Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Розробка дільниці технічного обслуговування та поточного ремонту автомобіля МАЗ-53371

Розробка дільниці технічного обслуговування та поточного ремонту автомобіля МАЗ-53371

Технічні дані автомобіля МАЗ-53371. Програма поточного ремонту автомобілів. Обґрунтування розміщення обладнання. Технологія технічного обслуговування, діагностування та поточного ремонту. Організаційна виробнича структура інженерно-технічної служби АТП.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 28.01.2013
Размер файла 597,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

  • 1. Вступ
  • 2. Загальний розділ
  • 2.1 Важливість та актуальність вибору теми
  • 2.2 Технічні дані та характеристика автомобіля МАЗ-53371
  • 3. Розрахунок виробничої програми
  • 3.1 Вихідні дані
  • 3.3 Розрахунок програми поточного ремонту автомобілів
  • 3.4 Визначення річної трудомісткості технічних дій поточного ремонту автомобілів зони ПР
  • 3.5 Визначаємо кількість постів або машиномісць для ТО та діагностування
  • 3.5.1 Визначаємо кількість робочих постів
  • 3.5.2 Розрахунок кількості постів або машиномісць
  • 3.5.3 Розрахунок кількості робочих місць на поточний ремонт
  • 3.5.4 Розрахунок кількості робочих місць на дільниці ремонту паливної апаратури
  • 3.6 Розрахунок кількості робітників
  • 3.6.1 Розрахунок кількості виробничих робітників
  • 3.6.2 Розрахунок кількості допоміжних робітників
  • 3.6.3 Розрахунок кількості керівників, спеціалістів
  • 3.6.3 Розрахунок кількості некваліфікованих робітників
  • 3.7 Розрахунок площі дільниці
  • 3.11 Обґрунтування розміщення обладнання. Зведена відомість обладнання та інструментів
  • 4. Технологічний розділ
  • 4.1 Технологія технічного обслуговування та діагностування
  • 4.2 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів
  • 4.3 Технологія поточного ремонту двигуна ЯМЗ-238
  • 4.3.1 Технічна характеристика двигуна та його систем
  • 4.3.2 Технічні умови на поточний ремонт двигуна ЯМЗ-238
  • 4.3.3 Розбирання двигуна на вузли і агрегати
  • 4.3.4 Технологічний маршрут ремонту двигуна
  • 4.3.5 Розрахунок технічних норм часу
  • 4.4 Технологія відновлення маточини передньго мосту
  • 4.4.1 Характеристика деталі і технічні вимоги
  • 4.4.2 Технічні умови на дефектацію деталі
  • 4.4.3 Вибір методу відновлення
  • 4.4.4 Вибір технологічних баз
  • 4.4.5 Технологія усунення дефектів
  • 4.4.6 Розрахунок припусків на обробку
  • 4.4.7 Вибір обладнання й засобів технологічного оснащення операцій
  • 4.4.8 Вибір режимів обробки та розрахунок технічних норм часу
  • 5. Організаційний розділ
  • 5.1 Організаційно виробнича структура інженерно-технічної служби АТП
  • 5.2 Організація технічного контролю на дільниці
  • 5.3 Організація робочого місця слюсаря-авторемонтника
  • 5.4 Опис транспортних та підйомно-транспортних засобів. Автоматизація та механізація на дільниці

1. Вступ

Головним завданням автомобільного транспорту є повне, якісне і своєчасне задоволення потреб народного господарства і населення в перевезеннях при можливо мінімальних витратах матеріальних і трудових ресурсів. Вирішення цього завдання вимагає переважного розвитку автомобільного транспорту загального користування, підвищення вантажо- та пасажирообороту, зміцнення матеріально-технічної бази, поліпшення технічного обслуговування і ремонту рухомого складу, що викликає необхідність створення авторемонтних підприємств. Темою даного курсового проекту є розробка дільниці ТО та ПР автомобіля МАЗ-53371, технологічний процес поточного ремонту двигуна ЯМЗ-238 та відновлення працездатності маточини переднього моста.

У процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості поступово погіршуються внаслідок спрацьовування, корозії, пошкодження деталей, утомленості матеріалу, з якого їх виготовлено, й таке інше. В автомобілі виникають різні несправності (дефекти), що знижують ефективність його експлуатації. Для запобігання появі дефектів і своєчасного усунення їх автомобіль піддають технічному обслуговуванню і ремонту.

В даний час для підвищення надійності і якості відремонтованих автомобілів проводиться капітальний ремонт по агрегатам. Основною причиною цього є неоднакова міцність окремих елементів автомобіля.

Однією з найважливіших завдань в галузі експлуатації автомобільного парку є подальше вдосконалення організації технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів з метою підвищення їх працездатності і разом з тим зниження витрат на експлуатацію. Активність зазначеного завдання підтверджується і тим, що на технічне обслуговування автомобіля витрачається у багато разів більше праці і засобів, ніж на його виробництво. В даний час на базі науково-технічного прогресу отримує подальший розвиток перевірена багаторічним досвідом планово-попереджувальна система технічного обслуговування і ремонту рухомого складу.

Як в області організації автомобільних перевезень, так і в області технічної експлуатації автомобілів починають застосовуватися різні економіко-матеріальні методи аналізу, планування і проектування. Все ширше розробляються і впроваджуються нові методи та засоби діагностування технічного стану та прогнозування ресурсів безвідмовної роботи автомобілів. Створюються нові види технологічного устаткування, що дозволяють механізувати, а в ряді випадків і автоматизувати трудомісткі операції з обслуговування та ремонту рухомого складу. Розробляються сучасні форми управління виробництвом, які розраховані на застосування електронно-обчислювальних машин з подальшим переходом на автоматизовану систему управління.

2. Загальний розділ

2.1 Важливість та актуальність вибору теми

Функції авторемонтного виробництва полягають в економічно обгрунтованому усуненні несправностей і відновленні ресурсу автомобілів.

Воно володіє достатньо великими відмінностями від машинобудування, що визначає необхідність вивчення його специфічних процесів, у тому числі відновлення властивостей автомобілів, втрачених під час їх тривалого використання за призначенням. Авторемонтне виробництво є ресурсозберігаючим, економить багато праці, матеріалів і енергії, оскільки використовує доремонтні матеріали і форму деталей. Науковообгрунтовані процеси і організація ремонту автомобілів або їх частин дозволяють досягти їх нормативного напрацювання, а в окремих випадках і перевершити напрацювання нових виробів. Проте фактичне післяремонтний наробіток техніки в 1,5.2,5 рази менше наробітку нових виробів. На частку усунення відмов доводиться до 60 % загальних витрат на утримання автомобілів в працездатному стані, а наробіток на складну відмову в середньому на 30 % нижче за нормативні значення. Ці показники пояснюються тим, що авторемонтні заводи в кількісних і якісних відносинах забезпечені устаткуванням і оснащенням тільки на 15.25 % в порівнянні з рівнем автомобільних заводів.

Підвищення технічного рівня авторемонтного виробництва вимагає безперервного і планомірного розвитку його матеріальної бази, основу якої складають засоби ремонту.

2.2 Технічні дані та характеристика автомобіля МАЗ-53371

МАЗ-53371 - бортовий автомобіль з колісною формулою 4х2, що випускається Мінським автозаводом з 1987 року.

Кузов автомобіля - металева платформа з бічними і заднім бортами. Бічний борт складається з двох частин. Настил підлоги - дерев'яний. Кабіна - двомісна, відкидається вперед за допомогою гідроциліндра з ручним насосом. Сидіння водія - підресорене, регулюється по довжині, висоті, нахилу подушки і спинки. Основний причіп МАЗ-8926.

Таблиця 2.1 - Технічні характеристики автомобіля та його агрегатів

Найменування параметрів

Одиниці вимірювання

Значення параметрів

1

2

3

Число місць

-

2

Вантажність

т

8,7

Споряджена маса

т

7,15

навантаження на передню вісь

т

4,09

навантаження на задню вісь

т

3,06

Повна маса

т

16

навантаження на передню вісь

т

6

навантаження на задню вісь

т

10

Тип кузова

-

Вантажний, бортовий

Габарити:

довжина

мм

7100

ширина

мм

2500

висота

мм

2900

База

мм

3950

Колія передніх коліс

мм

2032

Колія задніх коліс

мм

1422

Відстань від найнижчих точок автомобіля до дороги:

картера заднього моста;

картера переднього моста.

мм

мм

260

280

Найменший радіус повороту по колії зовнішнього переднього колеса

м

9,8

Максимальна швидкість

км/год

85

Сорт палива

-

Дизельне паливо

Контрольна витрата палива

л/100км

21,5

Трансмісія (загальна характеристика вузлів):

зчеплення

Дводискове, сухе з пневмопідсилювачем

КПП

Механічна, 5-ступінчата з синхронізаторами на ІІ,ІІІ,ІV,V передачі

головна передача

Рознесена 2-ступінчата, центральний конічний редуктор і бокова планетарна передача в маточинах коліс

Ходова частина:

шини (маркірування)

передня підвіска

задня підвіска

амортизатори (передні)

11,00 R20

Напівеліптичні ресори

На двох основних і двох додаткових ресорах

Гідравлічні, телескопічні

Гальмова система (загальна характеристика):

робоча;

стоянкова;

допоміжна

Барабанні механізми з кулачковим розжимом, двохконтурним пневмоприводом

На гальма задніх колі 1 с від пружинних енергоакумуляторів, з пневмоприводом

Моторний уповільнювач з пневмоприводом

Електрообладнання:

номінальна напруга;

акумуляторна батарея;

генератор;

регулятора напруг;

стартер;

В

24

6-СТ-190А

Г-273В

Я120М

СТ103-А-01

Заправні ємності:

бак;

система охолодження;

система змащення;

картер КПП;

картер заднього моста

картер рульового механізму

л

л

л

л

л

л

200

29

25

5,5

13

5

Регулювальні дані:

тепловий зазор в ГРМ;

робоча температура в системі охолодження двигуна;

мм

градуси С

0,25-0,3

75-90

Тиск повітря в шинах:

передніх;

задніх.

кПа

кПа

7,5

6,7

3. Розрахунок виробничої програми

3.1 Вихідні дані

Таблиця 3.1 - Список автомобілів автогосподарства

Марка, модель автомобіля

Модель двигуна

Середньодобовий пробіг, км

КУЕ

Кількість автомобілів

Пробіг з початку експлуатації, %

МАЗ-53371

ЯМЗ-238

170

1

125

70

Норма пробігу до капітального ремонту - 600000 км

Періодичність технічного обслуговування:

ЩО - 170 км;

ТО-1 - 4000км;

ТО-2 - 16000км.

Нормативні коефіцієнти корегування:

умови експлуатації К1то=1,0; К1пр=1,0; К1кр =1,0.

модифікація рухомого складу та організація його роботи: К2то, пр=1,0; К2кр=1,0

природно-кліматичні умови: К3то=1,0; К3пр=1,0; К3кр=1,0.

пробіг з початку експлуатації: К4=1,0

розмір автотранспортного підприємства та кількість технічно сумісних груп: К5то=1,05; К5пр=1,05;

Нормативна трудомісткість одного виду обслуговування:

ЩО - 0,75 нормо-год.

ТО-1 - 3,4 нормо-год.

ТО-2 - 13,8 нормо-год.

СО - 2,76 нормо-год.

ПР - 6,7 нормо-год.

3.2 Розрахунок програми по технічному обслуговуванню, діагностуванню, КР та ПР автомобілів.

Розрахунок підсумкових коефіцієнтів корегування нормативів.

періодичність ТО: К1 К3 = 1 1 = 1

трудомісткість ТО: К2 К3 =1 1 = 1

пробіг до капітального ремонту: К1 К2 К3 = 111 = 1

трудомісткість ПР: К1 К2 К3 К4 К5 = 11111,05 = 1,05

Таблиця 3.2 - періодичність виконання технічних обслуговувань та ремонту автомобілів

Марка автомобіля

Види ТО і ПР

Періодичність ТО і ПР, км.

Для категорії умов експлуатації

Коригуючий коефіцієнт

Для заданих умов експлуатації

МАЗ - 53371

ЩО

170

1

170

ТО-1

4000

1

4000

ТО-2

16000

1

16000

КР

600000

1

600000

Таблиця 3.3 - Трудомісткість обслуговування та ремонту автомобілів

Марка автомобіля

Види ТО і ПР

Трудомісткість ТО і ПР, нормо-год.

Для категорії умов експлуатації

Коригуючий коефіцієнт

Для заданих умов експлуатації

МАЗ - 53371

ЩО

0,75

1

0,75

ТО-1

3,4

1

3,4

ТО-2

13,8

1

13,8

СО

2,76

1

2,76

ПР

6,7

1,05

7,03

Розрахунок річної кількості та загальної трудомісткості ТО та ПР.

Кількість технічних обслуговувань та ремонтів за цикл на один автомобіль

(3.1)

При цьому:

(3.2)

де: LКР - прийнятий пробіг до капітального ремонту;

LЩО, LTO-2 - прийняті періодичності ЩО, ТО-2;

Нк - кількість капітальних ремонтів.

Приймаємо 37 обслуговувань.

Кількість ТО-1

(3.3)

де: LTO-1 - прийнята періодичність ТО-1.

Приймаємо 112 обслуговувань.

Кількість щоденних технічних обслуговувань.

(3.4)

Приймаємо 3530 обслуговувань.

Коефіцієнт переходу від циклу до року

(3.5)

де: ДГ - кількість робочих днів автопарку за рік (при 5-денному робочому тижні), ДГ = 253дні;

ДЦ - кількість днів у циклі,

(3.6)

де: ДЄ - кількість днів експлуатації за цикл;

(3.7)

ДР - дні простою в ТО-2, ПР та КР за цикл,

(3.8)

де: Д - простої ТО-2 та ПР, Д = 0,5 дня;

ДК - простої в капітальному ремонті, ДК = 22 дні.

3.3 Розрахунок програми поточного ремонту автомобілів

Поточний ремонт виконується для забезпечення або відновлення працездатності автомобілів. Звичайно цей вид ремонту називають усуненням несправностей. При цьому більшість відказів і несправностей усуваються безпосередньо на автомобілі.

На постах зон поточного ремонту (усунення несправностей) виконуються в основному контрольні, розбирально-складальні, регулювальні і кріпильні роботи.

Трудомісткість поточного ремонту визначається

, нормо-годин (3.9)

де: АН - списочна кількість автомобілів;

tПР - питома трудомісткість поточного ремонту.

нормо-год.

Розрахунки зводимо в таблицю 3.4.

технічне обслуговування поточний ремонт

Таблиця 3.4 - загальна трудомісткість ТО і діагностування

Марка автомобіля

Види ТО і ПР

Кількість автомобілів

Кількість ТО і ПР за цикл

Коефіцієнт переходу від цикла до року

Кількість ТО і Д за рік

Трудомісткість одного ТО чи Д

Загальна трудомісткість, нормо-год.

МАЗ-53371

ЩО

125

3530

0,06

26475

0,75

19856,2

ТО-1

112

0,06

840

3,4

2856

ТО-2

37

0,06

278

13,8

3836,4

СО

2 р. рік

-----

250

2,76

690

ПР

-----

-----

-----

7,03

31635

Визначення трудомісткості діагностування.

Всі операції технічного обслуговування або ремонту необхідно виконувати з попереднім контролем технічного стану автомобіля, основним методом якого являється технічна діагностика. Загальне діагностування автомобілів Д-1 проводиться з періодичністю ТО-1 і призначено головним чином для визначення технічного стану агрегатів, вузлів, механізмів і систем, що забезпечують безпеку руху автомобілів. Поелементне діагностування Д-2 проводиться з метою визначення конкретного місця несправностей і відказів, їх причин і характеру. Поелементне діагностування проводиться за 1-2 дні до планового ТО-2, що дозволяє технічній службі планувати проведення поточних ремонтів. Приймаючи ці рекомендації за основу, визначаємо трудомісткість загального та поелементного діагностування за рік.

Трудомісткість загального та поелементного діагностування за рік, нормо-год.

ТД-1 = tД-1 (1,1 НТО-1 + НТО-2), (3.10), ТД-2 = 1,2 НТО-2 tД-2; (3.11)

де: tД-1, tД-2 - трудомісткість одного діагностування (нормо-год.) для заданих умов. НТО-1, НТО-2 - кількість обслуговувань ТО-1, ТО-2 за рік. (табл.3.3) НТО-1 =840; НТО-2 =278

Розрахунок трудомісткості діагностування проводиться в такій послідовності. Визначаємо трудомісткість одного діагностування:

tД-1 = t1 K1, (3.12), tД-2 = t2 К2, (3.13)

де: t1, t2 - розрахункові трудомісткості одиниці обслуговування, (табл.3.3) t1 = 3,4, t2 = 13,8; к1 та к2 - доля періодичності діагностування робіт при ТО-1 і ТО-2. Приймаємо к1 = к2 =0,10. Тоді:

tД-1 =3,4 0,10 = 0,34 нормо-год. tД-2 = 13,8 0,10 = 1,38 нормо-год.

ТД-1 =0,34 (1,1 840 + 278) = 408,6 нормо-год.

ТД-2 = 1,2 278 1,38 = 460,3 нормо-год.

У зв'язку з розширенням функцій діагностування, пов'язаних з проведенням регулювальних робіт на діагностичному обладнанні, визначаємо підсумок трудомісткості регулювальних робіт. Приймаємо відсоток трудомісткості регулювальних робіт в об'ємі 0,12 від трудомісткості ТО-1 і 0,18 від ТО-2. Отже к1 =0,12; к2 =0,18.

ТД-1 = 408,6 0,12 = 49 нормо-год.

ТД-2 =460,3 0,18 = 82,8 нормо-год.

Річна трудомісткість діагностування Д-1 та Д-2 з урахуванням регулювальних робіт на постах діагностування:

ТД-1 = 326,7 + 49 = 375,7 нормо-год.

ТД-2 =460,3 + 82,8 = 543,1 нормо-год.

Таблиця 3.5 - виробнича програма на ТО та діагностування

Марка автомобіля

Трудомісткість, нормо-год.

ТО-1

ТО-2

СО

Д-1

Д-2

ПР

МАЗ-53371

2856

3836,4

690

375,7

543,1

31635

3.4 Визначення річної трудомісткості технічних дій поточного ремонту автомобілів зони ПР

Таблиця 3.6 - трудомісткість технічних дій поточного ремонту автомобіля МАЗ-53371

Визначення трудомісткості на поточний ремонт

Тпр = Тпр - Тун - Тпа, (3.14)

де: Тпр - загальна річна програма, люд. - год (формула 3.9);

Тпр, Тун, Тпа - трудомісткість робіт відповідно поточного ремонту, усунення несправностей, паливної апаратури.

Тпр = 31635 - 9648,6 - 4112,5 = 17873,9

Розподіл трудомісткості:

на поточний ремонт Тпр = 17873,9, люд. - год.

роботи з усунення несправностей Тун = 9648,6, люд. - год.

ремонт приборів системи живлення Тпа = 4112,5, люд. - год.

3.5 Визначаємо кількість постів або машиномісць для ТО та діагностування

3.5.1 Визначаємо кількість робочих постів

(3.15)

де: Тто-х - трудомісткість ремонтно-обслуговуючих дій (ТО, Д, УН) (ТО, Д - таблиця 3.5; УН - таблиця 3.6);

Тун - роботи з усунення несправностей (див. формулу (3.14));

ТД-1, та ТД-2 - річні трудомісткості діагностування;

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Ср то-1 = 1

Приймаємо Ср то-2 = 1

Приймаємо Ср усун. неспр. = 3

Приймаємо Ср д-1, Ср д-2 = 1

3.5.2 Розрахунок кількості постів або машиномісць

(3.16)

де: СРТО-х - кількість робочих місць; ч=2 чол. - середня кількість робочих, одночасно працюючих на одному пості; Кв = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо СП то-1 = 1

Приймаємо СП то-2 = 1

Приймаємо СП усун. неспр. = 2

Приймаємо СП д-1, д-2 = 1

3.5.3 Розрахунок кількості робочих місць на поточний ремонт

(3.17)

де: Тпр - трудомісткість робіт поточного ремонту (див. формулу 3.14);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Српр. = 5

3.5.4 Розрахунок кількості робочих місць на дільниці ремонту паливної апаратури

(3.18)

де: Тпа - ремонт приборів системи живлення (див. табл.3.6);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо СрПА. = 1

3.6 Розрахунок кількості робітників

3.6.1 Розрахунок кількості виробничих робітників

(3.19)

де:

Фео = 1840 год - ефективний річний фонд часу одного робітника;

Кв = 1,1 - коефіцієнт перевиконання норм часу;

ТТО-х - трудомісткість ТО-1, ТО-2 (див. табл.3.5);

Тун - роботи з усунення несправностей (див. табл.3.6);

Тпа - ремонт приборів системи живлення (див. табл.3.6);

ТД-1, та ТД-2 - річні трудомісткості діагностування;

Тпр - трудомісткість робіт поточного ремонту.

Приймаємо 2 чол.

Приймаємо 2 чол.

Приймаємо 5 чол.

Приймаємо 1 чол.

Приймаємо 9 чол.

Приймаємо 2 чол.

Загальна кількість виробничих робітників Ро = 21 чол.

3.6.2 Розрахунок кількості допоміжних робітників

Кількість допоміжних робітників (КДОП) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих робітників КДОП = (25-30) %.

, (3.20)

де: Ро - загальна кількість виробничих робітників.

Всього приймаємо 7 чоловік.

Приймаємо наступний професіональний склад: слюсар - ремонтник - 3 чол. електрик - 2 чол. Не зайняті обслуговуванням обладнання: комплектувальник - 1 чол. контролер - 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості керівників, спеціалістів

Кількість спеціалістів (ККІС) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, ККІС= (10-13) %.

(3.21)

де:

Ро - загальна кількість виробничих робітників;

РДОП - кількість допоміжних робітників.

Всього приймаємо 4 чоловік. (Ркіс)

Приймаємо наступний склад:

- старший інженер - діагност - 1 чол.

- старший майстер - наладчик - 1 чол.

- інженер - діагност - 1 чол.

- механік - налагоджувальник - 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості некваліфікованих робітників

Кількість некваліфікованих робітників (КНР) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, КНР = (1-3) %.

(3.22)

де: Ро - загальна кількість виробничих робітників.

РДОП - кількість допоміжних робітників

Всього приймаємо 1 чоловіка. (РНР)

Приймаємо: мийник - 1 чол.

Таблиця 3.7 - Зведена відомість робітників на дільниці

Назва категорії працівників

Кількість робітників

По змінам

Співвідношення з чисельністю

1

2

виробничих робітників, %

загальної кількості робітників,%

Виробничі робітники

21

11

10

100%

63,6

Допоміжні робітники

7

4

3

33,3

21,2

Керівники, спеціалісти

4

2

2

19,0

12,1

Некваліфіковані робітники

1

1

---

4,7

3,0

Всього

33

18

-

100%

3.7 Розрахунок площі дільниці

Виробнича площа дільниці визначається за допомогою даних про кількість виробничого обладнання та робочих місць, питомої площі на одиницю обладнання, машиномісце або на одного виробничого робітника у найбільшу зміну. Одним з розповсюджених методів розрахунку площі дільниць є метод, враховуючий коефіцієнти щільності розташування постів обслуговування.

Питома площа поєднує площу, що займає сам робітник, обладнання та складений виріб, а також проходи та інші технологічні площі.

Таблиця 3.8 - Питома площа на одного виробничого робітника

Назва дільниці

Питома площа, мІ

Паливної апаратури

18

Поточного ремонту

25

Склад запасних частин

0,35

Інструментально-розподільча комора

0,35

Площа для між операційного контролю приймається у розмірі 3-5% від площі дільниці.

Робоче місце майстра приймається 6 мІ.

Ізолятор браку приймаємо (від 1 до 12) мІ.

Площа інструментально-розподільної комори (ІРК) приймають з розрахунку (від 0,3 до 0,35) мІ на одного виробничого робітника.

Площа конторських приміщень приймається з розрахунку 3 мІ на одного робітника.

Площа індивідуальних кабінетів приймається (від 10 до 15) мІ.

Розрахунок побутових приміщень при проектуванні виробничих дільниць не проводимо.

Визначаємо загальну площу дільниці:

Аз = Ато + Ам + Ас + Апр + Апа + Азп + Аірк + Ад + Акм + Атб + Аун, (3.23)

де: Ато = 72 · 2 = 144 мІ - площа дільниць технічного обслуговування;

Ам і Ас = 144 мІ - площа мийки і сушки;

Апр = 25 · 5 = 125 мІ - площа дільниці поточного ремонту;

Апа = 18 мІ - площа дільниці паливної апаратури;

Азп = ?Ро·0,35 = 21 · 0,35 = 7,3мІ - площа складу запасних частин;

Аірк = ?Ро·0,35 = 21 · 0,35 = 7,3мІ - площа інструментально-розподільчої комори;

Ад = 72 мІ - площа дільниць технічного діагностування;

Акм і Атб = 15 мІ на кожну - кімната старшого майстра-наладчика, кімната технічного бюро;

Ау. н. = 2 · 72 = 144 мІ - пост усунення несправностей;

Загальна площа дорівнює:

Аз = 144 + 72 + 72 + 125 + 18 + 7,3 + 7,3 + 72 + 15 + 15 + 144= 691,6мІ

Визначаємо кількість боксів:

Nбокс = Аз/72 (3.24)

Nбокс=691,6/72 = 9,6 = 10

3.11 Обґрунтування розміщення обладнання. Зведена відомість обладнання та інструментів

Технологічне обладнання дільниці технічного обслуговування та ремонту обираємо згідно його призначення та технічним характеристикам. Описати основні групи устаткування підприємства. що розраховується

Таблиця 3.9 - Відомість технологічного обладнання, організаційного і технологічного оснащення

Найменування обладнання

Модель

Коротка технічна характеристика

Габаритні розміри

1

2

3

4

Обладнання для прибирально-мийних робіт

Установка для миття вантажних автомобілів

"РАСО”

Мод.

1152

Стаціонарна, струменева з дистанційним керуванням

5900 х 150 х 2000

Установка для миття автомобілів знизу

?РАСО?

Мод.

121

Стаціонарна, струменева,

автоматична, універсальна

3540Ч3790Ч

Ч1410

Установка для зовнішньої очистки двигуна

?РАСО?

Мод.

2067П

Рухома, виробляє

6 л/хв.

800Ч800Ч

Ч500

Підйомно - транспортне обладнання

Домкрат гаражний гідравлічний

?РАСО?

Мод.

П308

Вантажність

12500 кг

2010Ч310Ч

Ч350

Візок для перевезення агрегатів

Нестан-

дартна

Універсальний

1300Ч600Ч785

Підйомник двохплунжерний електрогідравлічний

?РАСО?

Мод

П111 тип

215

Стаціонарний, з

синхроним переміщенням штоків, вантажністю 5000 кг

680Ч460Ч

Ч1000

Кран-балка підвісна

?РАСО?

Мод.

423М

Вантажопідйомність 2 т

9000Ч800Ч750

Обладнання для змащування автомобіля, промивки та заправки його мастилом, повітрям та робочими рідинами

Солідолонагнітач

стаціонарний

?РАСО?

Мод.1127

Стаціонарний електромеханічний

240Ч780Ч

Ч1700

Бак для заправлення гальмівною рідиною

?РАСО?

Мод.

326

Переносний, пневматичний

об'єм 10 л;

265Ч253Ч

Ч365

Пристрій мастильно - заправний

?РАСО?

Мод.

С101

Стаціонарний, пневматичний

Виробляє 8 л/хв.

623Ч986Ч

Ч2160

Пристрій для промивки системи мащення двигуна

?РАСО?

Мод.

1147

Рухома, з насосом і фільтруючими системами; виробляє 12л/хв.

1035Ч640Ч

Ч995

Обладнання для діагностування, контролю та регулювання агрегатів, вузлів та систем автомобіля

Мотор-тестер

?РАСО?

К461

Стаціонарний, електронний

700Ч1000Ч

Ч1500

Пристрій для визначення технічного стану ЦПГ автомобільних двигунів

?РАСО?

Мод.

К69М

Переносний, пневматич.

Робочій тиск повітря, підтримуючий

редуктором прибору 1,6 кг/смІ

258Ч175Ч

Ч132

Компресометр

?РАСО?

Мод.

189

Ручний, з фіксацією стрілки манометра;

Найбільше значеня вимірюю чого тиску 20 кг/смІ

355Ч30Ч

Ч140

Деселерометр

?РАСО?

Мод.

1155М

Ручний, інерційної дії,

маятниковий

140Ч50Ч

Ч124

Вимірювач ефективності роботи циліндрів

?РАСО?

Мод.

Э216М

Переносний, електро-

нний

300Ч230Ч

Ч140

Контрольно - вимірювальні пристрої та стенди для діагностування, регулювання та ремонту електрообладнання автомобілів

Стенд контрольно - вимірювальний для перевірки генераторів, стартерів та реле-регуляторів

?РАСО?

Мод.

532М

Стаціонарний,

обмнженя вимірювань

Напруга-20-40В;

Струму-50-2000А;

985Ч960Ч

Ч1605

Пристрій для перевірки автомобільного електрообладнання

?РАСО?

Мод.

Э214

Переносний, обмеження

вимірювань напруга 20 - 40В, струму - 10 - 800 А

395Ч154Ч

Ч265

Розбирально - складальне та ремонтне обладнання

Стенд для розбирання та збирання V - подібних двигунів

?РАСО?

Мод.

Р235

Стаціонарний,

Поворот в одну площину

1150Ч662Ч

Ч1020

Стенд для розбирання та збирання коробок передач

?РАСО?

Мод.

Р201

Стаціонарний

692Ч195Ч

Ч540

Пристрій для шліфування клапанів

?РАСО?

Мод.

Р108

Настільний, електричний

870Ч575Ч

Ч430

Станок для розточки гальмівних барабанів

?РАСО?

Мод.

Р114

Стаціонарний, токарний

спеціальний

1860Ч1700Ч

Ч1150

Стенд для розточки циліндрів двигуна

?РАСО?

Мод.

2408

Переносний, одношпин-

дельний, вертикаль-

ний діаметр розто-

чування 85-140 мм

380Ч275Ч

Ч855

Стенд монтажно-пресувальний гідравлічний

?РАСО?

Мод.2135-1М

Максимальне навантаження 4000 кг/смІ

1470Ч640Ч

Ч2000

Обладнання для ремонт приладів системи живлення

Пост для поточного ремонту форсунок двигуна

?РАСО?

Мод.

Р610

Версратний, складається з 10 спецiалiзованих приладiв та iнструментiв

1500Ч800Ч

Ч1390

Стенд для випробування та регулювання паливних насосів високого тиску

?РАСО?

Мод.

СТДА2

Стаціонарний, з електроприводом

1300Ч300Ч

Ч1750

Пост для поточного ремонту паливних насосів високого тиску

?РАСО?

Мод.

Р611

Верстатний, складаеться з 5 спецiалiзованих приладiв та iнструментiв

1500Ч800Ч

Ч1242

4. Технологічний розділ

4.1 Технологія технічного обслуговування та діагностування

Спеціалізовані пости в залежності від змінної програми обслуговування застосовуються як поточні, так і тупикові. Для визначення вибору типу постів в проекті визначаємо добову програму по технічному обслуговуванню.

(4.1)

де: НТО-1, НТО-2 - кількість обслуговувань ТО-1, ТО-2 за рік. (табл.3.4)

А - кількість автомобілів;

ДЦ - кількість днів у циклі.

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

(4.2)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

При добовій програмі по ТО-1 менше 12 обслуговувань, а для ТО-2 - менше 6 обслуговувань приймається тупиковий метод технічного обслуговування, при більшій добовій програмі - поточний метод.

Поточним ремонтом називають ремонт, який виконується для усунення виниклих відказів і несправностей і сприяє виповненню встановлених норм пробігу до капітального ремонту при мінімальних простоях.

Існує два методи ремонту автомобілів - індивідуальний і агрегатний. При індивідуальному методі з автомобіля знімають пошкоджені агрегати, відновлюють їх, а після ремонту встановлюють на той же автомобіль. Автомобіль простоює протягом всього часу ремонту його агрегатів. Індивідуальний метод застосовується рідко.

Сутність агрегатного методу ремонту складається в тому, що з автомобіля знімають несправні агрегати і замість них встановлюють відремонтовані або нові із обертового фонду. Зняті з автомобіля агрегати, потребуючі капітального ремонту, відправляють на авторемонтні заводи. Агрегати для яких потрібен поточний ремонт, ремонтують в майстернях АТП.

Поточний ремонт виконується на універсальних або спеціалізованих постах.

4.2 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів

Після зняття двигуна з автомобіля його направляють на мийку, після чого частково розбирають. Частково розібраний двигун знову направляють на мийку, після якої остаточно розбирають на деталі.

Після розбирання всі деталі підлягають дефектації. Деталі, що пройшли дефекацію поділяють на три групи:

1. Непридатні. Направляються на склад непридатних деталей.

2. Деталі, які підлягають ремонту. Направляються на ремонт, а потім в склад придатних деталей.

3. Придатніі для подальшої експлуатації деталі. Направляються в склад придатних деталей.

При комплектування і складанні двигуна деталі беруться із складу придатних деталей і складу запасних частин.

Після збирання двигун обкатують і проводять контрольний огляд.

Рисунок 4.1 - Схема технологічного процесу поточного ремонту двигуна

4.3 Технологія поточного ремонту двигуна ЯМЗ-238

4.3.1 Технічна характеристика двигуна та його систем

На вантажному автомобілі МАЗ - 53371 встановлюється V - подібний, чотирьохтактний, восьмициліндровий, дизельний двигун з рідинним охолодженням ЯМЗ-238. До основних особливостей двигуна ЯМЗ-238 відносяться:

- кут розвалу циліндрів дорівнює 90°;

- дві взаємозамінні головки блоку циліндрів;

- по центру розміщений розподільчий вал системи газорозподілу і роликові штовхачі приводу клапанів;

Характерною особливістю двигунів ЯМЗ-238 є також раціональне розміщення агрегатів, що в сполученні з простотою конструкції робить їх доступними при експлуатації і для ремонту. Вузли і деталі, обслуговування яких необхідне в процесі експлуатації, розміщені в доступних місцях переважно в передній частині двигуна і в розвалі циліндрів.

Система мащення двигуна - комбінована (під тиском і розбризкуванням), включає в себе повнопоточний масляний фільтр з паперовим фільтруючим елементом, через який проходить усе масло. Масляний насос - шестерінчастий.

Система охолодження двигуна - рідинна, закритого типу, з примусовою циркуляцією рідини і розширювальним бачком. Система заповнюється спеціальною охолоджувальною рідиною, що замерзає при низьких температурах.

Система живлення включає у себе: паливний бак, паливний насос високого тиску, повітряний фільтр, впускну трубу, форсунки, пневматичний економайзер і діафрагмений прискорювальний насос забезпечує високу економічність, впевнений пуск і стійку роботу двигуна відразу після пуску. Повітряний фільтр сухого типу зі змінним паперовим фільтруючим елементом. Фільтр надійний в роботі, забезпечує високоякісну очистку повітря і не потребує догляду.

1 - блок циліндрів; 2 - стяжний гвинт кріплення стартера; 3 - стартер; 4 - поршень; 5 - штанга штовхача клапана; 6-гільза циліндра; 7-випускний колектор; 8 - головка циліндрів; 9 - форсунка; 10 - кришка головки циліндрів; 11 - вивідна паливна трубка; 12 - трубка високого тиску; 13 - паливний насос високого тиску; 14 - повітряний фільтр; 15 - з'єднувальний патрубок впускних колекторів; 16 - впускний колектор; 17 - гвинт кріплення вісі коромисла клапана; 18 - коромисло клапана; 19 - впускний клапан; 20 - гайка кріплення головки циліндрів; 21 - штовхач клапана; 22 - розподільчий вал; 23 - заглушка блока циліндрів; 24 - шатун; 25 - колінчатий вал; 26 - диференційований клапан системи мащення; 27 - піддон блока циліндрів; 28 - масляний насос.

Рисунок 4.2 - Поперечний розріз двигуна ЯМЗ-238

Рисунок 4.3 - Система живлення двигуна ЯМЗ-238

Таблиця 4.1 - Технічна характеристика двигуна

Найменування параметрів

Одиниці вимірювання

Значення параметрів

1

2

3

Тип двигуна

---

Дизельний

Тип сумішоутворення

---

Внутрішній

Максимальна потужність Nмах

кВт

182,4

Частота обертання колін-частого вала при Nмах

хв-1

2100

Максимальний крутний момент, Мкр

Нм

900

Частота обертання колінчастого вала при Мкр

хв-1

1500

Паливо

---

Дизельне паливо

Робоча температура охолодної рідини

С

75-90

Тип системи охолодження

Рідинна, з примусовою циркуляцією охолодної рідини

Тип системи мащення

Комбінована

Тип системи живлення

Розділеного типу

Пусковий пристрій

---

СТ103-А-01

Маса двигуна

кг

1070

4.3.2 Технічні умови на поточний ремонт двигуна ЯМЗ-238

Всі деталі, які поступають на збирання, повинні бути очищені від бруду, нагару і накипу, знежирені, вимиті та висушені.

Масляні канали і отвори в деталях повинні бути прочищені, промиті під тиском і продуті стисненим повітрям.

Шпонки повинні бути щільно посаджені в шпоночні пази валів за допомогою молотка чи оправки з кольорового металу. Люфт шпонок в пазах не допускається

Шпильки повинні бути завернуті в різьбові отвори щільно без люфтів. Деталі повинні надягатись на шпильки вільно.

Застосування шкіряних, пробкових та мідно-азбестових прокладок і сальників, які були в експлуатації, допускається за умови їх повної придатності. Паперові та картонні прокладки при збиранні замінюють новими. Прокладки повинні рівномірно прилягати до поверхонь і бути щільно притисненими. При установці сальників з металевим корпусом гніздо під сальник повинно бути змазане тонким шаром герметику.

Блок циліндрів двигуна відлитий під тиском з сірого чавуну, являє собою багатоблочну V-подібну конструкцію. Кут розвалу циліндрової частини блока дорівнює 90°. Разом з блоком обробляють п'ять кришок корінних підшипників колінчастого валу, їх виготовляють з ковкого чавуна КЧ 10-35 ГОСТ 1215-59.

Таблиця 4.2 - Технічні умови на контроль, сортування та відновлення блоку циліндрів

Можливі дефекти

Спосіб установлення дефектів

Розмір, мм

Рекомендований спосіб усунення дефектів

По робочому кресленню

Допустимо без ремонту

Знос отворів під втулки розподільчого валу

Калібр-пробка 68,050 мм

68+0,03

68,050

Встановлення ремонтної втулки

Обломи і тріщини

Дефектоскоп

---

Наявність

Бракувати

Послаблення посадки шпильки головки циліндрів

Візуально

--

--

Нарізати різьбу ремонтного розміру М18Ч2

Прогин поверхні блоку під ГБЦ

Мірна лінійка

--

0,08

Шліфувати

Знос отвору під втулку штовхача

Калібр-пробка 24,175 мм

24,175

Встановлення ремонтної втулки

Гільзи циліндрів вставні "мокрого" типу легкоз'ємні, відлиті з сірого чавуну СЧ 24-44 ГОСТ 1412-70 відцентровим литтям і об'ємно загартовані струмами високої частоти для підвищення зносостійкості. Внутрішня поверхня гільзи оброблена плосковершинним хоном для одержання рідкої сітки западин і площадок під кутом до вісі гільзи. Центрування гільзи в гніздах блоку здійснюється за допомогою верхнього й нижнього зовнішніх поясів. Водяна порожнина між блоком і гільзою ущільнена гумовими кільцями круглого перетину: у верхній частині встановлене одне кільце під буртом у проточці гільзи, у нижній частині - два кільця в проточках блоку.

Таблиця 4.3 - Розмірні групи поршнів і гільз двигуна ЯМЗ-238

Деталь

Група

А

Б

В

Г

Гільза

Поршень

Колінчастий вал п'ятиопорний, виготовлений з високоякісного чавуну ВЧ 38-17 ГОСТ 7093-70 з пустими шатунними та корінними шийками. Вал має шість противаг. Діаметр корінних шийок рівний

105,00-0,015 мм, а шатунних 85-0,015 мм.

Вкладиші корінних та шатунних підшипників колінчастого валу виготовлені з м'якої стальної стрічки, залитої антифрикційним шаром покриття для забезпечення довговічності.

Таблиця 4.4 - Технічні умови на контроль, сортування та відновлення колінчастого валу

Можливі дефекти

Спосіб установлення дефектів

Розмір, мм

Рекомендований спосіб усунення дефектів

По робочому кресленню

Допустимо без ремонту

Обломи і тріщини

Дефектоскоп

---

Наявність

Бракувати

Знос шатунних шийок

Мікрометр 50 - 100мм

85,00-0,015

84,85-0,015

Шліфувати під ремонтний розмір

Прогин валу

Стенд контрольного прогину

Биття середньої корінної шийки не більше 0,05мм.

Правити при битті більше 0,05мм

Знос корінних шийок

Мікрометр 120 мм

105-0,015

104,85-0,015

Шліфувати під ремонтний розмір

Биття торцевої поверхні фланця

Індикаторний пристрій

0,08

0,1

Проточити "як чисто"

Знос отвору під підшипник

Калібр-пробка

52,03

52-0,03

52,03

Установка ДРД

Таблиця 4.5 - Ремонтні розміри вкладишів і шийок колінчастого валу двигуна ЯМЗ-238

Розмір

Діаметр корінних шийок в мм

Товщина корінного вкладиша в мм

Діаметр шатунних шийок в мм

Товщина шатунного вкладиша в мм

1

2

3

4

5

Номінальний

Перший ремонт

Другий ремонт

Третій ремонт

Четвертий ремонт

П'ятий ремонт

Шостий ремонт

Поршні виготовлені з висококремнистого алюмінієвого сплаву АЛ 30 ГОСТ 2685-63 і термічно оброблені. Для покращення припрацювання поршні покривають шаром олова завтовшки 0,004-0,006 мм. Різність між осями нижнього та верхнього основ корпуса складає 0,013-0,038 мм. Кожен поршень має три компресійні та одне маслоз'ємне кільце. Поршневий палець плаваючого типу виготовляють зі сталі 45 ГОСТ 1050-74. Зовнішня сторона пальця загартована на глибину 1-1,5 мм. До твердості HRC 58-65.

Шатуни ковані зі сталі 45Г2 ГОСТ 1050-74. В малій головці запресовується втулка з бронзи Бр. ОЦС 4-4-2,5 ГОСТ 5017-74. Кришка та шатун розточуються разом, тому кришку не можна переставляти з одного шатуна на інший.

Головка блоку циліндрів виготовляється з сірого чавуну СЧ 24-44 ГОСТ 1412-70. Обидві головки взаємозамінні, кожна головка закріплена до блоку 21 шпилькою.

Таблиця 4.6 - Технічні умови на контроль, сортування та відновлення головки блоку циліндрів

Можливі дефекти

Спосіб установлення дефектів

Розмір, мм

Рекомендований спосіб усунення дефектів

По робочому кресленню

Допустимо без ремонту

1

2

3

4

5

Обломи і тріщини

Дефектоскоп

---

Наявність

Бракувати

Пошкодження посадочної поверхні головки

Візуально

-

наявність раковин

Бракувати

Знос різьби під шпильки

Спеціальні зубчаті щупи

--

---

Пересвердлити

Знос направляючих втулок клапанів

Штангенциркуль

12

11,88

Заміна

Прогин посадочної поверхні головки

Вимірювальна плита

0,85

1

Бракувати

Знос посадочної поверхні сідла

Візуально

-

наявність раковин

Замінити

Пошкодження сорочки охолодження

Візуально

-

наявність раковин

Наплавити

Розподільний вал кований з сталі 45 ГОСТ 1059 - 74, обертається в п'ятьох підшипниках, що представлять собою втулки, звернуті зі сталебабітової стрічки.

Таблиця 4.7 - Ремонтні розміри шийок розподільчого валу

Розмір

Номінальний діаметр шийки, мм

Допустимий діаметр шийки, мм, не більше

Номінальний

Перший ремонтний

Другий ремонтний

Третій Ремонтний

Штовхачі виготовляють зі сталі 35 ГОСТ 1050 - 74, на торцю мають наплавку з відбіленого чавуна. Мінімальна твердість торцевої поверхні штовхача HRCэ 60, бокової циліндричної поверхні HRCэ 35, дна внутрішньої полості HRСэ 40.

Штанги штовхачів виготовлені зі сталі.

Коромисла клапанів литі, стальні. В отворі коромисла запресована втулка, згорнута з бронзової стрічки Бр.4 - 4 - 2,5 ГОСТ 5017 - 74. Довге плече коромисла закінчується циліндричною поверхнею, загартованою до мінімальної твердості HRCэ 55.

Клапани виготовляють з жаростійких сталей: випускні - з хромової 4Х9С2, ГОСТ 4543 - 71, а впускні з хромонікелькремнистої ЭИ 992 ГОСТ 4543 - 71.

4.3.3 Розбирання двигуна на вузли і агрегати

У виробничому процесі ремонту автомобілів, їх агрегатів і вузлів важливе місце займає процес розбирання, який дає авторемонтним підприємствам біля 60.70% деталей для повторного використання. Кінцевим продуктом процесу розбирання є деталі, які потім використовуються у виробництві без ремонту або після їх відновлення, тому при розбиранні автомобілів, їх агрегатів і вузлів необхідно забезпечити максимальне зберігання деталей від пошкодження. Кількість придатних деталей, трудомісткість відновлення деталей, що потребують ремонту залежить від організації технології виконання розбиральних робіт.

Розбирання двигуна виконують в такій послідовності:

1. Розшплінтувати і відвернути два стяжних болти кріплення стартера, зняти стартер

2. Зняти генератор

3. Зняти компресор пневмогальм

4. Відвернувши болти, зняти крильчатку вентилятора

5. Відвернути стрижень і зняти повітряний фільтр

6. Зняти чотири бічні заглушки: по дві з правого і лівого боку

7. Вийняти показник рівня масла

8. Ослабити гвинти стяжних хомутів, зняти перепускну і сполучну трубки водяних термостатів

9. Зняти сполучний патрубок впускних колекторів

10. Зняти скоби кріплення паливних трубок високого тиску

11. Від`єднати паливну відвідну трубку

12. Зняти кришки голівок циліндрів

13. Від'єднати дренажні трубки форсунок

14. Відвернути гайки кріплення скоб форсунок і зняти форсунки

15. Зняти коромисла з осями в зборі

16. Вийняти штанги штовхачів

17. Зняти голівки циліндрів і їх прокладки

18. Зняти піддон

19. Зняти масляний насос з диференціальним клапаном і трубками

20. Відвернути болти, зняти кришки шатунів

21. Виймають поршні в зборі з шатунами

22. Від`єднати трубки низького тиску

23. Зняти паливний фільтр тонкої очистки

24. Зняти паливний насос високого тиску в зборі з автоматичною муфтою випередження впорскування і регулятором

25. Відвернути гайку кріплення напівмуфти на валу веденої шестерні приводу паливного насосу

26. Зняти напівмуфту разом з шайбою

27. Випресувати з валу шпонку

28. Зняти фільтри грубого і відцентрового очищення масла

29. Зняти маховик

30. Зняти картер маховика

31. Зняти боковину шківа водяного насосу

32. Зняти ремінь приводу водяного насосу

33. Відвернувши болт кріплення шківа колінчастого валу, зняти шків

34. Випресувати шпонку з колінчастого валу

35. Зняти кронштейн передньої опори двигуна

36. Зняти привід вентилятора

37. Зняти кришку шестерень розподілу в зборі з водяним насосом

38. Розшплінтувати і вивернути болти кріплення кришок корінних подшипників, зняти кришки

39. Вийняти колінчастий вал з блоку циліндрів

40. Вийняти вкладиші і упорні напівкільця з опор і кришок корінних підшипників

41. Вивернути болти кріплення упорного фланця розподільного валу, відігнувши заздалегідь замкові шайби; вийняти розподільчий вал в зборі з шестернями

42. Випресувати, починаючи із задньої осі штовхальників, і зняти штовхальники і дистанційні втулки штовхальників

43. Вивертають болти кріплення упорного фланця веденої шестерні приводу паливного насосу, відігнувши заздалегідь стопорні шайби, витягують шестерню в зборі з валом і підшипниками

44. Витягнути гільзи з блоку циліндрів за допомогою спеціального пристосування

Таблиця 4.7 - перелік деталей та складальних одиниць

№

Найменування

Кіл.

Матеріал

Вага, кг

Одиниці

Загальна

1

Блок циліндрів

1

Легований сірий чавун

221,7

221,7

2

Гільза циліндрів

8

ЛЧ

НВ-170

9,320

74,56

3

Колінчатий вал

2

Сталь 50

62,4

62,4

4

Шатун

8

Сталь 40Х

3,6

28,8

5

Поршень

8

Алюмінієвий сплав

1,04

8,32

6

Поршневі кільця

32

АК12М2

0,05

1,6

7

Клапан впускний

8

4Х10С2М

0,272

2,176

8

Клапан випускний

8

4Х10С2М

0,240

1,92

9

Поршневі пальці

8

Сталь 12ХН3А

0,33

2,64

10

Головка циліндрів

2

Чавун

16,3

32,6

11

Кришка головки

2

Сталь 08КП

2, 200

4,400

12

Коромисла

16

Сталь45

0,271

4,336

13

Зовнішня пружина клапана

16

Сталь 45Г

0,021

0,336

14

Внутрішня пружина клапана

16

Сталь 45Г

0,013

0, 208

15

Розподільний вал

1

Сталь 45

7,100

7,100

16

Штанга штовхача

16

Сталь 45

0,09

1,44

17

Паливний насос

2

Складальна одиниця

29

---

18

Масляний фільтр

1

Складальна одиниця

0,460

---

19

Гайка кріплення головки

42

Сталь 40ХН

0,30

12,6

20

Прокладка головки

2

Асбестосталь

0,35

0,70

21

Прокладка кришки головки

2

Гума

0,017

0,034

22

Шпильки кріпленя головки

42

Сталь45

0,84

35,28

23

Маховик

1

Сталь 45

57,7

57,7

24

Шестерня розподільчого валу

1

Сталь 40Х

3,9

3,9

25

Направляюча втулка

16

Чавун спеціальний

0,087

1,392

26

Сідло клапана

16

Чавун спеціальний

0,07

1,12

27

Масляний насос

1

Складальна одиниця

12,8

---

28

Піддон картера двигуна

1

Сталь 08КП

8,150

8,150

29

Вісь коромисел

2

Сталь 45

0,967

1,934

4.3.4 Технологічний маршрут ремонту двигуна

Таблиця 4.8 - Маршрутна карта ремонту двигуна

№ операції

Найменування операції

Обладнання, пристосування

Засоби технологічного оснащення

1

2

3

4

005

Мийна

Установка для зовнішньої мийки двигунів

Мийний засіб ЕС-очисник

010

Розбирання двигуна часткове

Стенд для розбирання і збирання двигунів мод. Р-776-01

Пневмогайковерт мод. ППГ-16, ключі гайкові, головки змінні, молоток слюсарний

015

Мийка частково розібраного двигуна

Ванна мийна

Мийний засіб ЕС-очисник

020

Розбирання двигуна повне

Стенд для розбирання і збирання двигунів мод. Р-776-01

Пневмогайковерт мод. ППГ-16, ключі гайкові, головки змінні, молоток слюсарний

025

Розбирання і очистка циліндро-поршневої групи від нагару

Очисник пароводоструйний для мийки деталей двигуна ОМЗ360

Мийний засіб ЕС-Нафтоль

030

Ремонт і складання деталей циліндро-поршневої групи

Верстак слюсарний. Монтажний стіл.

Ключі гайкові, головки змінні, молоток слюсарний

035

Ремонт і складання двигуна

Верстак слюсарний. Монтажний стіл.

Пневмогайковерт мод. ППГ-16, ключі гаєчні, головки змінні, молоток слюсарний

040

Випробування і регулювання двигуна

Стенд для розбирання і збирання двигунів мод. Р-776-01

Пневмогайковерт мод. ППГ-16, ключі гаєчні, головки змінні, молоток слюсарний, лопатка монтажна

045

Контрольний огляд, обкатка

Стенд для обкатки, і випробовування двигунів мод. С-276-03

Рукоятка динамометрична мод.131М, головки змінні, ключі гайкові

4.3.5 Розрахунок технічних норм часу

В слюсарних, слюсарно-ремонтних роботах чіткого розподілу основної і допоміжної роботи, які пов'язанні з переходом, а відповідно і розподіл нормування прийомів цієї роботи, не завжди доречний або неможливий. Тому в довідниках на вказані роботи приводиться оперативний час на операцію в технологічній послідовності. Технічно обґрунтована норма часу - визначається розрахунковим шляхом на виконання окремих операцій технологічного процесу в конкретно організаційно-технічних умовах. В норму часу входять всі затрати робочого часу, що включаються у склад технічно обгрунтованої норми на операцію необхідної для виконання роботи у відповідності з технологічним процесом.

Таблиця 4.9 - нормувальна карта

№ операції

Зміст роботи

Фактори, що впливають на тривалість роботи

Джерело, номер карти, позиції

Топ, нормо-год

1

2

3

4

5

005

Мийна

Встановити двигун на візок мийної машини, виконати мийку

Двигун

ЯМЗ-238

Маса-1280 кг

/4/с.241поз43

2,93

Всього

2,93

010

Часткове розбирання двигуна

1. Відкріпити і зняти насос гідропідсилювача керма

Насос гідропідсилювача керма

/4/с.235поз5

0,06

2. Відкріпити і зняти компресор

Компресор

/4/с.235поз7

0,16

3. Зняти ліву і праву кришки головок циліндрів

Головка циліндрів

/4/с.238поз24

0,17

4. Відкріпити і зняти масляний картер

Масляний картер

/4/с.239поз29

0,13

5. Відкріпити і зняти стартер

Стартер

/4/с.236поз6

0,13

6. Відкріпити і зняти генератор з кронштейном

Генератор

/4/с.236поз11

0,12

7. Відкріпити і зняти ПНВТ

ПНВТ

/4/с.237поз19

1,5

Всього

2,57

015

Мийна

1. Промити та очистити від бруду вузли і деталі

/4/с.241поз43

2,93

Всього

2,93

020

Розбирання двигуна

1. Установити на стенд за допомогою підіймального механізму

Двигун

/4/с.236поз1

0,17

2. Відкріпити і зняти фільтр відцентрового очищення оливи

Фільтр відцентрового очищення оливи

/4/с.236поз8

0,05

3. Відкріпити і зняти фільтр грубого очищення оливи

Фільтр грубого очищення оливи

/4/с.236поз10

0,05

4. Відкріпити і зняти фільтр тонкого очищення оливи

Фільтр тонкого очищення оливи

/4/с.236поз9

0,06

5. Відкріпити і зняти пусковий підігрівальний пристрій

Пусковий підігрівальний пристрій

/4/с.237поз12

0,08

6. Відкріпити і зняти вентилятор з водяним насосом

Водяний насос

/4/с.237поз13

0,10

7. Відкріпити і зняти насос масляний з маслоприймачем.

Насос масляний

/4/с.237поз14

0,12

8. Відкріпити і зняти випускний водяний патрубок

Патрубок випускний

/4/с.237поз15

0,05

9. Відкріпити і зняти трубопровід випускний

Трубопровід випускний

/4/с.237поз17

0,30

10. Відкріпити і зняти коромисла і штанги

Коромисла і штанги

/4/с.238поз26

0,23

11. Відкріпити і зняти головки циліндрів

Головки циліндрів

/4/с.239поз28

0,47

12. Відкріпити і зняти штовхачі

Штовхачі

/4/с.238аоз27

0,10

13. Відкріпити і

зняти нижню частину картера зчеплення

Картер зчеплення

/4/с.239поз30

0,38

14. Відкріпити і зняти кронштейни опор двигуна

Кронштейни опор двигуна

/4/с.238поз22

0,16

15. Відкріпити і зняти зчеплення у зборі.

Зчеплення

/4/с.239поз31

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены