Реечный механизм рулевого управления автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Дипломный проект содержит: 7 листов формата А-1, пояснительную записку объемом - страница, 20 рисунков, 4 таблицы, список использованной литературы в количестве 6 источников.

Объект ремонта - реечный механизм рулевого управления автомобиля “ВАЗ - 2109”.

Цель дипломной работы - разработать технологический процесс по ремонту, реставрации и анализу послеремонтного состояния механизма рулевого управления с рейкой.

Проанализировать существующие технологические процессы работы механизма рулевого управления автомобиля и восстановление его деталей.

Рассмотреть особенности работы различных деталей механизма рулевого управления автомобиля.

Разработать рациональный технологический процесс ремонта механизма рулевого управления автомобиля и оптимальную технологию восстановления изношенных деталей.

Разработанный проект станции технического обслуживания автомобилей может быть полезным в работе проектных организаций.

Технологический процесс по ремонту, реставрации и анализу послеремонтного состояния механизма рулевого управления с рейкой может быть использован на станциях технического обслуживания.

Результаты дипломного проекта могут быть использованы на автотранспортных предприятиях.

Перечень ключевых слов:

ШАРОВЫЙ ШАРНИР РУЛЕВОЙ ТЯГИ, ПРИВОДНАЯ ШЕСТЕРНЯ, РЕЙКА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА, ЭЛАСТИЧНАЯ МУФТА, ГРЯЗЕЗАЩИТНЫЙ ЧЕХОЛ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ, ЛЮФТМЕТР, СТАНЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, СЕЗОННОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ, КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ, ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ, ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕМОНТ, ДИАГНОСТИРОВАНИЕ, ТЕХНИЧЕСКИЙ ОСМОТР, ТРУДОВЫЕ РЕСУРСЫ, ТРУДОЁМКОСТЬ, РЕСТАВРАЦИЯ, АНАЛИЗ ПОСЛЕРЕМОНТНОГО СОСТОЯНИЯ.

Содержание

Введение

1. Виды рулевых реек

2. Ремонт рулевого механизма

2.1 Особенности устройства механизма рулевого управления

2.2 Осмотр и проверка рулевого управления в автомобиле

2.3 Снятие и установка на автомобиль

2.4 Разборка-сборка механизма рулевого управления

2.5 Проверка технического состояния

2.6 Характерные неисправности рулевого управления

2.7 Расчет трудоемкости ремонта

2.8 Технологический процесс ремонта и реставрации рейки рулевого механизма

3. Приспособления разборки-сборки и диагностики

3.1 Стенд для разборки рулевого механизма

3.2 Съемник шаровых шарниров

3.3 Индикатор измерения шаровых шарниров

3.4 Индикатор герметичности грязезащитных чехлов

3.5 Люфт метр

3.6 Проверка и регулировка люфта в шарнирных соединениях

3.7 Универсальный съемник пальцев рулевых тяг

3.8 Замена шарниров рулевых тяг

4. Планировка производственного участка по ремонту рулевого управления

4.1 Расчет уровня механизации

4.2 Расчет степени механизации

4.3 Расчет площади оборудования участка

4.4 Расчет себестоимости ремонта узла

Заключение

Список используемой литературы

Введение

механизм автомобиль рулевой

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочее свойство постепенно ухудшается из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобилей в неисправные, но в работоспособные состояние. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние. Текущий ремонт автомобиля производят на автотранспортных предприятиях он должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться невозможным или экономически нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтное предприятие.

Около 70-75% деталей автомобиля поступившие на капитальный ремонт, может поступать повторно либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же и валы, оси, цапфы и другие. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления при этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Если заглянуть в Правила дорожного движения и найти перечень неисправностей, при которых запрещается дальнейшее движение автомобиля (п.2.3.1.), то на первом месте стоит неработоспособная тормозная система, а рулевое управление только на втором. Объективно это неправильно, при определенных навыках вождения автомобиля в экстренной ситуации, можно остановиться и без тормозов. А вот когда отказывает рулевое управление, то последствия будут куда хуже, чем если бы отказали тормоза.

Чтобы этот кошмар не произошел с нами наяву, необходимо просто помнить о серьезности последствий неисправностей рулевого управления и прислушиваться к своим ощущениям во время движения автомобиля. Звуки и вибрации обычно подсказывают месторасположение «заболевшего» органа автомобиля. И если появилось подозрение на неисправность в рулевом управлении, то следует немедленно, самостоятельно или с помощью специалиста, найти эту неисправность и устранить ее.

1. Виды рулевых реек

Наиболее распространенными являются три вида конструкций рулевых реек:

I вид конструкций рулевых реек с гидроусилителем руля бывает двух типов:

Без серватроника (Рис. 1.1)

Рис. 1.1

С серватроником (рис. 1.2)

Рис. 1.2

II вид конструкций рулевых реек с гидроусилителем руля бывает двух типов:

Без серватроника (рис. 1.3)



Рис. 1.3

С серватроником (рис. 1.4)

Рис. 1.4

III вид конструкций - механические рулевые рейки - бывают двух типов.

1-й тип (рис. 1.5)

Рис. 1.5

2-й тип (рис. 1.6)

Рис. 1.6

Устройство рулевой рейки без серватроника 1-й вид (рис. 1.7):

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. золотник, 4. верхний подшипник, 5. золотника, 6. крышка золотника, 6. средний подшипник золотника, 7. регулировочный прижим, 8. пружина, 9. гайка регулировочного прижима, 10. тубопровод рулевой рейки, 11. тубопровод рулевой рейки, 12. рулевая тяга, 13. пыльник рулевой тяги, 14. наконечник рулевой тяги, 15. правая втулка, 16. рулевая тяга, 17. пыльник рулевой тяги, 18. наконечник рулевой тяги, 19. хомут пыльника, рулевой тяги, 20. хомут пыльника рулевой тяги,

Рис. 1.7

21. стопорное кольцо, 22. уплотнительное кольцо, 23. правая втулка скольжения, 24. сальник силового цилиндра, 25. уплотнительное кольцо поршня, 26. уплотнительное кольцо поршня, 27. сальник силового цилиндра, 28. втулка скольжения, 29. уплотнительное кольцо, 30. хомут пыльника рулевой тяги, 31. хомут пыльника рулевой тяги. 32. вкладыш прижима, 33. уплотнительное кольцо, 34. уплотнительное кольцо, 35. уплотнительное кольцо трубопровода, 36. уплотнительное кольцо трубопровода, 37. средний сальник золотника, 38. уплотнительные кольца золотника, 39. верхний сальник золотника, 40. уплотнительное кольцо втулки золотника, 41. грязесъемник

Устройство рулевой рейки с серватроником 1-й вид (рис. 1.8)

Рис. 1.8

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. нижний подшипник золотника, 4. крышка нижнего подшипника золотника, 5. золотник, 6. крышка золотника, 7. регулировочный клапан, 8. датчик серватроника, 9. прижим, 10. пружина, 11. гайка прижима, 12. трубопровод рулевой рейки, 13. трубопровод рулевой рейки, 15. рулевая тяга, 16. пыльник рулевой тяги, 17. наконечник рулевой тяги, 18. правая втулка, 19. рулевая тяга, пыльник рулевой тяги 20. наконечник рулевой тяги, 21. хомут пыльника рулевой тяги, 22. хомут пыльника рулевой тяги, 23. стопорное кольцо, 24. уплотнительное кольцо, 25. втулка скольжения, 26. сальник силового цилиндра, 27. уплотнительное кольцо поршня, 28. уплотнительное кольцо поршня, 29. сальник силового цилиндра, 30. втулка скольжения, 31. уплотнительное кольцо, 32. хомут пыльника рулевой тяги, 33. хомут пыльника рулевой тяги, 34. уплотнительное кольцо, 35. уплотнительное кольцо, 36уплотнительное кольцо, 37. уплотнительное кольцо, 38. вкладыш прижима, 39. нижний сальник золотника, 40. уплотнительные кольца золотника, 41. верхний слаьник золотника, 42. уплотнительное кольцо, 43. грязесъемник, 44. уплотнительное кольцо, 45. уплотнительные кольца, 46. фильтр серватроника, 47.уплотнительные кольца.

Устройство рулевой рейки без серватроника 2-й вид (рис. 1.9)

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. нижний подшипник золотника, 4. фланец, 5. корпус силового цилиндра, 6. силовой цилиндр, 7. пыльник рулевой рейки, 8. заглушка, 9. корпус золотника, 10. золотник, 11. прижим, 12. направляющая прижима, 13. пружина, 14. фиксатор прижима, 15. трубопровод рулевой рейки, 16. трубопровод рулевой рейки, 17. уплотнительные кольца (8 шт.), 18. уплотнительное кольцо, 19. уплотнительные кольца золотника, 20. верхний сальник золотника, 21. уплотнительное кольцо, 22. нижний сальник золотника, 23. стопорное кольцо, 24. уплотнительное кольцо, 25. уплотнительное кольцо, 26. уплотнительное кольцо, 27. уплотнительное кольцо, 28. уплотнение поршня, 29. уплотнение силового цилиндра, 30. хомут пыльника рулевой рейки, 31. хомут пыльника рулевой рейки.

Рис. 1.9

Устройство рулевой рейки с серватроником 2-й вид (рис. 1.10)

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. нижний подшипник золотника, 4. золотник, 5. датчик серватроника, 6. корпус золотника, 7. регулировочный клапан серватроника, 8. регулятор серватроника, 9. вкладыши прижима, 10. Направляющая прижима, 11. пружина, 12. фиксатор прижима, 13. трубопровод рулевой рейки, 14. трубопровод рулевой рейки, 15. средняя втулка скольжения, 16. фланец, 17. корпус силового цилиндра, 18. силовой цилиндр, 19. пыльник рулевой рейки, 20. хомут пыльника, 21. хомут пыльника, 22. уплотнения поршня, 23. уплотнения силового цилиндра, 24. втулка скольжения, 25. уплотнительное кольцо, 26. уплотнительные кольца, 27. уплотнительное кольцо, 28. уплотнительные кольца, 29. заглушка, 30. стопорное кольцо, 31. нижний сальник золотника, 32. уплотнительные кольца золотника, 33. уплотнительные кольца датчика серватроника, 34. уплотнительные кольца регулятора серватроника, 35. уплотнительное кольцо, 36. верхний сальник золотника, 37. уплотнительное кольцо, 38. уплотнительные кольца, 39. фильтр серватроника, 40. уплотнительные кольца, 41. уплотнительное кольцо, 42. уплотнительные кольца трубопроводов.

Рис. 1.10

Механическая рулевая рейка 1-й вид (рис. 1.11)

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. регулировочный прижим, 4. пружина, 5. гайка прижима, 6. первичный вал, 7. верхний подшипник, 8. правая втулка, 9. скольжения, 10. уплотнение втулки скольжения, 11. уплотнение втулки скольжения, 12. левая втулка скольжения, 13. вкладыш прижима, 14. уплотнительное кольцо прижима, 15. уплотнительное кольцо прижима, 16. верхний подшипник золотника, 17. уплотнительное кольцо, 18. уплотнительное кольцо, 19. верхний сальник золотника, 20. грязесъемник.

Рис. 1.11

Механическая рулевая рейка 2-й вид (рис. 1.12)

1. вал рулевой рейки, 2. корпус рулевой рейки, 3. заглушка, 4. направляющая правой втулки скольжения, 5. корпус золотника, 6. первичный вал, 7. нижний подшипник, 8. регулировочный прижим, 9. пружина, 11. направляющая пружина, 12. фиксатор прижима, 13. пыльник рулевой рейки, 14. правая втулка скольжения, 15. средняя втулка скольжения, 16. уплотнительное кольцо, 17. уплотнительное кольцо, 18. левая втулка скольжения, 19. стопорное кольцо, 20. хомут пыльника, 21. уплотнительное кольцо корпуса золотника, 22. уплотнительное кольцо, 23. верхний сальник золотника.



Рис. 1.12

2. Ремонт рулевого механизма

2.1 Особенности устройства механизма рулевого управления

Рулевое управление - с реечным рулевым механизмом и с демпфирующим элементом на рулевом колесе.

В картере 18 (рис. 2.1.) рулевого механизма на роликовом 29 и шариковом 31 подшипниках установлена приводная шестерня 30, которая находится в зацеплении с рейкой 17.

Рейка поджимается к шестерне пружиной 40 через металлокерамический упор 39, который уплотнен в картере резиновым кольцом 37. Пружина упирается в гайку 41 со стопорным кольцом 38, создающим сопротивление отворачиванию гайки.

Шариковый подшипник шестерни поджимается гайкой 35 с уплотнительным кольцом 34. Гайка стопорится в картере шайбой и закрывается пыльником 36, насаженным на вал приводной шестерни.

На картере рулевого механизма и на пыльнике имеются метки А и В для правильной сборки рулевого механизма.

На картер рулевого механизма с левой стороны надевается защитный колпачок 28, с правой - напрессовывается труба, имеющая продольный паз. Через паз трубы и отверстия защитного чехла 11 проходят распорные втулки резинометаллических шарниров внутренних наконечников 6 и 8 рулевых тяг.

Тяги рулевого привода крепятся к рейке болтами 7, которые проходят через соединительную пластину 12 и распорные втулки резинометаллических шарниров 14. Фиксируются болты стопорной пластиной 13.

Вал 25 рулевого управления соединяется с приводной шестерней 30 нижним фланцем 20 эластичной муфты.



Рис. 2.1. Рулевое управление:

1 - наконечник рулевой тяги; 2 - шаровой шарнир наконечника; 3 - поворотный рычаг; 4 - контргайка; 5 - тяга; 6, 8 - внутренние наконечники рулевых тяг; 7 - болты крепления рулевых тяг к рейке; 9 - скоба крепления рулевого механизма; 10 - опора рулевого механизма; 11 - защитный чехол; 12 - соединительная пластина; 13 - стопорная пластина; 14 - резинометаллический шарнир; 15 - демпфирующее кольцо; 16 - опорная рулевого механизма; 17 - рейка; 18 - картер рулевого управления; 19 - стяжной болт муфты; 20 - нижний фланец эластичной муфты; 21 - верхняя часть облицовочного кожуха; 22 - демпфер; 23 - рулевое колесо; 24 - шариковый подшипник; 25 - вал рулевого управления; 26 - нижняя часть облицовочного кожуха; 27 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 28 - защитный колпачок; 29 - роликовый подшипник; 30 - приводная шестерня; 31 - шариковый подшипник; 32 - стопорное кольцо; 33 - защитная шайба; 34 - уплотнительное кольцо; 35 - гайка подшипника; 36 - упор рейки; 37 - уплотнительное кольцо упора; 38 - стопорное кольцо гайки упора; 39 - упор рейки; 40 - пружина; 41 - гайка упора; 42 - палец шарового шарнира; 43 - защитный колпачок 44 - вкладыш шарового пальца А - метка на пыльнике; В - метка на картере рулевого механизма; С - плоскость шарового шарнира; D - плоскость опорной поверхности поворотного рычага.

2.2 Осмотр и проверка рулевого управления в автомобиле

При каждом техническом обслуживании автомобиля проверяйте состояние защитного чехла 11 (см. рис. 2.2.), колпачков 43 шарниров тяг и плотность их посадки.

Их необходимо заменять при наличии трещин, разрывов и других дефектов, нарушающих их герметичность.

Убедитесь, что при прямолинейном положении колес автомобиля спица рулевого колеса располагается горизонтально. В противном случае определите причину неисправности и устраните ее.

Поворачивая рулевое колесо от упора до упора, проверьте визуально и на слух:

- надежность крепления рулевого механизма и рулевого колеса;

- нет ли зазора в резинометаллических шарнирах 14, в шарнирах 2 рулевых тяг и в заклепочном и шлицевом соединениях эластичной муфты вала руля;

- надежность затяжки и стопорения болтов 7 крепления тяг к рейке и гаек пальцев шаровых шарниров 2;

- нет ли заеданий и помех, препятствующих повороту рулевого колеса.

Если будут обнаружены стуки и заедания, отсоедините поперечные тяги от поворотных рычагов телескопических стоек подвески и повторите проверку. Убедившись, что стуки и заедания исходят от рулевого управления, снимите его с автомобиля и проверьте величину зазора между упором рейки и гайкой.

Максимально допустимый зазор между упором и гайкой 0,2 мм. При необходимости замените изношенные детали и отрегулируйте зазор между упором и гайкой.

2.3 Снятие и установка на автомобиль

Снятие. Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву и выполните следующие операции:

· поднимите капот автомобиля и, вывернув колеса автомобиля вправо (влево), расшплинтуйте гайки пальцев шаровых шарниров, затем выпрессуйте пальцы из поворотных рычагов стоек подвески;

· действуя из салона кузова, отверните и снимите стяжной болт 6 (рис.189) фланца соединительной муфты вала рулевого управления;

· снимите облицовочный кожух 8 и 12 рулевой колонки;

· разъедините штепсельный разъем проводов переключателей и выключателя зажигания;

· отверните болты и гайки крепления вала рулевого управления к кронштейну кузова и снимите кронштейн 11 в сборе с валом 7 и рулевым колесом 9, протягивая их в салон кузова;

· действуя со стороны отсека двигателя, отверните гайки крепления скоб 1, крепящих рулевой механизм к передку кузова;

· подайте вперед рулевой механизм до выхода шестерни из отверстия передка кузова;

· снимите рулевой механизм в сборе с тягами, протягивая его в сторону правого колеса.

Установку рулевого управления производите в обратном порядке с учетом следующего:

- перед монтажом рулевого механизма установите спицу рулевого колеса горизонтально и совместите метки А (см. рис. 4.3.) и В на пыльнике и на картере рулевого механизма (лыска на валу приводной шестерни должна быть обращена вправо по ходу движения автомобиля), и в этом положении соедините вал рулевого управления с валом приводной шестерни;

- гайки пальцев шаровых шарниров тяг после затягивания динамометрическим ключом шплинтуйте. Если вырез гайки не совпадает с отверстием для шплинта, то гайку доверните на угол меньше 60 для обеспечения шплинтовки;

- для облегчения установки скоб 9, крепящих рулевой механизм, смажьте резиновые опоры 10 омыловочной жидкостью.

2.4 Разборка-сборка механизма рулевого управления

Таблица 2.1. Карта разборки сборки механизма рулевого управления

№	Операция	Эскиз
	Разборка
1	Выверните два болта и гайки и снимите кронштейн маслопровода, затем отделите четыре маслопровода от рулевой передачи.
2	Перед отворачиванием наконечника рулевой тяги отметьте взаимное расположение рулевой тяги, контргайки и наконечника рулевой тяги.
3	Ослабьте контргайку и отверните наконечник рулевой тяги с рулевой тяги.
4	Тонкой выколоткой и молотком выбейте пружинный штифт.
5	Отверните контргайку фиксации пробки.
6	Выверните пробку.
7	Снимите пружину и скользящий упор.
8	Выверните контргайку.
9	Закрепите картер рулевой передачи в тисках и снимите вал шестерни.
10	Снимите втулку рулевой передачи.
11	Специальным инструментом выдвиньте зубчатую рейку из картера со стороны вала шестерни.
12	Установите специальный инструмент к резьбовой части передачи со стороны кожуха шестерни.
13	Снимите уплотнение при выдвигании зубчатой рейки.
14	Вставьте специальный инструмент со стороны вала шестерни так, чтобы он вошел в контакт с распорной втулкой.
15	Установите второй специальный инструмент со стороны противоположной уже установленному ранее подходящему инструменту.
16	Закрепите картер рулевой передачи в тисках.
17	Выбейте подшипник и уплотнение рейки из картера.
18	Специальным инструментом выбейте нижний подшипник из картера.
	Проверка
1	Проверьте детали рулевой передачи на отсутствие трещин или повреждений, а также на неравномерность износа зубьев рейки. При необходимости, замените изношенные детали.
2	Проверьте уплотнительные кольца на отсутствие неравномерного износа и повреждений. При необходимости, замените изношенные детали.
3	Установите зубчатую рейку на V-образных блоках и индикатором часового типа измерьте прогиб рейки. Если прогиб превышает допустимое значение, замените рейку. Прогиб: 0,15 мм
	Сборка
1.	Установите резиновые опоры на картер рулевой передачи.
2.	Пластиковым молотком установите кронштейны.
3.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на уплотнительное кольцо круглого сечения и уплотнительное кольцо..
4.	Установите уплотнительное кольцо круглого сечения в канавку зубчатой рейки.
5.	Установите уплотнительное кольцо в канавку зубчатой рейки.
6.	Вручную установите уплотнительное кольцо так, чтобы оно вошло в канавку.
7.	Нанесите тонкий слой смазки на плоскую поверхность вставки кожуха.
8.	Соедините уплотнение рейки со смазанной плоской поверхностью вставки кожуха.
9.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на внутреннюю и внешнюю части вставки кожуха и уплотнение рейки.
10.	Установите вставку кожуха и уплотнение рейки на специальный инструмент.
11.	Вставьте специальный инструмент в гнездо вала шестерни.
12.	Наверните и затяните гайки специального инструмента.
13.	Возвратите вал специального инструмента насколько возможно и вдавите уплотнительное кольцо и вставку кожуха.
14.	Снимите специальный инструмент.
15.	Нанесите смазку на литиевой основе (NLGI №2) на поверхность трения и зубья зубчатой рейки.
16.	Специальным инструментом вдвиньте зубчатую рейку в картер рулевой передачи со стороны шестерни привода.
17.	Снимите специальный инструмент.
18.	Нанесите сбой герметика на резьбовую часть втулки.
19.	Установите втулку в картер рулевой передачи.
20.	Затяните втулку, при этом уплотнение рейки должно войте в трубу. Момент затяжки: 88-98 Н*м
21.	Соедините специальный инструмент с кожухом цилиндра.
22.	Соедините вакуумный насос со специальным инструментом.
23.	Создайте разрежение 400 мм. рт. ст.
24.	Проверьте, что вакуум поддерживается в течение как минимум 30 секунд. В противном случае проверьте уплотнение и сборку.
25.	Закрепите кожух шестерни в тисках так, чтобы более низкое отверстие для подшипника было направлено вверх.
26.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на нижний подшипник и установите его в картер.
27.	Вдавите подшипник в картер шестерни крышкой шестерни. Затяните пробку до момента резкого увеличения прилагаемого крутящего момента.
28.	Нанесите смазку на литиевой основе (NLGI №2) на зубья шестерни.
29.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на уплотнительное кольцо и поверхность трения регулирующего клапана.
30.	Установите вал шестерни в картер.
31.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на подшипник вала и установите его
32.	Нанесите тонкий слой трансмиссионной жидкости на масляное уплотнительное кольцо и смажьте выступ смазочным материалом на литиевой основе (NLGI №2).
33.	Установите специальный инструмент (втулку) на шлицы вала шестерни.
34.	Надвигая по специальному инструменту (втулке) установите масляное уплотнительное кольцо в картер рулевой передачи.
35.	Втулкой соответствующего диаметра и молотком установите масляное уплотнительное кольцо так, чтобы видно было углубление для установки пружинного кольца.
36.	Временно установите соединитель со стороны трубы картера рулевой передачи.
37.	Наверните контргайку на вал шестерни до контакта соединительной тяги трубой картера рулевой передачи.
38.	Затяните контргайку. Момент затяжки: 39-49 Н*м
39.	Нанесите тонкий слой герметика на резьбу крышки картера.
40.	Установите крышку картера. Момент затяжки: 44-54 Н*м
41.	Керном, в двух местах, зачеканьте крышку в картере.
42.	Закрепите картер рулевой передачи в тисках так, чтобы скользящий упор находился сверху.
43.	Смажьте скользящий упор смазочным материалом на литиевой основе (NLGI №2).
44.	Установите скользящий упор в картер.
45.	Установите зубчатую рейку в центральном положении.
46.	Затяните пробку скользящего упора моментом затяжки 9,8 Н*м и ослабьте ее.
47.	Затяните пробку скользящего упора моментом затяжки 4,9±0,5 Н*м затем ослабьте ее на 45°.
48.	Нанесите тонкий слой герметика на резьбу пробки скользящего упора.
49.	Установите, и затяните контргайку. Момент затяжки: 49-59 Н*м
50.	Закрепите картер рулевой передачи в тисках.
51.	Установите рулевую тягу на рулевую передачу. Момент затяжки: 108-128 Н*м
52.	Установите новый цилиндрический штифт.
53.	Заполните новый защитный чехол рулевой передачи требуемым количеством смазочного материала.
54.	Нанесите тонкий слой герметика на поверхность защитного чехла, устанавливаемую на картер рулевой передачи.
55.	Нанесите тонкий слой смазочного материала на внутреннюю поверхность защитного чехла, устанавливаемую на рулевую тягу.
56.	Надвигая по рулевой тяге, установите защитный чехол рулевой передачи. Закрепите большую сторону чехла проволокой обернув ее на два оборота и закрутите концы проволоки 4-4,5 раза.
57.	Закрепите чехол с меньшей стороны хомутом.
58.	Наверните контргайку рулевой тяги, и совместите метки, нанесенные перед выворачиванием гайки. Наверните наконечник рулевой тяги, и совместите метки, нанесенные перед выворачиванием наконечника. Затяните контргайку наконечника рулевой тяги.
59.	Закрепите картер рулевой передачи в тисках так, чтобы отверстия для маслопроводов располагались сверху.
60.	Установите кронштейн маслопровода к маслопроводам и картеру рулевой передачи и закрепите двумя болтами и гайками. Момент затяжки: 39-49 Н*м

2.5 Проверка технического состояния

Промойте полости картера рулевого механизма и все металлические детали в керосине. Резиновые детали промойте теплой водой и протрите чистой тряпкой.

Внимательно осмотрите, нет ли на рабочих поверхностях шестерни 5 и рейки 13 следов износа, задиров или рисок. Незначительные повреждения устраните мелкозернистой шлифовальной шкуркой или бархатным напильником. Изношенные и поврежденные детали замените.

Шариковый подшипник 6 должен вращаться свободно, без заеданий на поверхности колец и шариков не должно быть износа и следов заедания. Иглы и обойма роликового подшипника 4 не должны иметь износа и повреждений. При малейшем сомнении подшипники замените.

Проверьте состояние защитного чехла 20 и колпачков. Если они имеют трещины, разрывы и неплотную посадку на деталях, замените их новыми.

Проверьте по осевому и радиальному зазору состояние шаровых шарниров рулевых тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире или в него попали грязь, песок, а также при появлении коррозии на шаровом пальце и при полном использовании хода упорного вкладыша, замените шарнир в сборе с наконечником тяги.

Проверьте состояние резинометаллических шарниров наконечников тяг. Изношенные и поврежденные шарниры замените.

Проверьте состояние опорной втулки 2 рейки и ее посадку в картере рулевого механизма. Поврежденную втулку замените.

Проверьте состояние эластичной муфты вала руля, обращая внимание на прочность заклепочного соединения, на состояние шлиц у нижнего фланца и состояние резиновой части муфты.

При ослаблении заклепочного соединения замените заклепки, при износе шлиц - нижний фланец. Не допускаются трещины и расслоения на резиновой части муфты; в этих случаях муфту замените.

Если зазор в заклепочном соединении муфты невозможно устранить заменой заклепок, замените эластичную муфту в сборе с валом руля.

Уплотнительные кольца упора рейки, гайки подшипника приводной шестерни и резиновые кольца опорной втулки рейки заменяйте новыми независимо от их технического состояния. Разовое использование имеют также хомуты, стопорная шайба 11 и стопорная пластина 23.

2.6 Характерные неисправности рулевого управления

Характерными отказами и неисправностями рулевого управления являются: ослабление крепления картера рулевого механизма, повышенный износ деталей рулевого механизма, шаровых сочленений тяг и рычагов, ослабление крепления рулевого колеса и рулевой колонки, выкрашивание червячной пары и неправильная регулировка (чрезмерная затяжка деталей) рулевого механизма.

Неисправностями гидроусилителя рулевого привода являются:

недостаточный или слишком высокий уровень масла в бачке насоса, наличие воздуха (пена в масляном бачке) или воды в системе, неисправность насоса, повышенная утечка масла в рулевом механизме, засорение фильтров, неисправная работа перепускного или предохранительного клапана насоса (периодическое зависание, заедание, отворачивание седла), недостаточное натяжение ремня привода насоса.

Указанные неисправности приводят к возрастанию свободного хода (люфта) рулевого колеса, усилия на проворачивание обода рулевого колеса при повороте, стуков в рулевом механизме, к появлению масла из сапуна насоса (гидроусилителя рулевого колеса) и т. д. Возможно заедание или заклинивание рулевого механизма.

Усилие, прикладываемое к ободу рулевого колеса при вывешенных колесах, должно быть в пределах для легковых автомобилей: 7-12 Н. Проверяют также крепление и состояние шарнирных сочленений тяг рулевого привода. Люфт определяют при помощи динамометра-люфтометра закрепленного на ободе рулевого колеса зажимами 1.

Угловое перемещение колеса определяют под действием силы в 10 Н, прилагаемой к динамометру 2. На автомобилях с гидравлическим усилителем рулевого управления люфт измеряют при работающем двигателе.

Рис. 2.7. Динамометр-люфтметр

Определение суммарного люфта не дает представления о том, за счет какого сопряжения или узла произошло его увеличение, если предварительно не проверить и подтянуть картер рулевого механизма, рулевую сошку; устранить зазоры в шарнирах рулевых тяг; проверить давление воздуха в шинах и регулировку подшипников колес.

При ЕО проверяют герметичность соединений гидроусилителя. Убеждаются в отсутствии подтекания жидкости. При необходимости подтягивают крепления.

Проверяют состояние привода рулевого управления внешним осмотром, убедившись в наличии шплинтов, гаек пальцев шарнирных соединений и в отсутствии погнутости тяг.

При ТО - 1 контролируют рулевой механизм динамометром-люфтметром при прямолинейном положении колес автомобиля. Контролируют усилия проворачивание рулевого колеса при вывешенных передних колесах.

Проверяют и при необходимости устраняют люфт в шарнирных соединениях рулевых тяг. Люфт удобней проверять вдвоем: один резко поворачивает рулевое колесо вправо и влево, а другой смотрит на перемещение шарнирного соединения.

Если одна деталь соединения перемещается, а другая неподвижна, то имеется люфт; если же перемещаются, обе детали одновременно, то люфта нет. Определить люфт в шарнирных соединениях можно также перемещением тяги руками в продольном направлении. Если, например продольная тяга перемещается вместе с сошкой, то люфт в шарнирном соединении отсутствует. Чтобы отрегулировать люфт, необходимо расшплинтовать пробку и затягивать ее специальным ключом до ощутимого сопротивления, а затем отвернуть пробку до первого положения, при котором ее можно зашплинтовать.

Проверяют шплинтовку гаек шаровых пальцев осмотром и, сняв крышку бачка гидроусилителя, проверяют в нем уровень масла и уровень масла в картере рулевого механизма, при необходимости его доливают.

Проверяют и при необходимости регулируют натяжение ремня привода насоса гидроусилителя (прогиб под усилием 40 Н должен быть не более 8 - 14 мм).

При ТО - проверяют крепление рулевого колеса. Слегка перемещают рулевое колесо вдоль вала или покачивают его в направлении, перпендикулярном плоскости вращения колеса. При обнаружении ослабления крепления снимают кнопку сигнала и подтягивают гайку крепления колеса на рулевом валу накидным ключом.

2.7 Расчет трудоемкости ремонта

Операция	Время	Коэф.	Крат.
Вал рулевого управления в сборе - с/у	1,3	1	1
Кожухи вала рулевого управления - с/у верхнего и нижнего кожухов	0,15	1	1
Колесо рулевого управления - с/у(при снятом включателе сигнала)	0,3	1	1
Колпак защитный наконечника рулевой тяги - с/у (за 1 шт.)	0,3	1	1
Колпак защитный рейки рулевого механизма - с/у	0,05	1	1
Кольцо контактное включателя сигнала - с/у (при снятой крышке)	0,2	1	1
Крышка включателя сигнала - с/у	0,05	1	1
Механизм рулевой - ремонт	2	1	1
Механизм рулевой в сборе с рулевыми тягами - с/у	2	1	1
Наконечник внутренний рулевой тяги - с/у (на снятом рулевом механизме, при снятой тяге)	0,32	1	1
Наконечник внутренний рулевой тяги - с/у (на снятом рулевом механизме, при снятой тяге)	0,32	1	1
Наконечник левый наружный рулевой тяги - с/у	0,67	1	1
Наконечник левый наружный рулевой тяги - с/у (на снятом рулевом механизме)	0,29	1	1
Наконечник правый наружный рулевой тяги - с/у	0,67	1	1
Наконечник правый наружный рулевой тяги - с/у (на снятом рулевом механизме)	0,29	1	1
Подшипники вала рулевого управления - с/у комплекта из 2-х штук	1,5	1	1
Чехол защитный рейки рулевого механизма - с/у (на снятом рулевом механизме)	0,2	1	1
Шарнир внутреннего наконечника - с/у (на снятом левом наконечнике)	0,1	1	1
Шарнир внутреннего наконечника -с/у (на снятом правом наконечнике)	0,1	1	1
Итого	10,81

Расчет норм времени трудоемкости работ произведен программой Автосервис 7.0.2 в соответствии с нормами ремонта 2002-2005 года для автомобиля 2004 года выпуска при условии, что работа выполняется одним рабочим.

2.8 Технологический процесс ремонта и реставрации рейки рулевого механизма

Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта.

Поступающий на участок механизм рулевого управления разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию.

Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы.

Из узлов происходит сборка механизма рулевого управления, которая потом подвергается регулировке.

Произведем разработку технологического процесса по ремонту и реставрации рейки рулевого механизма. Составим операционную карту.

3. Приспособления разборки-сборки и диагностики

3.1 Стенд для разборки рулевого механизма

Рис. 3.1. Стенд

На рисунке 3.1 предложен стенд для разборки сборки рулевого механизма. Он состоит из плиты, на которой закреплены четыре стойки с фиксаторами. Ремонтируемый механизм устанавливается на эти стойки и фиксируется при помощи фиксаторов.

3.2 Съемник шаровых шарниров

Съемник шаровых шарниров представляет собой устройство для снятия (выдавливания) конусных болтов шаровых шарниров, выполнен в виде С - образного металлического каркаса с гайкой и входящим в нее винтом с ручкой для затяжки.

С - образная форма данного устройства позволяет ему охватывать деталь, а посредством затяжки винта происходит выдавливание конусного бол та из оправки.

3.3 Индикатор измерения шаровых шарниров

Индикатор измерения шаровых шарниров представляет собой устройство, определяющее износ данных деталей, для определения износа индикатор необходимо приложить к шарниру как шаблон.

Индикатор оснащен шкалой и стрелкой-указателем для определения параметров износа.

3.4 Индикатор герметичности грязезащитных чехлов

Индикатор герметичности грязезащитных чехлов представляет собой устройство, состоящее из подставки (основания), станины, рукоятки на шарнире, соединенной плечом с прижимным диском, крепежных хомутов и манометра.

Грязезащитный чехол насаживается на втулку основания снизу и втулку прижимного диска сверху, крепится хомутами для обеспечения герметичности.

При нажатии на рукоятку плечо на шарнире наклоняется и прижимает грязезащитный чехол прижимным диском к основанию, при этом выдуваемый из втулки воздух поступает по трубке к манометру.

Если грязезащитный чехол поврежден, при нажатии на рукоятку воздух будет просачиваться через поврежденные участки чехла.

3.5 Люфт метр

Увеличенный свободный ход (люфт) рулевого колеса может быть вызван ослаблением креплений или износом шарнирных соединений рулевых тяг, ослаблением крепления картера рулевого механизма, рулевой сошки или кронштейна маятникового рычага, износом ролика и червяка рулевого механизма или их подшипников, нарушением регулировки рулевого механизма.

Свободный ход рулевого колеса должен быть не более 18…20 мм (около 5) - на автомобиле ВАЗ при измерении его по ободу рулевого колеса. Свободный ход определяют специальным прибором - люфтметром.

Люфтметр представляет собой прибор со шкалой, который размещают на рулевой колонке под рулевым колесом.

Передние колеса устанавливают в положение, соответствующее прямолинейному движению автомобиля. Затем поворачивают рулевое колесо с небольшим усилием влево, полностью выбирая имеющийся в рулевом управлении люфт.

В этом положении на обод рулевого колеса или на спицу ставят указатель 1 (рис. 3.2 а) люфтметра («стрелку») и направляют его на нулевую отметку шкалы 2.

После этого поворачивают рулевое колесо вправо, пока не будет выбран люфт. Закрепленный на рулевом колесе указатель покажет по шкале люфтметра значение люфта рулевого колеса в градусах.

При использовании люфтметра с динамометром, люфтметр закрепляют на ободе рулевого колеса, а указатель 1 (рис. 3.2 б) - на рулевой колонке.

Рукояткой 8 динамометра поворачивают рулевое колесо с усилием (10 Н) влево и вправо, определяя по шкале 2 перемещение указателя из одного крайнего положения в другое. Это перемещение соответствует значению люфта рулевого колеса в градусах.

У автомобилей, в конструкцию рулевого механизма которых встроен гидроусилитель, значения люфта рулевого управления определяют только при работающем на малых оборотах двигателе.



Рис. 3.2. Размещение люфтметра на рулевом колесе при замере люфта колеса: а - обычный люфтметр; б - люфтметр-динамометр; 1-указатель; 2-шкала; 3-рукоятка динамометра.

Повышенный люфт рулевого колеса устраняют по потребности регулировкой зацепления рабочей пары, а также регулировкой подшипников червяка. Приемы выполнения указанных регулировок зависят от конструкции рулевого механизма. Если повышенный люфт не устраняется регулировкой, рулевой механизм направляют на ремонт.

Если люфт превышает норму, установленную заводом-изготовителем, то необходимо найти причины, влияющие на увеличенный свободный ход рулевого колеса. Начинать нужно с осмотра рулевого привода, а затем и других узлов, и сопряжении деталей которых могут возникнуть зазоры.

3.6 Проверка и регулировка люфта в шарнирных соединениях

Перед проверкой люфта в шарнирных соединениях необходимо подтянуть гайки крепления шаровых пальцев и поворотных рычагов. Проверку производят вдвоем. Один резко покачивает рулевое колесо вправо и влево, другой - визуально или на ощупь рукой (рис.3.3, а) проверяет взаимное перемещение сопряженных деталей. Перемещение шарового пальца относительно наконечника тяги свидетельствует о наличии люфта. Зазор в шарнирном соединении продольной тяги устраняется завертыванием в наконечник тяги регулировочной пробки 1 до отказа с последующим отвертыванием ее на ј - Ѕ оборота, до совпадения прорези на пробке с отверстием по шплинт (рис. 3.3, б).

Рис. 3.3. Проверка люфта а и подтяжки резьбовых пробок в шарнирных соединениях продольной тяги.

Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире, а также при попадании в шарнир грязи, песка, появлении коррозии на шаровом пальце и при полном использовании хода опорного вкладыша - замените шарнир с наконечником тяги.

3.7 Универсальный съемник пальцев рулевых тяг

Пальцы шаровых шарниров закрепляются в рычагах поворотных кулаков, в рулевой сошке и маятниковом рычаге при помощи конических соединений, затягиваемых гайками. Эти соединения (конусность 3:25, угол 6°52') самотормозящиеся. Степень «самоторможения» конического соединения зависит в первую очередь от угла конусов и усилия их затягивания.

Заметим, если когда-то на «Жигулях» (гайка М14х1,5) рекомендовали момент затяжки 5,1...6,3 кгс м, то позже он был снижен до 4,3...5,4 кгс м. У переднеприводных автомобилей ВАЗ гайка (М12х1,25) шарового пальца рулевой тяги затягивается моментом 2,76...3,41 кгс м. Затягивать гайки шаровых пальцев без динамометрического ключа нельзя.

Как же выпрессовать пальцы шаровых шарниров рулевого управления? Иногда, например, при снятии средней и боковых рулевых тяг «Жигулей" обходятся вообще без приспособлений- Отвернув гайки пальцев, наносят удар острым концом молотка по сошке (маятниковому рычагу) чуть выше шарнира средней тяги. Часто хватало двух ударов, и палец выпадал. Для рассматриваемого способа необходима эстакада или смотровая канава. При неумелом проведении операции маятниковый рычаг может оказаться деформированным. В этом случае спица рулевого колеса может уйти от горизонтального положения при движении по прямой. Да и бить молотком по столь ответственным деталям рулевого привода вряд ли полезно для них.

Выпрессовка пальцев шаровых шарниров крайних рулевых тяг «Жигулей» из рычагов поворотных кулаков съемником А.47052 не представляет особого труда. Он надежный, доступ к шарниру свободный.

Съемник А.47035, рекомендуемый для выпрессовки пальцев из сошки и маятникового рычага, более сложный и менее надежный. Подвижная система приспособления.

Рис. 3.4. Универсальный съемник пальцев рулевых тяг



Рис. 3.5. Запрессовка шарниров рулевых тяг, 1 - опора; 2 - тяга; 3 - оправка; 4 - шарнир

Рис. 3.6. Выпрессовка шарниров рулевых тяг: 1 - тяга; 2 - оправка; 3 - шарнир; 4 - опора

А.47035 (с рычагом, коромыслом, серьгами) вообще-то и не нужна, что подтверждается конструкцией универсального винтового съемника, показанного на рис. 132, Принцип его действия основан на том, что при выпрессовке необходимо только стронуть палец в его коническом гнезде. В связи с большей жесткостью съемника и большим диаметром винта у рассматриваемого съемника для компактности плечо рычага уменьшено до 1,6 (60:37=1,6), у съемника А.47035 оно равно 1,7 (74:43=1,7).

Захват 3 вставляем, отжав резиновый чехол, под гнездо пальца шарнира. На палец и захват устанавливаем рычаг 2 и, вворачивая винт 1, выпрессовываем палец шарнира.

Выпрессовка пальцев значительно облегчается, если смочить их проникающей жидкостью (керосин, \ЛГО-40). На перетянутые пальцы целесообразно наложить на несколько часов «компресс» из ветоши, смоченной этими жидкостями.

3.8 Замена шарниров рулевых тяг

У «Жигулей» две рулевых тяги. Продольная соединяет сошку с рычагом поворотного кулака левого колеса, а поперечная -- рычаг поворотного кулака с рычагом рулевой трапеции у правого колеса. Поперечная тяга имеет левый и правый наконечники для регулировки схождения колес.

Все четыре шарнира рулевого управления одинаковые. У продольной тяги они запрессованы непосредственно в концы тяг, у поперечной -- в наконечники.

Резьбовые концы шаровых пальцев продольной тяги направлены в одну сторону, а у поперечной оси шарниров располагаются под углом 90^е.

Выбивают шарниры ударом молотка по пальцу шарнира, оперев тягу или наконечники на жесткую опору. Но это не всегда удается, часто палец выбивает донышко шарнира, а корпус шарнира остается в тяге или в наконечнике.

Более ответственная операция -- запрессовка новых шарниров. Здесь желательно использование пресса, а применение оправки и опоры при этом необходимо.

4. Планировка производственного участка по ремонту рулевого управления

Технологическая планировка производственного участка по ремонту рулевого управления представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку электротехнического участка.

Принимаем технологическое оборудование для электротехнических работ и производим оценку механизации - уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

4.1 Расчет уровня механизации

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

У = 100Т_м / Т_о,

где Т_м - трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, челмин;

Т_о - общая трудоемкость всех операций.

Уровень механизации равен

У = 100 10 / 130 = 7,7%.

4.2 Расчет степени механизации

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих

функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом:

C = 100 М / (Ч Н),

М = Z₁ M₁ + Z₂ M₂ + Z₃ M₃ + Z_3,5 M_3,5 + Z₄ M₄,

где Ч - максимальная звенность для СТО;

Н - общее число операций;

Z₁…Z₄ - звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1...4;

М₁…М₄ - число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁ … Z₄.

Степень механизации С равна:

С = 100 2 / (4 36) = 1,3%.

4.3 Расчет площади оборудования участка

Согласно рекомендациям принимаем следующее оборудование для участка:

- инструментальный стеллаж;

- стеллаж запасных частей;

- ванна моечная;

- слесарный верстак;

- станок точильно-шлифовальный двусторонний;

- установка для диагностики;

- машина сверлильная;

- ларь для отходов;

- тележка для перевозки деталей;

- стеллаж для мойки.

Суммарная площадь оборудования равна:

f_об = 4 (1,12 + 0,63 + 0,1665) + 2 (0,5133 + 0,5056) +0,775 + 0,4719 + 0,5 = 11,45 м².

Площадь участка равна:

F = 6,5 8,7 = 56,55 м².

Таблица 4.1. Ведомость технологического оборудования

№	Наименование	Тип Модель	Габаритные размеры в плане	Кол-во	Площадь, м2	Мощность, кВт
1	Стенд для проверки и регулировки углов установки колёс	КДС 0	500х605	1	0,3
2	Линейки для проверки схождения колёс автомобилей	ПСК-ЛГ	-	2	-
3	Компрессомеры для проверки компрессии в цилиндрах двигателя	К 52	360х65	1
4	Стенд для проверки тормозов	СТМ 6000	3000х680	1	2.04	17
5	Мотортестер	МТ 5	630х425	1	0.26	100
6	Прибор для проверки карбюраторов	Карат-4	переносной	1	-
7	Прибор для очистки и проверки свечей зажигания	Э-203.0	215х180	1	-
8	Прибор для контроля и регулировки угла опережения зажигания	Э-243	235х56	1	-----
9	Стенд для проверки генераторов, реле-регуляторов, стартеров, резисторов снятых с автомобиля.	Э-242	800х1000	1	0.8	20
10	Прибор для проверки аккумуляторов	Э107/П9	170х115	1	-----
11	Установка для проверки гидросистем рулевого управления	К-465М	720х568	1	0.4
12	Манометр	МТА-2	переносной	1	-----
13	Прибор для проверки и регулировки света фар	К-310	900х730	1	0,65
14	Динамометр - люфтомер	К-524	363х115	1	-----
15	Комплект торцевых ключей	1.46.05.89	-----	2	-----
16	Набор отвёрток	13С-550	-----	3	-----
17	Пассатижи	-----	-----	4	-----
18	Комплект гаечных ключей	И-153	335х160	3	-----
19	Верстак	В-1	1200х700	2	0,84
210	Настенный шкаф для приборов	-----	500х500	2	-----
211	Огнетушитель	ОХЛ-10	ГОСТ 16095-76	3	-----
212	Ящик с песком	-----	1000х800	1	0,8
213	Ларь для отходов	0.1-0.3-000-01	500х500	1	0,25
	Итого площадь в плане	6,34

Таблица 4.2. Технологическая карта ремонта рулевого управления

№ опер.	№ перех.	Наименование операций и переходов.	Оборуд. и приборы	Инструмент	Технические условия
1		Проверка люфта рулевого колеса
	1.1	Завести двигатель и оставить его работать на холостом ходу	Динамометр-люфтомер		При работе двигателя люфт не должен превышать 15о
	1.2	Поворотом рулевого колеса установить колёса для движения прямо.
	1.3	Закрепить указательную стрелку прибора на рулевой колонке
	1.4	Закрепить шкалу прибора на ободе рулевого колеса
	1.5	При помощи динамометрической рукоятки прибора повернуть рулевое колесо влево с усилием не более 1кг до момента, пока оно не станет превышать ту величину
	1.6	Установить указательную стрелку прибора на ноль
	1.7	При помощи динамометрической рукоятки прибора повернуть рулевое колесо вправо с усилием не более 1кг до момента, пока оно не станет превышать эту величину
	1.8	Определить по шкале прибора люфт рулевого колеса в градусах	Динамометр-люфтомер		Усилие не должно превышать 6кг. Если оно выше, то регулировать зазор в зубчатом зацеплении
2		Контроль рулевого управления на повышенное трение
	2.1	Поворотом рулевого колеса установить колёса автомобиля для движения прямо
	2.2	С помощью динамометрической рукоятки прибора повернуть рулевое колесо на максимум в любую сторону
	2.4	Замерить усилие по шкале прибора
3		Проверка уровня масла в масляном бачке
	3.1	Отвернуть гайку крепления крышки бачка и снять крышку			Уровень масла должен быть по метку на бачке
	33.2	Замерить уровень масла в бачке и при необходимости долить масло в бачок
4		Проверка давления в масляной магистрали	Тройник с манометром		Давление должно быть не менее 65кг/см2. Если при закрытом вентиле давление выше, неисправность в рулевом механизме, если снижается - в насосе. Если при закрытом вентиле давление хоть и повышается, но меньше 60кг/см2, то это указывает на неисправность обоих узлов.
	3.3	Установить между насосом и шлангом высокого давления тройник с манометром и вентилем
	4.2	Повернуть передние колёса до упора в любую сторону
	4.3	Открыть вентиль
	4.4	Наблюдать за давлением масла по манометру
5		Проверка рулевого механизма
	5.1	Поставить передние колёса для движения прямо, так чтобы рулевое колесо заняло среднее положение
	5.2	Отсоединить продольную тягу рулевого управления
	5.3	Повернуть за динамометрическую рукоятку прибора рулевое колесо более чем на 2 оборота.	Динамометр-люфтомер		Усилие должно быть 0,55-1,35 кг
	5.4	Снять показания со шкалы прибора
	5.5	Повернуть за динамометрическую рукоятку прибора рулевое колесо на ѕ -1 оборот от предыдущего положения в другую сторону			Усилие должно быть 1-2,3 кг
	5.6	Снять показания со шкалы прибора
	5.7	Повернуть за динамометрическую рукоятку прибора рулевое колесо до прохождения им среднего положения			Усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 0,8-1,15 кг больше предыдущего, но не превышать 2,8кг
	55.8	Снять показания со шкалы прибора

4.4 Расчет себестоимости ремонта узла

Замена шестерни-рейки

Разборка и сборка выполнена за 12ч = 720мин. Ученическая расценка составляет 2 коп. за 1мин.

№	Наименование статьи	Расчёт
1	Сырье и материалы	Стоимость 1 детали х кол-во 300х1=300 грн.
2	Транспортные расходы	300 грн х 5%=15 грн
3	Основная заработная плата = ученическая х норма времени + 15%(расценка х норма времени): 100%	Основная заработная плата = (2х720)+15%(2х6720)=35 грн. 100%
4	300% х 3 статья	35 грн х 300%=105 грн.
5	38.5% х4 статья	105 грн х 38.5%=40 грн.
6	Производственная себестоимость: 1+2+3+4+5 ст	300+55+35+105+40=535 грн.
7	Плановая прибыль 25% х 6 ст	535 х 25%=134 грн.
	Полная себе стоимость ремонта 6+7 статьи	535+134 = 669 грн.

Заключение

Всем известно выражение: «Лучшее лечение это - профилактика». Поэтому каждый раз, общаясь со своим автомобилем снизу (на смотровой яме или эстакаде), одним из первых дел следует проверить элементы рулевого привода и механизма. К счастью времена всеобщего дефицита прошли, и есть возможность приобрести качественные детали, а не те многочисленные подделки, которые выходят из строя через неделю эксплуатации, как это было в недавнем прошлом.

Решающую роль в долговечности деталей и узлов автомобиля играют стиль вождения, состояние дорог и своевременное обслуживание. Все это влияет и на срок службы деталей рулевого управления. Когда водитель постоянно дергает руль, крутит его на месте, прыгает по ямам и устраивает гонки по бездорожью - происходит интенсивный износ всех шарнирных соединений привода и деталей рулевого механизма.

Список используемой литературы

1. Многокрасочный альбом А. Вершигора, А.П. Игнатов, Н.В. Новокшенов и др. - Изд-во «Третий Рим», 1996. - 90 стр.