей, составляемые на основании расчетов. В качестве исходных данных для планирования используются полученные при расчете значения периодичности обслуживания Lо суточное количество автомобилей Nci поступающих на обслуживание 1-го вида, число постов (рабочих) и другие данные, которые позволяют определить количество автомобилей, поступающих ежедневно по установленному плану на обслуживание. План обслуживания автомобилей может составляться календарно по группам (колоннам) автомобилей на каждый автомобиль с разбивкой по видам ТО и ремонта.

План на ремонт агрегатов, механизмов и реставрацию запасных частей для вспомогательного производства (участков) составляется на месяц с указанием количества и марки подлежащих ремонту агрегатов и механизмов.

Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих. При такой организации работ обеспечивается техническая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощается руководство и учет количества выполненных технических воздействий.

Недостатком данной структуры и организации работ является недостаточно удовлетворительное качество ТО автомобилей, менее надежная сборка.

Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений крупного АТП имеет свою комплексную бригаду.

При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, увеличение объёма работ по ТР остаются, но ограничивается бригадой.

Затрудняет организацию поточного ТО автомобилей, неэффективно используется (запасные части, оборудование) однако преимуществом является бригадная ответственность за качество проводимых работ.

Агрегатно-участковый метод состоит том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяется между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов. Определенным недостатком является нарушение принципа выполнения работ применительно к автомобилю в целом.

Выбор: среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (агрегатно-участковый метод ), с внедрением централизованного управления производством (ЦУП.).

Системный подход к вопросам управления АТП требует рассматривать систему управления качеством Тои ТР как неотъемлемую часть управления из этого, в частности, следует необходимость обеспечения: чёткой постановки целей перед технической службой с указанием сроков их достижения; связи показателей и нормативов эффективности технической службы с эффективностью работы АТП в целом; постепенной детализации и уточнения цели по мере перехода от верхних и нижних уровням управлениям; конкретности и простоты нормативов, их чёткого понимания непосредственными исполнителями, увязки систем морального и материального стимулирования персонала с достижением или перевыполнением ими нормативов качества; связи любых показателей качества ТО и ТР с показательными эксплутационной надежности автомобилей; наличие объективной и своевременной информации для принятия решений по совершенствованию производства ТО и ТР; назначения норматива качества с учётом достигнутого уровня, условий работы АТП, имеющихся ресурсов и.т.д.

Реализация этих требований, сопровождающаяся широким использованием машиносчётной техники, средств связи и тщательно отработанного документооборота, представляет собой комплексную систему управления качеством ТО и ТР, конечной целью которой являются устойчивое обеспечение на заданном уровне коэффициента технической готовности парка безопасности и долговечности автомобилей, эффективного их использования с минимальными материальными и трудовыми затратами.

Комплексная система управления качеством То и ТР имеет большую практическую значимость, однако отсутствие широко применения такой системы не позволяет дать научно обоснованные, апробированные практикой, исчерпывающие чёткие материалы по её организации и применение на АТП. В то же время нельзя не привести некоторые данные об имеющихся в отрасли переводом опыте, которые проиллюстрировали бы возможность решать задачу управления качеством ТО и ТР на АТП.

Общая система управления качеством состоят из комплекса административных, технологических, социальных и других целенаправленных мероприятий, обеспечивающих заданный уровень коэффициента технической готовности.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

3.1. Характеристика производственного подразделения

Основной задачей медницкого участка является обеспечение в исправном и работоспособном состоянии узлов и агрегатов автомобилей из медных сплавов (радиатор системы охлаждения и т.п.) своевременного проведения ремонта. Хотя медницкие работы составляют довольно небольшую долю от всех ремонтных работ, но своевременное их проведение может предотвратить непредвиденные последствия не отремонтированного радиатора системы охлаждения и т.д. Для организации работы медницкого участка необходимо некоторое технологическое оборудование. На данном участке проводятся работы по пайке и восстановлению деталей из меди и его сплавов в неответственных узлах автомобилей.

3.2 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и ремонта, на ремонтных участках, во вспомогательных отделениях, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически.

Таблица 3.1- Технологическое оборудование, производственный инвентарь

Наименование	Тип, модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Кузнечный горн на 1 огонь	2275-П	1	1100х1000х800	1,1
Шкаф для хранения инструмента	ОРГ-1603	1	1600х360х1900	0,58
Верстак	ОРГ-1468	1	1200х800х805	0,96
Ящик для песка	ОРГ-1468-05	1	500х400х1000	0,2
Всего	-		-	2,84

Компоновка оборудования удовлетворяет требования технологического процесса и обеспечению выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей, но при этом соблюдается обеспечение безопасности выполнения работ и соответствующей культуре производства.

3.3 Расчет производственной площади объекта проектирования

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и ремонта постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = Fоб · K, м2 (1.49)

где: где: F - расчетная площадь цеха (участка);

Fоб - площадь оборудования;

К - коэффициент рабочей зоны;

F =2,84 · 5,5=16 м2

3.4 Техника безопасности при работе на медницком участке

1. К самостоятельной работе допускаются лица достигшие 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж по охране труда, обученные безопасным методам работы, а так же прошедшие проверку знаний по охране труда.

2. При поступлении на работу рабочие шиномонтажного участка должны проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем периодические осмотры в сроки предусмотренные Минздравмедпромом России.

4. Запрещается пользоваться оборудованием и инструментами обращению которыми рабочего шиномонтажного участка не обучен.

5. Перед началом работ рабочий шиномонтажного участка должен: надеть средства индивидуальной защиты; осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы; проверить состояние пола на рабочем месте.

6. Во время работы рабочий шиномонтажного участка должен: осуществлять работы предусмотренные выполнять на этом участке только на участке оснащенным необходимым оборудованием; работать только с исправными оборудованием и инструментами.

7. Обо всех недостатках обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.

3.4 Технологическая карта на ремонт радиатора системы охлаждения

В курсовом проекте разработана операционно-технологическая проведения технического обслуживания, в которой указаны последовательность и затраты рабочего времени на выполнение каждой операции, а также используемые при этом оборудование, приборы, приспособления, инструмент и материалы.

карданный автомобиль ремонт медницкий

Таблица 3.2 Технологическая карта

№ операции	Содержание работ. Применяемые оборудование, приспособления и инструмент	Технические требования	Приборы, приспособления
1	Мойка радиатора и очистка от грязи	Мойку осуществлять струей воды высокого давления	Вода, насос водяной
2	Проверить радиатор на герметичность, для чего заполнить радиатор водой и создать избыточное давление	В течение трех-пяти минут радиатор не должен давать утечек	Насос, резиновая пробка
3	При обнаружении подтекания радиатор разобрать и поместить в ванну с водой и подавая воздух по шлангу с ручного насоса в каждую трубку определить место повреждения	Следить за точностью нахождения места повреждения	Ванна с водой, насосо
4	Имеющиеся наружные повреждения запаять	Не допускать негерметичности после пайки	Паяльное оборудование, приспособление для пайки
5	Поврежденные трубки запаять с обоих концов (заглушка).	Допускается запаивать до 5% трубок. При большем их числе поврежденные трубки заменяют	Паяльное оборудование, приспособление для пайки
6	Проконтролировать качество отремонтированного радиатора	Проверяется визуально	Проверяется визуально

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Я научился рассчитывать основные параметры, которые необходимы для предприятия, в данном случае на АТП. Полученные результаты по этим расчетам, могут хорошо отразиться в нашем предприятии. Также можно по результатам расчета узнать стабильно ли работает предприятие, выгодно ли для него содержать необходимое количество машин или не выгодно.

По полученным расчетам получается, что предприятие работает хорошо, что касается количества числа постов, то мы в данном случае по полученным расчетам приняли 1пост. Вследствие чего он у нас является универсально-тупиковым постом, где проводятся и ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 и ТР. Его экономические показатели на среднем уровне, но автопарк нуждается в более современной технике, возраст автомобилей хоть и не превышает эксплуатационные показатели. Они наиболее часто нуждаются в проведении ТО и диагностирования, а также ТР.

Так же в ходе выполнения курсовой я приобрел навыки при проектировании ремонтных предприятий и подборе технологического оборудования для них. Основные цели, которые были представлены перед проектом были достигнуты.

ЛИТЕРАТУРА

1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. М.: Агропромиздат, 1990.

2. Беднарский В.В. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» - Изд. 2-е. - Ростов н/Д: Феникс, 2005.-448 с. (СПО).

3. Руководство по созданию и функционированию технических центров по сервису машин в сельском хозяйстве.- М.: Информагротех, 1996.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию.- М.: Транспорт, 1985.

5. Ульман И.Е. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин. - М.: Агропромиздат, 1990.

6. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.

7. ГОСТ 2.105-95. Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам.

8. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в хозяйстве. - М.: ГОСНИТИ, 1985.

9. М. П. Шестопалов. Устройство, ТО и ремонт Легковых автомобилей. М. Издательский- центр."Академия". М. 2002.-544с.

Размещено на Allbest.ru